DE69220960T2

DE69220960T2 - Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoff

Info

Publication number: DE69220960T2
Application number: DE69220960T
Authority: DE
Inventors: Edwin Butler; Paul Doleman; Mark Gilbert; Trevor John Illston; Peter Marquis; Reza Piramoon; Clive Brian Ponton
Original assignee: Rolls Royce PLC
Current assignee: Rolls Royce PLC
Priority date: 1991-11-22
Filing date: 1992-10-20
Publication date: 1997-11-27
Anticipated expiration: 2012-10-21
Also published as: US5554271A; EP0613455A1; JPH07502965A; GB9124822D0; EP0613455B1; DE69220960D1; WO1993010056A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials, und insbesondere befaßt sich die Erfindung mit einem Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials unter Benutzung der Elektrophorese.
Es ist bekannt, daß gewisse Charakteristiken einiger Materialien verbessert werden kännen, indem diese Materialien durch eine geeignete Struktur verstärkt werden, die aus einem unterschiedlichen Material besteht. Im typischen Fall können die Festigkeitseigenschaften eines Materials verbessert werden, indem dieses Material mit einem anderen geeigneten festen Material verstärkt wird.
Auf dem Gebiet der Keramik ist es häufig erwünscht, ein Keramikmatrixmaterial mit hochfesten Fasern, beispielsweise aus Aluminiumoxid oder Siliziumcarbid, zu verstärken. Es ergeben sich jedoch Schwierigkeiten zu gewährleisten, daß die Verstärkungsfasern vollständig in das keramische Matrixmaterial eindringen.
Ein Verfahren der Infiltration von Verstärkungsfasern in einem keramischen Matrixmaterial benutzt eine chemische Dampfinfiltration. Bei dieser Technik werden die Fasern in einer Atmosphäre eines geeigneten Dampfes angeordnet, der veranlaßt wird, chemisch abzubrechen, um ein Keramikmaterial auf den Fasern abzulagern. Keramikmaterialien, beispielsweise Siliziumcarbid, können auf diese Weise abgelagert werden. Dies ist jedoch ein sehr langsames Verfahren, welches kostspielig in der Durchführung ist. Außerdem besteht die Tendenz, ein Matrixmaterial zu erzeugen, welches einen gewissen Grad unerwünschter Porosität besitzt.
Eine weitere Technik benutzt eine Flüssigphasenreaktion. Hierbei werden die Verstärkungsfasern mit einer Flüssigkeit infiltriert, die progressiv oxidiert oder mit einem gasförmigen Medium reagiert, um ein keramisches Matrixmaterial zu schaffen. Die Fasern könnten beispielsweise durch geschmolzenes Aluminium infiltriert werden, welches bei der Infiltration zu Aluminiumoxid oxidiert.
Der Nachteil dieser Technik besteht darin, daß es nur einen kleinen Bereich von Materialien gibt, die für die Benutzung hiermit geeignet sind. Außerdem besteht die Gefahr, daß nicht-reagiertes Metall im Matrixmaterial verbleibt und das Matrixmaterial ein gewisses Maß von Porosität erhält.
Ein weiteres Verfahren besteht darin, die Verstärkungsfasern mit einem flüssigen Glasvorläufermaterial zu infiltrieren, das danach auskristallisiert, um ein Keramikerzeugnis zu bilden.
Die Schwierigkeit bei dieser Technik besteht darin, daß nur ein begrenzter Bereich von Glasvorläufermaterialien verfügbar ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials zu schaffen, bei welchem diese Schwierigkeiten im wesentlichen vermieden sind.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials die folgenden Schritte: Es wird ein elektrisch leitfähiges oder halbleitfähiges poröses Verstärkungsmaterial in ein keramisches Sol eingetaucht; jeder der Solpartikel trägt eine Oberflächenladung, aber besitzt keinen Polymerüberzug darauf; es wird eine Potentialdifferenz zwischen dem porösen Verstärkungsmaterial und einer weiteren Elektrode angelegt, in der das Sol ausreicht, um die Solpartikel durch die Suspension wandern zu lassen und auf dem porösen Verstärkungsmaterial abzulagern; es wird das Anlegen der Potentialdifferenz fortgesetzt, bis das poröse Verstärkungsmaterial im wesentlichen vollständig von den Solpartikeln durchdrungen ist; es wird dann die Potentialdifferenz unterbrochen, und es werden Schritte unternommen, um zu gewährleisten, daß die eingewanderten Solpartikel in ihrer Lage innerhalb des porösen Mediums verbleiben, nachdem die Fotentialdifferenz weggenommen ist; es wird das durchdrungene poröse Medium von dem Sol entfernt, und es werden abschließend die durchdrungenen Solpartikel innerhalb des porösen Verstärkungsmediums gesintert.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist auf die Erzeugung eines Verbundmaterials gerichtet, das Verstärkungsfasern aufweist, die in einer Matrix aus einem Keramikmaterial eingebettet sind.
Im Rahmen dieser Beschreibung soll der Ausdruck ''Keramik'' Glasprodukte sowie kristalline und halbkristalline Produkte umfassen, und der Ausdruck soll entsprechend ausgelegt werden.
Die Fasern sind ursprünglich in einer besonderen Konfiguration angeordnet, die in dem fertigen Verbundmaterial erwünscht ist. Eine zweckmäßige Möglichkeit, dies zu erreichen, besteht darin, die Fasern in der gewünschten Konfiguration zu verweben. Es ist jedoch klar, daß auch andere Maßnahmen getroffen werden könnten, um die gewünschte Faserkonfiguration zu erhalten. Tatsächlich könnten die Fasern auch in Form von Seilen angeordnet werden, die danach auf einen entsprechend gestalteten Kern aufgewickelt werden, um die gewünschte Konfiguration zu erhalten.
Obwohl die vorliegende Erfindung in erster Linie bestimmt ist zur Benutzung in Verbindung mit Verstärkungsfasern, kann auch eine faserfreie Verstärkung benutzt werden, wenn dies erforderlich ist. So ist die Erfindung allgemein anwendbar auf Verstärkungsmaterialien, die porös sind. Der Ausdruck ''porös'', wie dieser im Rahmen der Beschreibung benutzt wird, soll demgemäß so ausgelegt werden, daß er sowohl Faserstoffstrukturen als auch andere poröse Strukturen umfaßt, beispielsweise geschäumte Materialien einschließlich geschäumte Keramikmaterialien und Netzstrukturen.
Die Fasern können aus irgendeinem geeigneten elektrisch leitfähigen oder halbleitfähigen Verstärkungsmaterial mit hoher Hitzebeständigkeit erzeugt werden. So können sie aus einem Keramikmaterial, beispielsweise Aluminiumoxid, Siliziumcarbid oder Siliziumnitrid, bestehen mit einem Überzug aus elektrisch leitfähigem Material, beispielsweise Kohlenstoff. Statt dessen könnten sie auch aus einem geeigneten Metall bestehen.
Anfänglich wird eine Suspension aus kleinen Keramikpartikeln in einem geeigneten flüssigen Binder erzeugt, gewöhnlich einem wäßrigen Binder. Die Keramikpartikel müssen genügend klein sein, um innerhalb der Suspension in flüssigem Zustand zu verbleiben. Es hat sich gezeigt, daß es zweckmäßig ist, ein Sol, beispielsweise ein Siliziumoxidsol oder ein Aluminiumoxidsol, zu benutzen. Es ist jedoch wichtig, daß jeder der Solpartikel eine Oberflächenladung führt.
Die verwebten Fasern, die als Fasermatte bezeichnet werden, werden in das Sol eingetaucht. Dann wird eine Potentialdifferenz zwischen die Fasermatte, die dadurch als eine Elektrode wirkt, und eine weitere geeignete Elektrode angelegt, die in das Sol eingetaucht wird. Die Polarität der beiden Elektroden ist so gewählt, daß die mit Oberflächenladung versehenen Solpartikel angezogen werden und demzufolge durch das Sol wandern, um auf der Fasermatte durch Elektrophorese abgelagert zu werden.
Das Anlegen der Potentialdifferenz zwischen den Elektroden setzt sich fort, bis die Fasermatte genügend weit von den keramischen Solpartikeln durchsetzt ist. Wenn dies erreicht ist, wird die Potentialdifferenz abgeschaltet.
Es ist wichtig, daß nach Abschalten der Potentialdifferenz die abgelagerten Solpartikel an ihrer Stelle innerhalb der Fasermatte verbleiben. Aus diesem Grund wird das jeweilige Sol deshalb so gewählt, daß es gelieren kann. Demgemäß gelieren die Solpartikel nach Ablagerung, und dadurch bilden sie eine selbsttragende Matrix innerhalb der Fasermatte. Es können jedoch auch andere Mittel benutzt werden, um zu gewährleisten, daß die abgelagerten Solpartikel eine selbsttragende Matrix bilden. Beispielsweise kann ein Binder wie Polyäthylenoxid dem Sol zugesetzt werden, so daß es mit diesem zusammen abgelagert wird und dadurch die Solpartikel zusammengebunden werden.
Nach Entfernung aus dem Sol wird die von Solpartikeln durchsetzte Fasermatte getrocknet. Sie wird dann auf eine erhöhte Temperatur, vorzugsweise unter Druck, erhitzt, um die eingedrungenen Solpartikel zu sintern und dadurch eine Keramikmatrix zu bilden. Die so erzeugte Keramikmatrix wird demgemäß durch die Fasermatte verstärkt.
Es kann möglich sein, ein spezielles Bauteil nur aus einer einzigen Fasermatte herzustellen. Dies ist jedoch in Verbindung mit anderen komplizierteren Bauteilen nicht möglich. Unter diesen Umständen kann es erwünscht sein, mehrere von Solpartikeln durchsetzte Fasermatten zu erzeugen und diese in einem geeignet gestalteten Formgesenk abzulegen. Dies muß natürlich erfolgen, bevor die durchsetzten Matten trocken sind, so daß sie ausreichend biegsam sind. Dann werden die Matten in dem Formgesenk getrocknet und unter Druck erhitzt, um die Solpartikel zu sintern.
Wenn die durchdrungenen Faserstoffmatten in der vorbeschriebenen Weise ausgelegt werden, kann es gelegentlich schwierig sein, eine gute Dichte zu erreichen, was einen Faservolumenbruch in dem resultierenden Verbundmaterial zur Folge hat. Um dies zu vermeiden, kann es unter gewissen Umständen zweckmäßig sein, einen zusätzlichen Verfahrensschritt durchzuführen. Nachdem eine Zahl durchdrungener Fasermatten in der beschriebenen Weise erzeugt sind, wird auf diese ein Solpartikel-Eintauchüberzug gefügt. Der Eintauchüberzug wird aus einem Brei von Solpartikeln und einem Bindermaterial, beispielsweise Polyäthylenoxid, hergestellt. Nachdem die Fasermatten in den Schlamm eingetaucht und mehrfach getrocknet sind, werden sie in der vorbeschriebenen Weise in einem geeigneten Formgesenk eingelegt und unter Druck erhitzt, um die Solpartikel zu sintern.
Um die Wirksamkeit der vorliegenden Erfindung zu demonstrieren, wurden die beiden nachstehenden Beispiele durchgeführt:

Beispiel 1

Es wurden sechs verwebte Keramikmatten aus mit Kohlenstoff überzogenen Siliziumcarbidfasern hergestellt. Die Matten wurden aus einem Stoff hergestellt, der unter dem Namen ''Nicalon Grade 607'' von Nippon Carbon Co. Ltd. vertrieben wird. Die Matten waren jeweils 0,33 mm dick und hatten eine quadratische Abmessung von 100 mm Seitenlänge.
Die eine Matte wurde in ein Siliziumdioxid-Sol eingetaucht, welches unter der Bezeichnung ''Syton HT50'' von Monsanto geliefert wird. Das Sol enthielt 50 Gew.-% Siliziumdioxidpartikel und hatte einen pH-Wert von 10,3.
Die Matte wurde an eine Stromquelle angeschlossen, und ebenso wurde eine weitere Elektrode angeschlossen, die in das Sol eingetaucht war. Dann wurde eine Potentialdifferenz von 4 Volt zwischen Matte und weitere Elektrode während 10 Minuten angelegt. Die Polarität der angelegten Potentialdifferenz wurde so eingestellt, daß die an der Oberfläche geladenen Siliziumdioxidpartikel angezogen und auf der Matte abgelagert wurden. Dann gelierten die abgelagerten Siliziumdioxidpartikel und bildeten eine Matrix innerhalb der Matte. Bei Entnahme aus dem Sol zeigte eine visuelle Inspektion, daß die Matte im wesentlichen voll von den Siliziumdioxidpartikeln durchdrungen war.
Dann wurde das Verfahren mit den übrigen fünf Matten wiederholt. Man ließ jedoch keine der durchdrungenen Matten austrocknen.
Dann wurden die sechs feuchten Matten in einem geeignet geformten Graphitformgesenk gestapelt. Dieses Formgesenk wurde dann belastet, um den Mattenstapel zusammenzupressen. Anfänglich wurde eine Belastung von 0,5 Tonnen aufgebracht, und die Temperatur der Matten wurde auf 1400 ºC mit einer Rate von 50 ºC pro Minute aufgebracht. Dann wurde die Last auf 10 Tonnen erhöht und auf diesem Wert 30 Minuten lang gehalten, während die Temperatur auf 1400 ºC belassen wurde. Dann wurde die Belastung weggenommen, und die durchdrungenen Matten konnten sich auf Raumtemperatur abkühlen.
Eine visuelle Prüfung der Matten ergab, daß sie völlig miteinander verschmolzen waren und daß die Siliziumdioxid- Solpartikel gesintert waren. Danach zeigte eine mikrostrukturelle Überprüfung, daß eine gute Durchdringung der Matten durch die Solpartikel stattgefunden hatte und daß sich ein gutes Gesamtoberflächenaussehen ergeben hatte. Es gab jedoch eine begrenzte Menge von Mikrorissen im Zwischenlagenbereich der Matrix infolge der Auskristallisation des Siliziumdioxids.
Das sich hieraus ergebende Verbundmaterial besaß eine Dichte von 2,16 g/cm³ und eine Faservolumenfraktion von 0,59.

Beispiel 2

Es wurde ein Sol hergestellt, indem 2 Gew.-% eines Aluminiumoxid-Sols einem Siliziumoxid-Sol zugesetzt wurden, worauf die Mischung 2 Stunden lang vermahlen wurde. Das Siliziumoxid-Sol war jenes, welches unter der Bezeichnung ''Syton 50'' von Monsanto vertrieben wird. Es enthält 50 Gew.-% Siliziumoxidpartikel und besitzt einen pH-Wert von 10,3. Das Aluminiumoxid-Sol war jenes, welches unter der Bezeichnung ''Remal 20'' von der Remet Corporation vertrieben wird. Es enthält 19,5 Gew.-% Aluminiumoxidpartikel und besitzt einen pH-Wert von 3,7.
Das so hergestellte Sol wurde dann in zwei gleiche Teile unterteilt.
Dann wurden acht verwebte Keramikmatten aus mit Kohlenstoff überzogenen Siliziumcarbidfasern hergestellt. Die Matten wurden aus dem gleichen Stoff hergestellt, der beim Beispiel 1 benutzt wurde, d. h. aus ''Nicalon grade 607''. Die Matten waren jeweils 0,3 mm dick und quadratisch mit einer Seitenlänge von 100 mm.
Eine Matte wurde in einen der Solteile eingetaucht und an eine Stromquelle angeschlossen, und eine weitere Elektrode wurde an die Stromquelle angeschlossen, die in das Sol eingetaucht war. Es wurde dann eine Potentialdifferenz von 4 Volt zwischen der Matte und der weiteren Elektrode 5 Minuten lang angelegt. Die Polarität des angelegten Potentials war derart, daß die an der Oberfläche aufgeladenen Siliziumdioxid- und Aluminiumdioxidpartikel angezogen und auf der Matte abgelagert wurden. Die abgelagerten Siliziumdioxid- und Aluminiumdioxidpartikel gelierten, um eine Matrix innerhalb der Matte zu bilden. Nach Entnahme aus dem Sol zeigte eine visuelle Inspektion, daß die Matte im wesentlichen vollständig von den Siliziumdioxid- und Aluminiumdioxidpartikeln durchdrungen war.
Dann wurde das Verfahren mit den übrigen sieben Matten unter Benutzung des gleichen Solteils wiederholt. Aber keine der durchdrungenen Matten ließ man austrocknen.
Dann wurde der andere Solteil hergenommen, und darin wurden zwei Aluminiumplattenelektroden eingetaucht.
Dann wurde eine Potentialdifferenz von 32 Volt zwischen die Platten während 15 Minuten angelegt. Dies führte zu einer Ablagerung einer 4 mm dicken gelierten Siliziumdioxid- und Aluminiumdioxidpartikelschicht auf einer der Elektroden.
Dann wurde die überzogene Elektrodenplatte aus dem Sol entfernt, und sie wurde getrocknet. Der getrocknete Gelüberzug wurde dann von der Elektrode abgekratzt und in einer 10-%igen (Gew.-%) Lösung eines Polyäthylenoxidbinders suspendiert. Dann wurde nacheinander jede Matte in die Suspension eingetaucht und getrocknet, wiederum in die Suspension eingetaucht und wiederum getrocknet.
Dann wurden die Matten in eine geeignet gestaltete Graphitform eingelegt. Dann wurde die Form belastet, um die gestapelten Matten zusammenzupressen. Anfänglich wurde eine Last von 6,25 Tonnen aufgebracht, und die Temperatur der Matten wurde auf 1200 ºC mit einer Rate von 40 ºC pro Minute angehoben. Dann wurde die Last auf 25 Tonnen erhöht. Dies wurde 30 Minuten beibehalten, worauf die Temperatur auf 1340 ºC mit einer Rate von 40 ºC pro Minute angehoben wurde. Dann wurde die Last weggenommen, und die Matten wurden auf Raumtemperatur abgekühlt.
Eine visuelle Überprüfung der Matten zeigte, daß sie völlig miteinander verschmolzen waren und daß die Siliziumdioxidund Aluminiumdioxid-Solpartikel gesintert waren. Danach wurde eine mikrostrukturelle Prüfung durchgeführt, die zeigte, daß eine gute Durchdringung der Matten durch die Solpartikel erreicht war und sich eine geringe Porosität bei einem guten Gesamtoberflächenaussehen ergeben hatte. Die Dichte des resultierenden Verbundmaterials betrug 2,26 g/cm³, und es ergab sich ein Faservolumen von 0,25. Es zeigte sich kein sichtbarer oder feststellbarer Riß in der Siliziumdioxidphase.
Eine mechanische Überprüfung zeigte, daß das Verbundmaterial eine 3-Punkt-Biegung UTS von 236,4 MPa und einen Elastizitätsmodul von 63,54 GPa hatte.
Es kann unter gewissen Umständen erwünscht sein, eine hochdichte Matrix zu schaffen. Um dies zu erreichen, ist eine weitere Verdichtungsstufe erforderlich. Dies kann erreicht werden, wenn die jeweils gewählten Solpartikel in der Lage sind, während der Kompressionsstufe viskos zu bleiben, was die Benutzung hoher Druckbelastungen ermöglicht.
Die vorliegende Erfindung wurde in Verbindung mit der Herstellung von Prüflingen beschrieben. Es ist jedoch klar, daß unter Benutzung geeignet gestalteter Formen wirkliche Bauteile aus gestapelten Matten hergestellt werden können, die geeignet hohen Druckbelastungen ausgesetzt sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere nützlich bei der Herstellung von hochtemperaturfesten Flugzeugbauteilen, keramischen Rohrbrennern, Leistungserzeugungseinrichtungen, Ofenkomponenten und allgemein von hochtemperaturfesten Bauteilen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials,

dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: es wird ein elektrisch leitfähiges oder halbleitfähiges poröses Verstärkungsmaterial in ein Keramiksol eingetaucht; jeder der Solpartikel trägt eine Oberflächenladung, besitzt jedoch keinen Polymerüberzug darauf; es wird eine Potentialdifferenz zwischen dem porösen Verstärkungsmaterial und einer weiteren Elektrode angelegt, die in das Sol eingetaucht ist, wobei die Potentialdifferenz ausreicht, um die Solpartikel zu veranlassen, durch das Sol zu wandern und sich auf dem porösen Verstärkungsmaterial abzulagern; das Anlegen der Potentialdifferenz dauert fort, bis das poröse Verstärkungsmaterial im wesentlichen vollständig von den Solpartikeln durchdrungen ist; dann wird die Potentialdifferenz abgeschaltet; dann werden Schritte unternommen, um zu gewährleisten, daß die eingedrungenen Solpartikel in ihrer Lage innerhalb des porösen Materials verbleiben, nachdem die Potentialdifferenz abgeschaltet wurde; es wird das durchdrungene poröse Material aus dem Sol entfernt, und danach werden die eingewanderten Solpartikel innerhalb des porösen Verstärkungsmaterials ges intert.

2. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sintervorgang ausgeführt wird, während das von Solpartikeln durchsetzte poröse Verstärkungsmaterial unter Kompressivbelastung gehalten wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompressivbelastung einachsig erfolgt.

4. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Verstärkungsmaterial aus Fasern besteht.

5. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern verwebt sind.

6. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus einem Keramikmaterial bestehen und einen elektrisch leitfähigen Überzug tragen.

7. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrisch leitfähige Überzug Kohlenstoff ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus Siliziumcarbid bestehen.

9. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sol ein solches ist, welches bei Ablagerung auf dem porösen Verstärkungsmaterial geliert und dadurch gewährleistet, daß die eingedrungenen Solpartikel in ihrer Lage innerhalb des porösen Materials verbleiben, nachdem die Potentialdifferenz abgeschaltet wurde.

10. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sol ein Siliziumdioxid-Sol ist.

11. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sol Solpartikel aus mehr als einem Material aufweist.

12. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Solpartikel aus Siliziumdioxid und Aluminiumdioxid bestehen.

13. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Sol zusätzlich ein Bindermaterial aufweist, das mit den Keramikpartikeln abgelagert wird, so daß die Solpartikel innerhalb des porösen Verstärkermaterials gebunden werden.

14. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindermaterial Polyäthylenoxid ist.

15. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Verstärkungsmaterial in Form einer Matte vorliegt.

16. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere solche Matten durch die Solpartikel durchdrungen sind und daß die Matten gestapelt werden, bevor der Sintervorgang einsetzt.

17. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß jede Matte in eine Suspension von Solpartikeln und einem Binder eingetaucht wird, bevor die Stapelung erfolgt.

18. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Solpartikel in der Suspension die gleichen sind wie jene, die das poröse Verstärkungsmaterial durchdrungen haben.

19. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Binder aus Polyäthylenoxid besteht.