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Die Erfindung befaßt sich mit einem Grundmaterial für
Holzmodelle, welche für die Herstellung von Gußteilen für Fahrzeuge,
Maschinen und andere Teile eingesetzt werden, sowie mit einem
Verfahren zur Herstellung desselben.
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Früher wurden Holzmodelle oder Modelle zur Herstellung von
Sandgußformen für die Herstellung von Gußteilen dadurch hergestellt,
daß man natürliches Holz, wie japanische Weißkiefer, Rotkiefer
und Magnolien nach der Trocknung über viele Jahre hinweg und
Wachs und andere Materialien genommen hat, welche für einen
wasserdichten Verschluß an der Oberfläche sorgten. Bei der
Massenherstellung von Gußerzeugnissen wurde an Stelle eines
Holzmodells ein Modell (Ursprungsmodell einer Gußform)
hergestellt aus Aluminium, Messing oder einem anderen Metall oder
Harz genommen. Aufgrund der mechanischen Bearbeitbarkeit und der
Wirtschaftlichkeit wurden in stärkerem Maße ABS-Schaum,
Polyethylenschaum, Polypropylenschaum und andere Kunstharzschäume,
welche aus wärmehärtbaren synthetischen Harzen hergestellt sind,
als ein Grundmaterial zur Herstellung von derartigen
Holzmodellen eingesetzt, und es wurden auch wärmehärtbare, synthetische
Harzschäume, wie beispielsweise Epoxyharze, Phenolharze und
Polyurethanharze eingesetzt.
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Wenn natürliches Holz als Grundmaterial für Holzmodelle genommen
wird, ist eine lange Trocknungszeit (von mehr als 10 Jahren)
erforderlich, und dennoch treten bei dem hergestellten Modell
Verformungen und Verzugserscheinungen durch Quellen, durch
Kontraktion und so weiter infolge von Feuchtigkeitsaufnahme selbst
noch nach weiteren sechs Monaten auf. Da natürliches Holz
Maserungen und vorbestimmte Faserrichtungen hat, welche ursächlich
für die Verzugserscheinungen sind, werden Holzplatten
abwechselnd bezüglich der Faserrichtung gelegt, um
Verzugserscheinungen zu verhindern, aber bisher konnte ein Verziehen nicht
absolut ausgeschlossen werden. Auch ist zu erwähnen, daß das
Vorhandensein von Maserungen und Astknoten das natürliche
Holzmaterial heterogen macht, und hierdurch ergeben sich
Schwierigkeiten bei der Schneidbearbeitung während der
Weiterverarbeitung. Natürliches Holz hat auch eine begrenzte Oberflächenhärte,
welche niedriger als die von Metallen ist, und Holz hat eine
relativ geringe Kontraktionsbeständigkeit und folglich ist es
hinsichtlich der Widerstandsfähigkeit und der Lebensdauer
ungünstiger.
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Wenn Aluminium, Messing oder andere Metalle zur Herstellung
eines Grundmaterials für Holzmodelle genommen werden, ist die
Verarbeitbarkeit zufriedenstellend und man erhält ein
ausgezeichnetes Modell im Hinblick auf Verzugserscheinungen und
Haltbarkeit, aber ein solches Modell ist teuer.
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Die vorstehend genannten synthetischen Harze, wie ABS,
Polyethylen, Polypropylen, Epoxyphenol und Urethan werden im geschäumten
Zustand zur Herstellung des Grundmaterials für die Holzmodelle
eingesetzt. Der Grund für den Einsatz von Harzschäumen ist darin
zu sehen, daß bei der Verarbeitung der synthetischen Harze die
thermoplastischen Harze aufgrund des Schmelzens durch
Reibungswärme der Schneidmesser während des Zuschneidens klebrig werden,
während wärmehärtbare Harze so hart und brüchig sind, daß sich
Schneidbearbeitungen nur mit Schwierigkeiten durchführen lassen.
Geschäumte Harze wurden daher wegen einer einfacheren
Schneidbearbeitung eingesetzt. Synthetische Harzschäume führen jedoch
zu feinen Vibrillenbildungen während des Schneidvorganges, so
daß sich Schwierigkeiten hinsichtlich einer
Hochgeschwindigkeits-Schneidbearbeitung ergeben. Zusätzlich werden die
geschäumten thermoplastischen Harze zur Bildung des
Grundmaterials in Formen abgegossen, nach dem Schmelzen auf ähnliche Weise
wie ungeschäumte Materialien, und das Erschmelzen erfolgt mit
Hilfe von Wärme, und dann erfolgt ein Extrudieren, um die Form
auszufüllen sowie eine anschließende Verfestigung durch
Abkühlen. Im Zuge dieser Verarbeitungen bekommen die Harze
Eigenspannungen, welche verbleiben und welche bei der Verarbeitung zur
Strömung in Gegenrichtung führen. Folglich besteht durch die
Eigenspannungen die Tendenz zur Bildung eines ungleichgewichts
beim Zuschneiden des Grundmaterials zur Herstellung der Modelle,
und es können Verformungen und Verzugserscheinungen hierdurch
verursacht werden.
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Wenn andererseits ein von Holz abgeleitetes Material, welches
Holzmehl und ein Bindemittel eines wärmehärtbaren Harzes umfaßt,
für die Herstellung bei einer Erwärmung unter Druckeinwirkung
eingesetzt wird, so ergeben sich die nachstehenden
Schwierigkeiten. Wie bei der vorstehend geschilderten ersten Problematik
setzt die Anwesenheit von Holzmehl das Wärmeleitvermögen herab,
so daß eine Härtung des Harzes nur bis zu 25 mm in der Tiefe,
ausgehend von der Oberfläche, am günstigsten erfolgt. Daher wird
die Dicke einer hieraus herzustellenden Form begrenzt auf 50 mm,
und wenn sie dicker ist als dieser Grenzwert, ist der
innenliegende Teil, welcher tiefer als 25 mm, ausgehend von der
Oberfläche, liegt, nicht gehärtet und verbleibt im pulverförmigen
Zustand. (Wenn mehr als 30 % Holzmehl enthalten ist, wird das
Wärmeleitvermögen herabgesetzt, und daher kann es vorkommen, daß
die zum Härten benötigte Wärme nicht die innenliegenden Teile
erreichen kann.) Eine zusätzliche Erwärmung des Materials in
einem dielektrischen Wärmetrockner zum Aushärten des
innenhegenden Teils würde zu einer Verdampfung der Feuchtigkeit aus
diesem Teil führen, aber das außenliegende Harz, welches bereits
gehärtet ist, läßt die Feuchtigkeit nicht durch, so daß ein
Quellen und ein Verformen des gesamten Materials zu beobachten
sind. Die zweite Schwierigkeit ist auf die erhöhten Temperaturen
von dem äußeren Teil während des Erwärmens zurückzuführen,
wodurch sich das Harz an der Oberfläche ansammeln kann. Die
Harzdichte an der Kontaktfläche zwischen dem Material und dem
Formwerkzeug wird größer und folglich ist die Homogenität der
äußeren und inneren Teile des Materials nicht mehr gegeben. Aus
diesen zwei Gründen sind von Holz abgeleitete Materialien unter
Einsatz von wärmehärtbaren Harzen als Bindemittel nicht homogen
und sie sind nicht in adäquater Weise als Grundmaterial für
Holzmodelle verwendbar.
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Die Erfindung wurde in Anbetracht der vorstehenden
Schwierigkeiten geschaffen und sie zielt darauf ab, ein Grundmaterial zur
Herstellung von Holzmodellen bereitzustellen, bei dem Holzmehl
als Basismaterial eingesetzt wird, wodurch man die vorteilhaften
Eigenschaften hinsichtlich einer einfachen Schneidbearbeitung
ähnlich wie bei natürlichem Holz beibehalten kann, wobei aber
die Auswirkungen durch die Faserrichtung, die Wärmeverformung,
welche zu einer glatten Schnittfläche führt, und die
Mikrovibrationen beim Schneiden vermieden werden, so daß man hohe
Schneidgeschwindigkeiten anwenden kann. Ferner ist dieses Grundmaterial
geeignet, homogene Formen bereitzustellen, welche dicker als 50
mm sind, wobei sich Verzugserscheinungen, herrührend von
Eigenspannungen während der Verarbeitung zu einem Holzmodell
eliminieren lassen. Ferner läßt sich eine Metallplattierung
aufbringen, um dem Modell eine bessere Widerstandsfähigkeit zu
verleihen. Hierdurch lassen sich die Kosten reduzieren, und die Zeit
läßt sich verkürzen, welche zur Herstellung des Holzmodells
benötigt wird. Auch befaßt sich die Erfindung mit einem
Verfahren zum Herstellen eines solches Grundmaterials.
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Nach der Erfindung wird ein Grundmaterial für Holzmodelle
bereitgestellt, welches im Anspruch 1 angegeben ist.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur
Herstellung eines Grundmaterials für Holzmodelle bereitgestellt,
welches in Anspruch 2 angegeben ist.
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Eine bevorzugte Ausführungsform der Verfahrensweise ist im
Anspruch 3 wiedergegeben.
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Da ein Grundmaterial für Holzmodelle, hergestellt nach den
voranstehenden Ausführungen, feines Holzmehl enthält, welches mit
einem selbsthärtenden, warmhärtbaren Harz kombiniert ist, sind
keine Verwerfungen infolge von Fasern in Abweichung von
natürlichem Holz zu beobachten. Ferner wird dieses Material bei der
Reibungswärme während des Schneidvorganges im Unterschied zu
einem Grundmaterial aus thermoplastischem Harzschaum nicht
klebrig. Somit läßt sich die Schneidfähigkeit bei der Be- und
Verarbeitung zu einem Holzmodell verbessern. Man erhält eine glatte
Schnittfläche, so daß sich die Handbearbeitungen reduzieren
lassen, bei denen eine abschließende Bearbeitung durch
Sandpapier vorgenommen wird. Die Holzmehlteilchen sind miteinander
verhakt, so daß sie derart zusammenarbeiten, daß ein Quellen und
eine Kontraktion verhindert werden, so daß sich in effektiver
Weise thermisch bedingte Verformungen des auf diese Weise
hergestellten Modells reduzieren lassen. Da kein geschäumtes Material
enthalten ist, werden Mikrovibrationen während des
Schneidvorganges verhindert, so daß sich die Schneidgeschwindigkeit
erhöhen läßt. Die Erfindung bringt auch den Vorteil mit sich, daß
ein Holzmodell, welches aus homogenen und einen Materialien
hergestellt ist, frei von Verwerfungen ist, eine hohe
Abriebbeständigkeit hat und das Modell eine gute Konservierbarkeit
besitzt. Da ein selbsthärtendes Harz eingesetzt wird, welches bei
üblicher Temperatur härtet, ist keine Erwärmung für den
innenliegenden Teil erforderlich, so daß ein Grundmaterial mit einer
Dicke von größer als 50 mm auf einfache Weise erhalten werden
kann.
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Zusätzlich ist die Oberfläche des Holzmodells, welches aus dem
Grundmaterial nach der Erfindung hergestellt ist, mit Stegen und
zahlreichen Löchern in der Größenordnung von µm versehen, so daß
sich eine Metallplatte befestigen läßt und man die Bildung einer
festen Platte über der Oberfläche sicherstellen kann. Da das
Modell ein niedriges Wasserabsorptionsvermögen von 3 % oder
weniger für jeweils 24 Stunden hat, kann ein Brechen während des
Plattierens infolge der Absorption der Plattierungslösung
verhindert werden, so daß sich das Plattieren unter günstigen
Bedingungen durchführen läßt. Ein Kupferplattieren ist äußerst
zweckmäßig, und eine Schichtung in der Reihenfolge CuTNiTCr gibt
eine ansprechende Oberfläche, welche abschließende eine
Hartchromplattierung hat. Auch ist noch zu erwähnen, daß eine
verbesserte Oberflächenhärte eines Holzmodells mit Sicherheit durch
die Anwendung einer Plattierungstechnik erzielt werden kann,
wodurch sich die Standzeit gegenüber der Reibung in Verbindung
mit dem Formsand verbessern läßt.
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Das Plattieren eines Holzmodells, welches aus dem Grundmaterial
nach der Erfindung hergestellt ist, verstärkt die
Druckfestigkeit des Modells und verbessert das Gleitverhalten, so daß es
auch als eine Niederdruck-Druckform oder ein Preßwerkzeug
eingesetzt werden kann. Da das Wärmeleitvermögen verbessert ist, kann
ein solches Modell als eine mit geringen Kosten verbundene
Testform eingesetzt werden, welche eine Aluminiumform ersetzen kann.
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Beim Kneten des Holzmehls zusammen mit dem selbsthärtenden Harz,
welches aus einem Hauptharz, einem Härtungsmittel und einem
Beschleuniger in Kombination zur Herstellung des Grundmaterials
für Holzmodelle nach der Erfindung eingesetzt wird, wird das
Härten des Hauptharzes in Verbindung mit dem Kneten mit einem
Härtungsmittel durch die Zugabe einer adäquaten Menge eines
Beschleunigers beschleunigt, so daß sich die
Härtungsgeschwindigkeit steigern läßt. Auch ist eine Formung unter Druck in
Verbindung mit sowie eine Formung bei hoher Dichte möglich. In
diesem Beispiel führt unabhängig von den Mengenverhältnissen an
Holzmehl und selbsthärtendem Harz eine Herabsetzung der Dichte
zu einem gesteigerten Wasserabsorptionsvermögen, und wenn
beispielsweise das spezifische Gewicht 0,8 beträgt, erhält man eine
Wasserabsorption von 3 % für jeweils 24 Stunden. Eine
Plattierung führt zum Brechen des Modells, so daß es nicht mehr
eingesetzt werden kann. Bei dem gleichen Material mit höherer Dichte
wird die Wasserabsorption herabgesetzt, und wenn das spezifische
Gewicht größer als 1,0 ist, ist eine manuelle Bearbeitung bei
der Schlußbearbeitung nicht mehr erforderlich. Eine Herabsetzung
der Wasserabsorption führt nicht zum Brechen, und man erhält
eine zufriedenstellende Plattierung. Wenn das spezifische
Gewicht größer als 1,05 ist, läßt sich die Mikrovibration während
der mechanischen Bearbeitung eliminieren, und das Plattieren
läßt sich auf einfache Weise durchführen, da keine Vorkehrungen
im Hinblick auf ein Hochsteigen des Modells an der Oberfläche
der Plattierungslösung getroffen werden müssen. Wenn man das
Holzmehl hinsichtlich der Partikelgröße feiner wählt, so erhält
man bearbeitete Oberflächen mit besserer Güte.
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Beim Kneten des Holzmehls mit dem selbsthärtenden Harz wird eine
Phenolharzverbindung als ein Hauptharz, eine
Polyisocyanatverbindung als ein Härtungsmittel und eine Pyridinderivatverbindung
als ein Beschleuniger eingesetzt, und wenn man diese drei
Komponenten miteinander knetet, läuft eine Urethanreaktion ab, und
die Härtungsgeschwindigkeit wird bei üblicher Temperatur
beschleunigt (das selbsthärtende Phenolurethanharz ist ein
schnellhärtendes Erzeugnis, für welches Patente durch Ashland
Oil Corporate, U.S.A., angemeldet wurden, welche die folgenden
Nummern haben: Japanische Patentanmeldungen No. 50873/1972, No.
25431/1973 und NO. 17141/1974.)
Beispiele:
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Nachstehend wird ein Beispiel zur detaillierten Erläuterung der
Erfindung beschrieben, bei dem ein Grundmaterial für Holzmodelle
Abmessungen von einer Breite von 550 mm, einer Länge von 1200 mm
und einer Dicke von 100 mm hatte. Natürlich ist die Erfindung
nicht auf dieses Beispiel beschränkt.
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Zur Herstellung des vorstehend genannten Grundmaterials wurden
Rohmaterialien bei einer chargenweisen Verarbeitung für eine
größere Anzahl von Erzeugnissen gleichzeitig gemischt, wozu man
beispielsweise die folgende nachstehend angegebene
Zusammensetzung einsetzte:
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Holzmehl, 149 µm 55,8 kg
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Holzmehl, 74 µm 55,8 kg
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Phenolharzverbindung (Hauptharz) 29,925 kg
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Polyisocyanatverbindung (Härter) 31,5 kg
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Pyridinderivatverbindung (Beschleuniger) 1,575 kg
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Triethylphosphat (flammhemmendes Pulver) 5,4 kg
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(Triethylphosphate kann durch Ammoniumbromid, Hexabrombenzol,
Tribromphenol oder einer andere Substanz ersetzt werden.)
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Die vorstehend angegebenen beiden Holzmehlarten wurden unter
Einsatz einer Wiegevorrichtung jeweils aus Vorratsbehältern
abgewogen, einem Mischer (Fassungsvermögen 1.000 Liter)
zugegeben, welcher mit einem Rührflügel am Boden ausgestattet war, und
der mittels Dampf in einem doppelwandingen Mantel erwärmt wurde,
wobei eine Agitation erfolgte, und ein Trocknen zur Herabsetzung
der Feuchtigkeit des Holzmehles von 10 bis 14 % auf etwa 3 %
erfolgte, so daß nur noch die Zelifeuchte zurückblieb, um zu
erreichen, daß das Harz fest aushärten konnte. Dieses so
gebildete Holzmehlgemisch wurde zu einem Kühlmischer
(Fassungsvermögen 1.000 Liter) übergeben, welcher mit einem Rührflügel am
Boden ausgestattet war. Dieser wurde mittels Umwälzen von Wasser
im Mantel gekühlt, so daß eine Abkühlung auf eine Temperatur
unter Raumtemperatur (kleiner als 30ºC) erfolgte. Andererseits
wurde das flüssige Hauptharz einer Phenolharzverbindung mittels
einer Wiegevorrichtung, ausgehend von einem Vorratsbehälter,
abgewogen und zusammen mit dem auf ähnliche Weise abgewogenen
Beschleuniger einer Pyridinderivatverbindung und auf eine
ähnliche Weise abgewogenen Härtungsmittel einer
Polyisocyanatverbindung sowie einem gesondert hierzu abgewogenen flammhemmenden
Mittel in den Kühlmischer eingebracht, und zusammen mit dem
Holzmehl sorgfältig gemischt. Die so gerührten und gekneteten
Materialien in dem Gemisch wurden zu einem Vorratsbehälter
übergeben und durch Abwiegen zu 69,3 kg ± 1 % pro Grundmaterial mit
Hilfe einer Wiegevorrichtung zugemessen. Es wurde dann ein
Preßformwerkzeug gefüllt, in welchem eine Härtung durch Einwirkung
eines Druckes von 60 kg/cm² während 20 bis 30 Minuten für die
Herstellung einer Form erfolgte.
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Bei dieser Formgebung des vorstehend genannten Materials,
welches mit 69,3 kg abgewogen wurde, nachdem die vorstehend
genannten Rohmaterialien in einer Mischeinrichtung gemischt worden
sind, wurde dieses in eine Aufnahmeform mit Abmessungen von 550
mm in der Breite x 1200 mm in der Länge x 300 mm in der Tiefe
eingebracht, und durch Komprimieren unter Einsatz einer
Einführungsform auf 1/3 erhält man ein verfestigtes Erzeugnis mit
Abmessungen von 550 mm x 1200 mm x 100 mm. Die für das
selbsthärtende Material erforderliche Zeit belief sich auf 30 Minuten.
Nach dem Härten wurde die Stempelform angehoben und das Produkt
wurde dadurch entnommen, daß ein Auswurfstift angehoben wurde,
welcher in der Aufnahmeform enthalten war. Die voranstehend
beschriebene Zusammensetzung wurde für die Herstellung einer
dreiflächigen Form eingesetzt, bei der ein Kühlmischer 30
Minuten lang bei der Härtungszeit des Grundmaterials für das
Holzmodell zur Anwendung kam, indem eine aufeinanderfolgende
chargenweise Bearbeitung von 210 kg jeweils vorgenommen wurde, wobei
ein Verlust von 2 kg mit eingeschlossen sind.
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Aus einem Grundmaterial für Holzmodelle, welches auf die
vorstehend beschriebene Weise hergestellt war, wurde ein Erzeugnis
hergestellt, welches eine Festigkeit und eine einfache manuelle
Bearbeitung hatte, ein Wasserabsorbtionsvermögen von 2,0 besaß,
und welches plattiert werden konnte. Die physikalischen
Eigenschaften sind in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1:
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Die Richtwerte in Tabelle 1 sind geschätzte Mittelwerte von
mehreren Grundmaterialien für Holzmodelle.
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Bei dem vorstehenden Beispiel wird ein Grundmaterial für ein
Holzmodell in Form eines Würfels mit Abmessungen von 550 mm in
der Breite x 1200 Länge x 100 mm Dicke und mit einem
spezifischen Gewicht von 1,05 beschrieben, aber es ist auch möglich,
durch Austauschen des Preßwerkzeuges ein rundes Teil, ein
halbrundes Teil oder ein anderes längliches Grundmaterial mit einem
speziellen Querschnitt herzustellen. Wenn man ferner die
Verhältnisse von Holzmehl und selbsthärtendem Harz ändert oder den
Anteil des Harzes erhöht, läßt sich die mechanische Festigkeit
steigern, und wenn man das spezifische Gewicht mit 1,2 wählt,
ergibt sich eine verbesserte Härte. Mit einem solchen Erzeugnis
ist es einfacher, bei einer mechanischen Bearbeitung einen
Schneidvorgang durchzuführen, und eine höhere Härte macht das
Plattieren einfacherer. Wenn man die Partikelgröße des
Holzmehles beeinflußt, läßt sich die Glätte an der Schnittfläche
variieren. Auf diese Weise ist es möglich, ein gewünschtes
Grundmaterial in Abhängigkeit von dem jeweiligen Anwendungszweck
bereitzustellen.
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Ein Grundmaterial für Holzmodelle gemäß der voranstehenden
Beschreibung ist frei von einer bevorzugten Richtung infolge der
Faserstruktur in Abweichung von einem Grundmaterial, welches aus
natürlichem Holz hergestellt ist. Ferner ist es frei von
Klebrigkeit, welche durch Reibungswärme während eines
Schneidvorganges in Abweichung von einem Grundmaterial auftritt, welches
aus einem thermoplastischen Harzschaum hergestellt ist. Auch
treten keine Mikrovibrationen wie bei Harzschäumen auf. Das
Schneidverhalten bei der Bearbeitung zu einem Modell läßt sich
verbessern und die Schneidgeschwindigkeit läßt sich erhöhen.
Zusätzlich ist dieses Material homogen und hat eine hohe Dichte
und eine Abriebbeständigkeit. Ferner ist es frei von
Verwerfungen infolge von Eigenspannungen während der Schneidbearbeitung
des Modells. Da ein Holzmodell, welches aus dem Grundmaterial
nach der Erfindung hergestellt ist, auch beim langen Stehen
keine Verzugserscheinungen und Verwerfungen hat, läßt sich das
Modell besser konservieren und es kann plattiert werden. Das
plattierte Modell kann ein Aluminiumodell ersetzen. Auch ist es
möglich, an dem Modell ein Oberflächenhärten vorzunehmen. Auch
ist die Herstellung eines Grundmaterials mit einer Dicke von
mehr als 50 mm mit einer runden Gestalt oder auch einer
anderweitig gewünschten Gestalt möglich. Folglich ermöglichen die
Eigenschaften des Materials eine vollständige Automatisierung
bei der Bearbeitung zur Herstellung eines Modells, wenn man
beispielsweise ein Bearbeitungszentrum mit fünf Achsen einsetzt,
bei welchem die Daten gemäß Vorgabegrößen eingegeben werden, und
bei dem das Grundmaterial nach der Erfindung eingesetzt wird. Da
man an keine speziellen Abmessungen gebunden ist, läßt sich ein
Holzmodell in beschleunigter Weise herstellen, ohne daß man
geschulte und erfahrene Arbeiter einsetzt. Da das Grundmaterial
plattiert werden kann, kann das plattierte Material die
Herstellung von vereinfachten Formwerkzeugen beschleunigen. Somit kann
man in einigen Tagen ein Formmodell erstellen, wozu man bisher
zur Erstellung einen Monat brauchte. Die verkürzte Zeit zur
Herstellung eines Experimentiermodells trägt in starkem Maße zu
der Entwicklung von neuen Produkten bei. Auch macht die
vorliegende Erfindung eine Aluminiumform überflüssig, und da sich die
Zeit zur Herstellung der Form und des Modells verkürzen läßt,
kann man auf wirtschaftliche Weise und mit reduzierten Kosten
Modelle, Formwerkzeuge und ähnliches herstellen.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung läßt sich
durch die Einstellung der Wasserabsorption auf einen
spezifischen Wert mittels des Knetens des Holzmehls in einer
spezifischen Menge und mit einer spezifischen Teilchengröße zusammen
mit einem selbsthärtenden Harz in einer spezifischen Menge,
welches aus einem Grundharz, einem Härtungsmittel und einem
Beschleuniger aufgebaut ist, ein Grundmaterial für Holzmodelle
bereitstellen, welches homogen ist, eine hohe Dichte besitzt und
sich plattieren läßt.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens nach der
Erfindung beschleunigen die speziellen Zusammensetzungen des
Grundharzes, des Härtungsmittels und des Beschleunigers, welche
das selbsthärtende Harz bilden, das Härten des Harzes bei der
üblichen Temperatur unter Verwirklichung einer Urethanreaktion,
wodurch sich die Zeit verkürzen läßt, welche man zur Herstellung
des vorstehend genannten Grundmaterials für Holzmodelle
benötigt.