DE69201010T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellung einer Ausgleichsmasse für eine Waschmaschine und so hergestellte Ausgleichsmasse. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine damit in Beziehung stehende Vorrichtung zur Herstellung von Ausgleichsmassen, die in Verbindung mit Waschmaschinen zu verwenden sind, insbesondere Waschmaschinen für Stoff und kombinierte Wasch- und Trocknungsmaschinen für Stoff, um die sich drehende Trommelvorrichtung dieser Maschinen auszugleichen, wenn die Trommel mit ihrer Wasch- und Schleuderdrehzahl drehangetrieben wird, und eine Ausgleichsmasse, die gemäß einem solchen Verfahren mit einer solchen Vorrichtung hergestellt wird.
• Ausgleichsmassen für Waschmaschinen der obengenannten Art sind bekannt, die entweder von einem oder mehreren Betonblöcken oder durch Massen aus Materialien irgendeiner Art mit großem spezifischem Gewicht gebildet werden, die im voraus getrennt mit ihrer Form geignet vorbereitet werden und nachfolgend an der Vorderwand der Waschwanne der jeweiligen Waschmaschine mittels entfernbarer Befestigungsmittel, wie Schrauben, Bolzen, Muttern, Beilegscheiben und ähnliches befestigt werden.
• Jedoch weisen Ausgleichsmassen dieser Art einen Hauptnachteil dahingehend auf, daß sie eine relativ lange Zeit zum Vorbereiten und dafür benötigen, daß der Beton in geeigneter Weise abbinden kann. Ferner ist mit ihnen die Möglichkeit verbunden, daß sich die Betonblöcke lockern und in unerwünschter Weise aus ihren Sitzen lösen, in denen sie an der Waschtwanne befestigt sind, was zu Schwingungen führt, die typischerweise während des Betriebs der Waschmaschine in einem solchen Ausmaß erzeugt werden, daß dies manchmal bewirkt, daß diese Blöcke sogar brechen oder absplittern.
• Ferner sind an und für sich bekannte Ausgleichsmassen für Waschmaschinen wiederum von Betonblöcken gebildet, die getrennt im voraus vorbereitet werden und um die herum irgendein Kunststoffmaterial im Hinblick darauf gespritzt wird, daß eine geeignet geformte, geschlossene Ummantelung gebildet wird, die verhindern kann, daß sich solche Blöcke in unerwünschter Weise verschieben oder abbrechen und die ferner an der Waschwanne der Waschmaschinen angebracht werden kann (vgl. Druckschrift FR-A-2654443).
• Selbst in diesem Fall gibt es jedoch einen Hauptnachteil wegen der relativ langen Zeit, die für die Vorbereitung und das Abbinden der Betonblöcke in einem solchen Ausmaß benötigt wird, daß das entsprechende Herstellungsverfahren ziemlich hohe Kostenlasten hervorruft und von einem industriellen Gesichtspunkt her nicht sehr geeignet ist.
• Es ist die Zielsetzung der vorliegenden Erfindung, solche Nachteile auszuschließen, indem eine Ausgleichsmasse für Waschmaschinen unter Verwendung von Material mit sehr hohem spezifischem Gewicht, wie es nachfolgend beschrieben wird, das passend in eine Schutzummantelung aus Kunststoffmaterial eingeschlossen ist, mittels des Verfahrens und der dazu in Beziehung stehenden Herstellungsvorrichtung gemäß der Erfindung bereitgestellt wird.
• Dieses Verfahren und diese Herstellungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, sowie die erhaltene Ausgleichsmasse haben die Merkmale, wie sie im wesentlichen unter besonderer Bezugnahme auf die beigefügten Ansprüche beschrieben sind. Die Erfindung wird jedenfalls weiter anhand eines nicht beschränkenden Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen: Fig. 1 und 2 schematische Ansichten von zwei Hauptbestandteilen der Konstruktion der Hersteilungsvorrichtung gemäß der Erfindung sind;
• Fig. 3 eine Vorderansicht einer Ausgleichsmasse gemäß der Erfindung ist;
• Fig. 4 eine Seitenansicht der Ausgleichsmasse der Fig. 3 ist, wie sie entlang der Linie A-A geschnitten ist.
• Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung schafft die Herstellung einer Ausgleichsmasse für Waschmaschinen, insbesondere von Waschmaschinen für Stoffe und/oder kombinierte Wasch- und Trocknungsmaschinen für Stoffe, die an der äußeren Oberfläche der Waschwanne, die die sich drehende Trommel enthält, angebracht wird, um die Schwingungen des Waschwanne-Trommel-Zusammenbaus zu dämpfen, wenn die Waschzyklen für die Stoffe durchgeführt werden, damit bewirkt wird, daß der genannte Zusammenbau dynamisch in einer zufriedenstellenden Weise ausgeglichen ist, (wobei das genannte Waschwanne und die Drehtrommel in den Figuren nicht gezeigt sind).
• Eine solche Ausgleichsmasse ist wie üblich von einem oder mehreren Blöcken aus einem Material mit großem spezifischem Gewicht gebildet, die in eine Schutzummantelung aus Kunststoffmaterial herkömmlicher Art eingeschlossen sind, wobei das genannte Kunststoffmaterial um das genannte Blockmaterial gespritzt wird. Gemäß der Erfindung wird Material, das von eisenhaltigen Nebenprodukten und Abfallmaterial von Stahlwerken (Eisenoxyde) in der Form von Spänen, Stückchen, trockenem Pulver, Pellets (in einem festen Zustand, wie die aus Expansionston) oder feuchtem Pulver (in schaufelbarer Form oder als Gießschlicker) verwendet, solche Ausgleichsmasseblöcke herzustellen. Solche eisenhaltigen Nebenprodukte sind ein Material mit hohem spezifischem Gewicht und bei einer bevorzugten Art haben sie eine Durchschnittsdichte, die irgendwo zwischen 4,0 und 6,0 kg/dm&sub3; liegt, so daß sie bei einem gleichen Volumen tatsächlich eine viel schwerere Ausgleichsmasse für ein wirksameres Ergebnis beim Ausgleichen des Waschwanne-Trommel-Zusammenbaus der Waschmaschine liefern können.
• Das obengenannte Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung wird in der nachfolgend beschriebenen Weise unter Verwendung der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführt, wie sie in den beigefügten Fig. 1 und 2 gezeigt ist.
• In der ersten Phase des obengenannten Verfahrens nach der Erfindung werden alle Abfallmaterialien und Nebenprodukte, wie es oben angegeben ist, die entsprechend bei den verschiedenen Stahlwerken eingesammelt und zur Verwendungsstelle transportiert worden sind, wo sie in geeigneten Silos oder Vorratsgruben passender Größe aufbewahrt werden, gemäß den nachfolgend beschriebenen Kriterien so behandelt, daß dadurch ein trockenes Pulver oder ein Pulver mit einem genau vorbestimmten Feuchtigkeitsanteil, der vorzugsweise bei 5 oder 6 Prozent liegt, erhalten wird, wobei das genannte Pulver auch eine vorbestimmte Korngröße aufweist, die vorzugsweise 40 um nicht überschreitet.
• Wie es in Fig. 1 gezeigt ist, umfaßt die Vorrichtung, die verwendet wird, diese erste Phase des Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung auszuführen, im wesentlichen einen Trichter 5 oder einen ähnlichen Zufuhrkasten mit passendem Fassungsvermögen, in den die vorgenannten, eisenhaltigen Nebenprodukte eingeführt werden, und eine Pulverkörnmaschine 6 oder eine ähnliche Mahlvorrichtung einer herkömmlichen Art, die mit dem Trichter 5 in einer stromabwärtigen Position in bezug auf den genannten Trichter verbunden ist und in der eisenhaltige Nebenprodukte von dem genannten Trichter in genau abgemessener, unveränderlicher Menge freigesetzt und auf die erwünschte Korngröße gemahlen werden.
• Insbesondere umfaßt die genannte Pulverkörnvorrichtung 6 einen ersten Abschnitt 7, der mit einer zylindrischen Innenkammer 8 versehen ist, die sich unterhalb des genannten Trichters 5 befindet und mit dessen unterer Seite in Verbindung steht, und umfaßt ferner einen zweiten Abschnitt 9, der einen zick-zack-förmigen Außenkontur hat und mit einem absteigenden Abschnitt 10 und einem ansteigenden Abschnitt 11 versehen ist, die jeweils eine zylindrische Innenkammer 12 und 13 begrenzen.
• Ferner sind eine Archimedische Schraube, die durch einen verbundenen Motor drehangetrieben werden kann (keines dieser Bauteile ist in diesen Figuren gezeigt) sowie ein Satz Sprühdüsen (ebenfalls nicht gezeigt), die mit einer Wasserzufuhrquelle verbunden und radial innerhalb der Kammer angeordnet sind, um einen kreisförmigen, kranzförmigen Ring zu bilden, in der genannten zylindrischen Innerkammer 8 vorgesehen. Auf diese Weise werden die eisenhaltigen Nebenprodukte, die in die genannte zylindrische Innenkammer 8 eingeführt werden, zum Umlaufen gebracht und in Richtung zu dem Umfang der genannten Kammer durch die Drehbewegung der genannten Archimedischen Schraube bewegt. Sie werden dann mittels der Sprühwasserstrahlen aus den genannten Sprühdüsen in einem solchen Maß befeuchtet, daß eine Zusammenballung mit einem Feuchtigkeitsanteil von vorzugsweise 10 bis 11 Prozent auf diese Weise erhalten wird.
• Nachfolgend werden die Nebenprodukte, die auf diese Weise in einem erwünschten Maß befeuchtet worden sind, nacheinander in die zylindrischen Innenkammern 12 und 13 des abfallenden Abschnitts 10 bzw. ansteigenden Abschnitts 11 der genannten Pulverkörnvorrichtung 6 eingeführt, wobei jede der genannten Kammern entsprechende Archimedische Schrauben oder ähnliche Mahl- und Transportmittel (nicht gezeigt) enthält, die sowohl ein vorläuf iges Mahlen der genannten Nebenprodukte zu einer groben Korngröße sowie ein homogenes, fortschreitendes Vermischen der genannten Nebenprodukte durchführen, während sie gleichzeitig zu dem Auslaßendabschnitt der genannten Pulverkörnvorrichtung 6 gefördert werden, wo sie bereit sind, zu dem nächsten Abschnitt dieser Herstellungsvorrichtung überführt zu werden, wie es nachfolgend beschrieben wird.
• Gemäß dieser ersten Phase des genannten Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung werden alle eisenhaltigen Nebenprodukte anfänglich in der genannten Pulverkörnvorrichtung 6 so gemahlen, daß ein entsprechendes Pulver mit einer Korngröße erhalten wird, die ziemlich gröber als die endgültige Korngröße ist, die für das Verfahren verlangt wird, wobei das genannte Pulver ferner auf homogene Weise vermischt wird.
• In der nächsten, zweiten Phase dieses Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung setzt man das Pulver, das auf diese Weise aus den eisenhaltigen Nebenprodukten erhalten worden ist, und das einen Feuchtigkeitsanteil hat, der den tatsächlich für die folgenden Phasen des Verfahrens selbst Verlangten überschreitet, einer Trocknungsbehandlung bei einer Temperatur von vorzugsweise 150º C während einer gegebenen Zeitdauer derart aus, daß eine Verringerung des Feuchtigkeitsanteils des genannten Pulvers auf einen Wert von vorzugsweise 2 bis 4 Prozent herabgebracht wird.
• Wie man ferner in Fig. 1 sehen kann, umfaßt die Vorrichtung, die verwendet wird, diese zweite Phase des Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung auszuführen, im wesentlichen einen Fließbetttrockner 14 oder eine ähnliche Heizvorrichtung, in die das Pulver, das von den vorgenannten Eisenhüttennebenprodukten erhalten worden ist, von dem Auslaßendabschnitt der genannten Pulverkörnvorrichtung 6 überführt wird, und in der das Trocknen des genannten Pulvers durchgeführt wird, indem heiße Luft bei einer Temperatur von ungefähr 150ºC hindurchgeblasen wird. Diese Trocknungsvorrichtung ist ferner mit einem geeigneten Kühlsystem 15 vom herkömmlichen Typ (beispielsweise ein Kühlsystem mit Gebläse) versehen, das eine passende Verringerung der Temperatur des getrockneten Pulvers der Eisenhüttennebenprodukte bewirkt, bis es auf eine Temperatur heruntergebracht worden ist, die nahe der Umgebungstemperatur liegt, so daß verhindert wird, daß Kondensationsansammlungen in unerwünschter Weise bei den nachfolgenden Phasen dieses Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung auftreten.
• Schließlich sieht man, daß die genannte Trocknungsvorrichtung 14 mit wenigstens einer Filtereinrichtung 16 eines an sich bekannten Typs in Verbindung stehen kann, die mit wenigstens einer Ansaugeinrichtung 17 verbunden ist, die die heiße Luft von der Trocknungsvorrichtung abzieht und sie nach richtiger Trennung aller fester Teilchen des genannten Pulvers der Stahlhüttennebenprodukte nach außerhalb austragen kann, die sich in Suspension in dieser Luft befinden, derart, daß die genannten Teilchen in geeigneter Weise gesammelt und im Hinblick auf ihre mögliche Wiederverwendung in den nachfolgenden Phasen dieses Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung wiedergewonnen werden können.
• Bei der nächsten, dritten Phase dieses Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung ist das genannte Pulver der Stahlwerknebenprodukte, wie es in der vorhergehend beschriebenen Weise hergestellt worden ist, mit einem geeigneten Feuchtigkeitsanteil verfügbar, wie er für die Fortsetzung des Verfahrens verlangt wird. Es ist jedoch mit unterschiedlichen Korngrößen versehen, so daß ein Siebvorgang an dieser Stelle durchgeführt wird, um ein endgültiges Pulverprodukt mit Körner der genau richtigen Größe für die weitere Verarbeitung zu erhalten, wie es nachfolgend beschrieben wird.
• Zu diesem Zweck wird das genannte Pulvermaterial von den Eisenhüttennebenprodukten, das von der vorhergehend beschriebenen Trocknungsvorrichtung 14 und Filtereinrichtung 16 hereinfließt, in Richtung zu wenigstens einer Siebvorrichtung 18 an sich bekannter Art (siehe Fig. 1) gefördert, die Körner der verlangten Größe von Körner einer unterschiedlichen Größe trennen kann, wobei die genannte Siebvorrichtung mit einem oder mehreren Sammelsilos 19 in Verbindung steht, die das ganze einströmende Pulver mit den Körnern richtiger Größe im Hinblick auf die weitere Verarbeitung aufbewahren kann.
• Andererseits wird das Pulver von den Stahlwerknebenprodukten mit den Körnern unterschiedlicher Größe, das bei dem vorhergehend beschriebenen Siebvorgang getrennt worden ist, zu wenigstens einer weiteren Mahlvorrichtung transportiert, die bei einer bevorzugten Ausführung aus einer Trockenfeinmühle 20 an und für sich bekannter Art besteht, die mit der genannten Siebvorrichtung 18 und der Pulverkörnvorrichtung 6 in Verbindung steht, so daß weiter das genannte Pulver der Stahlwerknebenprodukte auf die erforderliche Korngröße heruntergemahlen wird und das derart erneut gemahlene Pulvermaterial in Richtung zu der genannten Pulverkörnvorrichtung 6 im Hinblick darauf zurückgeführt wird, daß auf diese Weise die gesamte Masse des Pulvers der gemahlenen Stahlwerknebenprodukte wirksam wiedergewonnen wird und es zusammen mit dem Pulvermaterial in den Silos 19 aufbewahrt wird, das vorhergehend dort gespeichert worden ist.
• Damit das vorgenannte Pulvermaterial zwischen den unterschiedlichen Teilen, die die Herstellungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung bilden, überführt werden kann, ist die Herstellungsvorrichtung selbst mit Materialbehandlungseinrichtungen bekannter Art (beispielsweise Förderbänder, Leitungen, Pumpen, Ventilen und ähnlichem) ausgerüstet, die mit den genannten Teilen verbunden sind und deshalb nicht weiter im folgenden beschrieben werden.
• Das Pulvermaterial der Stahlwerknebenprodukte, das in der vorstehend beschriebenen Weise verarbeitet und gespeichert worden ist, steht dann mit dem verlangten Feuchtigkeitsanteil und Korngröße der nächsten, vierten Phase des Herstellungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zur Verfügung, wo es dann einem Preßvorgang in der Weise unterzogen wird, der im folgenden beschrieben wird, um einen oder mehrere feste, kompakte Blöcke in der Form und der Größe zu erhalten, wie sie von der bestimmten Ausgleichsmasseskonstruktion verlangt werden.
• Bei einer bevorzugten Art wird das so gepreßte Pulvermaterial eine Dichte von ungefähr 4 bis 5 kg/dm³ haben, um Blöcke mit einem adäquaten Gewicht im Hinblick auf die Durchführung eines zufriedenstellenden Ausgleichs des Waschwanne-Trommel- Zusammenbaus der Waschmaschine zu erhalten.
• Nun auf die Fig. 2 bezugnehmend kann man sehen, daß letztere eine schematische Darstellung ist, die den Teil der Herstellungsvorrichtung gemäß der Erfindung zeigt, der vorgesehen ist, die genannte vierte Phase des betrachteten Herstellungsverfahrens auszuführen.
• Wie es in der genannten Figur dargestellt ist, kann wenigstens eine Presse 21 von der Art, die üblicherweise verwendet wird, keramische und feuerfeste Materialien im allgemeinen zu formen, vorteilhafterweise verwendet werden, um den genannten Preßvorgang durchzuführen, der bei so hohen Formdrücken ausgeführt werden sollte, daß kompakte Blöcke aus gepreßtem Pulver erhalten werden, die in zufriedenstellender Weise ihren beabsichtigten Zweck ausführen können.
• Wie es üblich ist, ist die genannte Presse mit wenigstens einer Preßform 22 versehen, die mit einem Trichter 22' in Verbindung steht, in dem das Pulver aus seinen Vorratssilo(s) 19 eingeführt wird, die sich in dem vorhergehenden Teil der Herstellungsvorrichtung befinden, nachdem es in der vorhergehend beschriebenen Weise verarbeitet worden ist.
• Insbesondere sind die Figuren 2a bis 2c schematische Ansichten, die verschiedene Vorgänge zeigen, die während dieser Preßphase des Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung ausgeführt werden.
• Aus der Darstellung in Fig. 2a kann man erkennen, daß die Presse 21 offen ist, wobei ihr Kolben 23 von der genannten Preßform 22 fortbewegt ist, wobei dies deshalb ein Zustand ist, in dem der innere Hohlraum 24 der genannten Preßform 22 mit einer vorbestimmten, abgemessenen Menge an richtig vorverarbeitetem Pulvermaterial von Stahlwerknebenprodukten gefüllt wird, das von dem oberhalb angeordneten Trichter 22' hereinfließt.
• Aus der Darstellung in Fig. 2b kann man erkennen, daß der genannte Trichter 22' von der genannten Preßform 22 fortbewegt ist, so daß das Pulvermaterial, das in den genannten inneren Hohlraum 24 der genannten Preßform 22 gefüllt worden ist, auf seiner Oberfläche unter Verwendung der besonderen Werkzeuge glattgezogen werden kann, die üblicherweise zur Durchführung dieser Art von Vorgang vorgesehen sind, wodurch eine glatte Oberfläche des Pulvers in dem Formhohlraum erhalten wird, bevor es zu einem kompakten Block gepreßt wird.
• Aus der Darstellung in Fig. 2c kann man erkennen, daß der Kolben 23 der genannten Presse 21 in Richtung zu der genannten Preßform 22 bewegt wird, wodurch das Pulver in dem inneren Hohlraum 24 der genannten Preßform gepreßt und kompaktiert wird derart, daß einer oder mehrere Blöcke aus dem genannten kompaktierten Pulver mit der verlangten endgültigen Dichte erhalten werden, wobei die genannten Blöcke einer Behandlung ausgesetzt werden können, wie es nachfolgend beschrieben wird, so daß sie als Ausgleichsmassen verwendet werden können.
• Am Ende dieses Preßvorgangs, das heißt wenn der Kolben 23 der genannten Presse 21 in seine Anfangsposition zurückgekehrt ist, werden die sich ergebenden Blöcke aus kompaktiertem Pulver aus der genannten Preßform 22 ausgestoßen und mittels bekannter Handhabungsvorrichtungen (beispielsweise mittels eines Saughebers oder einer ähnlichen Vorrichtung) zu einer herkömmlichen Abbürststation (nicht gezeigt) überführt, in der ihre Oberfläche abgebürstet wird, um sie zu reinigen und irgendwelche möglichen Herstellungsfehler von diesen Blöcken zu entfernen, bevor sie von einer Schutzummantelung in der nachfolgend beschriebenen Weise umhüllt werden.
• Schließlich wird bei der nächsten, fünften Phase des Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung eine Schutzummantelung aus Kunststoffmaterial um die genannten Blöcke aus gepreßtem Pulver in der gleichen Form und mit einer etwas größeren Abmessung als die Blöcke selber aufgespritzt, um sie zusammen und sicher in ihrer Lage zu halten, wodurch verhindert wird, daß sie sich in unerwünschter Weise bewegen oder wegen der Vibrationsbewegungen des Waschwanne-Trommel- Zusammenbaus aufbrechen, wenn die Maschine ein Waschprogramm abarbeitet.
• Fig. 2d ist eine schematische Ansicht einer Form 25 für eine Kunststoffverarbeitungsmaschine und insbesondere eine Spritzgußmaschine (nicht gezeigt), wobei die genannte Form mit einem inneren Hohlraum 26 vorgesehen ist, in den die genannten Blöcke aus gepreßtem Pulver zuerst eingesetzt werden. Kunststoff wird dann über die gesamte Außenfläche der genannten Blöcke in der genannten Form derart eingespritzt, daß der genannten Kunststoff eng an der genannten Außenoberfläche der genannten Blöcke anhaftet und eine solche Form annimmt, daß er zu der entsprechenden äußeren Oberfläche der Waschwanne der Waschmaschine angepaßt ist, an der er dann mittels Schrauben, Bolzen oder anderer an und für sich bekannter Befestigungsmittel (nicht gezeigt) angebracht wird.
• Die Ausgleichsmasse, die auf diese Weise erhalten wird, weist deshalb die typischen Nachteile nicht mehr auf, die mit der Verwendung von herkömmlichen Betonblöcken verbunden sind. Sie ist ferner tatsächlich zweckdienlicher und vorteilhafter, da sie einfachere Herstellungsverfahren mit geringeren Anforderungen verlangt, die ihr ermöglichen, als Massenprodukt im industriellen Rahmen hergestellt zu werden, und geringere Kosten durch die Verwendung von Eisenwerkabfallprodukten zur Herstellung der Balastmasse der Ausgleichsmasse möglich gemacht werden.
• Nun auf die Fig. 3 und 4 bezugnehmend kann man schließlich erkennen, daß sie schematische Ansichten einer Ausgleichsmasse sind, die in der vorbeschriebenen Weise zur Anwendung bei Waschmaschinen erhalten worden sind, wobei die genannte Ausgleichsmasse im wesentlichen aus einem oder mehreren halbkreisförmigen Blöcken 27 aus gepreßtem Pulver von Eisenhüttennebenprodukten der vorstehend genannten Art bestehen, wobei die genannten Blöcke eine unterschiedlich geformtes Querschnittsprofil haben, das vollständig innerhalb der Schutzummantelung 28 aus Kunststoffmaterial umhüllt ist, die über ihren gesamten Umfangsbereich mit einer Mehrzahl von Aufnahmen 29 vorgesehen ist, um Schrauben, Bolzen und ähnliches hindurchzulassen, die verwendet werden, die Ausgleichsmasse in ihrer Lage an der Rückwand (nicht gezeigt) der Waschwanne der entsprechenden Waschmaschine zu befestigen.

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen einer Ausgleichsmasse für Waschmaschinen, insbesondere Stoffwaschmaschinen und kombinierte Wasch- und Trocknungsmaschinen für Stoffe, wobei die genannte Ausgleichsmasse aus einem oder mehreren Blöcken aus einem Material mit einem großen spezifischen Gewicht besteht, die von wenigstens einer Schutzummantelung aus einem Kunststoffmaterial einer herkömmlichen Art umhüllt sind, das um die genannten Blöcke gespritzt wird, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß eisenhaltige Abfallnebenprodukte (Eisenoxyde usw.) von metallurgischen Verfahren mit einer bevorzugten Durchschnittsdichte, die irgendwo zwischen 4 und 6 kg/dm³ liegt, als solches Material mit hohem spezifischem Gewicht verwendet werden, und ferner dadurch gekennzeichnet, daß es umf aßt eine erste Verarbeitungsphase, in der die gesamte Masse des vorhergehend gesammelten Materials gemahlen und mit Wasser befeuchtet wird, um eine Pulvermischung zu erhalten, die entweder trocken oder einen vorbestimmten Feuchtigkeitsanteil, vorzugsweise 5 bis 6 Prozent sowie eine vorbestimmte maximale, zulässige Größe seiner Körner aufweist, wie vorzugsweise 40 um; eine zweite Verarbeitungsphase, in der die genannte Pulvermischung bei einer Temperatur, die sich vorzugsweise bei ungefähr 150ºC befindet, getrocknet wird, um den Feuchtigkeitsanteil der genannten Pulvermischung auf einen Wert von vorzugsweise ungefähr 2 bis 4 % herab mit anschließendem Kühlen der Temperatur der genannten Pulvermischung auf einen Wert zu verringern, der nahe dem Wert der Umgebungstemperatur ist; eine dritte Verarbeitungsphase, in der die genannte Pulvermischung gesiebt wird, um das Pulver mit der verlangten Korngröße, das dann direkt für die Weiterverarbeitung gespeichert wird, von dem Pulver mit unterschiedlichen Korngrößen abzutrennen, das weiter auf die verlangte Korngröße gemahlen wird; eine vierte Verarbeitungsphase, in der die genannte Pulvermischung auf die verlangte, endgültige Dichte gepreßt und dann vorzugsweise auf seine Oberfläche gebürstet wird, um es zu reinigen und irgendwelche Verarbeitungsfehler zu entfernen; und eine fünfte Verarbeitungsphase, in der die genannte Schutzummantelung aus Kunststoffmaterial um die genannte kompaktierte Pulvermischung mit im wesentlichen der gleichen Form und Größe wie die Ausgleichsmasse gespritzt wird.

2. Vorrichtung, die verwendet wird, um das Verfahren zum Herstellen einer Ausgleichsmasse gemäß Anspruch 1 auszuführen, dadurch gekennzeichnet, daß sie die kombinierte Wirkung verwendet von einer Mahlvorrichtung (6) für das genannte Material mit hohem spezifischem Gewicht, die das genannte Material mit hohem spezifischem Gewicht mahlen und mit Wasser so vermischen kann, daß eine Pulvermischung erhalten wird, die entweder trocken ist oder einen vorbestimmten Feuchtigkeitsanteil aufweist, wie vorzugsweise 5 bis 6 Prozent, sowie eine vorbestimmte maximale, zulässige Größe ihrer Körner hat, wie vorzugsweise 40 um; einer Trocknungsvorrichtung (14), die die genannte Pulvermischung auf eine Temperatur von vorzugsweise ungefähr 150ºC erwärmen kann, um deren Feuchtigkeitsanteil auf ungefähr 2 bis 4 Prozent herab zu verringern; einer Siebvorrichtung (18), die das Pulver, das die verlangte Korngröße hat, von dem Pulver von Körnern unterschiedlicher Größe trennen kann, das erneut durch eine weitere Mahlvorrichtung (20) gemahlen wird, bis die verlangte Korngröße erhalten wird; einer Preßvorrichtung (21), die die genannte gemahlene Pulvermischung auf die verlangte endgültige Dichte herab kompaktieren kann; einer Bürstvorrichtung, die die genannte kompaktierte Pulvermischung auf ihrer Oberfläche abbürsten kann, um sie zu reinigen und irgendwelche Verfahrensfehler zu entfernen; und einer Formvorrichtung (25), in die das genannte kompaktierte Pulver zur nachfolgenden Überspritzung mit Kunststoffmaterial eingebracht wird, um die genannte Schutzummantelung zu erhalten, die im wesentlichen die endgültige Form und Größe der beabsichtigten Ausgleichsmasse hat.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Mahlvorrichtung wenigstens eine Pulverkörnvorrichtung (6) oder eine ähnliche Mahlvorrichtung herkömmlicher Art umfaßt, die das Material empfangen kann, das in wenigstens einen Trichter (5) oder einen ähnlichen Behälter passender Größe gefüllt ist, und einen ersten Abschnitt (7), der mit einer zylindrischen, inneren Kammer (8) versehen ist, die mit dem genannten Trichter (5) in Verbindung steht und der abgemessene Mengen des genannten Materials zugeführt werden, die mit Wasser durch Sprühvorrichtungen angefeuchtet worden sind, die mit der genannten Kammer (8) verbunden sind, sowie einen zweiten Abschnitt (9) umfaßt, der einen zick-zack-förmigen, äußeren Kontur hat und mit wenigstens einem absteigenden Abschnitt (10) und einem ansteigenden Abschnitt (11) versehen ist, die jeweils zylindrische, innere Kammern (12, 13) begrenzen, wobei die genannten zylindrischen, inneren Kammern (8, 12, 13) jeweils mit einer entsprechenden Archimedischen Schraube oder einer ähnlichen Fördervorrichtung versehen sind, die bewirken kann, daß das Material durch die Kammern selbst so gefördert wird, daß es sowohl zu einer groben Korngröße vorgemahlen als auch homogen vermischt wird.

4. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Trocknungsvorrichtung wenigstens eine Fließbetttrocknungsvorrichtung (14) oder eine ähnliche Vorrichtung umfaßt, die die genannte Pulvermischung durch Einblasen heißer Luft bei einer Temperatur von vorzugsweise 150ºC trocknen kann, wobei die genannte Trocknungsvorrichtung (14) mit einer Kühlvorrichtung (15) herkömmlicher Art versehen ist, die die Temperatur der getrockneten Pulvermischung auf einen Wert herab verringert, der nahe dem Wert der Umgebungstemperatur ist, und ferner mit wenigstens einer Filtervorrichtung (16) versehen ist, die mit wenigstens einer Ansaugvorrichtung (17) verbunden ist, die die heiße Luft aus der genannten Trocknungsvorrichtung abziehen und sie außerhalb nach der richtigen Trennung aller Festteilchen, die in derselben Luft in Suspension sind, derart ausblasen kann, daß die genannten Teilchen zur weiteren Verwendung bei dem Verfahren in geeigneter Weise gesammelt und wiedergewonnen werden können.

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Siebvorrichtung wenigstens ein Sieb (18) einer an und für sich bekannten Art umfaßt, das mit einem oder mehreren Speichersilos (19) oder einer ähnlichen Vorrichtung in Verbindung steht, die zum Sammeln und Speichern des Pulvers mit richtiger Korngröße vorgesehen sind.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte weitere Mahlvorrichtung wenigstens eine Trockenfeinmühle (20) an und für sich bekannter Art umfaßt, das mit dem genannten Sieb (18) und der genannten Pulverkörnvorrichtung (6) in Verbindung steht.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Preßvorrichtung wenigstens eine Presse (21) herkömmlicher Art zum Formen von keramischen und feurfestem Materialien umfaßt, wobei die genannte Presse mit einer Preßform (22) versehen ist, die mit dem genannten Speichersilos (19) so in Verbindung steht, daß sie darin gespeichertes Pulver erhält und dieses Pulver unter hohem Druck zur endgültigen Dichte formt, die sich vorzugsweise irgendwo zwischen 4 und 5 kg/dm³ befindet, derart, um davon einen oder mehrere Blöcke des genannten kompaktierten Pulvers zu erhalten.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Formvorrichtung wenigstens eine Form (25) für eine Kunststoffverarbeitungsmaschine, insbesondere eine Spritzgußmaschine umfaßt, wobei die genannte Form die genannten Blöcke aus kompaktiertem Pulver aufnehmen kann, deren äußere Oberfläche dann mit Kunststoffmaterial zu der endgültigen Form und Größe der genannten Ausgleichsmasse umspritzt wird.

9. Ausgleichsmasse, die mit dem Verfahren gemäß Anspruch 1 hergestellt worden ist, wobei die Herstellungsvorrichtung gemäß den Ansprüche 2 bis 8 verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen oder mehrere Blöcke (27) aus kompaktiertem Pulver der genannten Stahlwerk- Abfallnebenprodukte umfaßt, wobei die genannten Blöcke in wenigstens eine Schutzummantelung (28) aus Kunststoffmaterial eingeschlossen sind und eine vorzugsweise halbkreisförmige Form und einen unterschiedliche verlaufenden Querschnitt aufweisen, wobei die genannte Ummantelung (28) mit Sitzen (29) zum Anbringen und Befestigen der Ausgleichsmasse in einer Position an der Waschwanne der entsprechenden Waschmaschine durch an und für sich bekannte Befestigungsmittel versehen ist.