JPH0380172A - 被覆炭素繊維強化複合材料 - Google Patents
被覆炭素繊維強化複合材料Info
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- JPH0380172A JPH0380172A JP1216928A JP21692889A JPH0380172A JP H0380172 A JPH0380172 A JP H0380172A JP 1216928 A JP1216928 A JP 1216928A JP 21692889 A JP21692889 A JP 21692889A JP H0380172 A JPH0380172 A JP H0380172A
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、耐酸化性及び耐熱衝撃性に優れた被覆炭素繊
維強化複合材料に関する。
維強化複合材料に関する。
マトリックス中に強化材として炭素繊維を含む炭素繊維
強化複合材料は、高温下で優れた比強度及び比削性を示
すことから、宇宙往環機等の新熱材料への応用が期待さ
れている。
強化複合材料は、高温下で優れた比強度及び比削性を示
すことから、宇宙往環機等の新熱材料への応用が期待さ
れている。
しかしながら、炭素繊維強化複合材料のうち、マ） Ｉ
Ｊラックス炭素とした炭素繊維強化炭素複合材料（所謂
Ｃ／Ｃ：７ンポジツト）は、炭素を原料とするため耐酸
化性に欠ける欠点があった。又、マトリックスをセラミ
ックスとした炭素繊維強化セラミックス複合材料は、前
者に比べ耐酸化性には優れるものの、強度及び耐熱衝撃
性に劣る欠点があった。
Ｊラックス炭素とした炭素繊維強化炭素複合材料（所謂
Ｃ／Ｃ：７ンポジツト）は、炭素を原料とするため耐酸
化性に欠ける欠点があった。又、マトリックスをセラミ
ックスとした炭素繊維強化セラミックス複合材料は、前
者に比べ耐酸化性には優れるものの、強度及び耐熱衝撃
性に劣る欠点があった。
耐酸化性を改善する手段としては、炭素繊維強化複合材
料の表面に、炭化珪素（Ｓｉｎ）又は窒化珪素（Ｓｉ３
Ｎ、）を化学蒸着法等により被覆する方法がある。しか
し、このような被覆層を有する複合材料では、基材とな
るマトリックスの炭素又はセラミックスと、表面被覆層
のＳｉＯ又はＳｉ Ｎ の熱膨張係数に差があると、
加熱と冷却の熱サイクル下で両者の界面に熱応力による
亀裂が発生して、表面被覆層が剥離又は破壊すると云う
問題があった。
料の表面に、炭化珪素（Ｓｉｎ）又は窒化珪素（Ｓｉ３
Ｎ、）を化学蒸着法等により被覆する方法がある。しか
し、このような被覆層を有する複合材料では、基材とな
るマトリックスの炭素又はセラミックスと、表面被覆層
のＳｉＯ又はＳｉ Ｎ の熱膨張係数に差があると、
加熱と冷却の熱サイクル下で両者の界面に熱応力による
亀裂が発生して、表面被覆層が剥離又は破壊すると云う
問題があった。
尚、基材のマ） ＩＪラックス表面被覆層を共にＳｉＯ
又はＳｉ Ｎ で構成すれば、熱膨張係数差による表
面被覆層の亀裂や破壊の問題は無くなるが、前記した強
度及び耐熱衝撃性に劣ると云う欠点は改善されないまま
残ることになる。
又はＳｉ Ｎ で構成すれば、熱膨張係数差による表
面被覆層の亀裂や破壊の問題は無くなるが、前記した強
度及び耐熱衝撃性に劣ると云う欠点は改善されないまま
残ることになる。
本発明はかかる従来の事情に鑑み、表面の被覆層により
優れた耐酸化性を具えると同時に、被覆層の剥離や破壊
が無く、耐熱衝撃性及び強度特性をも兼ね備えた被覆炭
素繊維強化複合材料を提供することを目的とする。
優れた耐酸化性を具えると同時に、被覆層の剥離や破壊
が無く、耐熱衝撃性及び強度特性をも兼ね備えた被覆炭
素繊維強化複合材料を提供することを目的とする。
上記目的を遠戚するため、本発明の被覆炭素繊維強化複
合材料は、炭素とセラミックスの複合物からなるマトリ
ックス中に強化材として炭素繊維を含有し、両側の表面
部分がセラミックスであり、両側の表面部分に対する中
心部分が炭素であって中心部分から両側の表面部分まで
の組成が炭素から当該セラミックスまでほぼ連続的に変
化している基材と、基材の少なくとも片方の表面に形成
した被覆層とからなり、被覆層の基材との界面部分が基
材の表面部分と同一セラミックスであり、被覆層の表面
部分が前記セラミックスと異なる炭化珪素又は窒化珪素
であって、界面部分から表面部分までの組成が当該セラ
ミックスから炭化珪素又は窒化珪素までほぼ連続的に変
化していることを特徴とする。
合材料は、炭素とセラミックスの複合物からなるマトリ
ックス中に強化材として炭素繊維を含有し、両側の表面
部分がセラミックスであり、両側の表面部分に対する中
心部分が炭素であって中心部分から両側の表面部分まで
の組成が炭素から当該セラミックスまでほぼ連続的に変
化している基材と、基材の少なくとも片方の表面に形成
した被覆層とからなり、被覆層の基材との界面部分が基
材の表面部分と同一セラミックスであり、被覆層の表面
部分が前記セラミックスと異なる炭化珪素又は窒化珪素
であって、界面部分から表面部分までの組成が当該セラ
ミックスから炭化珪素又は窒化珪素までほぼ連続的に変
化していることを特徴とする。
本発明の被覆炭素繊維強化複合材料では、基材のマトリ
ックス自体が炭素とセラミックスとの複合した組成で、
しがち中心部分の炭素がら両側の表面部分のセラミック
スまでほぼ連続的に変化した傾斜組成になっている。更
に、基材の両側の表面部分又は少なくとも外部に露出す
る片方の表面部分に被覆層を形成し、その表面部分を耐
酸化性に優れたＳｉＣ又は５１３Ｎ４とし、基材との果
面部分は基材表面部分と同じセラミックスであり、且つ
界面部分と表面部分との間は当該セラミックスがらＳｉ
Ｏ又はＳｉ３Ｎ４までほぼ連続的に変化した傾斜組成と
しである。
ックス自体が炭素とセラミックスとの複合した組成で、
しがち中心部分の炭素がら両側の表面部分のセラミック
スまでほぼ連続的に変化した傾斜組成になっている。更
に、基材の両側の表面部分又は少なくとも外部に露出す
る片方の表面部分に被覆層を形成し、その表面部分を耐
酸化性に優れたＳｉＣ又は５１３Ｎ４とし、基材との果
面部分は基材表面部分と同じセラミックスであり、且つ
界面部分と表面部分との間は当該セラミックスがらＳｉ
Ｏ又はＳｉ３Ｎ４までほぼ連続的に変化した傾斜組成と
しである。
従って、この被覆炭素繊維強化複合材料は、基材の中心
部分が炭素であるため優れた強度特性を示し、外部に露
出する被覆層の表面部分はＳｉＣ又はＳｉ Ｎ であ
るから充分な耐酸化性を示す。加えて、基材の中心部分
から被ＮＮの表面部分まで傾斜組成となっているので、
組成の変化に伴なって熱膨張係数が連続的に変化してい
るから、熱サイクル下での熱応力の発生が緩和され、耐
熱衝撃性が改善向上される。
部分が炭素であるため優れた強度特性を示し、外部に露
出する被覆層の表面部分はＳｉＣ又はＳｉ Ｎ であ
るから充分な耐酸化性を示す。加えて、基材の中心部分
から被ＮＮの表面部分まで傾斜組成となっているので、
組成の変化に伴なって熱膨張係数が連続的に変化してい
るから、熱サイクル下での熱応力の発生が緩和され、耐
熱衝撃性が改善向上される。
基材のマトリックス構成成分であるセラミックスは、炭
化珪素（Ｓｉｎ） 、窒化珪素（Ｓｉ Ｎ ） 、炭化
チタン（ＴｉＣ） 、炭化ハフニウム（ＨｆＣり 、窒
化ジルコニウム（ＺｒＮ）又は窒化硼素（ＢＮ） ＠が
好ましい。
化珪素（Ｓｉｎ） 、窒化珪素（Ｓｉ Ｎ ） 、炭化
チタン（ＴｉＣ） 、炭化ハフニウム（ＨｆＣり 、窒
化ジルコニウム（ＺｒＮ）又は窒化硼素（ＢＮ） ＠が
好ましい。
特に、このセラミックスを被覆層と同じＳｉＣ又はＳｉ
Ｎ とした場合には、被覆層を傾斜組成としなくで
も基材の中心部分から被覆層の表面部分まで熱膨張係数
がほぼ連続的に変化することになるので、被覆層はＳｔ
Ｃ又はＳｉ Ｎ の単一組成であって良い。
Ｎ とした場合には、被覆層を傾斜組成としなくで
も基材の中心部分から被覆層の表面部分まで熱膨張係数
がほぼ連続的に変化することになるので、被覆層はＳｔ
Ｃ又はＳｉ Ｎ の単一組成であって良い。
又、基材のマトリックス構成成分であるセラミックスと
して、熱膨張係数がＳｉＣ又はＳｉ、Ｎ よりも大き
いものを用いれば、化学蒸着法等により形成した後の被
覆層には圧縮応力が生じ、より一層強靭な被覆層が得ら
れる。
して、熱膨張係数がＳｉＣ又はＳｉ、Ｎ よりも大き
いものを用いれば、化学蒸着法等により形成した後の被
覆層には圧縮応力が生じ、より一層強靭な被覆層が得ら
れる。
熱膨張係数を具体的に列挙すると、５ｉＣ（４，４Ｘ１
０”−’に−”） 、Ｓｉ Ｎ （３，２Ｘ１０””６
に’−’）に対して、ＴｉＣ（７，６Ｘ１０”−６に一
層 ） 、ＨｆＣ（６，６Ｘ１０−’Ｋ ”） 、Ｚｒ
Ｎ （７、２Ｘ１０−６に−” ） 、ＢＮ （６，４
Ｘ１０−６に一層 ）である。
０”−’に−”） 、Ｓｉ Ｎ （３，２Ｘ１０””６
に’−’）に対して、ＴｉＣ（７，６Ｘ１０”−６に一
層 ） 、ＨｆＣ（６，６Ｘ１０−’Ｋ ”） 、Ｚｒ
Ｎ （７、２Ｘ１０−６に−” ） 、ＢＮ （６，４
Ｘ１０−６に一層 ）である。
実施例１
マトリックス成分として、平均粒径２μｍの炭素粉末と
ＴｉＣ粉末を微量のｌ Ｏ粉末と混合し、Ｔｉｅ／ （
Ｔｉｃ！＋ Ｃりを０．２０．４０．６０．８０．１０
０ ｍａｔ％とした各混合粉末を準備した。各混合粉末
をアクリルアマイド系樹脂とよく混練し、電気泳動用の
浴液に夫々分散させた。これらの各浴液中に、陰極とし
てＰＡＮ系炭素炭素繊維織布び陽極として炭素板を浸漬
し、良く攪拌しながら約２００ Ｖの電圧を印加して１
０分間通電した。電気泳動により各混合粉末が炭素繊維
織布上に析出し、マ） ＩＪツクス戒分である上記各Ｔ
ｉＣ／ （Ｔｉ（！ 十〇 ）組成の混合粉末と強化材
となる炭素繊維織布とから構成された複合体が得られた
。
ＴｉＣ粉末を微量のｌ Ｏ粉末と混合し、Ｔｉｅ／ （
Ｔｉｃ！＋ Ｃりを０．２０．４０．６０．８０．１０
０ ｍａｔ％とした各混合粉末を準備した。各混合粉末
をアクリルアマイド系樹脂とよく混練し、電気泳動用の
浴液に夫々分散させた。これらの各浴液中に、陰極とし
てＰＡＮ系炭素炭素繊維織布び陽極として炭素板を浸漬
し、良く攪拌しながら約２００ Ｖの電圧を印加して１
０分間通電した。電気泳動により各混合粉末が炭素繊維
織布上に析出し、マ） ＩＪツクス戒分である上記各Ｔ
ｉＣ／ （Ｔｉ（！ 十〇 ）組成の混合粉末と強化材
となる炭素繊維織布とから構成された複合体が得られた
。
次に、各複合体のＴｉＣ／ （ＴｉＣ−１−Ｃ）組成（
ｍｏｂ％）が下記の如く連続するように、各複合体を１
１枚組合せて積層した： １００−８０−６０−４０−２０−０ （Ｃ！ １００
％） −２０−４０−６０−８０−００ この積層物を１００Ｃ°で１時間乾燥後、更に５００Ｃ
°で３時間加熱して揮晃物を除去し、更に窒素ガス中に
おいて、２０００Ｃ°で２時間２００ ｋｇ／ｃｍ２の
圧力で加圧焼結し、夫々２５ Ｘ ２５ Ｘ ３ ｍｍ
の基材を得た。
ｍｏｂ％）が下記の如く連続するように、各複合体を１
１枚組合せて積層した： １００−８０−６０−４０−２０−０ （Ｃ！ １００
％） −２０−４０−６０−８０−００ この積層物を１００Ｃ°で１時間乾燥後、更に５００Ｃ
°で３時間加熱して揮晃物を除去し、更に窒素ガス中に
おいて、２０００Ｃ°で２時間２００ ｋｇ／ｃｍ２の
圧力で加圧焼結し、夫々２５ Ｘ ２５ Ｘ ３ ｍｍ
の基材を得た。
この基材の一表面上にＣＶＤ法により被覆層を形成した
。即ち、ＴｉＣＪ ガスを０．６７！／ｍｉｎから０
まで０．２１／ｈ、ｒの割合で減少させ、５ｉ０７
ガスをＯから０．７５ ／！／ｍｉｎまで０，２５１／
ｈｒの割合で増大させ、ＯＨガスを０．４ Ａ／ｍｉｎ
の一定割合で供給しながら、１００ ｔｏｒｒの圧力で
１３５０Ｃ°にて３時間反応させ、Ｔｉｅ−３ｉ（！傾
斜組成の被覆層を約１５０ Ａｍ形戒させた。
。即ち、ＴｉＣＪ ガスを０．６７！／ｍｉｎから０
まで０．２１／ｈ、ｒの割合で減少させ、５ｉ０７
ガスをＯから０．７５ ／！／ｍｉｎまで０，２５１／
ｈｒの割合で増大させ、ＯＨガスを０．４ Ａ／ｍｉｎ
の一定割合で供給しながら、１００ ｔｏｒｒの圧力で
１３５０Ｃ°にて３時間反応させ、Ｔｉｅ−３ｉ（！傾
斜組成の被覆層を約１５０ Ａｍ形戒させた。
比較のため、上記と同様に製造した基材上にＣＶＤ法に
よりＳｉＣ単一組成の被覆層を膜厚を変えて形成した試
料を作成した。
よりＳｉＣ単一組成の被覆層を膜厚を変えて形成した試
料を作成した。
得られた各試料について、被覆層以外の面は大気と非接
触にし、大気中にて１３００ Ｃ’で１時間加熱した後
液体窒素に投入して急冷するという熱サイクルを１０回
繰り返し、熱サイクル５回後の酸化による重量減少を求
め、熱サイクル毎の被覆層状態を評価し、被覆層の膜厚
と共に第１表に示した。
触にし、大気中にて１３００ Ｃ’で１時間加熱した後
液体窒素に投入して急冷するという熱サイクルを１０回
繰り返し、熱サイクル５回後の酸化による重量減少を求
め、熱サイクル毎の被覆層状態を評価し、被覆層の膜厚
と共に第１表に示した。
第 １ 表
（註）
表中の※は本発明例である
（以下同じ）
実施例２
実施例１と同様に行なったが、炭素繊維織布との複合体
を得るために平均粒径３μｍの炭素粉末とＨｆＯ粉末を
用いて電気泳動の通電時間を２０分とし、及び複合体１
１枚のＨｆＯ／ （ＨｆＣ！＋Ｃ）を同様に変化させた
積層物の加熱処理温度を４００ Ｃ’及び加圧焼結温度
を２２００ Ｃ’として基材を作成した。
を得るために平均粒径３μｍの炭素粉末とＨｆＯ粉末を
用いて電気泳動の通電時間を２０分とし、及び複合体１
１枚のＨｆＯ／ （ＨｆＣ！＋Ｃ）を同様に変化させた
積層物の加熱処理温度を４００ Ｃ’及び加圧焼結温度
を２２００ Ｃ’として基材を作成した。
この基材の一表面上にＣＶＤ法により被覆層を形成した
。即ち、ＨｆＯ，ｇ ガスを０．８ ｌ／ｍｉｎから
Ｏまで０．２ ｔ／ｂｒの割合で減少させ、Ｓｉｎ／！
ガスを０から０．８ ｌ／ｍｉｎまで０．２１／ｈ
ｒの割合で増大させ、ＯＨガスを０．４ ｌ／ｍｉｎ及
びＨガスを３．ＯＡ／ｍｉｎの一定割合で供給しながら
、１００ ｔｏｒｒの圧力で１３５０Ｃ°にて４時間反
応させ、ＨｆＣ−３ｉＣ傾斜組戒の被覆層を約１００μ
ｍ形成させた。
。即ち、ＨｆＯ，ｇ ガスを０．８ ｌ／ｍｉｎから
Ｏまで０．２ ｔ／ｂｒの割合で減少させ、Ｓｉｎ／！
ガスを０から０．８ ｌ／ｍｉｎまで０．２１／ｈ
ｒの割合で増大させ、ＯＨガスを０．４ ｌ／ｍｉｎ及
びＨガスを３．ＯＡ／ｍｉｎの一定割合で供給しながら
、１００ ｔｏｒｒの圧力で１３５０Ｃ°にて４時間反
応させ、ＨｆＣ−３ｉＣ傾斜組戒の被覆層を約１００μ
ｍ形成させた。
比較のため、上記と同様に製造した基材上にＣＶＤ法に
よりＳｉＣ単一組成の被覆層を膜厚を変えて形成した試
料を作成した。
よりＳｉＣ単一組成の被覆層を膜厚を変えて形成した試
料を作成した。
各試料について実施例１と同様の試験をし、結果を被覆
層の膜厚と共に第２表に示した。
層の膜厚と共に第２表に示した。
第
２
表
実施例３
実施例１と同様に行なったが、炭素繊維織布との複合′
体を得るために平均粒径５μｍの炭素粉末とＺｒＮ粉末
を用い、及び複合体１１枚のＺｒＮ／ （ＺｒＮ＋Ｏ）
を同様に変化させた積層物の加圧焼結温度を２３００
Ｃ’と同圧力を２５０ ｋｇ／ｃｍ”として基材を得た
。
体を得るために平均粒径５μｍの炭素粉末とＺｒＮ粉末
を用い、及び複合体１１枚のＺｒＮ／ （ＺｒＮ＋Ｏ）
を同様に変化させた積層物の加圧焼結温度を２３００
Ｃ’と同圧力を２５０ ｋｇ／ｃｍ”として基材を得た
。
この基材の一表面上にＣＶＤ法により被覆層を形成した
。即ち、ＺｒＣ１ガスを０．５ Ａ／ｍｉｎからＯまで
０．１１／ｈｒの割合で減少させ、５ｉＣｔ ガスを
０から０．６１／ｍｉ、ｎまで０．１２１／ｈｒの割合
で増大させ、ＮＨガスを０．４１／ｍｉｎ及びＨガスを
２．０１／ｍｉｎの一定割合で供給しながら、６０ ｔ
ｏｒｒの圧力で１６００ Ｃ’にて５時間反応させ、Ｚ
ｒＮ−３ｉ Ｎ 傾斜組成の被覆層を約２２０μｍ形成
した。形成された被覆層のエレクトロンプローブ微量分
析法（ＥＰＭＡ）の濃度分析図を図面に示した。
。即ち、ＺｒＣ１ガスを０．５ Ａ／ｍｉｎからＯまで
０．１１／ｈｒの割合で減少させ、５ｉＣｔ ガスを
０から０．６１／ｍｉ、ｎまで０．１２１／ｈｒの割合
で増大させ、ＮＨガスを０．４１／ｍｉｎ及びＨガスを
２．０１／ｍｉｎの一定割合で供給しながら、６０ ｔ
ｏｒｒの圧力で１６００ Ｃ’にて５時間反応させ、Ｚ
ｒＮ−３ｉ Ｎ 傾斜組成の被覆層を約２２０μｍ形成
した。形成された被覆層のエレクトロンプローブ微量分
析法（ＥＰＭＡ）の濃度分析図を図面に示した。
比較のため、上記と同様に製造した基材上にＣＶＤ法に
よりＳｉ Ｎ 単一組成の被覆層を形成した試料を作
成した。
よりＳｉ Ｎ 単一組成の被覆層を形成した試料を作
成した。
得られた各試料について、実施例１と同様の熱サイクル
を３回繰り返し、その後の酸化重量減少と、３点曲げ試
験法による１０００ Ｃｏでの曲げ強度を測定し、結果
を被覆層の膜厚と共に第３表に示した。
を３回繰り返し、その後の酸化重量減少と、３点曲げ試
験法による１０００ Ｃｏでの曲げ強度を測定し、結果
を被覆層の膜厚と共に第３表に示した。
第 ３ 表
実施例４
実施例１と同様に行なったが、炭素繊維織布との複合体
を得るために平均粒径２μｍの炭素粉末とＳＩＣ粉末を
用いて、電気泳動の通電時間を２０分とし、複合体１１
枚のＳ１Ｃ／ （ＳｉＣ！ ＋ Ｃ）を同様に変化させ
て基材を作成した。
を得るために平均粒径２μｍの炭素粉末とＳＩＣ粉末を
用いて、電気泳動の通電時間を２０分とし、複合体１１
枚のＳ１Ｃ／ （ＳｉＣ！ ＋ Ｃ）を同様に変化させ
て基材を作成した。
比較例として、ＳｉＣ粉末のみをマトリックスとした基
材も同様に作成した。
材も同様に作成した。
これらの基材上にＣＶＤ法によりｓｉｃを約２００μｍ
・被覆し、実施例１と同様の熱サイクルを３回繰り返し
、その後の酸化重量減少量と３点曲げ試験法による１０
０ＯＣ’での曲げ強度を測定した。
・被覆し、実施例１と同様の熱サイクルを３回繰り返し
、その後の酸化重量減少量と３点曲げ試験法による１０
０ＯＣ’での曲げ強度を測定した。
第 ４ 表
〔発明の効果〕
本発明によれば、耐酸化性の被覆層に熱応力による剥離
や破壊がなく、優れた耐酸化性と耐熱衝撃性、及び高温
下での優れた強度特性を兼ね備えた被覆炭素繊維強化複
合材料を提供することができる。
や破壊がなく、優れた耐酸化性と耐熱衝撃性、及び高温
下での優れた強度特性を兼ね備えた被覆炭素繊維強化複
合材料を提供することができる。
この被覆炭素繊維強化複合材料は、優れた比強度と比削
性を有すると同時に高温での断熱性に優れているので、
超音速航空機や宇宙往還機などの機体壁用断熱材として
特に有効である。
性を有すると同時に高温での断熱性に優れているので、
超音速航空機や宇宙往還機などの機体壁用断熱材として
特に有効である。
図面は実施例１で形成した被覆層のＥＰＭＡ濃度分析図
である。 手 続 補 正 室 （自発） 事件の表示 平成 年 特 許 願 第２１６９２８ 号 発明の名称 被覆炭素繊維強化複合材料 ３、 補正をする者 事件との関係
である。 手 続 補 正 室 （自発） 事件の表示 平成 年 特 許 願 第２１６９２８ 号 発明の名称 被覆炭素繊維強化複合材料 ３、 補正をする者 事件との関係
Claims (3)
- （１）炭素とセラミツクスの複合物からなるマトリツク
ス中に強化材として炭素繊維を含有し、両側の表面部分
がセラミツクスであり、両側の表面部分に対する中心部
分が炭素であつて、中心部分から両側の表面部分までの
組成が炭素から当該セラミツクスまでほぼ連続的に変化
している基材と、基材の少なくとも片方の表面に形成し
た被覆層とからなり、被覆層の基材との界面部分が基材
の表面部分と同一セラミツクスであり、被覆層の表面部
分が前記セラミツクスと異なる炭化珪素又は窒化珪素で
あつて、界面部分から表面部分までの組成が当該セラミ
ツクスから炭化珪素又は窒化珪素までほぼ連続的に変化
していることを特徴とする被覆炭素繊維強化複合材料。 - （２）基材のマトリツクス構成成分であるセラミツクス
の熱膨張係数が、炭化珪素又は窒化珪素の熱膨張係数よ
りも大きいことを特徴とする、請求項（１）記載の被覆
炭素繊維強化複合材料。 - （３）炭素と炭化珪素又は窒化珪素の複合物からなるマ
トリツクス中に強化材として炭素繊維を含有し、両側の
表面部分が炭化珪素又は窒化珪素であり、両側の表面部
分に対する中心部分が炭素であつて、中心部分から両側
の表面部分までの組成が炭素から当該炭化珪素又は窒化
珪素までほぼ連続的に変化している基材と、基材の少な
くとも片方の表面に形成した被覆層とからなり、被覆層
が基材のマトリツクス構成成分と同じ炭化珪素又は窒化
珪素の単一組成である被覆炭素繊維強化複合材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1216928A JPH0380172A (ja) | 1989-08-23 | 1989-08-23 | 被覆炭素繊維強化複合材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1216928A JPH0380172A (ja) | 1989-08-23 | 1989-08-23 | 被覆炭素繊維強化複合材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0380172A true JPH0380172A (ja) | 1991-04-04 |
Family
ID=16696129
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1216928A Pending JPH0380172A (ja) | 1989-08-23 | 1989-08-23 | 被覆炭素繊維強化複合材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0380172A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5554271A (en) * | 1991-11-22 | 1996-09-10 | Rolls-Royce Plc | Method of manufacturing a composite material |
| US8350651B2 (en) | 2008-09-11 | 2013-01-08 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Oil immersed solenoid |
| US8505874B2 (en) | 2008-09-11 | 2013-08-13 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Adjusting screw structure of oil immersed solenoid and oil immersed solenoid including the same |
| CN107382323A (zh) * | 2017-07-24 | 2017-11-24 | 苏州宏久航空防热材料科技有限公司 | 一种强结合碳化硅过滤膜制备方法 |
-
1989
- 1989-08-23 JP JP1216928A patent/JPH0380172A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5554271A (en) * | 1991-11-22 | 1996-09-10 | Rolls-Royce Plc | Method of manufacturing a composite material |
| US8350651B2 (en) | 2008-09-11 | 2013-01-08 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Oil immersed solenoid |
| US8505874B2 (en) | 2008-09-11 | 2013-08-13 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Adjusting screw structure of oil immersed solenoid and oil immersed solenoid including the same |
| CN107382323A (zh) * | 2017-07-24 | 2017-11-24 | 苏州宏久航空防热材料科技有限公司 | 一种强结合碳化硅过滤膜制备方法 |
| CN107382323B (zh) * | 2017-07-24 | 2020-08-25 | 苏州宏久航空防热材料科技有限公司 | 一种强结合碳化硅过滤膜制备方法 |
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