DE69233349T2

DE69233349T2 - Zusammensetzung fuer dekorative oberflaechenschicht

Info

Publication number: DE69233349T2
Application number: DE1992633349
Authority: DE
Inventors: D. Robin O'DELL; Joseph Lex
Original assignee: Nevamar Co LLC
Current assignee: Nevamar Co LLC
Priority date: 1991-07-18
Filing date: 1992-07-15
Publication date: 2005-01-13
Anticipated expiration: 2012-07-16
Also published as: EP0594753B1; ES2220903T3; JPH06509035A; EP0594753A1; CA2113445A1; ATE265320T1; CA2113445C; WO1993001935A1; EP0594753A4; DE69233349D1; BR9206289A; JP2969000B2; RU2106974C1; US5266384A

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf dekorative Laminate mit einer zweischichtigen Oberflächenbeschichtung unterschiedlicher Laminatharze und auf Verfahren zur Herstellung solcher Laminate. Die Laminate eignen sich für Thekenaufsätze, Wandelemente, Bodenbeläge, Tischplatten und dergleichen.
HINTERGRUND
Es ist bekannt, dekorative Laminate durch Stapeln einer Mehrzahl von Lagen aus mit warm aushärtenden Harzen imprägniertem Papier herzustellen. Normalerweise besteht die Zusammensetzung aus einer Mehrzahl (beispielsweise 3 bis 8) von Kernlagen, welche aus mit Phenolharz imprägniertem Kraftpapier hergestellt sind, oberhalb welchen eine mit Malaminharz imprägnierte Dekorlage liegt. Oben auf der Dekorlage ist eine Überzugsschicht vorgesehen, welche in dem Laminat im wesentlichen transparent ist und einen Schutz für die Dekorlage bereitstellt.
Verbesserungen dieses Verfahrens sind in US-Patenten Nrn. 4,255,480; 4,263,081; 4,327,141; 4,395,452; 4,400,423; Re. Nr. 32,152 an Scher et al.; US-Patent Nr. 4,713,138 an Ungar et al.; und US-Patent Nr. 4,567,087 an O'Dell et al. offenbart. Re. 32,152 an Scher et al. lehrt, daß Zusammensetzungen, welche kleine mineralische Partikel enthalten, die, wenn sie ohne Harz auf unimprägniertes bedrucktes Papier aufgetragen werden, überraschende und unerwartete Eigenschaften bereitstellen, welche es erlauben, ein solches Papier in der Vorbereitung dekorativer Laminate ohne eine Überzugsschicht zu verwen den. Die resultierenden Laminate sind in hohem Maße abriebfest.
Diese Beschichtungszusammensetzung nach Scher besteht aus einer Mischung kleiner Partikel aus Aluminiumoxid oder anderen abriebfesten Partikeln einer durchschnittlichen Partikelgröße von 20–50 μm und einer geringeren Menge mikrokristalliner Zellulosepartikel, welche beide in einer stabilen, wässrigen Masse verteilt sind. Diese Partikel aus Aluminiumoxid, welche von so geringer Größe sind, daß sie die optischen Wirkungen in dem Endprodukt nicht beeinträchtigen, dienen als das abriebfeste Material, und die mikrokristallinen Zellulosepartikel dienen als der bevorzugte vorübergehende Binder. Scher lehrt ferner, daß der Binder mit dem Harzsystem, welches später in dem Laminierungsprozeß verwendet wird, üblicherweise Melaminharz oder in dem Fall bestimmter Niederdrucklaminate ein Polyesterharzsystem, kompatibel sein muß und die mikrokristalline Zellulose diese Funktion ebenso bedient wie auch eine Stabilisierung der kleinen Aluminiumpartikel auf der Oberfläche der Drucklage.
US-Patent Nr. 4,713,138 an Ungar et al. lehrt das Verfahren, eine ultradünne Schicht eines abriebfesten Materials auf der Oberfläche einer Dekorlage gleichzeitig mit der vollständigen Harztränkung der Dekorlage in einem einschrittigen Vorgang abzulagern. Das Material ist im wesentlichen in US-Patent Nr. 4,255,480 offenbart. Die Harzzusammensetzung des Ungar-Verfahrens wirkt als der Träger für das abriebfeste Material. Die abriebfeste Zusammensetzung besteht im wesentlichen aus einem abriebfesten harten Mineral feiner Partikelgröße von vorzugsweise etwa 20–50 μm in Mengen, die ausreichen, um ohne Beeinträchtigung der Sichtbarkeit bzw. des Aussehens eine abriebfeste Schicht bereitzustellen. Das abriebfeste Material bei Ungar ist vorzugsweise Aluminiumoxid, Silizium dioxid oder eine Mischung hiervon. Ungar lehrt ferner die Verwendung eines Bindermaterials für ein solches Mineral. Das Bindermaterial bei Ungar liegt in einer Menge vor, die ausreicht, um das abriebfeste Material an die Oberfläche der Dekorlage zu binden. Ein solches Bindermaterial ist vorzugsweise eine Mischung aus mikrokristalliner Zellulose mit einer geringen Menge an Carboximethylzellulose.
Ein solcher Binder, der durch die FMC Cooperation unter dem Markennahmen "AVICEL" vertrieben wird, ist eine Mischung aus näherungsweise 89% mikrokristalliner Zellulose und 11% Carboximethylzellulose. Die abriebfeste Zusammensetzung enthält passenderweise 1/8 Gewichtsanteile "AVICEL" auf 4–32 Gewichtsanteile mineralischer Partikel vorzugsweise in einem Verhältnis von Mineralpartikeln zu Bindermaterial von 4:1 bis 1:2; wobei sich eine Menge von einem Teil "AVICEL" auf zwei Teile mineralischer Partikel als besonders geeignet herausgestellt hat.
Ungar et al. lehrt auch, daß geringe zusätzliche Mengen an Carboximethylzellulose und eine kleine Menge an Silan zu der Zusammensetzung hinzugefügt werden kann. Auch wird vorgezogen, eine geringe Menge eines oberflächenaktiven Stoffs, wie in US-Patent Nr. 4,255,480 offenbart, und eine geringe Menge eines festen Schmiermittels zur Bereitstellung einer Beständigkeit gegen rauhe Behandlung, wie in US-Patent Nr. 4,567,087 offenbart, in diese Zusammensetzungen aufzunehmen.
Somit stellen die vorstehend diskutierten Patente ein- und zweistufige Verfahren zum Bereitstellen einer dünnen oder ultradünnen abriebfesten Laminatoberfläche in Anwendung auf Dekorlagen bereit. Es ist jedoch in der Industrie ein fortgesetztes Problem gewesen, eine chemikalien-, verschmutzungs- und abbriebbeständige Laminatober fläche auf einer Dekorlage bereitzustellen, welche für horizontale Oberflächen mit einem bestimmten brillianten optischen Erscheinungsbild wie etwa einem Perlglanzeffekt bzw. einer perlmuttartigen Wirkung geeignet sind.
Während beträchtliche Aktivitäten in dem Gebiet zu vielfältigen dekorativen Oberflächenerscheinungsbildern geführt haben, führten diese Aktivitäten zu der Entwicklung von Verfahren und Zusammensetzungen, in welchen das Harzmaterial in die Struktur des Papiers und die dünnen oder ultradünnen Lagen des Laminatharzes auf der Oberfläche imprägniert wurde. Die vorbekannten Verfahren haben jedoch darin versagt, ein Laminat zu erzielen, welches unter Beibehaltung brillanter optischer Wirkungen alle internationalen Standards für horizontale Laminatoberflächen erfüllt.
GB 907,674 offenbart ein hergestelltes Produkt mit einem faserigen Material, welches mit einer Ablagerung einer Mischung synthetischer Harze imprägniert ist. Hierbei werden Gewebe, Filme oder Lagen mit unterschiedlichen Harzen imprägniert werden, um die Eigenschaften bezüglich der Beständigkeit gegen Öl, Schmiere und Wasser einschließlich kochendes Wasser zu verbessern. Wie in dem vorstehend diskutierten Stand der Technik versagt dieses Dokument darin, ein Produkt mit einer dünnen oder ultradünnen Schicht des Laminatharzes auf der Oberfläche bereitzustellen, welches alle geforderten internationalen Standards für solche Laminatoberflächen erfüllen kann und es erlaubt, ein brillantes optisches Erscheinungsbild zu erzielen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe dieser Erfindung, Produkte und Verfahren zum Herstellen von Produkten bereitzustellen, welche die vorstehend erwähnten Probleme, die in diesem Gebiet angetroffen werden, überwinden.
Eine besondere Aufgabe besteht darin, eine Laminatoberflächenlagenzusammensetzung mit einer zweischichtigen Beschichtung von wenigstens zwei unterschiedlichen Harzpolymeren bereitzustellen, um gewünschte Tragbarkeit bzw. Tragfähigkeit, chemische, thermische und UV-Beständigkeit sowie Abriebfestigkeit zu erzielen, während ein brilliantes optisches dekoratives Erscheinungsbild der Laminatoberflächenlage erzielt wird. Dieses brillante optische Erscheinungsbild ist im Hinblick auf seine reiche Farbtiefe und seinen Glanz bemerkenswert.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein echtes perlmuttartiges Erscheinungsbild in einem Laminat zu erzielen. Die Ergebnisse dieser Erfindung sind sehr überraschend, da die in dieser Erfindung verwendeten Harze auf dem Gebiet der Laminate seit langem bekannt sind. Nie zuvor ist jedoch ein perlmuttartiger Oberflächenzustand erzielt worden, der für horizontale Oberflächen geeignet ist. Zusätzlich zur Bereitstellung dieser Produkte ist es noch eine andere Aufgabe dieser Erfindung, Verfahren zum Herstellen dieser Laminate bereitzustellen.
Diese und andere Aufgabe der Erfindung werden durch eine Dekorlaminatlage gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß den unabhängigen Ansprüchen 10, 11 oder 19 gelöst. Weitere Gesichtspunkte der Erfindung bilden den Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Eine Oberflächenbeschichtung eines flüssigen oder partikuläres bzw. Partikel enthaltenden Harzes wird auf eine herkömmliche Dekoraußenlage aus Papier (einschließlich Drucken, Feststoffen, Folien etc.) aufge bracht. Das Oberflächenbeschichtungsharz kann als eine flüssige Dispersion mehrerer verschiedener Polymere, wie etwa ein Kolloid, als eine Mischung von in einem flüssigen Harz suspendierten Polymerpartikeln wie etwa eine Emulsion oder eine wässrige Dispersion von Polymerpartikeln in Wasser aufgebracht werden. Beispielhaft für geeignete Polymerpartikel zur Verwendung hierin sind Polyester, Polyurethan, Polyvinylchlorid, Epoxidharz und Acryl oder Mischungen hiervon. Für die Zwecke dieser Erfindung ist der Begriff "Partikel" oder "partikulär" nicht auf solche Materialien beschränkt, die bei Raumtemperatur fest sind.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist ein Flußdiagramm, welches das einstufige Verfahren zum Erzielen der vorliegenden Erfindung unter Verwendung schematischer Schnittansichten des Dekorpapiers und -laminats gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
2 ist ein Flußdiagramm, welches das zweistufige Verfahren zum Erzielen der vorliegenden Erfindung unter Verwendung schematischer Schnittansichten des Dekorpapiers und -laminats gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
GENAUE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
In 1 ist das einstufige Verfahren zu sehen. Der Beschichtungsmischtank (U) enthält eine Dispersion von wenigstens zwei unterschiedlichen Harzen (10) – ein Imprägnierungsharz (12) und ein Beschichtungsharz (14), welche unter Wärme und Druck schmelzen und fließen werden. Das Beschichtungsharz (14) kann feste Partikel oder flüssige Kügelchen sein, die in dem Imprägnierungsharz (12) unlöslich sind und hierin dispergiert sind. Die Dispersion (10) wird dann auf das Dekoraußenpapier (16) aufgetragen, wie durch das beschichtete Papier (V) dargestellt. Das Imprägnierungsharz (12) zieht in das Außenpapier (16) ein und imprägniert dasselbe, wodurch das Beschichtungsharz (14) auf die äußere Oberfläche des Außenpapiers (16) ausgefiltert wird. Das beschichtete Papier nach Imprägnieriung (W) wird dann in üblicher Weise getrocknet, was zu dem beschichteten Papier (X) führt. Das getrocknete beschichtete Papier (X), welches mit Imprägnierungsharz (12) imprägniert worden ist, weist eine Oberflächenbeschichtung des Beschichtungsharzes (14) auf. Das getrocknete beschichtete und imprägnierte Papier (X) wird dann den üblichen Laminierungsbedingungen unterworfen, um die Dekorlaminatlage (Y) auszubilden, welche im wesentlichen zwei Oberflächenschichten aufweist. Diese zwei Harzschichten enthalten eine Oberflächenschicht (18), welche im wesentlichen aus Beschichtungsharz (14) besteht, und eine zweite Schicht (20), welche aus Imprägnierungsharz (12), welches nahezu vollständig innerhalb des Papiers enthalten ist, besteht. Innerhalb des Papiers gibt es einen kleinen Schnittstellenabschnitt (22), innerhalb dessen das Papier beide Harze (12) und (14) enthält. Die Dekorlaminatlage (Y) wird dann unter Wärme und Druck an die Trägerschicht laminiert, um das Dekorlaminat (Z) herzustellen.
In 2 ist das zweistufige Verfahren zu sehen. Der Beschichtungsmischtank (L) enthält eine Dispersion (5) einer wässrigen Mischung und eines Beschichtungsharzes (14), welches unter Wärme und Druck schmelzen und fließen wird. Das Beschichtungsharz (14) kann in Form von festen Partikeln oder flüssigen Tröpfchen vorliegen, welche in der wässrigen Mischung unlöslich sind und darin verteilt sind. Die Dispersion (5) wird dann auf das Dekoraußenpapier (16) aufgetragen, wie durch das beschichtete Papier (M) dargestellt ist. Das Außenpapier (16) wird dann in üblicher Weise getrocknet, um ein getrocknetes beschichtetes Papier (N) herzustellen. Das getrocknete beschichtete Papier (N) wird dann mit einem Imprägnierharz (12) beschichtet, getränkt und imprägniert, um das getränkte Papier (O) auszubilden, woraufhin die imprägnierte Außenlage dann normalen Laminierungsbedingungen unterworfen wird, um die Dekorlaminatlage (P) herzustellen, welche im wesentlichen zwei Oberflächenschichten aufweist. Diese zwei Harzschichten beinhalten eine Oberflächenschicht (18), welche im wesentlichen aus dem Beschichtungsharz (14) besteht, das im wesentlichen das Imprägnierungsharz (12) auf der Oberfläche angeordnet aufweist. Eine zweite Schicht (20) besteht aus dem Imprägnierungsharz (12), welches nahezu vollständig innerhalb des Papiers enthalten ist. Innerhalb des Papiers liegt ein kleiner Schnittstellenabschnitt (22) vor, welcher beide Harze (12) und (14) enthält. Die Dekorlaminatlage (P) wird dann unter Wärme und Druck auf die Trägerschicht laminiert, um das dekorative Laminat (Q) herzustellen.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG UNTER EINSCHLUß BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Das in Übereinstimmung mit dieser Erfindung hergestellte Produkt beinhaltet eine auf die äußere Oberfläche einer Trägerschicht laminierte Dekoraußenlage und eine Beschichtungsschicht, welche ein integraler Teil des Laminats auf der äußeren Oberfläche der Außenlage ist, um hierauf eine äußere Oberfläche auszubilden.
Die äußere Beschichtungsschicht ist aus einem Harz hergestellt, welches sich von dem Imprägnierungsharz des Laminats unterscheidet. Um ein perlmuttartiges Erscheinungsbild zu erzielen, sollte die äußere Beschichtungsschicht in dem fertiggestellten ausgehärteten Laminat einen Brechungsindex aufweisen, der sich von dem Brechungsindex der Tinte auf der Dekoraußenlage unterscheidet.
Eine solche äußere Beschichtung kann optional eine Mischung eines abriebfesten Minerals und eines stabilisierenden Suspensionsmittels oder Bindermaterials für das Mineral enthalten. Das abriebfeste Mineral weist eine Partikelgröße von zwischen 1–200 μm auf und liegt in der Mischung in einer Konzentration vor, welche ausreicht, um ohne Beeinträchtigung des Aussehens eine Abriebfestigkeit bereitzustellen.
In einer bevorzugten Form beinhaltet die Beschichtungszusammensetzung dieser Erfindung eine Dispersionsmischung kleiner Partikel aus Aluminiumoxid oder anderer abriebfester Partikel einer Partikelgröße von zwischen etwa 1–200 μm, Polymerpartikel einer Partikelgröße von zwischen weniger als einem Mikrometer und 250 μm und einen geringeren Anteil mikrokristalliner Zellulosepartikel, welche alle in einer stabilen, wässrigen Masse dispergiert sind. Um ein perlmuttartiges Erscheinungsbild zu erzielen, weisen die Polymerpartikel in dem fertiggestellten ausgehärteten Laminat einen Brechungsindex auf, der sich von dem Brechungsindex der perlmuttartigen Tinte bzw. Perlglanztinte auf der Dekoraußenlage unterscheidet. Wenn die Beschichtungsdispersion mit Polymerpartikeln verwendet wird, liegen die Partikel in der Dispersion so vor, daß sie mit den erhöhten Temperaturen und Drücken des Laminierungsprozesses schmelzen und fließen.
Die Aluminiumoxidpartikel sind von geringer Größe derart, daß sie die optischen Wirkungen in dem Endprodukt nicht beeinträchtigen, und dienen als das abriebfeste Material. Die mikrokristallinen Zellulosepartikel dienen als das bevorzugte vorübergehende Bindermaterial oder Suspensionsmittel. Es wird verstanden werden, daß das Bindermaterial oder Suspensionsmittel mit dem später in der Laminierungsprozedur verwendeten Harz, üblicherweise Melaminharz oder, in dem Fall eines bestimmten Niederdrucklaminats, ein Polyesterharzsystem, kompatibel sein muß. Die mikrokristalline Zellulose bedient diese Funktion genauso wie eine Stabilisierung der kleinen Aluminiumoxidpartikel der Oberfläche der Drucklage.
Die bevorzugte Zusammensetzung der Masse enthält eine Mischung kleiner Aluminiumoxidpartikel und der Polymerpartikel und eine geringere Menge mikrokristalliner Zellulosepartikel, die alle in Wasser dispergiert sind. Es muß eine hinreichende Menge des Bindermaterials oder Suspensionsmittels vorliegen, um die Mineralpartikel und Polymerpartikel auf der Oberfläche der Dekoraußenlage an Ort und Stelle zu halten. Im allgemeinen ist herausgefunden worden, daß zufriedenstellende Ergebnisse mit etwa 5 bis 10 Gewichtsteilen der mikrokristallinen Zellulose auf etwa 20–120 Gewichtsteile der Aluminiumoxid- und Polymerpartikel erreicht werden. Es ist jedoch möglich, außerhalb dieses Bereichs zu arbeiten. Die Wassermenge in der Masse wird auch durch praktische Überlegungen diktiert, denn wenn zu wenig Wasser vorhanden ist, wird die Masse so dick, daß sie schwierig aufzubringen ist. Gleichermaßen wird, wenn zuviel Wasser vorhanden ist, die Masse so dünn, daß es aufgrund eines Verlaufens der Masse schwierig ist, während des Beschichtungsvorgangs eine beständige Dicke aufrechtzuerhalten. Daher ist eine Masse, welche etwa 2,0 Gew.-% mikrokristalline Zellulose und etwa 24 Gew.-% Aluminiumoxid- und Polymerpartikel bezogen auf das Wasser enthält, stabil, d.h., das Aluminiumoxid setzt sich nicht ab; wenn jedoch mehr als etwa 3,5 Gew.-% mikrokristalline Zellulose und etwa 24 Gew.-% Aluminiumoxid- und Polymerpartikel bezogen auf das Wasser verwen det werden, wird die Masse sehr thixotrop und schwierig aufzubringen.
Die Zusammensetzung enthält vorzugsweise auch eine geringe Menge eines Benetzungsmittels, vorzugsweise eines nichtionischen Benetzungsmittels, und ein Silan. Die Menge des Benetzungsmittels ist nicht kritisch, wenn auch nur eine sehr kleine Menge wünschenswert ist und übermäßige Mengen keinen Vorteil erbringen. Falls ein Silan verwendet wird, wirkt es als ein Haftvermittler, welcher die Aluminiumoxid- oder andere anorganische Partikel nach Imprägnierung und Aushärtung chemisch an die Melaminmatrix binden. Dies stellt eine bessere anfängliche Haltbarkeit bereit, da die Aluminiumoxidpartikel zusätzlich zu ihrer mechanischen Bindung an das Melamin chemisch hieran gebunden werden und daher unter abrasivem Gebrauch länger an Ort und Stelle verbleiben. Das verwendete spezielle Silan sollte aus der Gruppe ausgewählt werden, welche es mit dem verwendeten bestimmten Laminierungsharz kompatibel macht. (Siehe Modern Plastics Encyclopedia, Ausgabe 1976-77, Seite 160, welche einige Silane auflistet, die mit Melamin- und Polyestersystemen nützlich bzw. verwendbar sind.) In diesem Zusammenhang ist zu sagen, daß Silane mit einer Aminogruppe wie etwa Gamma-Aminopropyltrimethoxysilan zur Verwendung mit Melaminharzen besonders wirksam sind.
Die Menge des verwendeten Silans muß nicht groß sein, und tatsächlich ist eine so geringe Menge wie 0,5% bezogen auf das Gewicht des Aluminiumoxids wirksam, um die Abriebfestigkeit des endgültigen Laminats zu verbessern. Eine maximale Menge von etwa 2 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Aluminiumoxid- oder anderen Partikel wird vorgeschlagen, da größere Mengen zu keinerlei signifikant besseren Resultaten führen und nur die Kosten der Rohstoffe erhöhen. Das Dekorpapier wird dann in herkömmli cher Weise mit einem geeigneten Laminierungsharz, üblicherweise einem warm aushärtenden Harz, imprägniert.
Die Polymerpartikel können aus irgendeinem der traditionellen Laminierungsharze ausgewählt werden. Verbesserte Haltbarkeit, chemische, thermische und UV-Beständigkeit sowie Abriebfestigkeit ist durch Auswahl des geeigneten Beschichtungsharzes für eine bestimmte Eigenschaft möglich. Beispielsweise kann ein Vinylester ausgewählt werden, falls eine hohe Beständigkeit gegen mineralische Säuren und mineralische Basen erwünscht ist. Im Hinblick auf eine UV-Beständigkeit kann ein Acryl ausgewählt werden. Ein Epoxid kann ausgewählt werden, falls eine Wärmebeständigkeit erwünscht ist, und für eine hohe chemische und Verschmutzungsbeständigkeit. Um die brillante optische perlmuttartige Wirkung zu erzielen, ist es wichtig, ein Harz auszuwählen, dessen Brechungsindex in dem fertiggestellten ausgehärteten Laminat sich von dem Brechungsindex der verwendeten Perlglanztinte in dem Dekorlaminatpapier unterscheidet. Die Auswahl der Polymerpartikel wird vorzugsweise aus der Gruppe vorgenommen, die aus Polyester, Polyurethan, Epoxid, Polyvinylchlorid und Acryl oder Mischungen hiervon besteht. Zusätzlich zu Aluminiumoxid können Mineralpartikel Siliziumoxid, Zirkonoxid, Ceroxid, Glaskügelchen und Diamantstaub oder Mischungen hiervon enthalten.
Ein anderes bevorzugtes Verfahren zum Erzielen der Aufgaben dieser Erfindung wird durch den Prozeß des Ablagerns einer Dispersion flüssiger unterschiedlicher Harze oder einer Schicht von Polymerpartikeln auf der Oberfläche einer Dekorlage gleichzeitig mit der vollständigen Harztränkung der Dekorlage in einem einstufigen Vorgang, in welchem das Harz optional als ein Träger für das abriebfeste Material wirkt, vorgesehen.
Dieses Verfahren, durch welches die vorliegende Erfindung erzielt wird, wird am besten wie folgt beschrieben:

(a) Vorbereiten einer Beschichtungsdispersion von wenigstens zwei unterschiedlichen Harzen, wobei das erste der unterschiedlichen Harze ein Imprägnierungsharz ist und wobei das zweite der unterschiedlichen Harze das Oberflächenbeschichtungsharz ist, welches unter Wärme und Druck schmilzt und fließt, und eines Bindermaterials, welches mit dem Imprägnierungsharz kompatibel ist und anschließenden Laminierungsbedingungen standhalten wird;
(b) Beschichten und Imprägnieren in wenigstens einem Schritt durch Auftragen der Beschichtungsdispersion über die äußere Außenoberfläche einer ungetränkten Dekoraußenlage mit einer Rate derart, daß das ungetränkte Papier im wesentlichen mit dem Imprägnierungsharz getränkt wird und das zweite unterschiedliche Harz auf die Außenfläche ausgefiltert wird; und
(c) Trocknen der beschichteten und imprägnierten Dekorlage, um eine zum Pressen geeignete Dekorlage zu erhalten.

Optional kann der Beschichtungsmischung ein hartes Mineral feiner Partikelgröße in einer Konzentration hinzugefügt werden, welche ausreicht, um eine abriebfeste Schicht ohne Beeinträchtigung des Aussehens bereitzustellen. Das harte Mineral, welches in der Beschichtungszusammensetzung verwendet werden kann, ist von feiner Partikelgröße, vorzugsweise zwischen etwa 1–200 μm, und wird in Mengen verwendet, die ausreichen, um eine abriebfeste Schicht ohne Beeinträchtigung des Aussehens bereitzustellen. Das harte Mineral ist vorzugsweise Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Zirkonoxid, Ceroxid, Glasperlen und Dia mantstaub oder Mischungen hiervon. Bei Verwendung eines harten Minerals in der Beschichtungsmischung kann ein Bindermaterial oder Suspensionsmittel für ein solches Mineral erforderlich sein. Das Bindermaterial oder Suspensionsmittel sollte die Eigenschaften haben, in der Lage zu sein, den nachfolgenden Laminierungsbedingungen standzuhalten; ferner soll das Bindermaterial oder Suspensionsmittel mit dem Imprägnierungsharz kompatibel sein. Ein solches Bindermaterial oder Suspensionsmittel wird in einer Menge verwendet, die ausreichend ist, um das abriebfeste Mineral an die Oberfläche der Dekorlage zu binden.
Die unterschiedlichen Harze können entweder in flüssiger oder Partikelform vorliegen. Das Beschichtungsharz, welches in vorstehendem Schritt (a) unter Wärme und Druck schmelzen und fließen muß, ist aus der Gruppe ausgewählt, welche aus Polyester, Polyurethan, Epoxid, Polyvinylchlorid und Acryl oder Mischungen hiervon besteht. Unter dem Ausdruck "Schmelzen und Fließen" wird verstanden, daß viele flüssige Materialien kein weiteres Schmelzen benötigen, um hinreichend zu fließen. Um den brillianten optischen Perlglanzeffekt zu erreichen, ist es wichtig, daß das Beschichtungsharz ein Harz ist, dessen Brechungsindex in dem fertiggestellten ausgehärteten Laminat sich von dem Brechungsindex der verwendeten Perlglanztinte auf der Dekoraußenlage unterscheidet.
Das Bindermaterial oder Suspensionsmittel ist vorzugsweise eine Mischung von mikrokristalliner Zellulose mit einer geringen Menge an Carboximethylzellulose; "AVICEL" wird als eine Mischung von näherungsweise 89% mikrokristalliner Zellulose und 11% Carboximethylzellulose vertrieben. Die Beschichtungszusammensetzung enthält in geeigneter Weise 18 Gewichtsteile von "AVICEL" auf 4-32 Gewichtsteile der Kombination der mineralischen Parti kel und Polymerpartikel vorzugsweise in einem Verhältnis von mineralischen Partikeln zu Bindermaterial oder Suspensionsmittel von 4:1-1:2, wobei sich eine Menge von einem Teil "AVICEL" auf zwei Teile mineralischer Partikel als besonders geeignet herausgestellt hat. Es ist auch möglich, kleine zusätzliche Mengen an Carboximethylzellulose (oder nicht, wie auch immer) und eine geringe Menge von Silan hinzuzufügen. Es ist vorzuziehen, eine geringe Menge eines oberflächenaktiven Stoffs, wie in US-Patent Nr. 4,255,480 offenbart, und eine geringe Menge eines festen Schmiermittels zur Bereitstellung einer Verschleißfestigkeit, wie in US-Patent Nr. 4,567,087 offenbart, aufzunehmen.
In der Formulierung liegen sechs wichtige Variablen vor, von denen drei unabhängig sind und drei abhängig sind. Die in Tabelle 1 nachstehend vorgestellten Daten helfen, die Parameter zu definieren. Dekorpapiergewicht, Harzgehalt und Gewicht der abriebfesten Zusammensetzung sind alle in der Formulierung unabhängig. Die Erfordernisse für diese Variablen werden durch äußere Faktoren wie etwa Farbe, Grad der endgültigen Tränkung und Abriebfestigkeit festgelegt. Harzgewicht (trocken) bezogen auf die Fläche ist abhängig von einer Kombination von Papiergrundgewicht und Harzgehalt. Viskosität ist von dem Gesamtflüssigkeitsvolumen gegenüber dem Gehalt der abriebfesten Zusammensetzung abhängig. Zur vollständigen Tränkung des Dekorpapiers in der Auftragmaschine sollte die Viskosität der Mischung geringer als 20 Pa s (200 cP) für poröses Papier, vorzugsweise in dem Bereich von 5–10 Pa s (50–100 cP) in Abhängigkeit von der Papierporosität betragen.
Die vorstehend verwendete Einheit des Poise (oder Zentipoise) für die dynamische Viskosität ist in internationalen Einheiten als 1 P = 10^–1 Pa s definiert.
Nachstehend werden Eigenschaften von Substanzen und Zutaten in der Form von Tabellen vorgestellt werden. Hierbei werden angelsächsische Einheiten verwendet, welche in internationalen Einheiten wie folgt definiert sind.

1 1b. (Pound) = 0,453 592 kg;
1 gal. (US Gallon) = 3,78541 · 10^–3 m³;
1 in. (Inch) = 0,0254 m;
1 Ft. (Fuß) = 0,3048 m;
1 lb./ream = 1 lb./3000 ft.² = 1,6263 g m^–2.

Tabelle I Vergleich der Beschichtungsvariablen für beschichtete/gesättigte Dekorpapiere
Aus vorstehender Tabelle 1 wird erkannt werden, daß, je schwerer das Grundgewicht des Dekorpapiers ist, umso größer das erforderliche Volumen des flüssigen Harzes ist. Dies ergibt eine entsprechende niedrigere Endviskosität auf der Papierbeschichtung mit 36,28 kg (80 pound) im Vergleich mit der Papierbeschichtung von 29,48 kg (65 pound).
Die bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet fein gemahlene Partikel von Polyesterharz, die mit einer Rate von 2 pound per ream auf die Außenlage des Dekorlaminats aufgebracht werden. Zur Verwendung können entweder thermoplastische oder warm aushärtende Harze kommen, und die genaue Auswahl hängt von den gewünschten endgültigen physikalischen oder chemischen Eigenschaften ab. Andere Ausführungsformen beinhalten die Verwendung von Polymerpartikeln, welche aus Polyurethan-, Epoxid-, Polyvinylchlorid- und Acrylharzen oder Mischungen hiervon in einem Melmamin- oder Polyesterharz hergestellt sind. Es ist auch möglich, das Beschichtungsharz in einer Menge aufzubringen, welche so gering wie ein pound per ream und so hoch wie zehn pound per ream der Außenlage des Dekorlaminats ist.
Die nachstehenden Beispiele werden zur Darstellung angeboten:
Beispiel I
Dieses Beispiel illustriert ein Verfahren und eine Zusammensetzung, welche ein perlmuttartiges Erscheinungsbild auf einer Laminatoberfläche erzielen. In einem Behälter wird eine Mengen von 567,81 1 (150 gal.) Melaminharz bei 35°C–40,56°C (100°F ± 5°F) unter einem Mischer geringer Scherung angeordnet. Das Melmanin weist eine Dichte von 1,15 und 37,7% Feststoffe auf. Dem flüssigen Harz wird das oberflächenaktive Mittel TRITON CF21 in einer Menge von 0,001 Gewichtsteilen je 87,45 kg (192,8 lbs.) hinzugefügt. Das Mischen wird für fünf Minuten mit hoher Geschwindigkeit fortgesetzt. Zur Vermeidung einer Verklumpung oder der Ausbildung von Brocken werden 4,47 kg (9,86 lbs.) AVICEL und 0,39 kg (0,87 lbs.) Emerest 2652 (Antischäumungsmittel) hinzugefügt. Unmittelbar danach werden 17,58 kg (38,76 lbs.) Polyesterpartikel, die aus Morton 23–9026 hergestellt sind, und 11,19 kg (24,66 lbs.) 4μ-Aluminiumoxid schnell hinzugefügt und in weniger als drei Minuten fertiggestellt.
Die Viskosität wird gemessen und 264,98 l (70 gal.) Wasser wird hinzugefügt, um eine Viskosität von nicht mehr als 15 Pa s (150 cP) bereitzustellen (Brookfield-Viskosimeter #3, Spindel bei 12 min^–1).
Bedrucktes Dekorpapier mit einem Flächengewicht von 105,7 g/m² (65 lbs./ream) wird mit einer Rate von 318,9 g/m² (196,1 lbs./ream) beschichtet. Dies ergibt eine Beschichtung des Polyesterharzes von etwa 3,25 g/m² (2 lbs./ream). Ein ream Papier in dem vorliegenden Feld mißt 278,7 m² (3000 ft²). Das Papier wird mit einer erhöhten Temperatur getrocknet und ist zur Verwendung in der Herstellung von Laminaten bereit. Das Laminat wurde mit üblichen Praktiken vorbereitet.
Beispiele II, III, IV und V
Das vorstehende Beispiel I wurde gefolgt von einer Verwendung von 35,2 lbs. von Glidden 2C–114 (Epoxid), 4C-104 (Acryl), 5C–104 (Polyester) und Morton Polyester 23-9036 in den nachstehenden Mischungen:
Beschickungsformulierungen
Die nachstehende Tabelle illustriert durch Vergleich, wie gut die vorliegende Erfindung die internationalen Standards für horizontale Laminatoberflächen erreicht, während brilliante optische Wirkungen bewahrt werden.
Perlmuttartiges bedrucktes Papier Typische Werte
Dieser Vergleichstest stellt die Vorteile der vorliegenden Erfindung dar. Das perlmuttartige bedruckte Papier ohne einen Schutzüberzug weist ein gewünschtes Erscheinungsbild auf, ihm fehlt aber die erforderliche Beständigkeit. Die herkömmliche Konstruktion mit einem Überzug weist eine gewünschte Standfestigkeit auf, ihr fehlt aber das brilliante perlmuttartige Erscheinungsbild.
Nur bei der vorliegenden Erfindung, Zusammensetzung A, ist es der Fall, daß in einem Laminat, das ein brilliantes perlmuttartiges Erscheinungsbild aufweist, auch die gewünschten Widerstandseigenschaften erzielt werden.
Beispiel VI

Die nachstehende Beschichtungsoberflächendispersionsformel wird in dem zweistufigen Laminatprozeß verwendet, wobei eine Oberlfächenbeschichtungsdispersion auf die äußere Oberfläche der Außenlage, welche in die äußere Seite der Trägerschicht appliziert worden ist, aufgebracht wird. Nachdem jede Dekorlage mit der Oberflächenbeschichtungsmischung beschichtet wurde, wurde die beschichtete Dekorlage in üblicher Weise getrocknet, woraufhin die beschichtete Dekorlage mit einem warm aushärtenden Melaminharz getränkt und gepreßt wurde, um das Laminat auszubilden. Beschichtungsoberflächen-Beschickungsformel

Kaltwasser	417 g
CMC-7M	2,5 g
AVICEL	7,5 g
Aluminiumoxidpartikel, 20 μm	30 g
Morton Polyester 23-9036	30 g
UV-Tracer PWR @100	0,28 g
Essigsäure @5,6%	0,95 g
Formaldehyd @37%	0,28 g

Beispiele VII – XIII
Zusätzliche Beschichtungsoberflächen-Mischungsformulierungen sind möglich. Unter Verwendung des Verfahrens, wie es vorstehend in Beispiel I erläutert wurde, können die Komponenten wie folgt gemischt werden:
65 lb/ream-Papier

Claims

Eine Dekorlaminatlage zur Verwendung bei der Herstellung von Dekorlaminaten, welche aufweist: eine Dekoraußenlage (16) mit einer ersten Außenfläche, die einer Trägerschicht zugewandt ist, und einer zweiten gegenüberliegenden Außenfläche, und eine Beschichtung, die der Dekoraußenlage (16) auf der zweiten Außenfläche aufgebracht ist, wobei die Beschichtung wenigstens zwei unterschiedliche Harze enthält, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Harze ein Flüssigimprägnierharz (12) ist, welches in die Dekoraußenlage (16) einzieht und diese imprägniert, und das andere ein Partikel enthaltendes Oberflächenbeschichtungsharz (14) ist, welches in einer Menge von 1, 6 g/m² bis 16 g/m² (von 1 pound bis 10 pound per ream) der Dekoraußenlage (16) auf die Oberfläche der Dekoraußenlage (16) ausgefiltert ist, wobei das Partikel enthaltende Oberflächenbeschichtungsharz (14) während Laminierens der beschichteten und imprägnierten Dekoraußenlage (O; X) unter Wärme und Druck schmilzt und fließt, um eine Dekorlaminatlage (P; Y) auszubilden, in welcher das Oberflächenbeschichtungsharz (14) eine Außenflächenschicht (18) der Dekorlaminatlage bildet.
Die Dekorlaminatlage gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Oberflächenbeschichtungsharz (14) aus der aus Polyester, Pulyurethan, Epoxidharz, Polyvinylchlorid, Acryl und Mischungen zweier oder mehre rer der Vorgenannten bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
Die Dekorlaminatlage gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flüssigimprägnierharz (12) in der Beschichtung Melamin ist.
Die Dekorlaminatlage gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung ferner eine Mischung eines abriebfesten harten Minerals enthält, welches eine Partikelgröße von 1 bis 200 μm in einer Konzentration aufweist, die ausreicht, um eine Abriebfestigkeit ohne Beeinträchtigung des Aussehens bereitzustellen, wobei die abriebfesten mineralischen Partikel vorzugsweise aus der aus Aluminiumoxid, Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, Ceroxid, Glaskügelchen, Diamantstaub und Mischungen zweier oder mehrerer der Vorgenannten bestehenden Gruppe ausgewählt sind.
Die Dekorlaminatlage gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das abriebfeste Material Aluminiumoxid ist und das Flüssigimprägnierharz (12) Melamin ist und die Siliziumdioxid mit einem Silan chemisch an das Melamin gebunden ist.
Die Dekorlaminatlage gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekoraußenlage (16) eine Perlglanztinte auf der zweiten Außenfläche aufweist, wobei das Oberflächenbeschichtungsharz (14) in dem gehärteten Laminat einen Brechungsindex aufweist, der sich von dem Brechungsindex der Perlglanztinte auf der Dekoraußenlage unterscheidet, um ein Laminat mit einer perlmuttartigen Erscheinung auszubilden.
Ein Dekorlaminat, welches aufweist: eine Trägerschicht, welche als eine Stützschicht dient, und eine Dekorlaminatlage (P; Y) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, welche die erste Außenfläche auf eine Außenfläche der Trägerschicht laminiert aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Außenflächenschicht (18) der Dekorlaminatlage (P; Y), die durch das Oberflächenbeschichtungsharz (14) ausgebildet ist, die Oberfläche des Dekorlaminats (Q; Z) bildet.
Das Dekorlaminat gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Flüssigimprägnierharz (12) in der Beschichtung Melamin ist.
Das Dekorlaminat gemäß Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Oberflächenbeschichtungsharz (14) aus der aus Polyester, Pulyurethan, Epoxidharz, Polyvinylchlorid, Acryl und Mischungen zweier oder mehrerer der Vorgenannten bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
Ein Verfahren zum Herstellen einer zur Verwendung als die Oberflächenschicht eines Dekorlaminats geeigneten Dekorlaminatlage, wobei die Laminatlage eine Oberflächenbeschichtung (18) aufweist, wobei das Verfahren aufweist Vorbereiten einer Dispersion wenigstens zweier unterschiedlicher Harze, wobei eines der Harze ein Flüssigimprägnierharz (12) ist und ein anderes der Harze ein Partikel enthaltendes Oberflächenbeschich tungsharz (14) ist, welches während Laminierens einer Dekoraußenlage (16) unter Wärme und Druck schmilzt und fließt, und eines Bindemittels, welches mit dem Flüssigimprägnierharz (12) verträglich ist und anschließenden Laminierungsbedingungen widerstehen wird; Beschichten und Imprägnieren in wenigstens einem Schritt der Dispersion über die äußere Außenfläche einer ungesättigten Dekoraußenlage (16) mit einer Rate derart, daß die ungesättigte Dekoraußenlage (16) mit dem Flüssigimprägnierharz (12) im wesentlichen gesättigt wird, und wodurch das Partikel enthaltende Oberflächenbeschichtungsharz (14) in einer Menge von 1,6 g/m² bis 16 g/m² (von 1 pound bis 10 pound per ream) der Dekoraußenlage (16) auf die Oberfläche der Dekoraußenlage (16) ausgefiltert wird; T rocknen der beschichteten und imprägnierten Außenlage, um eine Dekorlaminatlage (X) auszubilden; Laminieren der getrockneten, beschichteten und imprägnierten Außenlage (X), um eine Dekorlaminatlage (Y) auszubilden, in welcher das Oberflächenbeschichtungsharz (14) eine äußere Oberflächenschicht (18) der Dekorlaminatlage bildet.
Ein Verfahren zum Herstellen einer zur Verwendung als die Oberflächenschicht eines Dekorlaminats geeigneten Dekorlaminatlage, wobei die Dekorlaminatlage eine Oberflächenbeschichtung (18) aufweist, die im wesentlichen aus einem Partikel enthaltenden Oberflächenbeschichtungsharz (14) besteht, welches während Laminierens der Dekoraußenlage (16) unter Wärme und Druck schmilzt und fließt, und wobei die Dekoraußenlage (16) mit einem Flüssigimprägnierharz (12) imprägniert ist, wobei das Verfahren aufweist: Vorbereiten einer Oberflächenbeschichtungsdispersion (5) wenigstens eines Partikel enthaltenden Oberflächenbeschichtungsharzes (14), welches unter Wärme und Druck schmilzt und fließt und welches sich von dem Flüssigimprägnierharz (12) unterscheidet; Beschichten einer Außenfläche der Dekoraußenlage (16) mit der Dispersion so, daß das Partikel enthaltende Oberflächenbeschichtungsharz (14) in einer Menge von 1,6 g/m² bis 16 g/m² (von 1 pound bis 10 pound per ream) der Dekoraußenlage (16) auf die Oberfläche der Dekoraußenlage (16) ausgefiltert wird; Trocknen der Beschichtung in einer derartigen Weise, daß das Partikel enthaltende Oberflächenbeschichtungsharz (14) mit der äußeren Oberfläche der Dekoraußenlage (16) verbunden wird, um eine getrocknete beschichtete Dekoraußenlage (N) auszubilden; Sättigen der getrockneten und beschichteten Dekoraußenlage (N) mit dem Flüssigimprägnierharz (12), um eine beschichtete und imprägnierte Dekoraußenlage (O) auszubilden; Laminieren der beschichteten und imprägnierten Dekoraußenlage (O), um eine Dekorlaminatlage (P) auszubilden, in welcher das Oberflächenbeschichtungsharz (14) eine äußere Oberflächenschicht (18) der Dekorlaminatlage bildet.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Flüssigimprägnierharz (12) in der Beschichtung Melaminharz ist.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekoraußenlage (16) eine Perlglanztinte auf der Außenfläche aufweist, um eine permuttartige Dekorlaminatlage zu schaffen, wobei das Oberflächenbeschichtungsharz (14) in dem fertiggestellten ausgehärteten Laminat einen Brechungsindex aufweist, der sich von dem Brechungsindex der Perlglanztinte auf der Dekoraußenfläche unterscheidet.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Oberflächenbeschichtungsharz (14) aus der aus Polyester, Pulyurethan, Epoxidharz, Polyvinylchlorid, Acryl und Mischungen zweier oder mehrerer der Vorgenannten bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13, weiter gekennzeichnet durch ein abriebfestes Mineral feiner Partikelgröße in der Dispersion in einer Konzentration, die ausreicht, um eine abriebfestige Schicht ohne Beeinträchtigung des Aussehens bereitzustellen.
Das Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das abriebfeste Mineral vorzugsweise aus der aus Aluminiumoxid, Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, Ceroxid, Glaskügelchen, Diamantstaub und Mischungen zweier oder mehrerer der Vorgenannten bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 15 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung ferner mikrokristalline Zellulose als ein Suspensionsmittel für die mineralischen Partikel enthält.
Das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorlaminatlage unter Wärme und Druck auf eine Trägerschicht laminiert wird.
Ein Verfahren zum Herstellen einer perlmuttartigen Dekorlaminatlage aus einer Dekoraußenlage (16) mit einer Perlglanztinte auf einer Außenfläche, wobei die Laminatlage eine Oberflächenbeschichtung aufweist, wobei das Verfahren aufweist: Vorbereiten einer ungesättigten Dekoraußenlage (16) mit einer Perlglanztinte auf einer Außenfläche; Vorbereiten einer Disperion wenigstens zweier unterschiedlicher Harze, wobei das erste Harz ein Flüssigimprägnierharz (12) ist, welches in die Dekoraußenlage (16) einzieht und sie imprägniert, und wobei das zweite Harz ein Partikel enthaltendes Oberflächenbeschichtungsharz (14) ist, welches während Laminierens der Dekoraußenlage (16) unter Wärme und Druck schmilzt und fließt, wobei das Partikel enthaltende Oberflächenbeschichtungsharz (14) in dem fertiggestellten ausgehärteten Laminat einen Brechungsindex aufweist, welcher sich von dem Brechungsindex der Perlglanztinte auf der Dekoraußenlage (16) unterscheidet, und eines Bindemittels, welches mit den Harzen verträglich ist und anschließenden Laminierungsbedingungen widerstehen wird; Beschichten und Imprägnieren in wenigstens einem Schritt der Dispersion über die äußere Außenfläche einer ungesättigten Dekoraußenlage (16) mit einer Rate derart, daß die ungesättigte Dekoraußenlage (16) mit dem Flüssigimprägnierharz (12) im wesentlichen gesättigt wird, und wodurch das Partikel enthaltende Beschichtungsharz (14) in einer Menge von 1,6 g/m² bis 16 g/m² (von 1 pound bis 10 pound per ream) der Dekor außenlage (16) auf die Oberfläche der Dekoraußenlage (16) ausgefiltert wird; Trocknen der beschichteten und imprägnierten Außenlage (16), um eine Dekorlaminatlage (X) auszubilden; Laminieren der getrockneten, beschichteten und imprägnierten Außenlage (X), um eine perlmuttartige Dekorlaminatlage (Y) auszubilden, in welcher das Oberflächenbeschichtungsharz (14) eine äußere Oberflächenschicht (18) der Dekorlaminatlage bildet.