DE2824304A1

DE2824304A1 - Verfahren zum zufuehren von faltschachteln von einer herstellvorrichtung fuer die faltschachteln zu einer vorrichtung zur weiterverarbeitung der faltschachteln und fertigungsstrasse fuer faltschachteln zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2824304A1
Application number: DE19782824304
Authority: DE
Inventors: Jean-Philippe Jaton
Original assignee: J Bobst et Fils SA
Current assignee: Bobst Mex SA
Priority date: 1977-06-03
Filing date: 1978-06-02
Publication date: 1978-12-07
Also published as: US4222311A; GB1597996A; JPS543772A; DE2824304C2; CH620170A5

Description

J. BOBST & FILS S.A.

Verfahren zum Zuführen von Faltschachteln von einer Herstellvorrichtung für die Faltschachteln zu einer Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Faltschachteln und Fertigungsstraße für Faltschachteln zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zuführung von Faltschachteln von einer Vorrichtung zur Herstellung der Faltschachteln zu einer Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Faltschachteln sowie eine Fertigungsstraße für Faltschachteln, umfassend eine Druck- und Schneidevorrichtung, eine FaIt- und Klebevorrichtung, eine Paketiervorrichtung für die Faltschachteln und eine Einrichtung zur übertragung der Faltschachteln von der Druck- und Schneidevorrichtung zu der FaIt- und Klebevorrichtung sowie der Paketiervorrichtung.

Die Fertigungsstraße für Faltschachteln, denen man gegenwärtig in den Kartonagenwerken begegnet, bestehen im allgemeinen aus einer Druckvorrichtung,

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welche die Pappe in Form eines

einer Spule ablaufenden Bandes oder in Form von einzelnen Blättern bearbeitet. Die Druckvorrichtung kann an eine Stanzplatine angekoppelt sein oder so gebaut sein, daß sie selber ihre eigene Stanzstation umfaßt. Der Rest der Fertigungsstraße für Faltschachteln besteht aus einer FaIt- und Klebemaschine, der eine Paketierstation folgt, die auch als automatische Aufnahmestation bezeichnet wird.

Das bei dieser Art von Fertigungsstraßen für Faltschachteln auftretende Problem besteht darin, daß bei der übertragung der in der Druck- und Schneidevorrichtung erzeugten Faltschachtelstapel zu der FaIt- und Klebevorrichtung sowie der Paketierstation große Mengen befördert werden müssen. Ferner benötigt man Personal, um die Faltschachtelstapel am Ausgang der Druck- und Schneidemaschine abzunehmen und sie der FaIt- und Klebemaschine zuzuführen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, jegliche Verladearbeit und Handarbeit zwischen den verschiedenen Stationen einer Fertigungsstraße für Faltschachteln zu vermeiden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Zuführung von Faltschachteln von einer Vorrichtung zur Herstellung der Faltschachteln zu einer Vorrichtung für deren weitere Verarbeitung erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Faltschachtelstapel auf eine Palette übertragen werden, die von einer Entstapelungsvorrichtung für die Paletten zugeführt wird, daß die beladene Palette in eine Stapelstation zum Stapeln der

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vollen Palletten eingeführt wird, daß die vollen Paletten in einer Speicherstation gesammelt werden, daß die aus vollen Paletten bestehenden Stapel (vollen Palettenstapel) aus der Speicherstation in eine Entstapelungsstation zum Entstapeln der vollen Paletten transportiert werden, daß die vollen Paletten nacheinander aus der Entstapelungsstatxon abgezogen und einer Entladestation zum Entladen der vollen Paletten zugeführt ' werden, daß die Faltschachtelstapel nacheinander von den Paletten abgenommen und jeweils einer Vorbereitungsstation zugeführt werden, die einer Vorrichtung zur Verarbeitung der Faltschachteln vorgeschaltet ist, daß die entladene Palette einer Stapelstation für die leeren Paletten zugeführt wird und daß die aus leeren Paletten bestehenden Stapel (leere Palettenstapel) zu der Entstapelungsstation für die leeren Paletten transportiert werden.

Bei einer Fertigungsstraße der eingangs genannten Art wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Vorrichtung zum Übertragen der Faltschachteln von einer Druck- und Schneidevorrichtung zu einer FaIt- und Klebevorrichtung sowie zur Paketiervorrichtung folgende Einrichtungen umfasst Eine Ladevorrichtung zum Laden von Faltschachtelstapeln auf leere Paletten, einen Palettenförderer zum Transport der vollen Paletten bis zu einer Stapelstation für die vollen Paletten, einen Förderer zum Transport der vollen Palettenstapel zu einer Speicherstation für die vollen Palettenstapel, einen Förderer zum Transport der vollen Palettenstapel zu einer Entstapelungsstation für die vollen Paletten, eine Entladevorrichtung zum Entladen der vollen Paletten in einer Vorbereitungsstation, einen Förderer zum

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Transport der leeren Paletten zu einer Stapelstation für die leeren Paletten und einen Förderer zum Transport der leeren Palettenstapel zu einer Entstapelungsstation für die leeren Paletten, welche diese an die Ladevorrichtung zum Laden der Faltschachtelstapel auf die leeren Paletten abgibt.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung, welche in Verbindung mit den beiliegenden Figuren die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht,

Fig. 2 bis 6 eine Seitenansicht einer Palettisierstation,

Fig. 7 bis 12 eine genauere Darstellung der Vorgänge beim Stapeln der Paletten,

Fig. 13 bis 18 eine genauere Darstellung der Vorgänge beim Entstapeln der Paletten,

Fig. 19 bis 22 eine Übertragungsvorrichtung für Faltschachtelstapel von einer Abnahmestation zu einer FaIt- und Klebevorrichtung,

Fig. 23 und 24 eine Vorrichtung zum Beladen einer Palette mit Faltschachtelstapeln,

Fig. 25 eine Profilansicht eines Palettenförderers,

Fig. 26 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 25,

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Fig. 27 und 28 eine Steuerung der Rollen eines Paletten förderers,

Fig. 29 bis 31 eine Vorrichtung zur Halterung der Paletten in der Entstapelungsstation,

Fig. 32 einen Schnitt längs Linie A-A in Fig. 31,

Fig. 33 eine Rückhaltevorrichtung für die Paletten in einer Stapelstation, und

Fig. 34 einen Schnitt längs Linie B-B in Fig. 33.

Die in der Fig. 1 schematisch dargestellte Fertigungsstraße zur Herstellung von Faltschachteln umfaßt eine Druck- und Schneidevorrichtung 1, auf welche eine Stapel- und Stapelwendestation 2 folgt. Die Stapel 3 werden derart gewendet, daß die Aufdrucke auf den Faltschachteln nach unten weisen. Hierauf werden die Stapel 3 auf einer Zuführvorrichtung 4 abgesetzt, welche die Stapel 3 bis zum Eingang 5 einer Palettisierstation 6 transportiert. In der Palettisierstation 6 werdaidie Stapel 3 auf Paletten 7 abgelegt, die aus einer Station 8 zum Entstapeln der leeren Palettenstapel 9 angeliefert werden. Die mit einer Mehrzahl von Faltschachtelstapeln (im vorliegenden Beispiel handelt es sich um vier Faltschachtelstapel) beladene Palette 7 wird bis zu einer Stapelstation 10 transportiert, in welcher die vollen Paletten 11 aufeinandergestapelt werden. In der Stapelstation 10 werden eine bestimmte Anzahl voller Paletten 11 aufeinandergesetzt und dann zu einer Puffer- und Speicherstation 12 transportiert. Diese Puffer- und Speicherstation 12 besteht aus einem

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Sammelförderer 13 sowie mehreren Speicherförderern 14, von denen im vorliegenden Beispiel drei vorgesehen sind. Die gestapelten vollen Paletten 11 werden in die Pufferund Speicherstation 12 in Richtung der Pfeile 15, 16 und 17 eingefahren. Die Stapel der vollen Paletten 11 werden anschließend aus der Puffer- und Speicherstation 12 je nach Bedarf in Richtung der Pfeile 18 und abgezogen. Die Stapel mit den vollen Paletten 11 werden einer Entstapelungsstation 20 für die vollen Paletten 11 zugeführt. Diese Entstapelungsstation für die vollen Paletten 11 ist identisch mit der Entstapelungsstation 8 für die leeren Paletten 9. Die vollen Paletten 11 werden eine nach der anderen aus der Entstapelungsstation 20 abgeführt und einer Abnahmestation 21 für die Faltschachtelstapel zugeführt. Die Faltschachtelstapel werden anschließend auf eine übertragungsvorrichtung 22 gesetzt, während die leeren Paletten 9 einer Stapelstation 23 für die leeren Paletten 9 zugeführt werden. In der Stapelstation 23 werden die leeren Paletten 9 aufeinandergeschichtet und dann über eine Rollenförderbahn 24 transportiert. Die Rollenförderbahn 24 bringt die leeren Paletten 9 in Richtung der Pfeile 25 zu ihrem Ausgangspunkt zurück, d.h. zu der Entstapelungsstation 8. Die Stapelstation 23 für die leeren Paletten entspricht in ihrem Aufbau der.

Stapelstation 10 für die vollen Paletten. Die von der Übertragungsvorrichtung 22 kommenden Faltschachtelstapel 3 werden einer Vorbereitungsstation 26 zugeführt und dann in eine Aufhebevorrichtung einer FaIt- und Klebemaschine 27 eingeführt. Der FaIt- und Klebemaschine 27 folgt natürlich eine nicht dargestellte Verpackungs- oder Bündelungsmaschine und die Pakete der gefalteten und geklebten Faltschachteln sind da-

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nach fertig zum Versand oder zum Einführen in eine Füllmaschine, welche die letzte Station in einer kompletten Fertigungsstraße zur Herstellung eines Produktes bilden könnte.

Die Palettisierstation 6 wird anhand der Fig. 2 bis 6 beschrieben. Die über die Rollenförderbahn 24 antransportierten Stapel mit den leeren Paletten 9 werden in die Entstapelungsstation 8 für die leeren Paletten 9 eingeführt. Ein Absenkmechanismus für die leeren Paletten 9 bringt diese auf einen Rollenförderer 28. Der Absenkmechanismus für die leeren Paletten 9 wird weiter unten noch anhand der Fig. 13 bis 18 beschrieben. Der Rollenförderer 28 bringt die Palette 7 in eine Position T, so daß eine erste Reihe von Faltschachtelstapeln auf die Palette 7 aufgesetzt werden kann. Nachdem die erste Reihe von Faltschachtelstapeln 3 auf der Palette 7 abgelegt worden ist, schaltet ein nicht dargestellter elektrischer Kontakt den Rollenförderer 28 ein, so daß sich die Palette 7 über eine bestimmte Distanz derart bewegt, daß die Reihe von Faltschachtelstapeln 3¹ auf die Palette 7 durch die Zuführeinrichtung 4 geladen werden können. Nachdem sich die Stapelreihen 3 und 3¹ auf der Palette 7 befinden, bringt der Rollenförderer 28 die Palette 7, die danach als volle Palette 11 bezeichnet wird, in die Stapelstation 10 für die vollen Paletten 11. Eine neue leere Palette 9 gelangt hierauf in die vorher von der Palette 7 eingenommene Position und wird beladen, während die volle Palette 11 in der Stapelstation 10 für die vollen Paletten 11 entsprechend behandelt wird. Die vollen Paletten 11 werden in dem dargestellten Beispiel zu vieren aufeinandergestapelt und schließlich synchron zu dem Entstapeln der leeren

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Paletten 9, dem Füllen der leeren Paletten 9 und dem Stapeln der vollen Paletten 11 in die Puffer- und Speicherstation 12 abgeführt, die unter anderem einen Rollenförderer 29 aufweist.

Eine Stapelstation 10 für die vollen Paletten 11 sowie deren Arbeitsweise wird anhand der Fig. 7 bis 12 erläutert.

Die Fig. 7 zeigt die Stapelstation 1O₇ in welcher eine volle Palette 11 sich in Stapelstellung befindet_/ während eine weitere volle Palette 11' bereits von dem Rollenförderer 28 abgenommen worden ist. Ein Palettenförderer 30 befindet sich in seiner zurückgezogenen Stellung. Die volle Palette 11' ruht auf Klinken 31 und 32.

Fig. 8 zeigt die Palette 7 beim Stapelvorgang. Hubvorrichtungen 33 und 34 liegen an der Unterseite der Palette 7 an und heben diese in der Weise an, daß die oberen Enden der Palettenstützen der Palette 7 mit den unteren Enden der Palettenstützen der Palette 7¹ in Eingriff treten. Während des Anhebens der Palette 7 werden die Klinken 31 und 32 von dem Hubweg der Palette 7 durch direkte Einwirkung derselben auf die Klinken 31 und weggedrückt. Der Palettenförderer 30 nimmt während dieses Stadiums immer noch eine zurückgezogene Stellung ein.

Fig. 9 zeigt die Stapelstation 10 in dem Augenblick, in dem eine gewünschte Anzahl von vollen Paletten 10 aufeinandergestapelt ist und abtransportiert werden

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soll. Hierzu heben die Hubvorrichtungen 33 und 34 die Palette 7 über das Niveau der Klinken 31 und 32 an, worauf der Palettenförderer 30 eingeschaltet wird. In einem ersten Schritt werden Rollen 35 des Palettenförderers 30 unter der Wirkung einer Steuervorrichtung

36 in eine vordere Stellung gebracht (siehe Fig. 10). Die Rollen 35 befinden sich dann unter der Palette 7'. In einer zweiten Phase werden die Hubvorrichtungen 33, 34 zurückgezogen (siehe Fig. 11), die Palette 7 löst sich von der Palette 7¹ und kommt auf den Klinken 31 und 32 zu liegen. In einer dritten Phase werden die Rollen 35 betätigt, worauf der Stapel mit den vollen Paletten 11 abtransportiert wird (siehe Fig. 12). Schließlich werden die Rollen 35 in ihre zurückgezogene Stellung zurückgebracht, worauf die Bildung eines neuen Stapels voller Paletten 11 beginnen kann.

Die Entstapelungsvorrichtung 8 für das Entstapeln der leeren Paletten 9 sowie ihre Arbeitsweise werden anhand der Fig. 13 bis 18 beschrieben.

In der Fig. 13 erkennt man eine Entstapelungsstation, so wie sie sich zu Beginn des Entstapelungszyklus zeigt. Eine leere Palette 9 wird anfangs von Hand auf Klinken

37 und 38 gesetzt. Rollen 39 eines Palettenförderers befinden sich in ihrer zurückgezogenen Position, während Hubvorrichtungen 41 und 42 ihre untere Stellung einnehmen. In einer ersten Phase werden die Rollen 39 in eine vordere Position vorgeschoben. Ein Stapel leerer Paletten 9' wird von der Rollenförderbahn 24 her auf die Rollen 39 geschoben (siehe Fig. 14).

In einer zweiten Phase wird der Antrieb des Stapels mit den leeren Paletten 9' durch Anhalten der Drehung der

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Rollen 39 unterbrochen. Die Hubvorrichtungen 41 und 4 2 werden unter die leere Palette 9 gebracht, die sie über das Niveau der Klinken 37 und 38 anheben. Die Stütznocken 43 und 44 der Hubvorrichtungen 41 und 42 drücken die Klinken 37 und 38 in eine Freigabestellung, in der sie durch Mittel gehalten werden, die weiter unten noch anhand der Fig. 29 bis 32 beschrieben werden. Die oberen Enden der Stützen der leeren Palette 9 treten in Eingriff mit den unteren Enden der Stützen der leeren Palette 9' (siehe Fig. 15).

In einer dritten Phase werden die Rollen 39 mittels einer Steuervorrichtung 4 5 in ihre zurückgezogene Stellung gebracht. Die Hubvorrichtungen 41 und 4 2 werden so betätigt, daß sie den Stapel mit den leeren Paletten 9¹ absenken, wobei an den Hubvorrichtungen 41 und 4 2 angeordnete Nocken 46 bzw. 47 die Arretierung der Klinken 37 und 38 lösen, indem sie auf Nockenfolgerrollen 48 bzw. 49 einwirken, die an mit den Klinken 37 und 38 verbundenen Hebeln 50 bzw. 51 angeordnet sind.

In einer vierten Phase wird die leere Palette 9 auf dem Rollenförderer 28 abgesetzt, der sie in eine Füllstellung an dem Eingang 5 der Palettisierstatxon 6 (siehe Fig. 1 und 17) transportiert. Die Klinken 37 und 38 halten nun den Stapel mit den leeren Paletten 9', bis die leere Palette 9 (siehe Fig. 18) abtransportiert ist. in diesem Stadium nehmen die verschiedenen Elemente der Entstapelungsstatxon 8 wieder die gleichen Stellungen ein, die anhand der Fig. 13 beschrieben wurden.

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Die übertragungsvorrichtung für die Faltschachtelstapel von der Abnahmestation 2t zur FaIt- und Klebemaschine wird anhand der Fig. 19 bis 22 beschrieben.

In Fig. 19 ist ein Faltschachtelstapel 52 dargestellt, der von einem nicht dargestellten Transportorgan der Übertragungsvorrichtung 22 auf den Förderer 53 gebracht wird. In diesem Augenblick befinden sich bewegliche Zuführer 54 und 55 in einer zurückgezogenen Stellung. Ein Anschlag 56 befindet sich in einer Stellung hinter dem Faltschachtelstapel 52. Die zweite Phase dieses Übertragungszyklus ist in Fig. 20 dargestellt, in welcher die beweglichen Zuführer 54 und 55 in ihre vorgeschobene Stellung bewegt wurden, d.h. daß sie in eine Stellung verschoben sind, in welcher sie den über der Vorbereitungsstation 26 der FaIt- und Klebemaschine 27 befindlichen Leerraum abdecken. In einer dritten Phase wird der Faltschachtelstapel 52 unter der Wirkung des mittels eines Antriebskabelzuges 58 angetriebenen Anschlages 56 über ein Magazin 57 geschoben. Der FaItschachtelstapel 52 wird danach freigegeben, so daß er in das Magazin 57 fällt, indem die beiden beweglichen Zuführer 54, 55 in ihre zurückgezogene Stellung zurückgezogen werden. Der in das Magazin 57 gefallene Faltschachtelstapel 52 nimmt dann die in der Fig. 22 dargestellte Stellung ein. Das Magazin 57 besteht aus zwei Seitenwänden 59 und 60 sowie einer Vorderwand 61 und einer Rückwand 62. Die Höhe der Vorderwand 61 entspricht der in gerader Richtung gemessenen Höhe der Rückwand 62, die in ihrem unteren Abschnitt derart gewölbt ist, daß sie den unteren Teil des Faltschachtelstapels 52 für das Einführen der Faltschachteln in die Vorbereitungsstation 26 der FaIt- und Klebestation 27

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herrichtet. Die Vorbereitungsstation 26 umfaßt einen Bandförderer 63, der dazu bestimmt ist, die Faltschachteln des Faltschachtelstapels 52 nacheinander in einer Lage zwischen die Transportbänder 64 und 65 zweier Bandförderer 66 und 67 einzuführen, welche die Aufgabe haben, die einzelnen Faltschachteln der Faltschachtelreihe voneinander zu trennen. Am Ausgang der Bandförderer 66 und 67 werden die Faltschachteln an eine Abnahmeeinrichtung der FaIt- und Klebemaschine 27 abgegeben, in welcher sie gefaltet, geklebt und anschließend in einer nicht dargestellten Verpackungsstation gebündelt und ggfs. verpackt werden.

In den Fig. 23 und 24 ist eine Vorrichtung zur Ablage der Faltschachtelstapel auf einer Palette genauer dargestellt.

Die gleiche Vorrichtung kann auch verwendet werden, um die Faltschachtelstapel von den Paletten abzunehmen. Diese Vorrichtung kann daher gleichermaßen zwischen der Zuführvorrichtung 4 und der Palettisierstation 6, zwisehen der Puffer- und Speicherstation 12 und der Entstapelungsstation 20 sowie zwischen der Abnahmestation 21 und der übertragungsvorrichtung 22 angeordnet sein. Für das vorliegende Beispiel wurde der übergang von der Zuführvorrichtung 4 zum Eingang 5 der Palettisierstation 6 gewählt. Die sich auf der Zuführvorrichtung 4 befindlichen Faltschachtelstapel werden mit Hilfe einer Gabel 69 zum Eingang der Palettisierstation 6 transportiert. Diese Gabel 69 ist auf einem Stäpelschlitten 70 montiert, der eine Grundplatte 71 umfaßt, an welcher die Gabel 69 befestigt ist. Die Grundplatte 71 ist auf einem Schlittenwagen 72 angeordnet, der mit Rollen 73 und 74 versehen ist. Die Rollen 73

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liegen auf der Unterseite einer Führungsschiene 75 auf und die Rollen 74 laufen auf der Oberseite einer Führungsschiene 76. Die Führungsschienen 75 und 76 sind auf zwei Rahmen 77 und 78 gelagert, an denen jeweils ein Arm 79 bzw. 80 befestigt ist. Der Schlittenwagen 72 ist ferner mit einer Montageplatte 81 versehen, an der ein Linearmotor 82 angeordnet ist. Der Linearmotor 82 bewegt sich längs einer Gleitführung 83, die von einer runden Stange gebildet ist, die mit Hilfe zweier Federn 84 und 85 gegen die Flächen des Rahmens 77 gespannt wird. Das Starten des Linearmotors 82 bewirkt eine Bewegung der Gabel 69. Diese liegt während ihrer Bewegung auf einer an dem Rahmen 78 gelagerten Rolle 86 auf. Die Arme 79 und 80 der Rahmen 77 und 78 sind jeweils mit einem Hebel 87 bzw. 88 verbunden, der um eine Achse 89 bzw. 90 schwenkbar ist. Die Achsen 89 und 90 sind in Halterungen 91 und 92 gelagert, die fest mit Seitenrahmen 93 und 94 verbunden sind. Jeder Hebel 87 und ist über Achsbolzen 96 und 97 mit einer Pleuelstange 95 verbunden. Eine pneumatische Kolben-Zylinder-Anordnung 98 ist um eine Achse 99 schwenkbar gelagert, die in einer Platte 100 gelagert ist, die ihrerseits in nicht dargestellter Weise mit den Seitenrahmen 93 und 94 verbunden ist. Die pneumatische Kolben-Zylinder-Anordnung 98 wirkt auf den Achsbolzen 96 des Hebels derart, daß bei einer Betätigung der Kolben-Zylinder-Anordnung 98 in der einen Richtung ("in Vorwärtsrichtung") die Gabel 69 sowie der Stapelschlitten 72 über das Niveau der Rollen der Zuführeinrichtung 4 und der Rollen der Palettisierstation 6·angehoben werden (siehe die Stellung der Gabel 69 und der Hebel 87 und 88 in der Fig. 24).

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Die Fig. 25 zeigt einen Palettenförderer 30 im Profil. Dieser Palettenförderer 30 umfaßt Rollen 35, die in Lagern 101 und 102 zweier Träger 103 bzw. 104 gelagert sind. Der Antrieb der Rollen 35 erfolgt mit Hilfe eines Zahnritzels 105, das die Bewegung eines auf einer Welle 107 gelagerten Zahnrades 106 überträgt. Die Welle trägt ferner ein Kettenrad 108, das über eine Kette 109 (siehe Fig. 25) mit jedem Zahnrad 110 der Rollen 35 verbunden ist. Der Antrieb des Zahnritzels 105 erfolgt von einer Welle 111 her, die ferner ihre Bewegung auf Rollen 112 der Entstapelungsstation 8 über Kettenräder 113 und eine Kette 114' (siehe auch Fig. 26) überträgt.

Die Fig. 27 und 28 zeigen im Detail die Rollen 35. Die Rollen 35 sind jeweils auf einer Welle 114 gelagert, an der sie durch einen Nutkeil 115 und eine Anschlagscheibe 116 gehalten werden, die durch eine Schraube 117 festgelegt ist. Die Lager 101 und 102 sind von Kugellagern 118 gebildet, die mit Sicherungsringen festgehalten werden. Die Lager 101 und 102 sind fest mit einem Rahmen 120 verbunden, an dem eine zwei Zapfen 122 und 123 tragende Halterungsplatte 121 ausgebildet ist. Mit den beiden Zapfen 122 und 123 sind die Hebel 124 und 125 verbunden,welche um Achsen 126 und 127 schwenkbar sind. Der Hebel 124 ist mit einem Arm versehen, an dem ein Achsbolzen 128 gelagert ist. Ein an einem Schwenkpunkt 130 gelagerter pneumatischer Kolben 129 ist mit seiner Kolbenstange 131 an dem Achsbolzen 128 angelenkt. Bei der Betätigung des pneumatischen Kolbens 129 gleitet der Rahmen 120 in eine Rinne 132.

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Die Fig. 27 zeigt eine Rolle 35 in ihrer zurückgezogenen Stellung,während die Fig. 28 eine Rolle 35 in ihrer vorgerückten Stellung wiedergibt.

In den Fig· 29 bis 31 ist eine Klinke 38 in verschiedenen Phasen des EntstapelungsVorganges dargestellt.

Die Fig. 29 zeigt die Hubvorrichtung 42 beim Anheben einer leeren Palette 7. Zu diesem Zeitpunkt ruht die leere Palette 7 auf der Klinke 38. Die Hubvorrichtungen 41 und 42 sind durch eine nicht dargestellte Traverse miteinander verbunden und an einem Seitenrahmen 133 und (siehe Fig. 13) mit Hilfe von Rollen 135 und 136 geführt. Die Klinke 38 ist um eine Achse 137 schwenkbar gelagert. Auf dieser Achse 137 sitzt ein Segment 138, das auf seiner Außenseite mit einem Material wie etwa Ferrodo beschichtet ist. Die Klinke 38 und das Segment 138 sind fest miteinander verbunden. Die Klinke 38 und das Segment 138 zusammen werden stets durch eine Feder 140 gegen einen Anschlag 139 gespannt. Die Achse 137 ist in einer an dem Seitenrahmen 134 mittels Schrauben 142 befestigten Halterungsplatte 141 gelagert. Die Halterungsplatte 141 trägt einen Gelenkzapfen 143, der dazu bestimmt ist, eine Bewegung des die Rolle 49 tragenden Hebels 51 zu ermöglichen, wenn der Hebel 51 von der auf die Rolle 49 einwirkenden Nocke 47 verschwenkt wird. In seiner Normalstellung, d.h. wenn der Hebel nicht betätigt wird, ergibt sich stets eine Reibung zwischen dem Segment 138 und einem ausgefrästen Abschnitt 144 an dem Hebel 51. Die Größe dieser Reibung wird durch eine Druckfeder 145 bestimmt, die von einer Schraube 146 und einem Zapfen 147 gehalten und geführt wird.

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Fig. 30 zeigt die Hubvorrichtung 42 in ihrer oberen Stellung, d.h. zu dem Zeitpunkt, zu dem der Nocken die Klinke 38 in ihre Freigabestellung gedrückt hat. Die Reibung zwischen dem Segment 138 und dem ausgefrästen Abschnitt 144 an dem Hebel 51 zwingt die Klinke in dieser Position zu verbleiben. Jetzt wird die Hubvorrichtung 42 wieder abgesenkt und nachdem das untere Ende der Palette 7 die Höhe der Klinke 38 passiert hat, tritt der Nocken 47 in Berührung mit der Rolle und verschwenkt dadurch den Hebel 51 derart, daß der Bremseffekt zwischen dem Segment 138 und dem Hebel aufgehoben wird. Dieser Vorgang bewirkt, daß die Klinke 38 in ihre Arbeitsposition zurückkehrt und das Segment 138 an dem Anschlag 139 anliegt. Die oberhalb der Palette 7 befindliche Palette wird daher an ihrer Abwärtsbewegung gehindert (siehe Fig. 31).

Fig. 32 ist ein Schnitt längs Linie A-A in Fig. 31. Die Halterungsplatte 141 weist eine Gabel 148 auf, zwischen deren Schenkeln das Segment 138 gelagert ist.

Die Klinke 38 ist außerhalb der Gabel 148 angeordnet. Das Segment 138 und die Klinke 38 sind auf der Achse 137 mit Hilfe von Nutenkeilen 149 und 150 befestigt. Das Segment 138 wird durch die Feder 140 stets gegen den Anschlag 139 gespannt, wobei die Feder mit ihrem einen Ende an dem einen Schenkel der Gabel 148 und mit ihrem anderen Ende an dem Ende der Welle 137 angreift. An dem Ende der Welle 137 ist ein Schlitz 151 vorgesehen, in welchen eines der Enden der Feder 140 eingreift. Eine mittels einer Schraube 153 gegen das Ende der Welle 137 gespannte Anlagescheibe 152 hält die Feder 140 in ihrer exakten Lage. Der Anschlag 139 ist zwischen den Schenkeln der Gabel

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148 mit Hilfe einer Schraube 154 befestigt. Das Segment 138 ist mit einer Beschichtung 155 aus Ferrodo oder irgendeinem anderen eine Bremswirkung begünstigenden Material beschichtet.

Die Rückhalteklinke 32 für die Paletten 11 befindet sich in der Stapelstation 10. Diese besteht u.a. aus zwei Seitenrahmen 156 und 157, an denen mit Hilfe von Schrauben 158 Halterungen 159 und 160 befestigt sind. Jede der Halterungen 159 und 160 weist eine Gabel 161 auf, in welcher ein Anschlag 162 und ein Hebel 163 gelagert sind. Der Hebel 163 ist auf einer Achse 164 mit Hilfe zweier Nutenkeile 165 festgelegt. Die Klinke 32 ist außerhalb der Gabel 161 angeordnet und auf der Achse 164 mit Hilfe von Nutenkeilen 166 festgelegt. Der Hebel 163 und die Klinke 32 sind somit durch die Achse 164 miteinander verbunden, wobei ihre relative Winkellage durch die Nutenkeile 165 und 166 bestimmt ist. Eine Rückholfeder 167 spannt den Hebel 63 stets gegen den Anschlag 162. Die Rückholfeder 167 ist am Ende der Achse oder Welle 164 in der gleichen Weise wie die Feder 140 auf der Achse 137 angeordnet. Der Anschlag 162 ist zwischen den Schenkeln der Gabel 161 mit Hilfe von Schrauben 168 befestigt.

Eine Stapelstation 10 für volle Paletten 11, 11' setzt sich zusammen aus den beiden Seitenrahmen 156 und 157, an deren Innenseite die Hubvorrichtungen 33 und 34 mit Hilfe von Rollen 169 und 170 geführt sind (Fig. 7). Die Hubvorrichtungen 33 und 34 werden in vertikaler Richtung mit Hilfe von Zahnstangen 171 und 172 bewegt, in welche Antriebsritzel 173 und 174 eingreifen, die ihrerseits von einem Motor 175 angetrieben werden. Die Halterungen 159 und 160 für die Klinken 31 und 32 sind

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ebenfalls an der Innenseite der beiden Seitenrahmen bzw. 157 befestigt. Der Palettenförderer 30 ist jeweils an der Außenseite der beiden Seitenrahmen 156 und 157 befestigt.

Die in Fig. 19 dargestellte Übertragungsvorrichtung für die Faltschachtelstapel umfaßt zwei Seitenrahmen 176 und 177, die miteinander durch Traversen 178 und

179 verbunden sind. Der Anschlag 56 wird während seiner Bewegung in Nuten geführt, die in den Traversen 179 ausgebildet sind (siehe Fig. 22). Der Kabelzugantrieb 158 für den Anschlag 56 umfaßt einen Träger

180 mit zwei Lagern 181 und 182, in denen zwei Seilrollen 183 und 184 gelagert sind. Die Seilrolle 183 wird von einem nicht dargestellten Motor angetrieben.

Die Vorbereitungsstation 26 (siehe Fig. 22) umfaßt zwei Seitenrahmen 185 und 186, zwischen denen die zwei Bandförderer 66 und 67 angeordnet sind. Diese beiden Bandförderer 66 und 67 besitzen an ihrem zur Anlegevorrichtung 68 der FaIt- und Klebemaschine 27 weisenden Ende einen Abschnitt, der in Abhängigkeit des Formates der Faltschachteln einstellbar ist. Dieser einstellbare Abschnitt umfaßt an dem Bandförderer 67 eine Gleitführung 187, in welche ein Schieber 188 eingreift. Der Schieber 188 trägt an einem seiner Enden Führungsrollen 189 und an seinem anderen Ende eine Rolle 190. Diese Anordnung ermöglicht es, die Lage der Führungsrollen 189 zu verändern, ohne die Länge des Bandes 65 zu beeinflussen. Der Schieber 188 ist über Arme 191 mit einem Schieber 192 des Bandförderers 66 verbunden. Der Schieber 192 ist in 'einer Gleitführung 193 verschiebbar gelagert und mit Rollen 194, und 196 versehen.

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Hiermit ist dem Benutzer eine Einrichtung an die Hand gegeben, die es ihm ermöglicht, eine vollständig automatisierte Fertigungsstraße für Faltschachteln aufzubauen, wobei dennoch eine große Freiheit bei der Anordnung der die Fertigungsstraße bildenden Elemente besteht.

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Claims

Patentanwälte Dip'l.-Ing. H.Weickmann, Dipl.-Phys. Dr. K. Fincke

Dipl.-Ing. R A.WEICKMANN, Dipl.-Chem. B. Huber Dr.-Ing.H.Liska

8 MÜNCHEN 86, DEN - £, JUHi

POSTFACH 860 820

MÖHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 98 3921/22

J. BOBSI & I¹ILS S.A.
Prilly (Waadt) Schweiz

Patentansprüche

!Verfahren zum Zuführen von Faltschachteln von einer Vorrichtung zur Herstellung der Faltschachteln zu einer Vorrichtung zu deren weiterer Verarbeitung, dadurch gekennzeichnet , daß Faltschachtelstapel (3) auf eine Palette (7) übertragen werden, die von einer Entstapelungsstation (8) für die leeren Paletten (7) zugeführt wird, daß die beladene Palette (11) in eine Stapelstation (10) zum Stapeln der vollen Paletten eingeführt wird, daß die vollen Paletten (11) in einer Speicherstation (12) gesammelt werden, daß die Stapel mit vollen Paletten (11) aus der Speicherstation (12) in eine Entstapelungsstation (20) zum Entstapeln der vollen Paletten (11) transportiert werden, daß die vollen Paletten (11) nacheinander aus der Entstapelungsstation (20) abgezogen und einer Entladestation (21) zum Entladen der vollen Paletten (11) zugeführt werden, daß die Faltschachtelstapel (3) nacheinander von der vollen Palette (11) abgenommen und jeweils einer Vorbereitungsstation (26) zugeführt werden, die einer Vorrichtung (27) zur Bearbeitung der Faltschachteln

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(52) vorgeschaltet ist, daß die entladene Palette (7) einer Stapelstation (23) für die leeren Paletten (7) zugeführt wird und daß die Stapel mit leeren Paletten zu der Entstapelungsstaion (8) für die leeren Paletten transportiert werden.
2. Fertigungsstraße zur Herstellung von Faltschachteln, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 1, umfassend eine Druck- und Schneidevorrichtung, eine FaIt- und Klebevorrichtung, eine Vorrichtung zum Paketieren der Faltschachteln und eine Einrichtung zum übertragen der Faltschachteln von der Druck- und Schneidevorrichtung zu der FaIt- und Klebevorrichtung sowie der Paketiervorrichtung, dadurch gekennzeichnet , daß die Vorrichtung zum Übertragen der Faltschachteln von der Druck- und Schneidevorrichtung zur FaIt- und Klebevorrichtung sowie zur Paketiervorrichtung folgende Elemente umfaßt: eine Ladevorrichtung zum Laden von Faltschachteltapeln (3) auf leere Paletten (7) , einen Palettenförderer (30) zum Transport der vollen Paletten (11) bis zu einer Stapelstation (10) für die vollen Paletten (11), einen Förderer (13) zum Transport der aus vollen Paletten (11) bestehenden Stapel (volle Palettenstapel) zu einer Speichef-Station (12) für die vollen Palettenstapel, einen Förderer zum Transport der vollen Palettenstapel zu einer Entstapelungsstation (20) für die vollen Paletten (11), eine Entladevorrichtung (21) zum Entladen der vollen Paletten in einer "Vorbereitungsstation (26), einen Förderer zum Transport der leeren Paletten (7) bis zu einer Stapelstation (23) für die leeren Paletten (7) und einen Förderer (24) zum

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Transport der leere Paletten (7) enthaltenden Stapel (leere Palettenstapel) zu einer Entstapelungsstation (8) für die leeren Paletten (7) , welche die leeren Paletten an die Ladevorrichtung zum Laden der FaItschachtelstapel auf die leeren Paletten (7) abgibt.
3. Fertigungsstraße nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Ladevorrichtung für die Faltschachtelstapel auf leere Paletten (7) eine in Längsrichtung und in vertikaler Richtung bewegliche Gabel (69) aufweist, die auf einem einen Schlittenwagen (72) umfassenden Stapelschlitten (70) angeordnet ist, wobei der Stapelschlitten (72) mit Hilfe eines Linearmotors (82) bewegbar ist.
4. Fertigungsstraße nach Anspruch 3, dadurch

gekennzeichnet, daß der Stapelschlitten (70) und der Schlittenwagen (72) für die Gabel (69) mit einem Satz von Hebeln (87, 88) verbunden sind, die ihrerseits mit einer pneumatischen Kolben-Zylinder- Anordnung (98) verbunden sind.
5. Fertigungsstraße nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ladevorrichtung für die Faltschachtelstapel auf eine leere Palette (7) in der gleichen Weise ausgebildet ist, wie die Entladevorrichtung (21) für die auf einer vollen Palette (11) ruhenden Faltschachtelstapel .
6. Fertigungsstraße nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet ,daß der Förderer für die vollen Paletten (11) von einem Rollen-

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förderer (29) gebildet ist, der angetriebene, zwischen zwei Seitenarmen gelagerte Rollen umfaßt.
7. Fertigungsstraße nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Stapelstation (10) für die vollen Paletten (11) mindestens zwei Hubvorrichtungen (33, 34) aufweist, die seitlich an Innenflächen zweier Seitenrahmen (156, 157) geführt sind, daß die Hubvorrichtungen (33, 34) an den unteren Enden der vollen Palette (11) angreifen und jeweils mittels eines ein Antriebsritzel (173, 174) und eine Zahnstange (171, 172) umfassenden Zahnstangengetriebes bewegbar sind und daß mindestens zwei Klinken (31, 32) vorgesehen sind, um eine volle Palette, die über das Niveau der Klinken (31, 32) angehoben wurde, festzuhalten, wobei die volle Palette (11) beim Anheben die Klinken (31, 32) in ihre Freigabestellung überführt.
8. Fertigungsstraße nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Förderer zum Transport der vollen Palettenstapel eine Reihe von Rollen umfaßt, die angetrieben zwischen zwei Rahmen gelagert sind.
9. Fertigungsstraße nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Entstapelungsstation (20) für die vollen Paletten mindestens zwei Hubvorrichtungen (41, 4 2) aufweist, die jeweils mittels eines ein Antriebsritzel und eine Zahnstange umfassenden Zahnstangengetriebes antreibbar sind und daß mindestens zwei Klinken (37, 38) vorgesehen sind, die mit einein

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Blockiemngssystem zum Blockieren der Klinken 37, in ihrer zurückgezogenen Stellung verbunden sind.
10. Fertigungsstraße nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Hubvorrichtungen (41 , 42) jeweils einen Betätigungsnocken (43, 44) zur Steuerung der Klinken (37, 38) und einen Betätigungsnocken (46, 47) zur Betätigung des Blockierungssystems für die Klinken (37, 38) aufweisen.
11. Fertigungsstraße nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet , daß die Blockierungsvorrichtung für die. Klinken (37, 38) ein Segment (138) aufweist, das mit einem Bremsbelag (155) belegt ist, der mit einem durch den Betätigungsnocken (46, 47) gesteuerten Hebel (50, 51) zusammenwirkt.
12. Fertigungsstraße nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß die Stapelstation (23) für die leeren Paletten in der identisch gleichen Weise ausgebildet ist wie die Stapelstation (10) für die vollen Paletten (11).
13. Fertigungsstraße nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß die Entstapelungsstation (8) für die leeren Paletten (7) in der identisch gleichen Weise wie die Entstapelungsstation (20) für die vollen Paletten (11) ausgebildet ist.
14. Fertigungsstraße nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß der Förderer für die vollen Palettenstapel von der

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Speicherstation (12) zur Entstapelungsstation (20) Rollen (35) umfaßt, die eine zurückgezogene und eine vorgeschobene Stellung einnehmen können.
15. Fertigungsstraße nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (35) des Förderers für die vollen Palettenstapel jeweils auf einer Welle (114) angeordnet sind, die über eine gemeinsame Antriebskette (109) für sämtliche Rollen (35) angetrieben werden, und daß die Wellen (114) jeweils in einem Lager (120) gelagert sind, das über Hebel (124, 125) mit einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Anordnung (129) verbunden ist, die ihrerseits mit einem Rahmen der Entstapelungsstation (20) verbunden ist.

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