DE69127532T2

DE69127532T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden von Kunststoff-Folien

Info

Publication number: DE69127532T2
Application number: DE69127532T
Authority: DE
Inventors: Leonibus Vittore De; Luigi Gilli
Original assignee: Societa Italiana Vetro SIV SpA
Current assignee: Societa Italiana Vetro SIV SpA
Priority date: 1990-11-26
Filing date: 1991-11-19
Publication date: 1998-02-05
Anticipated expiration: 2011-11-20
Also published as: IT9083528A1; IT1242680B; US5272311A; DE69127532D1; RU2062232C1; EP0488964A1; IT9083528A0; CA2056082A1; ES2108038T3; CA2056082C; EP0488964B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schneiden eines fortlaufenden Kunststoffmaterials zu zugeschnittenen Folien.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in einer Vorrichtung, die sich zum Ausführen des genannten Verfahrens eignet.
Die Aufgabe der Erfindung besteht im einzelnen in einem Verfahren und einer Vorrichtung, die zum automatischen Schneiden von Folien aus Kunststoffmaterial in Form geeignet sind, wenn sie von Zuführstraßen ankommen, und dazu, das so in Form geschnittene Material dem Bereich zuzuführen, in dem es abschließend eingesetzt wird.
Die vorliegende Erfindung wird insbesondere in Anlagen zur Herstellung von Mehrschichtsicherheitsglas für Fahrzeuge oder andere Transportmittel sowie für die Herstellung von Sicherheitsglas im allgemeinen eingesetzt.
Dem Stand der Technik nach sind Probleme beim Schneiden von Kunststoffmaterialien, insbesondere der als PVB (Polyvinylbutiral) bekannten, in Form bekannt, die bei der Herstellung von Mehrschichtsicherheitsglas verwendet werden, und auf die im Verlauf der Beschreibung speziell Bezug genommen wird.
Dieses Glas besteht, wie bekannt ist, aus zwei oder mehr Glaspatten, die miteinander verleimt werden, wobei das Verleimen ausgeführt wird, indem zwischen die Platten ein Film aus Kunststoftmaterial eingefügt wird, das im folgenden als PVB bezeichnet wird.
Bei PVB handelt es sich um ein transparentes Material, das gegenüber Zugspannung beständig ist und das Glas splitterfrei macht, da bei einem Bruch die Glassplitter an dem Klebefilm haften bleiben.
Mehrschichtiges Glas ist im wesentlichen elastisch und wird zum Schutz gegen Implosion beispielsweise in Fahrzeugen eingesetzt.
Dem Stand der Technik nach sind Systeme bekannt, die sich für die automatische Herstellung von Mehrschichtsicherheitsglas eignen.
Diese bekannten Systeme arbeiten mit geeigneten Vorratsmagazinen zusammen, aus denen die "Einführ"- und "Aufnahme"-Scheiben aus Glas sowie der geformte PVB-Film, der zwischen die Glasscheiben eingefügt wird, einzeln entnommen werden.
Ein System dieser Art ist beispielsweise in IT-A-83555 beschrieben. Die Folien aus PVB-Film werden an speziellen Arbeitsstationen, die von der Glasmontagestraße getrennt sind, auf Maß geschnitten und dann in die Vorratsmagazine transportiert.
Aus EP-A-0319251 sind des weiteren ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Herstellen von Mehrschichtsicherheitsglas bekannt. Gemäß EP-A-0319251 werden Folienrohlinge von einem Stapel von PVB-Folienrohlingen abgezogen und angehoben, wobei die so gewonnenen einzelnen Folienrohlinge auf den Tisch einer Positionierstation aufgelegt und positioniert werden, von dem aus sie zu einer Schneidstation überführt werden. Die Schneidstation eignet sich zum automatischen Schneiden eines Folienrohlings in Form, wobei er auf einem Schneidtisch fixiert gehalten wird und ein Schneidkopf an einer X-, Y- und einer Z-Achse entlang bewegt und um die Z-Achse herumgedreht werden kann. Nach dem Schneiden wird die in Form geschnittene Folie von dem Schneidtisch angehoben und zu einer Filmauflegestation transportiert, um zwischen ein Paar Glasscheiben eingefügt zu werden, die miteinander verbunden werden.
Die Erfindung hat zum Ziel, ein Verfahren und eine Vorrichtung des obenbeschriebenen Typs zu schaffen, die vollständig in Fließvorrichtungen zum Zusammenbau von Mehrschichtglas integriert werden können.
Diese Aufgabe wird erfüllt, indem ein Verfahren gemäß Anspruch 1 bzw. eine Vorrichtung gemäß Anspruch 9 geschaffen werden.
Gemäß der Erfindung wird sowohl das Schneiden des Materials in Form als auch der Transport des so geschnittenen Materials mit einer sich bewegenden Auflage ausgeführt, auf der das Material positioniert wird.
Die sich bewegende Auflage ist beispielsweise ein palettenartiges Element, und mit diesem Begriff wird sie in der folgenden Beschreibung bezeichnet.
Die Palette läuft zyklisch die Bearbeitungsstraße entlang und bewegt sich von einer ersten Phase zum Auflegen und Schneiden des PVB bis zu einer abschließenden Phase, in der das geschnittene PVB der Vorrichtung zum Zusammenbau der Glasmehrschichtscheiben zugeführt wird.
Genaues Zentrieren der Palette in den Bereichen, in denen das PVB geschnitten und zur Verbindung mit den Glasscheiben abgenommen wird, verleiht dem gesamten Verfahren die gewünschte und erforderliche Genauigkeit.
Der Film aus geschnittenem PVB behält bei den Bewegungen der Palette selbst ebenfalls die gewünschte Zentrierung auf der Palette bei, so daß er sich an einer vorgegebenen und bestimmten Position im Bereich des Zusammenwirkens mit der Vorrichtung zum Zusammenbau der Glasmehrschichtscheiben befindet.
Die Erfindung ermöglicht den Durchlauf der Palette in einem Schneidbereich, der von zwei Schneidstationen gebildet wird, die abwechselnd zueinander arbeiten.
Eine erste Station ist so ausgerüstet, daß sie das Schneiden von gekrümmtem oder wie es auch genannt wird, "gedehntem" Material ermöglicht, und zu diesem Ziel wirkt sie mit einer Gruppe zusammen, die das gedehnte PVB zuführt und ausrichtet, das auf konische Rollen aufgewickelt ist.
Eine zweite Station ist so ausgestattet, daß sie sogenanntes "flaches" Material schneidet, und zu diesem Zweck wirkt sie mit einer Vorrichtung zusammen, die flaches PVB zuführt und ausrichtet, das auf zylindrische Rollen aufgewickelt ist, und des weiteren mit einer Vorrichtung, die als Abrollvorrichtung bekannt ist und dazu dient, das Material abzurollen und letzteres durchhängen zu lassen.
Die Folie aus PVB wird mit einem Laserstrahl in einer Polarachsenvorrichtung geschnitten, d.h., mit Einrichtungen, die sich an Polarkoordinaten in bezug auf das zu schneidende fixierte Material bewegen.
Die Schneidstationen sind so ausgestattet, daß sie verschiedene Größen geformter PVB verarbeiten können, und zwar sowohl gerade als auch gekrümmte, und sie können mit Einrichtungen zum Absaugen von Dämpfen versehen sein, die bei den Schneidvorgängen freigesetzt werden.
Stromab von den Schneidstationen ist eine Palettendrehstation vorhanden, die eine 180º-Winkeldrehung der Palette ausführt.
Dies ist bei einer geraden Form erforderlich, so beispielsweise bei Trapezformen, die nacheinander und nebeneinander auf dem Film aus PVB geschnitten werden, die jedoch in bezug auf die folgende spiegelbildlich angeordnet ist.
Die geformten Folien sind vorzugsweise gleich ausgerichtet, wenn sie den Bereich des Zusammenwirkens mit der Glasmontagevorrichtung erreichen, der sich stromab befindet.
Von der Palettendrehstation aus bewegt sich die Palette zu einer oder mehreren Warte- und Durchlaufstation/en weiter, die stromauf von der PVB-Aufnahmestation angeordnet sind, die ihrerseits in geeigneter Weise in bezug auf den Glas- und -PVB- Montagebereich angeordnet ist.
In der PVB-Aufnahmestation wird die Palette mit dem aufzunehmenden Material einem Zentriervorgang unterzogen und anschließend aufgenommen.
Die leere Palette wird wieder verwendet und wieder zu dem PVB-Schneidbereich zurückgeführt.
Diese und andere Aspekte der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung bes- ; ser verständlich.
Unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, die als nicht einschränkendes Beispiel dienen, zeigen:
- Fig. 1 eine Draufsicht auf eine bevorzugte Ausführung der Erfindung;
- Fig. 2 in Seitenansicht und in vergrößertem Maßstab entsprechend dem Pfeil A einen Teil der Ausführung in Fig. 1;
- Fig. 3 in Seitenansicht und in vergrößertem Maßstab entsprechend dem Pfeil B einen weiteren Teil der Ausführung in Fig. 1;
- Fig. 4 eine vergrößerte Draufsicht auf einen Teil der ersten Schneidstation der Ausführung in Fig. 1;
- Fig. 5 Einzelheiten der Station gemäß Fig. 4; und
- Fig. 6a bis 6e eine bevorzugte Ausführung einer Palette, die bei der Ausführung in Fig. 1 eingesetzt wird.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 sowie Fig. 2 und 3, die als Vertikalschnitte entsprechend den Pfeilen A und B in Fig. 1 ausgeführte Seitenansichten sind, ist zu sehen, daß die Schneidvorrichtung 10 bei der vorliegenden Ausführung aus einer Vielzahl von Stationen besteht, die an zwei Arbeitsgruppen angeordnet sind, die sich im rechten Winkel zueinander erstrecken.
In der ersten Arbeitsgruppe befinden sich eine Palettenhebestation 11, eine Schneidstation für gedehntes PVB 12, eine Schneidstation für flaches PVB 13 sowie eine Palettendrehstation 14.
In der zweiten Arbeitsgruppe, die, wie obenerwähnt, im rechten Winkel zur ersten angeordnet ist, befindet sich eine Palettentransportstation 15, eine Station 16 zum Zusammensetzen der Glasscheiben mit dem PVB sowie eine Palettensenkstation 17.
Als Auflage zum Schneiden des PVB und für seinen Transport zu dem Glasmontagebereich wird eine Palette 18 des in Fig. 6 dargestellten und in der folgenden Beschreibung ausführlich beschriebenen Typs eingesetzt.
Die Palette 18 bewegt sich aufeinanderfolgend von der Hebestation 11 zu der Senkstation 17, wobei sie in horizontaler Position gehalten wird und diesen Weg in einer hohen vertikalen Position zurücklegt, wie dies in Fig. 2 und 3 deutlicher zu sehen ist.
In der Senkstation 17 wird die Palette 18 in den Zyklus zurückgeführt und auf eine niedrigere Bewegungshöhe (in den Zeichnungen nicht dargestellt) gebracht, die einem Weg entspricht, auf dem sie zu der Hebestation 11 zurückgeführt wird.
Der Rückführweg befindet sich im Inneren des Grundaufbaus 19 und ist parallel zum äußeren Weg.
Vorteihafterweise befindet sich auf dem Außen- und dem Rückführweg zwischen den Stationen 11 und 17 eine Vielzahl von Paletten 18.
Wenn die "recycelte" Palette 18 die Hebestation 11 erreicht, wird sie von der Hebeeinrichtung 20 ergriffen und mit ihrem Motorelement 21 auf die Stützen 22 der Station 11 angehoben, bis sie die angehobene Position erreicht, auf der sie sich durch die Schneidvorrichtung 10 bewegt (siehe Fig. 2).
Aus der angehobenen Position in Station 11 wird die Palette 18 in die folgende Station 12 zum Schneiden von gedehntem PVB, beispielsweise mittels eines Schneidendrükkers (blade pusher) 23 transportiert, der sich durch die Wirkung einer Hebevorrichtung 25 auf Führungen 24 bewegt, und dem ähnelt, der in der Palettensenkstation 17 in Fig. 1 zu sehen ist.
In der Station 12 wird die Palette 18 auf Führungsrollen 26 positioniert, die eine Einheit mit der Tragestruktur 27 der Schneidstation 12 bilden und von ihrer eigenen Motoreinrichtung 28 betätigt werden.
In der Station 12 ist des weiteren ein glockenförmiges Element 29 vorhanden, bei dem es sich im wesentlichen um einen Kasten handelt&sub1; der in 30 gelagert ist und vertikal bewegt werden kann, um die Palette 18 mit der zu schneidenden PVB-Folie in Zusammenwirkung zu bringen, wobei gleichzeitig die Palette 18 selbst zentriert wird.
Zu diesem Zweck weist das glockenförmige Element 29 an seiner Oberseite geeignete Bezugseinrichtungen, beispielsweise Kugeln, auf, die mit koordinierten Bezugseinrichtungen in Kontakt gebracht werden, die sich an der Palette 18 selbst befinden, wie dies weiter unten deutlicher beschrieben wird.
Das glockenförmige Element 29 steht des weiteren vorteilhafterweise unter Unterdruck, um die Dämpfe abzusaugen, die bei den Schneidvorgängen abgegeben werden.
Die Station 12 zum Schneiden von flachem PVB wirkt mit einer Zuführgruppe 31 für flaches PVB zusammen, dessen Funktion neben dem kontinuierlichen Zuführen des Films aus PVB auch darin besteht, in Echtzeit die Position des Films in einer horizontalen Ebene beim Eintritt in Schneidstation 12 zu regulieren.
Zu diesem Zweck hat die Zuführgruppe 31 eine Plattform 32, die sich auf Gleitführungen 33 mittels einer Motoreinrichtung 34 bewegt, wobei die Motoreinrichtung 34 in Servoverbindung mit Einrichtungen zur kontinuierlichen Steuerung des Abrollens der Rolle aus PVB, beispielsweise Photozellen, verbunden ist.
Das PVB ist auf eine konische Rolle 35 aufgewickelt, die auf einer vertikalen Achse angeordnet ist, wobei die Rolle 35 mit einer Dreheinrichtung 36 zusammenwirkt, die von 37 angetrieben wird.
Die Dreheinrichtung 36 ermöglicht das Aufsetzen und Abnehmen der Rolle 35 sowie jede beliebige Schrängneigung der Achse derselben, um die Erzeugende des Kegels an ihrem Abrollpunkt vertikal auszurichten.
Zu dem gleichen Zwecke wirkt die konische Rolle mit einer Kippeinrichtung 38 zusammen, die gleichfalls von 39 angetrieben wird, um so eine doppelte Neigung der Achse der Rolle 35 in den rechtwinkeligen Ebenen X-Z sowie Y-Z zu ermöglichen, wobei Z die vertikale Achse der konischen Rolle 35 ist.
Der Film aus PVB, der von der Rolle 35 abgewickelt wird und von Zuführführungswalzen 40 getragen wird, wird in der Schneidstation 12 von Klemmeinrichtungen aufgenommen&sub1; die von einem Paar Kettengruppen getragen werden, die in Fig. 1 mit einer unterbrochenen Linie 41 dargestellt sind.
Die Kettengruppen 41 werden in einem geschlossenen Ring auf geeignete Weise in 42 angetrieben und von einem Paar Wagen 43 getragen, die sich quer zu der Zuführrichtung des Films aus PVB in die Schneidstation 12 hineinbewegen.
Die Wagen 43 können aufgrund der Schneckeneinrichtung 44, die von einer Motoreinrichtung 45 betätigt wird, an der Tragestruktur 27 synchron zueinander laufen.
Die Bewegung der Wagen 43 ist erforderlich, um die Vorrichtung an die verschiedenen Höhen des bearbeiteten PVB-Films anzupassen.
In der Schneidstation 12 sind Einrichtungen zum Regulieren der Krümmung des gedehnten PVB vorhanden.
Zu diesem Zweck sind auf den Wagen 43 Krümmungseinstellgruppen 46 vorhanden, wie dies in Fig. 4 deutlicher zu sehen ist.
Diese Gruppen 46 bestehen aus einer Vielzahl von Einstellblöcken 47 mit Ausschnitten 48, mit deren Hilfe die Position in der horizontalen Ebene abgewandelt werden kann, so daß das gewünschte gekrümmte Schneidprofil entsteht.
Die Einstellböcke 47 bilden die Führungseinrichtungen für die Kettengruppen 41 beim Zuführen des Films aus PVB in die Schneidstation 12.
In Fig. 5 sind die konstruktiven Einzelheiten der Einsteigruppe 46 deutlicher zu sehen, wobei jeder Block 47 an seinem Ende eine C-förmige Schiene 49 aufweist, an der die Führungsblöcke 50 befestigt sind, auf denen die Kette 41 läuft.
An der Kette 41 sind die Greifer 51 befestigt, die den Film aus PVB bewegen, wobei die Greifer bei der Bewegung, wie in dem Beispiel in Fig. 5 dargestellt, in einer geschlossenen Position an einer Platte 52 anliegend gehalten werden, die eine Einheit mit dem Block 47 bildet.
Wenn die Platte 52 und Greifer 51 nicht mehr aneinander anliegen, öffnet sich letzterer, beispielsweise über eine elastische Einrichtung und gibt den Film aus PVB frei und zieht daher nicht mehr an ihm.
Die Führungsblöcke 50 sind an der C-förmigen Schiene in bezug auf Kette 41 an einer der in Fig. 5 dargestellten gegenüberliegenden Position befestigt, wenn es erforderlich ist, an dem zweiten Wagen 43 eine zu dem an dem ersten Wagen 43 komplementäre Krümmung auszuführen, wie dies in Fig. 1 zu sehen ist.
Beim Zuführen von flachem PVB, das in der folgenden Station 13 stattfinden kann, sind an der C-förmigen Schiene 49 die Führungsblöcke 50 auf beider Seiten in bezug auf die Kette 41 fixiert.
In Fig. 4 ist ebenfalls in vergrößerter vertikaler Schnittansicht eine exzentrische Gruppe 53 dargestellt, mit der das Ende von Schiene 41 entsprechend den verschiedenen möglichen Schneidkurven auf den ersten Einstellblock 47 ausgerichtet wird.
Dieses Ausrichten wird ausgeführt, indem ein Hebel 54 bewegt wird, der Drehung eines exzentrischen Stiftes 55 bewirkt, der eine Einheit mit dem Kettenrad 56 der Kette 41 bildet.
Beim Erreichen der gewünschten Position wird er mit geeigneten Arretierkeilen 57 fixiert.
Das PVB wird mit einer Laserstrahlschneideinheit, vorzugsweise vom polaren Typ oder dergleichen, geschnitten, wobei das Schneiden durch Veränderung ihrer polaren Koordinaten und x ausgeführt wird.
Zu diesem Zweck ist die Laserstrahlerzeugungseinrichtung an einer Drehplattform 59 angeordnet, an deren Arm 60 die optische Gruppe in linearer Richtung bewegt werden kann, um den Strahl 58 um 90º zu reflektieren und zu fokussieren und so die gewünschte Koordinate x zu erzielen.
Die Schneidvorrichtung ist an einem Wagen 61 angebracht, der über der Struktur der Stationen 11 und 12 bewegt werden kann, um so abwechselnd das gedehnte PVB in 12 oder das flache PVB in 13 zu schneiden.
Der bewegliche Wagen 61, der von der Motoreinrichtung 62 betätigt wird, positioniert sich selbst mittels geeigneter Anschläge 63 in dem gewünschten Schneidbereich.
Der Wagen 61 trägt des weiteren die Steuereinrichtung für die Lasererzeugungseinrichtung 64 sowie eine Service-Steuereinrichtung 65, um die Betriebsfunktionen, die mit dem Schneiden zusammenhängen, zu steuern und zu regulieren.
Mit der Steuereinrichtung 65 werden beispielsweise die Funktionsparameter der optischen Gruppe 58, die Achsen der vier Ketten 41 in den Arbeitsstationen 12 und 13 sowie die Leistung des Laserstrahls gesteuert und koordiniert.
Zu jeder Schneidstation 12 bzw. 13 kann ein Behälter zum Sammeln von beim Schneiden entstehenden Abfall gehören.
Die Station zum Schneiden von flachem PVB 13 weist einen Aufbau auf, der im wesentlichen der Station zum Schneiden von gedehntem PVB 12 gleicht, wobei die erforderlichen Einstellungen vorgenommen werden.
Sie wirkt mit einer Gruppe zum Zuführen des flachen PVB 66 zusammen, die den Film aus PVB zuführt und in Echtzeit die Querposition des Films beim Eintreten in die Schneidstation 13 reguliert, um ihn auf die Kettengruppen 41 der Station 13 ausgerichtet zu halten.
Die Querregulierung kann mittels einer Achse ausgeführt werden, die von optischen Einrichtungen bestimmt wird, die beispielsweise die Position eines der beiden Ränder des Films erfassen.
Für diese Querregelung ist die Gruppe 66 mit zwei Paaren von Motorzuführrollen 67 vesehen, die an einer Tragestruktur 68 angebracht sind, die sich mittels einer geeigneten Motoreinrichtung auf einer Plattform 69 bewegt, wobei letztere beispielsweise von Photozelleneinrichtungen gesteuert wird.
Das PVB bildet eine Schleife zwischen den Paaren von Rollen 76, so daß das Material durchhängt und Dehnung verhindert wird.
Die Zuführgruppe 66 für flaches PVB wirkt stromauf mit einer Abrollvorrichtung 70 zum Abrollen des Materials zusammen.
In der Palettendrehstation 14 kann die Palette 18 je nach Anforderung um 180º gedreht werden, bevor sie mittels eines Schiebers 23, wie bereits für Station 17 dargestellt, zu den folgenden Stationen transportiert wird.
Station 14 besteht aus einer Struktur, die die Palette 18 aufnimmt und bewegt und die den vorherigen gleicht, und wirkt mit einer Gestellstruktur 71 zusammen, die die Aktivierungseinrichtung für eine Ausrichtspannplatte 72 trägt.
Die Spannplatte 72 ist an ihrem Ende mit sich bewegenden Greifern 73 versehen, die die Palette 18 ergreifen, um sie anzuheben und zu drehen.
Die Palettentransportstation 15 ist auf gleiche Weise wie die vorhergehende aufgebaut, und es handelt sich um eine Warte- und Durchgangsstation.
In Fig. 1 und 3 sind in der Station 15 und in der folgenden Station 16 eine Einrichtung zum Anhalten der Palette 18 in Position beispielsweise mittels eines Hebels 47 dargestellt, der von einer Hebeeinrichtung 75 betätigt wird.
In der Fertigungsstation 16 wird das in Form geschnittene PVB von seiner jeweiligen Palette 18 angehoben und zwischen die Glasscheiben 76 in der entsprechenden Glasmontagestation 77 eingefügt.
In der Station 16 wird die Palette 18 zeitweilig an eine bekannte und vorgegebene Position angehoben, um das PVB abzuheben, wobei das Zentrieren der Palette 18 beim Anheben ausgeführt wird.
Der Vorgang wird mit vier Zentriergruppen 78 ausgeführt, die im wesentlichen an den Ecken der Palette 18 angeordnet sind und beispielsweise aus Kolbengruppen mit einem Kontaktkörper an ihren Enden bestehen.
Die Palette 18 ist in den Figuren 6 dargestellt, wobei Fig. 6a eine Draufsicht, 6b eine Seitenansicht und Fig. 6c, 6d sowie 6e die vergrößerten Teilschnittansichten entsprechend den Pfeilen C, D bzw. E sind.
Palette 18 besteht aus einem Rahmen 79, der vorzugsweise aus Metall ist, und enthält gitterförmige Trageebenen 80 für die Folie aus PVB.
Sie weist Querrinnen 81 auf, die eine äußere Gabeträgereinrichtung aufnehmen können, die in Fig. 1 mit einer gestrichelten Linie in 82 dargestellt ist, um das geformte PVB von der Palette 18 zu entnehmen.
Um die Palette 18 mittels der obenerwähnten Körpereinrichtung anzuheben und vollständig zu zentrieren, weist der Rahmen 79 in diesem Fall an seinen Ecken eine Kegelbezugsform 83 (Fig. 6c), zwei flache Bezugsformen 84 (Fig. 6d) sowie eine V-förmige Bezugsform 85 (Fig. 6e) auf.
Die leere Palette 18 bewegt sich anschließend zu der Plattensenkstation 17, in der sie mittels einer geeigneten Absenkeinrichtung 86, die von einer Motoreinrichtung 87 betätigt wird, auf das untere Durchgangsniveau abgesenkt wird, wobei sie sich an den Stützen 88 nach unten bewegt.
In der abgesenkten Position wird sie, wie bereits erläutert, von dem Schieber 23 auf die Einrichtung zum Zurückführen zu Station 11 geschoben, wobei es sich bei der Einrichtung um eine Walze, ein Band oder eine Kettenfördereinrichtung bzw. jede andere für diesen Zweck geeignete Einrichtung eignet.
Obwohl eine bevorzugte Ausführung der Erfindung beschrieben worden ist, ist es für den Fachmann ersichtlich, daß eine Reihe von Abwandlungen möglich sind, ohne vom Schutzumfang der Erfindung abzuweichen, wie er von den Ansprüchen definiert wird.

Claims

1. Verfahren zum Schneiden eines fortlaufenden Kunststoffmaterials zu zugeschnittenen Folien, insbesondere eines PVB-Materials, das bei der Herstellung von Mehrschichtsicherheitsglas verwendet wird, wobei das Kunststoffmaterial entweder flache ist oder in eine gekrümmte Form gedehnt ist, und wobei die zugeschnittenen Folien einzeln in Übereinstimmung mit einer Fertigungslinie für Mehrschichtsicherheitsglas aufgegriffen werden, um zwischen ein Paar zusammenzufügender Glasplatten eingefügt zu werden,

wobei das Zuschneiden des fortlaufenden Kuststoffmaterials und auch die Bewegung der zugeschnittenen Folien unter Verwendung eines Palette (18) vorgenommen werden, auf der die erforderlichen Operationen für die Zentrierung für das Schneiden des Kunststoffmaterials zu Folien und für den Transport der Folien in den Fertigungsbereich für das Mehrschichtsicherheitsglas ausgeführt werden, wobei die Paletten (18) in einem geschlossenen Kreislauf, vorzugsweise zusammen mit mehreren anderen gleichartigen Paletten (18), bewegbar sind,

und wobei die folgenden Bearbeitungsschritte automatisch und aufeinanderfolgend ausgeführt werden:

Positionieren der Palette (18) zu Beginn des Schneidezyklus,

Transportieren der Palette (18) zu einem Schneidebereich, der eine Schneidestation für das in eine gekrümmte Form gedehnte Kunststoffmaterial und durch eine Schneidestation für das flache Kunststoffmaterial aufweist,

räumliches Zentrieren der Palette (18) im wesentlichen gleichzeitig mit dem Zuführen des Kunststoffmaterials in die Schneidestationen, um das Material auf die Palette (18) zu plazieren,

Schneiden des fortlaufenden Kunststoffmaterials zu zugeschnittenen Folien mit einem Laserstrahlschneidesystem, das mit Polarkoordinaten arbeitet, Halten des zu schneidenden Materials und Bewegen des Schneidesystems, wobei das Laserstrahlschneidesystem alternativ die Schneidestation für das in eine gekrümmte Form gedehnte Kunststoffmaterial und die Schneidestation für das flache Kunststoffmaterial bedient,

Transportieren der Palette (18) mit der zugeschnittenen Folie, Drehen der Palette um 180º, falls nötig, und Positionierung der Palette in einem Transportbereich, der in Laufrichtung vor dem Fertigungsbereich für das Mehrschichtsicherheitsglas angeordnet ist,

Transportieren der Palette (18) mit der zugeschnittenen Folie in einen Bereich, der mit der Vorrichtung für die Fertigung des Mehrschichtsicherheitsglas zusammenarbeitet,

räumliches Zentrieren der Palette (18),

Aufgreifen der zugeschnittenen Folie von der Palette (18)

Transportieren der leeren Palette (18) in einen Bereich für die Rückführung der leeren Paletten (18) in den Kreislauf,

Transportieren der leeren Palette (18), um sie wieder am Beginn eines neuen Schneidezyklus zu positionieren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der geschlossene Kreislauf der Palette (18) auf zwei parallelen Transportlinien stattfindet, die in horizontalen Ebenen auf verschiedenen vertikalen Niveaus angeordnet sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidestationen für das in eine gekrümmte Form gedehnte Kunststoffmaterial und für das flache Kunststoffmaterial mit einem System zum Zuführen, Steuern und automatischen Einstellen der Position des zugeführten Kunststoffmaterials zusammenarbeiten.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmung des gekrümmten zu schneidenden Kunststoffmaterials eingestellt werden kann.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidestation für das flache Kunststoffmaterial mit einem in Laufrichtung vor ihr angeordneten System (70) für das Abrollen des Materials zusammenarbeitet.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren ein Schneiden des Kunststoffmaterials in verschiedene gewünschten Breiten vorsieht.

7. Verfahren nach einen der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die räumliche Zentrierung der Palette (18) durch das Ineinandergreifen von Bezugseinrichtungen (83,84,85) an der Palette (18) mit entsprechenden Zentriereinrichtungen an den Schneide- und Fertigungsstationen durchgeführt wird

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich für das Aufgreifen der zugeschnittenen Folien von der Palette (18) einen integralen Teil der Fertigungslinie für das Mehrschichtsicherheitsglas bildet.

9. Vorrichtung zum Schneiden eines fortlaufenden Kunststoffmaterials zu zugeschnittenen Folien, insbesondere eines PVB-Materials, das für die Herstellung von Mehrschichtsicherheitsglas verwendet wird, wobei das Kunststoffmaterial entweder flache oder in eine gekrümmte Form gedehnt ist, die zugeschnittenen Folien jeweils einzeln in Übereinstimmung mit der Produktionslinie für Mehrschichtsicherheitsglas aufgegriffen wird, um zwischen ein Paar zusammenzufügenden Glasplatten eingefügt zu werden, die Vorrichtung geeignet ist, um das in Anspruch 1 beanspruchte Verfahren auszuführen, die Vorrichtung eine obere Linie (26) für den Transport der Paletten (18) nach außen und eine untere Linie (19) für den Rücktransport der Paletten (18) aufweist, und wobei die Transportlinien (26,19) einen Teil der folgenden Arbeitsgruppen bilden&sub3; die aufeinanderfolgend angeordnet sind:

eine Palettenhebestation (11),

eine Schneidestation (12) für das in eine gekrümmte Form gedehnte Kunststoffmaterial,

eine Schneidestation (13) für das flache PVB-Kunststoffmaterial,

eine Palettendrehstation (14),

eine Palettentransportstation (15),

eine Fertigungsstation (16),

eine Palettensenkstation (17),

wobei an den Schneidestationen (12, 13) eine Laserstrahlschneidegruppe (58- 65), die entlang von Polarkoordinaten arbeitet und alternativ die Schneidestation für das in eine gekrümmte Form gedehnte PVB-Kunststoffmaterial und die Schneidestation für das flache PVB-Kunststoffmaterial bedient, eine Gruppe zum Zuführen des gedehnten PVB-Kunststoffmaterials (31) und eine Gruppe zum Zuführen des flachen PVB-Kunststoffmaterials (66) vorgesehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidegruppe durch einen bewegbaren Wagen (61), der eine drehbare Plattform (59) trägt, einen Arm (60) und eine auf diesem Arm laufende optische Gruppe (58) zusammen mit einer Lasererzeuger-Steuereinrichtung (64) und einer Service- Steuereinrichtung (65) gebildet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Palettenhebestation (11) eine Hebeeinrichtung (20,21,22) für die in den Kreislauf rückzuführende Palette (18) aufweist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schneidestation (12,13) eine Greifzugeinrichtung (41,42,51) zum Ziehen des Kunststoffmaterials aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifzugeinrichtungen (41,42,51) auf den bewegbaren Wägen (43) symmetrisch angeordnet sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schneidestation (12,13) ein glockenförmiges Element (29) für das Heben der Palette (18) aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das glockenförmige Element (29) unter Unterdruck steht.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das glockenförmige Element (29) Einrichtungen zum Heben und Zentrieren der Palette aufweist, die vorzugsweise sphärisch geformt sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Palette (18) Bezugs- und Zentriereinrichtungen (83,84,85) aufweist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidestation für das gedehnte Material (12) eine Einrichtung (46) für die Einstellung der Krümmung des Materials aufweist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführgruppe (31) für das gedehnte PVB aus einer bewegbaren Plattform (32) besteht, die eine Lade- und Entladeeinrichtung (36) für den Packen (35) aus Kunststoffmaterial mit einer vertikalen Achse aufweist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Packen (35) aus Kunststoffmaterial eine Einrichtung für die Einstellung seiner Neigung aufweist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführgruppe (31) für das gedehnte PVB eine Einrichtung für die Steuerung der Position des abgewickelten Materials aufweist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführgruppe (66) für das flache PVB durch eine Struktur (68) gebildet ist, die auf einer Plattform (69) bewegbar ist und Walzen (67) für das Zuführen des Kunststoffmaterials trägt.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführgruppe (66) für das flache PVB eine Steuerung für die Position des zugeführten Materials aufweist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Palettendrehstation (14) eine Struktur (71) aufweist, die eine Greifeinrichtung (73) und eine Dreheinrichtung (72) für die Palette (18) aufweist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungsstation (16) ein Zentriergruppe (78) für die Paletten (18) aufweist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Palettensenkstation (17) Senkeinrichtungen (86,87,88) für die in den Kreislauf rückzuführende Palette (18) aufweist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Transportlinie durch Walzen (26) gebildet wird, die von einem Motor (28) angetrieben werden.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Palettenhebestation (11), die Palettendrehstation (14) und die Palettensenkstation (17) Einrichtungen (23,24,25) zum Ausstoßen der Palette aufweisen.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsstationen (11 bis 17) an einer rechtwinkligen Strecke angeordnet sind.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungsstation (16) ein integraler Teil der Fertigungslinie (77) ist.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführgruppe (66) für das flache PVB unmittelbar in Laufrichtung hinter einer Einrichtung (79) zum Abrollen des Materials angeordnet ist.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidestationen (12,13) Einrichtungen zum Sammeln von Abfallstoffen aufweisen.