DE69300916T2

DE69300916T2 - Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schleifmittels.

Info

Publication number: DE69300916T2
Application number: DE69300916T
Authority: DE
Inventors: Elizabeth C Edblom; Craig A Masmar; Douglas S Spencer
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1992-01-22
Filing date: 1993-01-18
Publication date: 1996-04-25
Anticipated expiration: 2013-01-19
Also published as: CN1051038C; KR930016153A; ES2080535T3; MX9300258A; CN1077722A; US5368618A; BR9300263A; ZA93322B; KR100262803B1; EP0552698A2; EP0552698A3; DE69300916D1; AU3194993A; EP0552698B1; CA2087804A1; AU659263B2; CA2087804C; JPH05253851A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schleifmittels und besonders ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schleifmittels, wobei die Anwesenheit von mehrfachen Schichten von Schleifkörnern auf ein Minimum herabgesetzt wird.
Beschichtete Schleifmittel umfassen im allgemeinen eine biegsame Unterlage mit einer Beschichtung von schleifkörnern auf einer ihrer Hauptoberflächen. Bei beschichteten Schleifmiteln wird typischerweise eine Bindemittelschicht (make coat), z.B. ein harzartiges Bindemittel zur Befestigung der Schieifkörner auf der Unterlage und ein Leimbelag (size coat), z.B. ein harzartiges Bindemittel, der über die Bindeinittelschicht und die Schleifkörner aufgetragen wird, um die Schieifkorner fest an die Unterlage zu binden, angewendet. In bestimmten Fallen ist nur eine an die Unterlage gebundene Schicht von Schleifkörnern erwünscht. Außerdem ist es auch häuf ig erwünscht, die scharfen enden der Schleifkörner von der Unterlage weg zu richten, wobei die Abtragleistung optimiert wird.
In dem typischen Verfahren zur Herstellung beschichteter Schleifmittel wird zuerst eine Vorstufe für eine Bindemittelschicht auf die Unterlage aufgetragen, die Schleifkörner werden dann elektrostatisch in die Vorstufe für eine Bindemittelschicht geschleudert und die Vorstufe für eine Bindemittelschicht wird partiell gehärtet, wobei die Schleifkörner gebunden wenden. Danach wird eine Vorstufe für einen Leimbelag über die Schleifkorner und die Vorstufe für eine Bindemitteischicht aufgetragen und schließlich werden die Vorstufe für eine Bindemittelschicht und die Vorstufe für einen Leimbelag vollkommen ausgehärtet. Bei der Beschichtung mit feinen Schleifkörnern werden normalerweise Mehrfachschichten von Schleifkörnern aufgetragen.
In einigen Fällen werden bis zu sieben Schichten von Schleifkörnern aufgetragen. Das Vorhandensein von Mehrfachschichten von Schleifkörnern wird ein ernster es Problem, wenn die Teilchengröße der Schleifkörner herabgesetzt wird. Wenn das Beschichtungsgewicht der Schleifkörner vermindert wird, erhält man häufig eine sehr fleckige, uneinheitliche Beschichtung von Schleifkörnermehrfachschichten.
Mit den Mehrfachschichten von Schleifkörnern in einem beschichteten Schleifmittel sind viele Nachteile verbunden. Erstens neigen viele Schleifkörner dazu, sich auszurichten, so daß ihre scharfen Enden nicht von der Unterlage wegstehen. Zweitens kommt es häufig vor, daß die Schleifkörner aufeinander liegen, dabei ergibt sich eine verringerte Scheuerleistung. Drittens vermindern Mehrfachschichten von Schleifkörnern oft die Elastizität des beschichteten Schleifmittels. Viertens erhöhen Mehrfachschichten die Kosten des beschichteten Schleifmittels.
Das U.S. Patent Nr. 2,015,658 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Schleifmitteln durch Auftragen der Vorstufe für eine Bindemittelschicht durch eine Walze (metered roll). Das Verfahren erlaubt jedoch keine Orientierung oder elektrostatische Beschichtung der Schleifkörner.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schleifmittels bereit, wobei das Vorhandensein von Mehrfachschichten von Schleifkörnern auf ein Minimum reduziert wird. In einer Ausführung umfaßt das Verfahren die folgenden Schritte:
(a) Bereitstellen einer Unterlage;
(b) Auftragen einer Vorstufe für eine Bindemittelschicht auf die Unterlage;
(c) partielles Härten der Vorstufe für eine Bindemittelschicht;
(d) Auftragen, vorzugsweise durch Hineinschleudern, einer Vielzahl von Schleifkörnern in eine partiell gehärtete Vorstufe für eine Bindermittelschicht; und
(e) vollständiges Härten der partiell gehärteten Vorstufe für eine Bindemittelschicht.
In einer weiteren Ausführung umfaßt das Verfahren die folgenden Schritte:
(a) Bereitstellen einer Unterlage;
(b) Auftragen einer Vorstufe für eine Bindemittelschicht auf die Unterlage;
(c) partielles Härten der Vorstufe für eine Bindemittelschicht;
(d) Auftragen, vorzugsweise durch Aufbringen, einer Vielzahl von Schleifkörnern in die partiell gehärtete Vorstufe für eine Bindemittelschicht;
(e) vollständiges Härten der partiell gehärteten Vorstufe für eine Bindeinittelschicht;
(f) Auftragen einer Vorstufe für einen Leimbelag über die Schleifkörner und die gehärtete Bindemittelschicht; und
(g) vollständiges Härten der Vorstufe für einen Leimbelag.
In noch einer weiteren Ausführung umfaßt das Verfahren die folgenden Schritte:
(a) Bereitstellen einer Unterlage;
(b) Auftragen einer Vorstufe für eine Bindemittelschicht auf die Unterlage;
(c) partielles Härten der Vorstufe für eine Bindemittelschicht;
(d) Auftragen, vorzugsweise durch Aufbringen, einer Vielzahl von Schleifkörnern in die partiell gehärtete Vorstufe für eine Bindemittelschicht
(e) Auftragen einer Vorstufe für einen Leimbelag über die Schleifkörner und die partiell gehärtete Vorstufe für eine Bindemittelschicht; und
(f) vollständiges Härten der Vorstufe für eine Bindemittelschlcht und der Vorstufe für einen Leimbelag.
Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht umfaßt vorzugsweise entweder ein ungesättigtes Harz, das über den Mechanismus der Polymerisation über freie Radikale an der ungesattigten α,β-Stellung polymerisiert oder ein durch Bestrahlung härtbares Harz. Die ethylenisch ungesättigten Harze sind vorzugsweise α,β-ungesättigte Carbonylharze und schließen Acrylatharze, Methacrylatharze, Acrylamidharze und Methacrylamidharze ein. Die Polymerisation über freie Radikale wird durch eine Quelle für freie Radikale eingeleitet. Die Quelle für freie Radikale kann durch Elektronenstrahlenemission oder ein geeignetes Härtemittel oder einen Initiator erzeugt werden. Wenn ein Härtemittel oder ein Initiator angewendet wird, kann die Quelle für freie Radikale durch Aussetzen des Härtungsmittels oder des Initiators der Wärme oder einer Strahlenenergiequelle erzeugt werden. Beispiele für Strahlenenergiequellen schließen Elektronenstrahlen, ultraviolettes Licht und sichtbar es Licht ein.
Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht kann gegebenenfalls andere harzartige Klebstoffe oder andere Materialien enthalten, die durch andere Mechanismen, als durch freie Radikale, polymerisieren können, sie kann z.B. ein durch Kondensation härtbares Harz enthalten.
Die Vorstufe für einen Leimbelag kann jeder leimartige oder harzartige Klebstoff sein. Beispiele für harzartige Klebstoffe schließen Phenolharze, Acrylatharze, Aminoplastharze, Epoxidharze, Urethanharze, Polyesterharze, Harnstoff- Formaldehyd-Harze und Kombinationen davon ein.
Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht oder die Vorstufe für einen Leimbelag oder beide können gegebenenfalls Additive, z.B. Füllmittel, Schleifhilfsmittel, Farbstoffe, Pigmente, Kupplungsmittel, Tenside, Gleitmittel, Weichmacher, usw. und Gemische davon enthalten.
Während der Herstellung des beschichteten Schleifmittels werden die Vorstufe für eine Bindemittelschicht und die Vorstufe für einen Leimbelag vorzugsweise in flüssigem oder halbflüssigem Zustand angewendet.
Fig. 1 ist eine schematische Ansicht des Verfahrens zur Herstellung einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 ist eine schematische Ansicht des Verfahrens zur Herstellung einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 ist eine schematische Ansicht des Verfahrens zur Herstellung noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 4 ist ein Rasterelektronenmikrophotogramm eines gebrochenen Querschnitts eines beschichteten schleifmittels der vorliegenden Erfindung in 500-facher Vergrößerung. Das Mittel besitzt keinen Leimbelag.
Fig. 5 ist eine Rasterelektronenmikrophotographie eines gebrochenen Querschnitts eines beschichteten schleifmittels des Standes der Technik bei einer 500-fachen Vergrößerung. Das Mittel besitzt keinen Leimbelag.
Der Ausdruck "Vorstufe für eine Bindemittelschicht", wie er hier verwendet wird, bedeutet den harzartigen Stoff, der über die Vorderseite der Unterlage aufgetragen wird, um die Schleifkörner an der Unterlage zu befestigen; der Ausdruck "durch Bestrahlung härtbares Harz" bedeutet einen Stoff, der ein Harz oder einen Klebstoff enthält, wobei der Stoff so formuliert ist, daß er partiell oder vollständig durch Bestrahlung gehärtet werden kann; der Ausdruck "Vorstufe für einen Leimbelag", bedeutet das harzartige Material, das über die Schleifkörner und die Belagsbildung oder die Vorstufe für eine Bindemittelschicht aufgetragen wird, um die Schleifkörner weiter an die Unterlage zu befestigen; der Ausdruck "partiell gehärtet" bedeutet eine Beschaffenheit des härtbaren Harzes, wobei die Polymerisation des Harzes begonnen hat und eine Erhöhung des Molekulargewichts eingetreten ist, wobei das Harz aber weiterhin in einem geeigneten Lösungsmittel mindestens teilweise löslich bleibt. Der Ausdruck "vollständig gehärtet" bedeutet eine Beschaffenheit eines härtbaren Harzes, wobei das Harz polyrnerisiert ist und sich im festen Zustand befindet, und wobei das Harz in einem Lösungsmittel unlöslich ist. "Partiell gehärtet" kann quantitativ als Funktion der Geschwindigkeit der Fertigungslinie und der Entfernung des Harzes von der Energiequelle ausgedrückt werden.
Bezugnehmend auf Fig. 1 kann das beschichtete Schleifmittel der vorliegenden Erfindung nach dem nachstehenden Verfahren hergestellt werden. Eine Unterlage 10 verläßt eine Abspulstation 12 und rückt dann durch eine erste Beschichtungsstation 14 weiter vor. Bei der ersten Beschichtungsstation 14 wird die Vorderseite 16 der Unterlage 10 mit einer Vorstufe für eine Bindemittelschicht 18 beschichtet. Danach wird die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 18 einer ersten Energiequelle 20 ausgesetzt, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 18 partiell gehärtet wird. Die Schleifkörner 22 werden auf die partiell gehärtete Vorstufe für eine Blndemittelschicht 18 aufgetragen. Danach wird die partiell gehärtete Vorstufe für eine Bindemittelschicht durch eine zweite Energiequelle 24 vollständig gehärtet. Das dadurch hergestellte beschichtete Schleifmittel kann auf eine große Rolle 26 aufgewickelt werden.
Das Material für die Unterlage 10 kann jedes Material sein, das zur Herstellung von Unterlagen für beschichtete Schleifmittel verwendet werden kann. Beispiele für typische Materialien für Unterlagen schließen ungewebte Substrate, polymere Überzüge, Papier, Stoff, Vulkanfiber und behandelte Varianten der eben genannten Stoffe und Kombinationen der eben genannten Stoffe ein, sie sind aber nicht darauf eingeschränkt.
In der ersten Beschichtungsstation 14 kann jede Art der Beschichtungstechnik angewendet werden, die die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 18 auf die Unterlage 10 auftragen kann. Typische Beispiele der Beschichtungsverfahren, die bei der ersten Beschichtungsstation verwendet werden können, schließen Walzenbeschichten, Schmelzbeschichten, Sprühbeschichten und Gießbeschichten ein, wobei das bevorzugte Beschichtungsverfahren das Walzenbeschichten ist, sie sind aber nicht darauf eingeschränkt.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfaßt die Vorstufe für eine Bindemittelschicht vorzugsweise ein ethylenisch ungesättigtes Harz, das jedes harzartige Material sein kann, das durch eine Polymerisation über freie Radikale partiell gehärtet werden kann. Das ethylenisch ungesättigte Harz polymerisiert über freie Radikale an der Stelle der ungesättigten Bindung. Ethylenisch ungesättigte Harze, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind, schließen Acrylatharze, Methacrylatharze, Acrylamidharze und Methacrylamidharze ein. Die Polymerisation über freie Radikale wird durch eine Quelle für freie Radikale ausgelöst, die durch eine Elektronenstrahlemission oder durch ein geeignetes Härtungsmittel oder einen Initiator erzeugt wird. Wenn ein Härtungsmittel oder ein Initiator angewendet wird, dann kann eine Quelle für freie Radikale durch Aussetzen des Härtungsmittels oder des Initiators entweder der Hitze oder einer Strahlungsquelle erzeugt werden. Beispiele für Strahlungsquellen schließen einen Elektronenstrahl, ultraviolettes Licht und sichtbares Licht ein.
Typischerweise werden Harze, die über freie Radikale härtbar sind, vorzugsweise aus der Gruppe bestehend aus acrylierten Urethanharzen, acrylierten Epoxidharzen, ethylenisch ungesättigten Verbindungen, Aminoplastderivaten mit ungesättigten Seitenketten mit Carbonylgruppen, Isocyanuratderivaten mit mindestens einer Acrylatseitengruppe, Isocyanatderivaten mit mindestens einer Acrylatseitengruppe und Cemischen und Kombinationen davon ausgewählt. Die durch freie Radikale härtbaren Harze mit α,β-ungesättigten Carbonylgruppen werden bevorzugt.
Acrylierte Urethanharze sind Diacrylatester mit NCO- verlängerten Polyestern mit Hydroxyendgruppen oder Polyether. Beispiele für im Handel erhältliche acrylierte Urethane schließen "UVITHANE 782", erhältlich von Morton Thiokol Chemical, und "EBECRYL 6600", "EBECRYL 8400" und "EBECRYL 8805", erhältlich von Radcure Specialties, ein.
Acrylierte Expoxidharze sind Diacrylatester von Epoxidharzen, z.B. die Diacrylatester des Bisphenol A-Epoxidharzes. Beispiele für im Handel erhältliche acrylierte Epoxide schließen "EBECRYL 3500", "EECRYL 3600" und "EBECRYL 3700", erhältlich von Radcure Specialties, ein.
Ethylenisch ungesättigte Verbindungen schließen monomere und polymere Verbindungen ein, die Kohlenstoff-, Wasserstoff und Sauerstoffatome, und gegebenenfalls Stickstoffund Halogenatonie, enthalten. Sauerstoff- oder Stickstoffatonie oder beide sind im allgemeinen in Ether-, Ester-, Urethan-, Amid- und Harnstoffresten vorhanden. Ethylenisch ungesättigte Verbindungen besitzen vorzugsweise ein Molekulargewicht von niedriger als etwa 4000 und sind vorzugsweise Ester, die durch Umsetzung von Verbindungen mit aliphatischen Monohydroxyresten oder aliphatischen Polyhydroxyresten und ungesättigten Carbonsäuren, z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure, Maleinsäure und dergleichen hergestellt werden. Typische Beispiele für ethylenisch ungesättigte Verbindungen, die für die vorliegende Erfindung bevorzugt sind, schließen Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Styrol, Divinylbenzol, Vinyltoluol, Vinylether, Ethylenglykoldiacrylat, Ethylenglykolmethacrylat, Hexandioldlacryiat, Triethylenglykoldiacrylat, Triethylenglykolmethacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Olycerintriacrylat, Pentaerythrittriacrylat, Pentaerythritmethacrylat, Pentaerythr ittetraacrylat, Dipentaerythritpentaacrylat, Sorbittriacrylat und Sorbithexaacrylat ein. Weitere Beispiele für ethylenisch ungesättigte Verbindungen schließen Ethylenglykoldiitaconat, 1,4-Butandioldiitaconat, Propylenglykoldicrotonat, Dimethylmaleat und dergleichen ein. Weitere ethyienisch ungesättigte Verbindungen schließen Monoallyl-, Polyallyl- und Polymethallylester und Amide von Carbonsäuren ein, z.B. Diallylphthalat, Diallyladipat und N,N-Diallyladipamid ein. Noch weitere Stickstoff enthaltende Verbindungen schließen Tris (2-acryloyloxyethyl)isocyanurat, 1,3,5-Tri(2-methacryloxyethyi)-s-triazin, Acrylamid, Methylacrylamid, N-Methylacrylamid, N,N-Dimethylacrylamid, N-Vinylpyrrolidon und N-Vinylpiperidon ein.
Die für die vorliegende Erfindung bevorzugten Aminoplastderivate besitzen mindestens 1,1 α,β-ungesättigte Carbonylseitengruppen pro Molekül. Sie sind außerdem im U.S. Patent Nr. 4,903,440 beschrieben.
Isocyanuratderivate mit mindestens einer Seitengruppe mit einem Acrylatrest und Isocyanatderivate mit mindestens einem Acrylatrest sind im U.S. Patent Nr. 4,652,274 beschrieben.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfaßt die Vorstufe für eine Bindemittelschicht ein durch Bestrahlen härtbares Harz, das jeder harzartige Stoff oder Klebstoff sein kann, der falls nötig oder erwünscht, durch Strahlenenergie partiell gehärtet oder vollständig gehärtet werden kann, wenn ein geeignetes Härtungsmittel oder ein Photoinitiator anwesend ist. Das Härten durch Bestrahlen kann über freie Radikale oder einen anderen Mechanismus, z.B. einen kationischen Mechanismus, erfolgen. Beispiele für Harze, die durch Bestrahlen gehärtet werden, schließen acrylierte Urethane, acrylierte Epoxide, ethylenisch ungesättigte Verbindungen, Aminoplastderivate mit Seitengruppen mit ungesättigten Carbonylresten, Isocyanuratderivate mit mindestens einer Acrylatseitengruppe, Isocyanatderivate mit mindestens einer Acrylatseitengruppe und Gemische und Kombinationen davon ein. Die vor stehend erwähnten durch Bestrahlen härtbaren Harze polymerisieren über freie Radikale und sie wurden vorher beschrieben.
Die durch Bestrahlen härtbaren Harze schließen auch Epoxidharze ein, die über eine kationische Polymerisation in Gegenwart eines geeigneten Härtungsmittels härten. Diese Harze sind ferner im U.S. Patent Nr. 4,318,766 beschrieben.
Für das Verfahren der vorliegenden Erfindung nützliche Vorstufen für eine Bindemittelschicht können aus den über freie Radikale härtbaren Harzen, durch Bestrahlen härtbaren Harzen, einem Gemisch von zwei oder mehreren durch freie Radikale härtbaren Harzen, einem Gemisch von zwei oder mehreren durch Bestrahlen härtbaren Harzen, einem Gemisch von mindestens einem durch freie Radikale härtbaren Harz und mindestens einem durch Bestrahlen härtbaren Harz, einem Gemisch von mindestens einem durch Bestrahlen härtbaren Harz und mindestens einem hitzehärtbaren Harz und einem Gemisch von mindestens einem durch freie Radikale härtbaren Harz und mindestens einem hitzehärtbaren Harz erzeugt werden. Ein "hitzehärtbares Harz", wie es hier verwendet wird, ist ein Harz, das durch Hitze gehärtet werden kann. Das bevorzugte hitzehärtbare Harz ist ein durch Kondensation härtbares Harz.
Wenn die Vorstufe für eine Bindemittelschicht ein Gemisch eines durch freie Radikalpolymerisation härtbaren Harzes und eines hitzehärtbaren Harzes oder ein Gemisch eines durch Bestrahlen härtbaren Harzes und eines hitzehärtbaren Harzes umfaßt, wird die Vorstufe für eine Bindemittelschicht partiell gehärtet, bevor die Schleifkörner aufgetragen werden. Das partielle Härten kann die nachstehenden Situationen einschließen:
(1) das durch freie Radikalpolymerisation härtbare Harz wird vollständig gehärtet oder es bleibt vollständig ungehärtet, während das hitzehärtbare Harz partiell gehärtet wird;
(2) das durch freie Radikalpolymerisation härtbare Harz ist vollständig ungehärtet, während das hitzehärtbare Harz vollständig gehärtet ist;
(3) das durch freie Radikalpolymerisation härtbare Harz ist partiell gehärtet, während das hitzehärtbare Harz vollständig gehärtet oder vollständig ungehärtet ist;
(4) das durch freie Radikalpolymerisation härtbare Harz ist vollständig gehärtet, während das hitzehärtbare Harz vollständig ungehärtet ist;
(5) das durch freie Radikalpolymerisation härtbare Harz ist partiell gehärtet, während das hitzehärtbare Harz partiell gehärtet ist;
(6) das durch Bestrahlen härtbare Harz ist vollständig gehärtet oder vollständig ungehärtet, während das hitzehärtbare Harz partiell gehärtet ist;
(7) das durch Bestrahlen härtbare Harz ist vollständig ungehärtet, während das hitzehärtbare Harz vollständig gehärtet ist;
(8) das durch Bestrahlen härtbare Harz ist partiell gehärtet, während das hitzehärtbare Harz vollständig gehärtet oder vollständig ungehärtet ist; und
(9) das durch Bestrahlen härtbare Harz ist vollständig gehärtet, während das hitzehärtbare Harz vollständig ungehärtet ist;
(10) das durch Bestrahlen härtbare Harz ist partiell gehärtet, während das hitzehärtbare Harz partiell gehärtet ist.
Wenn die durch Kondensation härtbaren Harze für die Vorstufe für eine Bindemittelschicht der vorliegenden Erfindung angewendet werden, werden sie typischerweise aus der Gruppe bestehend aus Phenol-, Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin-Formaldehydharzen ausgewählt. Phenolharze werden wegen ihrer thermischen Eigenschaften, der Verfügbarkeit, der Kosten und der leichten Handhabung bevorzugt. Es gibt zwei Typen von Phenolharzen: Resole und Novolake. Das Härten der phenolischen Resolharze, d.h. Phenol-Formaldehydharze, wird durch alkalische Katalysatoren katalysiert und das Verhältnis von Formaldehyd zu Phenol, basierend auf molaren Äquivalenten, ist größer als oder gleich eins zu eins, typischerweise zwischen 1,5:1,0 bis 3,0:1,0. Geeignete alkalische Katalysatoren für diese Harze schließen Natriumhydroxid, Bariumhydroxid, Kaliumhydroxid, Calciumhydroxid, organische Amine und Natriumcarbonat ein. Phenolische Resolharze sind hitzehärtbare Harze und sie zeigen, wenn sie gehärtet sind, eine ausgezeichnete Zähigkeit, Umfangsbeständigkeit, Festigkeit, Härte und Hitzebeständigkeit. Das Härten von phenolischen Novolakharzen, d.h. Phenol-Formaldehyd- Harzen, wird entweder durch säurehaltige oder alkalische Katalysatoren katalysiert und das Verhältnis von Formaldehyd zu Phenol, basierend auf molaren Äquivalenten, beträgt weniger als eins zu eins.
Sowohl das Phenol-Resolharz als auch das Phenol-Novolakharz kann in Gegenwart eines geeigneten Härtungsmittels oder Initiators durch Hitze gehärtet werden. Beispiele für im Handel erhältliche Phenolharze sind Harze unter den Handelsnamen, z.B. "VARCUM", erhältlich von Occidental Chemical Corporation, "AEROFENE", erhältlich von Ashland Chemical Co.; "BAKELITE", erhältlich von Union Carbide und "RESINOX", erhältlich von Monsanto Company.
Wenn ein durch freie Radikalpolymerisation härtbares Harz und ein durch Kondensation härtbares Harz in der Vorstufe für eine Bindemittelschicht verwendet werden, kann das Verhältnis des ersteren zum letzteren von etwa 100 Teilen bis 0 Teilen zu etwa 10 Teilen bis etwa 90 Teilen, vorzugsweise von etwa 50 Teilen zu etwa 50 Teilen zu etwa 25 Teilen zu etwa 75 Teilen, stärker bevorzugt von etwa 20 Teilen bis etwa 80 Teilen, basierend auf dem Gewicht, reichen.
Epoxidharze können auch zu der Vorstufe für eine Bindemittelschicht zu dem durch Radikalpolymerisation härtbaren Harz oder dem durch Bestrahlen härtbaren Harzes dazugegeben werden. Für das Verfahren der vorliegenden Erfindung nützliche Epoxidharze besitzen einen Oxiranring, d.h.
Die Umsetzung ist keine Kondensationsreaktion, sondern eine Öffnung des Epoxidringes, die durch einen säurehaltigen oder basischen Katalysator ausgelöst wird. Die Epoxidharze schließen monomere Epoxidharze und polymere Epoxidharze ein. Diese Harze können in der Art ihres Grundgerüsts und der Art ihrer Substituenten sehr verschieden sein. Das Grundgerüst kann, zum Beispiel, ein Grundgerüsttyp sein, der normalerweise mit Epoxidharzen gebunden ist und die daran gebundenen Substituenten können einen Rest darstellen, der kein aktives Wasserstoffatom besitzt, das bei Raumtemperatur mit einem Oxiranring reaktiv ist.
In einer Ausführungsform wird die Vorstufe für eine Bindemittelschicht einer Energiequelle ausgesetzt, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht partiell gehärtet wird. Die Polymerisation des durch freie Radikale härtbaren Harzes wird durch eine Quelle von freien Radikalen initiiert. Die Quelle für freie Radikale kann durch Elektronenstrahlemission oder durch Zugabe eines geeigneten Härtungsmittels oder Initiators zu dem härtbaren Harz erzeugt werden. Wenn das Härtungsmittel oder der Initiator einer Energiequelle ausgesetzt wird, werden freie Radikale erzeugt; diese freien Radikale lösen die Polymerisation aus.
In einer weiteren Ausführungsform wird die Vorstufe für eine Bindemittelschicht einer Strahlungsenergiequelle ausgesetzt, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht partiell gehärtet wird. Beispiele für Strahlungsenergiequellen schließen Elektronenstrahlen, ultraviolettes Licht und sichtbares Licht ein. Für eine Elektronenstrahlenemission- Energiequelle kann ein Härtungsmittel oder ein Initiator in dem durch Bestrahlen härtbaren Harz entweder erforderlich oder nicht nötig sein. Für ultraviolettes Licht oder sichtbar es Licht als Strahlungsenergiequelle ist typischerweise, aber nicht immer, in dem durch Bestrahlung härtbaren Harz ein Härtungsmittel nötig, um die Polymerisation des Harzes zu initiieren.
Die Elektronenstrahlenemission, die auch als ionisierende Strahlung bekannt ist, wird vorzugsweise mit einer Dosis von 0,1 bis 10 Mrad, stärker bevorzugt mit einer Dosis von 1 bis 10 Mrad, verwendet.
Härtungsmittel oder Initiatoren, die bei höheren Temperaturen freie Radikale erzeugen können, schließen z.B. Benzoylperoxid, Azoverbindungen, Benzophenone und Chinone ein. Die Temperatur zur Härtung bei erhöhten Temperaturen sollte im Bereich von etwa 50ºC bis etwa 200ºC, vorzugsweise von etwa 50ºC bis etwa 100ºC, für etwa 0,1 bis etwa 14 Stunden festgelegt werden. Die Härtungstemperatur wird auf die Temperaturen begrenzt, die die Materialien, die für die Unterlagen in den beschichteten Schleifmitteln verwendet wurden, aushalten können.
Härtungsmittel oder Initiatoren, die freie Radikale erzeugen können, wenn sie der Strahlenenergie von ultraviolettem Licht ausgesetzt sind, schließen organische Peroxide, Azoverbindungen, Chinone, Benzophenone, Nitrosoverbindungen, Acrylhalogenide, Hydrazone, Mercaptoverbindungen, Pyryliumverbindungen, Triacrylimidazole, Bisimidazole, Chloralkyltriazine, Benzoinether, Benzilketale, Thioxanthone und Acetophenonderivate ein. Weitere Hinweise auf Photoanregungssysteme für freie Radikale für ethylenisch ungesättigte Verbindungen können im U.S. Patent Nr. 3,887,450 (z.B. Spalte 4) und im U.S. Patent Nr. 3,895,949 (z.B. Spalte 7) gefunden werden. Die Ultraviolettbestrahlung, wie sie hier verwendet wird, bedeutet eine teilchenfreie Strahlung mit einer Wellenlänge innerhalb des Bereiches von 200 bis 450 Nanometer, stärker bevorzugt innerhalb des Bereiches von 250 bis 400 Nanometer. In einigen Fällen wird bevorzugt, daß der Initiator im flüssigen Zustand vorliegt. Der Initiator kann dann leicht in der Bindemittelvorstufe gelöst werden. Eine Gruppe von Initiatoren, die im flüssigen Zustand vorliegen, basiert auf Hydroxymethylphenylpropanon. Dieser Stofftyp ist im Handel von Ciba-Geigy Corp. unter der Handelsbezeichnung "Darocur 1173" erhältlich. Dieser Initiator ist 2-Hydroxy-2- methyl-1-phenylpropan-1-on. Die tatsächliche Menge des Initiators im flüssigen Zustand hängt von mehreren Faktoren, wie dem gewünschten Härtungsgrad, der Chemie der Bindemittelvorstufe, der Bestrahlungszeit von ultraviolettem Licht und der Dicke der Beschichtung ab.
Härtungsmittel oder Initiatoren, die freie Radikale erzeugen können, wenn sie mit sichtbarem Licht belichtet werden, sind im U.S. Patent Nr. 4,735,632 angegeben. Strahlungsenergie des sichtbaren Lichts, wie sie hier verwendet wird, bedeutet eine teilchenfreie Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 400 bis 800 Nanometer, stärker bevorzugt im Bereich von 400 bis 550 Nanometer.
Der Grad der partiellen Polymerisation oder der partiellen Härtung durch eine Strahlungsenergiequelle, ist sowohl entsprechend der Schichtdicke des Harzes, als auch der Dichte und der Natur des Harzes verschieden.
Es wird bevorzugt, daß die Vorstufe für eine Bindemittelschicht partiell durch Belichten durch eine Strahlungsenergiequelle gehärtet wird. Das Härten durch Bestrahlen benötigt beträchtlich weniger Zeit und Energie, als das Härten durch übliche thermische Härtungsverfahren. Das Härten durch Bestrahlen erhöht die Zeit zur Herstellung eines beschichteten Schleifmittels nicht wesentlich.
Partielles Härten, d.h. partielles Polymerisieren, der Vorstufe für eine Bindemittelschicht setzt die Erzeugung von Mehrfachschichten von Schleifkörnern in dem beschichteten Schleifmittel auf ein Minimum herab. Die Fig. 5 zeigt ein beschichtetes Schleifmittel mit Mehrfachschichten von Schleifkörnern. Da die meisten beschichteten Schleifmittel Unterlagen gebrauchen, die eine Vielzahl von Spitzen und Vertiefungen besitzen, ist die Oberfläche der Unterlage relativ hoch. Beim Auftragen einer Bindemittelschicht wird darauf geachtet, die Vertiefungen auszufüllen. Die Schleifkörner, die in die Vertiefungen aufgetragen werden, sind in einer Konzentration vorhanden, die in den Vertiefungen zu Mehrfachschichten von Schleifkörnern führen kann. Wenn die Vorstufe für eine Bindemittelschicht partiell gehärtet oder polymerisiert ist, bevor die Schleifkörner aufgetragen werden, kann die Vorstufe für eine Bindemittelschicht, die die Vertiefungen ausfüllt, in einem gewissen Ausmaß fest werden und dadurch die Oberfläche der Unterlage vermindern. Das führt dann wieder zu einer Verminderung von Mehrfachschichten von Schleifkörnern in den Vertiefungen. Wenn die Vorstufe für eine Bindemittelschicht partiell gehärtet oder partiell polymerisiert ist, ist außerdem die Viskosität der Vorstufe für eine Bindemittelschicht erhöht. Wenn die Viskosität der Vorstufe für eine Bindemittelschicht zu tief ist, erfolgt durch die Kapillarwirkung um und über die einzelnen Schleifkörner eine Dochtbildung, so daß die Schleifkörner unter der Oberfläche der Bindemittelschicht verteilt sind und sich dadurch ein Problem beim Aussehen ergibt, d.h. es gibt Bereiche, in denen keine Schleifkörner vorhanden zu sein scheinen. Um dieses Problem zu kompensieren, werden zusätzliche Schichten von Schleifkörnern verwendet. Durch die Viskositätserhöhung der Vorstufe für eine Bindemittelschicht, die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung herbeigeführt wird, werden die Schleifkörner im allgemeinen weniger durch die Vorstufe für eine Bindemittelschicht befeuchtet und deshalb sind weniger Schichten von Schleifkörnern nötig, um Bereiche der Unterlage zu bedecken, in denen eine niedrigere Konzentration von Schleifkörnern ein Problem des Aussehens verursachen kann. Fig. 4 zeigt ein beschichtetes Schleifmittel, das nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde. Die Zahl der Schichten der Schleifkörner in dem beschichteten Schleifmittel der Fig. 4 ist kleiner als die Zahl der Schichten der Schleifkörner in dem beschichteten Schleifmittel der Fig. 5.
Die in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendbaren Schleifkörner besitzen vorzugsweise eine Mohssche Härte von mindestens 7, stärker bevorzugt von mindestens 8. Für die vorliegende Erfindung geeignete typische Beispiele für Schleifkörnermaterialien schließen Aluminiumoxid, hitzebehandeltes Aluminiumoxid, Tonerde-Zirkonerde, keramisches Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Schneidediamant, Ceroxid, Borcarbid, kubisches Bornitrid, Granat und Gemische davon ein. Die Schleifkörner können durch Tropfbeschichten oder durch elektrostatisches Beschichten aufgetragen werden. Das bevorzugte Verfahren zum Auftragen der Schleifkörner ist das elektrostatische Beschichten.
In einer Ausführung wird, nachdem die Schleifkörner aufgetragen sind, die Vorstufe für eine Bindemittelschicht vollständig gehärtet, d.h. vollständig polymerisiert, wobei eine Bindemittelschicht erzeugt wird. Die Bindemittelschicht kann durch thermische Energie oder Strahlungsenergie vollständig gehärtet werden. Wenn die Vorstufe für eine Bindemittelschicht durch thermische Energie vollständig gehärtet wird, wird die Ofentemperatur etwa 30 Minuten bis etwa 12 Stunden vorzugsweise auf eine Temperatur von etwa 50º bis 150ºC eingestellt. Wenn die Vorstufe für eine Bindemittelschicht durch Bestrahlung vollständig gehärtet wird, können die gleichen Strahlungsenergiequellen, wie die vor stehend beschriebenen Quellen, angewendet werden. Die Voraussetzungen für die Härtung, z.B. die Dosis, die Bestrahlungszeit für Elektronenstrahlen, ultraviolettes Licht oder sichtbares Licht, werden jedoch typischerweise erhöht, damit die Vorstufe für eine Bindemittelschicht vollständig gehärtet wird. Außerdem wird bevorzugt, daß das vollständige Härten der über freie Radikale härtbaren Harze in einer inerten Atmosphäre, wie zum Beispiel Stickstoff, durchgeführt wird, da Sauerstoff dazu neigt, die Polymerisation über freie Radikale zu hemmen.
Eine weitere Ausführung der vorliegenden Erfindung, ähnlich der ersten Ausführung, außer daß eine Vorstufe für einen Leimbelag aufgetragen wird und die Vorstufe für einen Leimbelag vollständig gehärtet wird, wird in Fig. 2 gezeigt. Unter Bezugnahme auf Fig. 2 verläßt die Unterlage 30 eine Abwickelvorrichtung 32 und läuft durch eine erste Beschichtungsstation 34. Bei der ersten Beschichtungsstation 34 wird die Vorderseite 36 der Unterlage 30 mit einer Vorstufe für eine Bindemittelschicht 38 beschichtet, die ein durch Bestrahlen härtbares Harz enthält. Danach wird die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 38 einer ersten Energiequelle 40 ausgesetzt, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 38 partiell gehärtet wird. Anschließend werden Schleifkörner 42 auf die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 38 aufgetragen. Dann wird die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 38 durch eine zweite Energiequelle 44 vollständig gehärtet. Nach diesem Schritt läuft das erhaltene beschichtete Schleifmittel durch eine zweite Beschichtungsstation 46, in der eine Vorstufe für einen Leimbelag 48 aufgetragen wird. Die Vorstufe für einen Leimbelag 48 wird dann, typischerweise durch eine dritte Energiequelle 50, gehärtet. Schließlich wird das beschichtete Schleifmittel auf eine große Rolle 52 aufgewickelt.
Bei der zweiten Ausführung können die Unterseite, die erste Beschichtungsstation, die Vorstufe für eine Bindemittelschicht, die erste Energiequelle, die Schleifkörner und die zweite Energiequelle gleich, wie für die erste Abwandlung beschrieben, sein. Die zweite Beschichtungsstation kann gleich, wie für die erste Beschichtungsstation beschrieben, sein. Die dritte Energiequelle kann gleich, wie sie für die zweite Energiequelle vorstehend beschrieben ist, sein.
Die Vorstufe für einen Leimbelag kann einen beliebigen harzartigen oder leimartigen Klebstoff umfassen. Beispiele für Vorstufen für einen Leimbelag schließen Phenolharze, Harnstoff-Formaldehyd-Harze, Melaminharze, Acrylatharze, Urethanharze, Epoxidharze, Polyesterharze, Aminoplastharze und Kombinationen und Gemische der vorstehend genannten Harze ein. Die bevorzugte Vorstufe für einen Leimbelag umfaßt ein Phenolharz oder ein Epoxidharz.
Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht oder die Vorstufe für einen Leimbelag oder beide können in einer der Ausführungsformen oder einer Abwandlung der vorliegenden Erfindung gegebenenfalls Additive, z.B. Füllstoffe, Fasern, Gleitmittel, Schleifhilfsmittel, Netzmittel, Tenside, Pigmente, Farbstoffe, Kupplungsmittel, Weichmacher und Suspensionsmittel enthalten. Bevorzugte Füllstoffe schließen Calciumcarbonat, Calciumoxid, Calciummetasilikat, Aluminiumoxidhydrat, Kryolith, Magnesiumoxid, Kaolin, Quarz und Glas ein. Füllstoffe, die als Schleifhilfsmittel wirken können, schließen Kryolith, Kaliumfluoborat, Feldspat und Schwefel ein. Die Füllstoffe können in Mengen bis zu etwa 250 Teilen, vorzugsweise von etwa 30 bis etwa 150 Teilen, pro 100 Teile der Vorstufe für eine Bindemittelschicht oder der Vorstufe für einen Leimbelag, verwendet werden, wobei die gehärtete Beschichtung eine gute Elastizität und Zähigkeit beibehält. Die Mengen der Stoffe werden so ausgewählt, daß sie die gewünschten Eigenschaften bereitstellen.
Um die Viskosität der Vorstufe des Bindemittels zu verändern, kann ein organisches Lösungsmittel und/oder Wasser zugegeben werden. Bevorzugte Viskositätswerte liegen bei Raumtemperatur (25ºC) zwischen 10 bis 10000 Centipoise, gewöhnlich zwischen 50 bis 1000 Centipoise. Die Auswahl des einzelnen organischen Lösungsmittels und/oder Wasser hängt von dem einzelnen durch Bestrahlen härtbaren Harz, dem durch freie Radikale härtbaren Harz und/oder von dem hitzehärtbaren Harz, das für die Bindemittelvorstufe verwendet wird und von den Mengen der verwendeten Harze ab.
Eine dritte Ausführung ist der ersten Ausführung ähnlich, außer daß eine Vorstufe für einen Leimbelag aufgetragen wird und die Vorstufe für einen Leimbelag vollständig gehärtet wird. Unter Bezugnahme auf Fig. 3 verläßt die Unterlage 60 eine Abwickelvorrichtung 62 und läuft durch eine erste Beschichtungsstation 64. Bei der ersten Beschichtungsstation 64 wird die Vorderseite 66 der Unterlage 60 mit einer Vorstufe für eine Bindemittelschicht 68 beschichtet, die ein durch freie Radikalpolymerisation härtbares Harz enthält. Danach wird die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 68 einer ersten Energiequelle 70 ausgesetzt, wobei das durch freie Radikalpolymerisation härtbare Harz in der Vorstufe für eine Bindemittelschicht partiell gehärtet wird. Anschließend werden auf die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 68 Schleifkörner 72 aufgetragen. Nach diesem Schritt läuft das erhaltene beschichtete Schleifmittel durch eine zweite Beschichtungsstation 74, in der eine Vorstufe für einen Leimbelag 76 aufgetragen wird. Danach werden die Vorstufe für eine Bindemittelschicht 68 und die Vorstufe für einen Leimbelag 76, typischerweise durch eine zweite Energiequelle 78, vollständig gehärtet. Schließlich wird das beschichtete Schleifmittel auf eine große Rolle 80 (jumbo roll) aufgewickelt.
Für die dritte Ausführung können die Unterlage, die erste Beschichtungsstation, die Vorstufe für eine Bindemittelschicht, die erste Energiequelle, die Schleifkörner, die zweite Beschichtungsstation, die Vorstufe für einen Leimbelag und die zweite Energiequelle gleich, wie für die erste und die zweite Ausführung beschrieben, sein.
Für die zweite und die dritte Ausführung wird bevorzugt, daß die Vorstufe für einen Leimbelag auf die Oberfläche des beschichteten Schleifmittels gesprüht wird, wobei die Zerstörung der Ausrichtung der Schleifkörner auf ein Minimum herabgesetzt wird.
Die nachstehenden Beispiele werden die Erfindung weiter erläutern. Alle Beschichtungsgewichte werden in Gramm / Quadratmeter (g/m²) angegeben. Alle Formulierungsanteile sind Gewichtsteile.
In den nachstehenden Beispielen werden die nachstehenden Abkürzungen und Formeln verwendet:
BPAS eine Zusammensetzung, die Diglycidylether von Bisphenol A-Epoxidharz umfaßt, das aus einem organischen Lösungsmittel gehärtet werden kann. Die Zusammensetzung mit dem Warenzeichen "EPON 828" wurde von Shell Chemical Company, Houston, Texas gekauft.
CaCO&sub3; Calciumcarbonatfüllstoff
PETA Pentaerythrittriacrylat
PA ein Polyamidhärtungsmittel mit der Handelsbezeichnung "VERSAMID 125", im Handel von Henkel Corporation erhältlich.
PH1 2,2-Dimethoxy-1,2-diphenyl-1-ethanon
PS Glykolether als Lösungsmittel
PP Polyesterharz, ein Weichniacher für das phenolische Resolharz
RP1 ein phenolisches Resolharz, das 74% Feststoffe und Wasser und Ethylenglykolmonoethylether als Lösungsmittel enthält.
RP2 ein phenolisches Resoiharz, das 72% Feststoffe und Wasser als Lösungsmittel enthält.
WA ein Glykolester einer Fettsäure als Netzmittel.
WC100 ein organisches Lösungsmittel mit der Handelsbezeichnung "AROMATIC 100", im Handel von Worum Chemical Co., St. Paul, Minnesota erhältlich.
H&sub2;O Wasser
Die nachstehenden Untersuchungsverfahren wurden zur Prüfung beschichteter Schleifmittel verwendet, die entsprechend den Beispielen durchgeführt wurden. Ein ideales beschichtetes Schleifmittel stellt einen hohen Schleifwert und einen niedrigen Oberflächenpolierwert bereit.

Riementestverfahren

Für jedes Beispiel wurde das beschichtete Schleifmittel in 7,6 cm x 335 cm Endlosschleifriemen umgearbeitet. In jedem Beispiel wurden zwei beschichtete Schleifmittelendlosriemen auf einer Schleifoberfläche mit konstanter Belastung geprüft. Ein vorher gewogenes Stahlwerkstück mit etwa 2,5 cm x 5 cm x 18 cm wurde in einen Halter montiert, vertikal mit der 2,5 cm x 18 cm Vorderseite gegenüber dem Endlosschleifriemen aufgestellt, der auf einem gezähnten Gummikontaktrad (36 cm Durchmesser, 60 Shore A-Härteprüfer) in die aufeinanderfolgenden Anschlußflächen eingesetzt war. Das Werkstück pendelte dann mit einer Geschwindigkeit von 20 Perioden pro Minute vertikal über eine 18 cm Bahn, während ein mit einer Feder bestückter Bolzen das Werkstück mit einer Last von 9,1 kg gegen den Riemen preßte, während der Riemen etwa 2050 Meter pro Minute vorangetrieben wurde. Nach einer Minute Schleifzeit wurde die Halterungszusammensetzung des Werkstückes entfernt, wieder gewogen, und die Menge des entfernten Werkstoffs durch Subtrahieren des Gewichts des Werkstücks nach dem Abschleifen von seinem ursprünglichen Gewicht berechnet. Dann wurde ein neues, vorher gewogenes Werkstück und eine Halterung auf die Apparatur montiert. Der Versuchsfehler der Untersuchung betrug ± 10%. Die in 20 Minuten entfernte Stahlmenge stellte den gesamten Schliff dar.

Scheibenprüfungsverfahren

Das beschichtete Schleifmittel wurde für jedes Beispiel in eine Scheibe mit 10,2 cm Durchmesser umgewandelt und durch einen druckempfindlichen Klebstoff an ein mit Schaumstoff verstärktes Rückenpolster befestigt. Die beschichtete Schleifscheibe und die verstärkte Rückenpolsterzusammensetzung wurden auf eine Schiefer-Prüfmaschine montiert und die beschichtete Schleifscheibe wurde zum Abschleifen eines "PLEXIGLASS"-Polymerwerkstücks verwendet. Die Untersuchung wurde unter Wasser durchgeführt. Der Endpunkt der Untersuchung war nach 500 Umdrehungen oder Kreisbahnen der beschichteten Schleifscheibe erreicht. Die polymere "PLEXIGLASS"-Menge, die von dem Werkstück entfernt wurde und die Politur (Ra) der Oberfläche des polymeren "PLEXIGLASS"- Werkstückes wurden am Ende der Untersuchung gemessen. Ra bedeutet den artithmetischen Durchschnitt der Ritzgröße in Mikroinch.

Druck-Zug-Versuch in der Nässe

Für jedes Beispiel wurde das beschichtete Schleifmittel in eine 5,6 cm x 22,9 cm rechtwinklige Schicht umgewandelt. Das Schleifmittel wurde durch Festklemmen auf ein 4,5 kg metallverstärktes Polster befestigt. Die Abmessungen der Oberfläche des beschichteten Schleifmittels, die mit dem Werkstück in Kontakt waren, betrugen 5,6 cm x 15,1 cm. Das Werkstück war eine 45 cm x 77 cm Metallplatte, die einen Urethangrundanstrich besaß, der üblicherweise in der Automobillackindustrie verwendet wird. Während des Schleifens wurde die Oberfläche des Werkstücks mit Wasser überspült. Die Zusammensetzung bestehend aus dem Schleifmittel und dem auf der Rückseite verstärkten Polster wurde 90 mal gegen das Werkstück gestrichen, wobei der Urethangrundanstrich abgeschliffen wurde. Ein Streichen wurde als Bewegung der Hand des Bedienungsmannes in einer Hin- und Herbewegung in gerader Linie definiert. Der Schliff, d.h. die entfernte Menge in Mikrometer des Grundanstrichs, wurde nach 90-fachem Streichen gemessen. Die Dicke des Grundanstrichs wurde mit einem Elcometer-Meßgerät, vertrieben durch Elcometer Instruments Limited, Manchester, England, gemessen. Die Oberflächenpolitur Ra, d.h. die Oberflächenpolitur des abgeschliffenen Grundanstrichs wurde nach 10 Cyclen durch einen Surtronic 3-Profilmesser, der durch Rauk Taylor Hobson Limited vertrieben wird, gemessen.

Untersuchungen des Ausmaßes des artiellen Hartens

Das für die Prüfung als Belagsbildung verwendete Harz war eine Mischung (i) des Umsetzungsproduktes von zwei Äquivalenten Hydroxyethylacrylat, die mit 2,4.4-Trimethyl-hexamethylendiisocyanat (60%) umgesetzt wurden, (2) Triethylenglykoldimethylacrylat (30%), (3) Isobornylacrylat (10%) mit (1%) des Photoinitiators (PH1) und 1% Netzmittel ("SILWET 670", Union Carbide).
Das erste Mittel zum Messen des Ausmaßes der partiellen Härtung schließt das Herunterziehen eines 200 Mikrometer Films des Harzes der Vorstufe für eine Bindemittelschicht auf gläsernen Objektträgern ein. Die beschichteten und unbeschichteten Objektträger werden gewogen, wobei die Harzmenge auf jedem Objektträger bestimmt wird. Die beschichteten Objektträger werden dann unter einer 100 W/in. Ultraviolettlampe (ein RPC-Ultraviolettprozessor) bei verschiedenen Geschwindigkeiten der Fertigungslinie durchgezogen. Auf den Objektträgern befindet sich dann ein Überschuß von tropfbeschichtetem 600 SiC-Mineral und das Harz kann so viel des Minerals wie möglich befeuchten. Das nicht gebundene verbleibende Mineral wird dann durch die Luft weggeblasen. Bei höheren Geschwindigkeiten der Anlage wird das Harz durch weniger ultraviolettes Licht bestrahlt und man erhält einen geringeren Härtungsgrad des Harzes. Man kann eine Beziehung zwischen der Geschwindigkeit der Fertigungslinie und der Fähigkeit des Harzes das Mineral zu befeuchten erhalten. Geringere Geschwindigkeiten der Fertigungslinie, d.h. ein höherer Härtungsgrad resultiert in einer geringeren Mineralaufnahme und eine höhere Geschwindigkeit der Anlage, d.h. ein niedriger er Härtungsgrad, ergibt eine höhere Mineralaufnahme. Typische Ergebnisse dieses Verfahrens sind nachstehend angegeben: Geschwindigkeit der Fertigungslinie m/min (ft./min) Menge des zurückbehaltenen Minerals / Menge des beschichteten Harzes Keine Härtung durch UV-Licht
Das Ausmaß der Härtung bestimmt die Menge des Minerals, das das Harz der Vorstufe für eine Bindemittelschicht befeuchten kann.
Das zweite Mittel zum Messen der partiellen Härtung folgt dem vorstehenden Verfahren, außer daß das Mineral nicht auf den gehärteten oder partiell gehärteten Harzen tropfbeschichtet ist. Stattdessen werden die harzbeschichteten gläsernen Objektträger eine Stunde in einem Lösungsmittel (Aceton) durchtränkt. Das Durchtränken in Aceton entfernt den löslichen oder nicht gehärteten Teil des Harzes auf dem Objektträger. Es kann eine Beziehung zwischen der bereitgestellten Strahlungsdosis und der durch Aceton gelösten Harzmenge festgestellt werden. Die Objektträger werden dann über Nacht an der Luft unter Umgebungsbedingungen getrocknet (etwa 16 Stunden) und sie werden zur Bestimmung des Gewichtsverlustes gewogen. Eine höhere Geschwindigkeit der Fertigungslinie, d.h. ein niedrigerer Härtungsgrad, ergibt ein löslicheres Material und läßt nach dem Trocknen weniger unlösliches polymeres Material auf dem gläsernen Objektträger. Typische Ergebnisse des Verfahrens werden nachstehend angegeben: Geschwindigkeit der Fertigungslinie m/min (ft./min) Menge des unlöslichen Harzes (%) keine Härtung
Bei beiden Verfahren können die Wirkungen der "partiellen Härtung" für eine Bindemittelschicht beobachtet werden. Jeder weitere Faktor der die Härtungsgeschwindigkeit beeinflußt, wie z.B. die Formulierung des Harzes, der Atmosphärendruck, unter dem der Härtungsschritt durchgeführt wird oder der Abstand des Objektträgers von der strahlenquelle kann auch eine Wirkung auf das Ausmaß der Härtung haben.

Vergleichsbeispiel A

Es wurde eine J Gewicht Kunstseideunterlage, die eine phenolische/Latex gesättigte und eine phenolische/Latex-Vorstufe für einen Leimbelag enthält, hergestellt. Eine Vorstufe für eine Bindemittelschicht (75% Feststoffe), die 48% RP1 und 52% CaCO&sub3; enthält, wurde hergestellt. Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht wurde auf der Kunstseideunterlage mit einer Walze mit einem Feuchtgewicht von 75,4 g/m² beschichtet. Danach wurden hitzebehandelte Aluminiumoxidschleifkörner der Qualität P180 mit einem Gewicht von 200 g/m², elektrostatisch auf die Vorstufe für eine Bindemittelschicht geschleudert. Das erhaltene Produkt wurde 90 Minuten auf eine Temperatur von 88ºC erhitzt, wobei das Phenol-Resolharz partiell gehärtet wurde. Danach wurde durch Mischen von 47,8% RP1, 39,3% CaCO&sub3;, 11,6% H&sub2;O und 1,3% PS zur homogenen Mischung, eine Vorstufe für einen Leimbelag hergestellt. Anschließend wurde die Vorstufe für einen Leimbelag mit einem Feuchtgewicht von 88 g/m² über die Schleifkörner aufgetragen. Der erhaltene Stoff wurde 90 Minuten auf eine Temperatur von 88ºC und dann 12 Stunden auf eine Temperatur von 100ºC erhitzt. Danach wurde das beschichtete Schleifmittel gewalkt. Das beschichtete Schleifmittel wurde nach dem Riemenverfahren geprüft und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 1

Es wurde eine Vorstufe für eine Bindemittelschicht aus 8% PETA, 42% RP1, 43,5% CaCO&sub3;, 0,6% PH1, 2,95% H&sub2;O und 2,95% PS hergestellt. Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht wurde auf die Kunstseidenunterlage der gleichen Art, wie sie im Vergleichsbeispiel A verwendet wurde, mit einem Feuchtgewicht von 80 g/m² aufgetragen. Dann wurde die Vorstufe für eine Bindemittelschicht mit einer Geschwindigkeit von 13 Metern/Minute von einer Ultraviolettlampe mit einer Leistung von 79 Watt/cm belichtet. Anschließend wurden hitzebehandelte Aluminiumoxidschleifkörner der Qualität P180 mit einem Gewicht von 130 g/m², elektrostatisch auf die Vorstufe für eine Bindemittelschicht geschleudert. Das beschichtete Schleifmittel wurde 90 Minuten bei einer Temperatur von 88ºC erhitzt, wobei das Phenol-Resolharz partiell gehärtet wurde. Durch Mischen von 47,8% RP1, 39,3% CaCO&sub3;, 11,6% H&sub2;O und 1,3% PS bis zur Homogenität, wurde eine Vorstufe für einen Leimbelag hergestellt. Dann wurde das Gemisch mit einem Feuchtgewicht von 75 g/m² über die Schleifkörner aufgetragen. Das erhaltene Produkt wurde 90 Minuten auf eine Temperatur von 88ºC und dann 12 Stunden auf eine Temperatur von 100ºC erhitzt. Danach wurde das beschichtete Schleifmittel gewalkt. Das beschlchtete Schleifmittel wurde nach dem Riemenverfahren geprüft und die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben. Tabelle I Gesamtschliff (g) Beispiel rostfreier Stahl schmiedbarer Stahl Vergleichsbeispiel A

Beispiel 2

Es wurde eine Vorstufe für eine Bindemittelschicht hergestellt, die 14,2% PETA, 36,4% RP2, 31,2% PP, 2,4% WA, 7,15% PS, 7,15% H&sub2;O und 1,5% PH1 enthielt. Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht wurde auf einem imprägnierten verstärkten Papier A mit einem Feuchtgewicht von 10,5 g/m² mit einer Walze beschichtet. Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht wurde mit einer Geschwindigkeit von 23 Meter/Minute durch eine Ultraviolettlampe mit einer Leistung von 79 Watt/cm belichtet. Dann wurden Siliciumcarbidschleifkörner der Qualität 600, mit einem durchschnittlichen Gewicht von 16 g/m², elektrostatisch auf die Vorstufe für eine Bindemittelschicht geschleudert. Das beschichtete Schleifmittel wurde 40 Minuten auf eine Temperatur von 116ºC erhitzt. Über die Schleifkörner wurde mit einem Feuchtgewicht von 15 g/m² eine Vorstufe für einen Leimbelag aufgetragen. Die Vorstufe für einen Leimbelag bestand aus 70,71% RP2, 16,5% PP, 2,4% WA, 5,2% PS und 5,2% H&sub2;O. Das beschichtete Schleifmittel wurde 70 Minuten auf eine Temperatur von 113ºC erhitzt. Dann wurde das beschichtete Schleifmittel nach dem Scheibenprüfverfahren untersucht und die Ergebnisse sind in Tabelle II angegeben. Tabelle II Beispiel Schliff (g) Ra um Mikroinch Vergleichsbeispiel B
Das Produkt des Vergleichsbeispiels B war ein "TRI-MITE WETORDRY" der Qualität 600 mit dem Papiertyp W beschichtetes Schleifmittel, im Handel von Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota erhältlich. Die Daten in Tabelle II zeigen, daß das Produkt des Beispiels 2 einen höheren Schleifwert und einen kleineren Oberflächenpolierwert bereitstellte, als das Mittel des Vergleichsbeispiels B.

Beispiel 3

Es wurde eine Vorstufe für eine Bindemittelschicht hergestellt, die 12,6% PETA, 43,1% RP2, 17,6% PP, 1,5% WA, 12,15% PS, 12,15% H&sub2;O und 0,9% PH1 enthielt. Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht wurde auf ein imprägniertes verstärktes Papier A mit einem Feuchtgewicht von 10,5 g/m² beschichtet. Dann wurde die Vorstufe für eine Bindemittelschicht bei 30,5 Meter/Minute einer Ultraviolettlampe mit einer Leistung von 79 Watt/cm ausgesetzt. Siliciumcarbidschleifkörner der Sorte 600, mit einem Durchschnittsgewicht von 15 g/m², wurden elektrostatisch auf die Vorstufe für eine Bindemittelschicht geschleudert. Das beschichtete Schleifmittel wurde 40 Minuten auf eine Temperatur von 116ºC erhitzt. Eine Vorstufe für einen Leimbelag wurde mit einem Feuchtgewicht von 15 g/m² über die Schleifkörner aufgetragen. Die Vorstufe für einen Leimbelag bestand aus 62,51% RP2, 5% PP, 2,4% WA, 15,1% PS und 15% H&sub2;O. Das beschichtete Schleifmittel wurde 70 Minuten auf eine Temperatur von 113ºC erhitzt. Dann wurde das beschichtete Schleifmittel nach dem Scheibentestverfahren untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle III angegeben. Tabelle III Beispiel Schliff um (mils) Ra um Mikroinch Vergleichsbeispiel C
Das Produkt des Vergleichsbeispiels C war ein "TRI-MITE WETORDRY" der Sorte 600 mit dem W2-Papiertyp beschichtetes Schleifmittel, das von Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota im Handel erhältlich ist. Die Daten in Tabelle III zeigen, daß das Produkt des Beispiels 3 einen viel kleineren Oberflächenpolierwert bereitstellte, als das Produkt des Vergleichsbeispiel C, obwohl es einen etwas niedrigeren Schleifwert bereitstellte.

Beispiel 4

Es wurde eine Vorstufe für eine Bindemittelschicht hergestellt, die 13,1% PETA, 61,9% RP2, 5,2% PP, 2,4% WA, 8,2% PS, 8,2% H&sub2;O und 1,0% PH1 enthielt. Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht wurde mit einer Walze mit einem Feuchtgewicht von 14,7 g/m² auf ein imprägniertes verstärktes A-Papier beschichtet. Dann wurde die Vorstufe für eine Bindemittelschicht bei 30,5 Meter/Minute mit einer Ultraviolettlampe mit einer Leistung von 79 Watt/cm bestrahlt. Anschließend wurden Siliciumcarbidschleifkörner der Sorte 400, mit einem Durchschnittsgewicht von 16,8 g/m², auf die Vorstufe für eine Bindemittelschicht elektrostatisch geschleudert. Das beschichtete Schleifmittel wurde 40 Minuten auf eine Temperatur von 116ºC erhitzt. Über die Schleifkörner wurde eine Vorstufe für einen Leimbelag mit einem Feuchtgewicht von 16,8 g/m² aufgetragen. Die Vorstufe für einen Leimbelag bestand aus 52,61% RP2, 10% PP, 2,4% WA, 17,5% PS und 17,5% H&sub2;O. Das beschichtete Schleifmittel wurde 70 Minuten auf eine Temperatur von 113ºC erhitzt. Dann wurde das beschichtete Schleifmittel dem Druck-Zug-Test und dem Scheibenprüfungsverfahren unterworfen. Die Druck-Zug-Versuchswerte sind in Tabelle IV angegeben, während die Ergebnisse der Scheibenprüfung in Tabelle V angegeben sind. Tabelle IV Beispiel Schliff um (mils) Ra um Mikroinch Vergleichsbeispiel D
Das Produkt des Vergleichsbeispiels D war ein "TRI-MITE WETORDRY" der Sorte 400 mit dem Papiertyp W beschichtetes Schleifmittel, das von Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota im Handel erhältlich ist. Die Daten in Tabelle IV zeigen, daß das Schleifmittel des Beispiels 4 einen höheren Schleifwert und einen geringern Obeflächenpolierwert bereitstellte, als das Schleifmittel des Vergleichsbeispiels D. Tabelle V Beispiel Schliff (g) Ra um Mikroinch Vergleichsbeispiel D
Die Daten in Tabelle V zeigen, daß das Schleifmittel des Beispiels 4 mit dem Schleifmittel des Vergleichsbeispiels D in Bezug auf den Schleifwert und den Oberflächenpolierwert auch vergleichbar war, obwohl das Produkt des Beispiels 4 weniger Schleifkörnerschichten besaß, als das Produkt des Vergleichsbeispiels D.

Beispiel 5

Es wurde eine Vorstufe für eine Bindemittelschicht bestehend aus 13,6% PETA, 60,5% RP2, 10,9% PP, 2,5% WA, 5,75% PS, 5,75% WT und 1,0% PH1 hergestellt. Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht wurde mit einer Walze mit einem Feuchtgewicht von 12,6 g/m² auf ein imprägniertes verstärktes A-Papier beschichtet. Dann wurde die Vorstufe für eine Bindemittelschicht mit einer Geschwindigkeit von 30,5 Meter/Minute mit einer Ultraviolettlampe mit einer Leistung von 79 Watt/cm bestrahlt. Anschließend wurden SiC-Schleifkörner der Sorte 1000, mit einem Gewicht von 19 g/m², in die Vorstufe für eine Bindemittelschicht elektrostatisch geschleudert. Das erhaltene Produkt wurde 40 Minuten auf eine Temperatur von 116ºC erhitzt. Über die Schleifkörner wurde mit einem Feuchtgewicht von 18 g/m² eine Vorstufe für einen Leimbelag aufgetragen. Die Vorstufe für einen Leimbelag bestand aus 497% BPAS, 25,06% PA, 0,4% Netzmittel ("MODAFLOW", Monsanto Company) und 24,84% WC-100. Das erhaltene Schleifmittel wurde 70 Minuten auf eine Temperatur von 113ºC erhitzt. Das beschichtete Schleifmittel wurde nach dem Scheibenprüfverfahren und nach dem Druck-Zug-Prüfverfahren untersucht. Die Ergebnisse des Scheibenprüfverfahrens sind in Tabelle VI angegeben, während die Ergebnisse der Druck-Zug-Prüfung in Tabelle VII angegeben sind. Tabelle VI Beispiel Schliff (g) Ra um Mikroinch Vergleichsbeispiel E Tabelle VII Beispiel Schliff (g) Ra um Mikroinch Vergleichsbeispiel E
Das Vergleichsbeispiel E war ein "IMPERIAL WETORDRY"- Schmirgelpapier der Sorte 1000 (Gewicht A), das im Handel von Minnesota Mining and Manufacturing Co., St. Paul, MN erhältlich ist. Die Daten in Tabelle VI und VII zeigen, daß das Schleifmittel des Beispiels 5 in Bezug auf den Schleifwert und den Oberflächenpolierwert mit dem Schleifmittel des Vergleichsbeispiels E vergleichbar, obwohl das Produkt des Beispiels 5 weniger Schleifkörnerschichten als das Produkt des Vergleichsbeispiels E besaß.

Beispiele 6 und 7

Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht für Beispiel 6 wurde durch gründliches Mischen von RP2 (44,4 Teile), Polyethylenglykoldiacrylat (24 Teile), Polyethylenglykol (15 Teile) (PEG 600, im Handel von Union Carbide erhältlich), Netzmittel (0,2 Teil) ("Silvet L7604", im Handel von Union Carbide erhältlich), Netzmittel (0,2 Teil) ("Interwet 33" im Handel von Akzo Chemie America erhältlich), ein Silankupplungsmittel (1,0 Teil) (("A-1100", von Union Carbide im Handel erhältlich), Wasser (11,1 Teile), PS (3 Teile) und ein Initiator (1,1 Teile) ("Darocur 1173", im Handel von Ciba- Geigy Corp. erhältlich) hergestellt.
Die Vorstufe für eine Bindemittelschicht für Beispiel 7 war identisch mit der für Beispiel 6, außer daß der "Darocur 1173"-Initiator durch PH1 (1,1 Teile) ersetzt wurde.
In jedem der Beispiele 6 und 7 wurde die Vorstufe für eine Bindemittelschicht mit einem Gewicht von etwa 8 g/m² auf ein imprägniertes verstärktes Papier A mit einer Walze beschichtet. Danach wurde die Vorstufe für eine Bindemittelschicht mit etwa 90 bis 130 Joule ultraviolettem Licht bestrahlt, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht partiell gehärtet wurde. Sofort danach wurden Siliciumcarbidschleifkörner der Sorte 2500 JIS mit einem Gewicht von etwa 8 g/m² elektrostatisch auf eine partiell gehärtete Vorstufe für eine Bindemittelschicht geschleudert. Die Schleifkörner wurden vor dem elektrostatischen Beschichten getrocknet, wobei der Wasserüberschuß entfernt wurde und eine Zusammenballung der Schleifkörner verhindert wurde. Die erhaltene Zusammensetzung wurde 40 Minuten bei 115ºC thermisch gehärtet. Anschließend wurde eine Vorstufe für einen Leimbelag mit einem Gewicht von etwa 7 g/m² über die Schleifkörner und die Vorstufe für eine Bindemittelschicht mit einer Walze beschichtet. Die Vorstufe für einen Leimbelag umfaßte RP2 (41,5 Teile), einen Weichmacher (7,8 Teile) ("Jeffamine EDR 148", im Handel von Texaco Inc. erhältlich), einen Weichmacher (7,8 Teile) ("Jeffamine D 230", im Handel von Texaco Inc. erhältlich), ein Netzmittel (0,2 Teil) ("Silwet L 7604", im Handel von Union Carbide erhältlich), ein Netzmittel (0,2 Teil) ("Interwet 33", im Handel von Akzo Chemie America erhältlich), ein Silankupplungsmittel (0,5 Teil) ("A-1100", im Handel von Union Carbide erhältlich) und Wasser (42 Teile). Die erhaltenen beschichteten Schleifmittel wurden 70 Minuten bei 115ºC thermisch gehärtet.
Die beschichteten Schleifmittel wurden nach dem Scheibenprüfungsverfahren untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle VIII angegeben. Tabelle VIII Beispiel Schliff (g) Ra um Mikroinch

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schleifgegenstands umfassend die folgenden Schritte:

(a) Bereitstellen einer Unterlage;

(b) Auftragen einer Vorstufe für eine Bindemittelschicht (make coat) auf die Unterlage;

(c) partielles Härten der Vorstufe für eine Bindemittelschicht;

(d) Auftragen einer Vielzahl von Schleifkörnern in die partiell gehärtete Vorstufe für eine Bindemittelschicht; und

(e) vollständiges Härten der partiell gehärteten Vorstufe für eine Bindemittelschicht.

2. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schleifgegenstands umfassend die folgenden Schritte:

(a) Bereitstellen einer Unterlage;

(b) Auftragen einer Vorstufe für eine Bindemittelschicht auf die Unterlage;

(c) partielles Härten der Vorstufe für eine Bindemittelschicht;

(d) Auftragen einer Vielzahl von Schleifkörnern in die partiell gehärtete Vorstufe für eine Bindemittelschicht;

(e) vollständiges Härten der partiell gehärteten Vorstufe für eine Bindemittelschicht;

(f) Auftragen einer Vorstufe für einen Leimbelag über die Schleifkörner und die gehärtete Bindemittelschicht; und

(g) vollständiges Härten der Vorstufe für einen Leimbelag.

3. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schleifgegenstands umfassend die folgenden Schritte:

(a) Bereitstellen einer Unterlage;

(b) Auftragen einer Vorstufe für eine Bindemittelschicht auf die Unterlage;

(c) partielles Härten der Vorstufe für eine Bindemittelschicht;

(e) Auftragen einer Vorstufe für einen Leimbelag über die Schleifkörner und die partiell gehärtete Vorstufe für eine Bindemittelschicht; und

(f) vollständiges Härten der partiell gehärteten Vorstufe für eine Bindemittelschicht und der Vorstufe für einen Leimbelag.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht ein Harz umfaßt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Harzen, die über den Mechanismus der Polymerisation über freie Radikale an der α,β-ungesättigten Stellung polymerisieren, ein durch Bestrahlung härtbares Harz und Kombinationen davon.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das ungesättigte Harz ein α,β-ungesättigtes Carbonylharz ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das ungesattigte Harz aus der Gruppe bestehend aus Acrylatharzen, Methacrylatharzen, Acrylamidharzen und Methacrylamidharzen ausgewählt ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Härten durch eine Quelle von freien Radikalen ausgelöst wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht einen Bestandteil ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Härtungsmittel, Initiator und beiden, sowohl Härtungsmittel als auch Initiator, einschließt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht außerdem ein Additiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Füllstoffen, Fasern, Gleitmitteln, Schleifmittelhilfsstoffen, Netzmitteln, Tensiden, Pigmenten, Farbstoffen, Kupplungsmitteln, Weichmachern und Suspensionsmitteln einschließt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 und 3, wobei die Vorstufe für einen Leimbelag einen leimartigen oder einen harzartigen Klebstoff oder beide, sowohl einen leimartigen Klebstoff als auch einen harzartigen Klebstoff, umfaßt.

11. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht außerdem ein hitzehärtbares Harz umfaßt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei das hitzehärtbare Harz aus der Gruppe bestehend aus Phenolharzen, Acrylatharzen, Aniinoplastharzen, Epoxidharzen, Urethanharzen, Polyesterharzen, Harnstoff-Formaldehyd-Harzen und Kombinationen davon ausgewählt ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht ein durch freie Radikale härtbares Harz und ein hitzehärtbares Harz umfaßt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht ein durch Bestrahlung härtbares Harz und ein hitzehärtbares Harz umfaßt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Vorstufe für eine Bindemittelschicht ein ungesättigtes Harz, das nach dem Mechanismus der Polymerisation über freie Radikale an der ungesättigten α,β-Stellung polymerisiert, und ein hitzehärtbares Harz umfaßt.

16. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Initiator im flüssigen Zustand vorliegt.