DE69120732T2

DE69120732T2 - Polyethylenterephthalatzusammensetzung

Info

Publication number: DE69120732T2
Application number: DE69120732T
Authority: DE
Inventors: Seiko Nakano; Kiyoharu Yada
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1990-04-26
Filing date: 1991-04-26
Publication date: 1996-12-05
Anticipated expiration: 2011-04-27
Also published as: EP0462378B1; US5302645A; DE69120732D1; EP0462378A2; EP0462378A3

Description

Diese Erfindung betrifft eine Polyethylenterephthalat-Zusammensetzung mit einer verbesserten Formbarkeit, welche ein geformtes Erzeugnis ergeben kann, das stabile physikalische Eigenschaften auch dann aufweist, wenn eine geringe Wassermenge beim Formen vorhanden ist, und die zusammensetzung in der Formvorrichtung eine lange Zeit verweilt.
Polyethylenterephthalat ist in großem Umfang auf verschiedenartigen industriellen technischen Gebieten als Plastwerkstoff mit ausgezeichneten mechanischen und physikalischen Eigenschaften eingesetzt worden. Da jedoch Polyethylenterephthalat ein Polyester mit einem hohen Schmelzpunkt ist, hat es den Nachteil, daß zur Zeit des Formens Hydrolyse innerhalb einer extrem kurzen Zeit wegen einer kleinen in den Pellets enthaltenen Wassermenge auftritt, wodurch sich die mechanischen und physikalischen Eigenschaften eines geformten Erzeugnisses beachtlich verschlechtern und sich auch eine "Formungsschwimmhaut" an der Formennaht eines Erzeugnisses bildet.
Wenn Polyethylenterephthalat geformt wird, sind die folgenden Schritte vor dem Formen noch notwendig. Ein Pellet muß ausreichend getrocknet werden, in eine Formvorrichtung gebracht werden, während der Wassergehalt des Pellets im Bereich von 100 bis 200 ppm gehalten wird, erhitzt und innerhalb einer kurzen Zeit geschmolzen werden, um einen Arbeitsgang abzuschließen. Obwohl Polyethylenterephthalat im Vergleich zu Polybutylenterephthalat von Natur ausgezeichnete mechanische physikalische und thermische Eigenschaften hat, ist es nicht in großem Umfang eingesetzt worden.
EP-A-0 180 648 betrifft eine Polyester-Zusammensetzung, welche (a) einen aromatischen Polyester mit einer relativen Viskosität von 1,2 bis 20, (b) ein aromatisches Polycarbonat mit einem Molekulargewicht von im Zahlenmittel zwischen 1000 und 80000 und (c) ein eine Glycidyl-Gruppe enthaltendes Copolymer mit einem Schmelzindex von 0,1 bis 100 beinhaltet, welches als Hauptbestandteil eine α,β-ungesättigte Säure enthält. Diese Zusammensetzung ist nützlich für elektrische und elektronische Vorrichtungsteile und für Automobilteile. Diese Zusammensetzung kann in üblicher Weise zu verschiedenartigen Formteilen geformt werden.
Im Hinblick auf das oben Gesagte, ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Polyethylenterephthalat-Zusammensetzung bereitzustellen, die eine sehr gute Formbarkeit hat, wobei die Bildung von Formungschwimmhäuten minimiert und ein Erzeugnis mit ausgezeichneten mechanischen und physikalischen Eigenschaften erhalten werden kann.
Diese Aufgabe wird mittels einer Polyethylenterephthalat-Zusammensetzung, wie sie im Anspruch 1 definiert ist, gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen 2 bis 8 beschrieben.
Diese Polyethylenterephthalat-Zusammensetzung kann zum Formen eingesetzt werden. Selbst dann, wenn ein geringer Anteil von Wasser zur Zeit des Formens in dieser Zusammensetzung enthalten ist, wird das geformte Erzeugnis nicht verschlechtert. Dieselbe Wirkung wird sogar dann erreicht, wenn die Verweilzeit relativ lang ist. Entsprechend ist eine strenge Kontrolle des Wassergehalts im Formungsmaterial und der Formungsbedingungen nicht nötig.
Im folgenden wird die Beschaffenheit der Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung detaillierter beschrieben.

Komponente (A)

Das Polyethylenterephthalat (Komponente (A)) betrifft ein Polymer, welches durch Polykondensation unter Verwendung von Terephthalsäure oder einem esterbildenden Derivat hiervon als eine Säurekomponente und von Ethylenglykol oder einem esterbildenden Derivat hiervon als Glykolkomponente erhalten worden ist. In diesem Fall können ohne Problem 30 Mol% oder weniger an Einheiten enthalten sein, welche von einer anderen Dicarbonsäure, einem anderen Glykol oder esterbildenden Derivaten hiervon abgeleitet sind. Diese Komponenten können beispielsweise Dicarbonsäuren, wie Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Adipinsäure, und Glykole, wie Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Hexamethylenglykol, Diethylenglykol, Cyclohexandiol 1,4-Bis(oxyethoxy)benzol, Bisphenol A, Polyethylenglykol und Polypropylenglykol und esterbildende Derivate hiervon einschließen. Solche Komponenten können weiter eine Mischung aus Polyethylenterephthalat und einem Polyester in den gewünschten Mischungsverhältnissen einschließen, der, wie Polybutylenterephthalat, Einheiten beinhaltet, welche von der oben erwähnten anderen Dicarbonsäure oder dem anderen Glykol abgeleitet sind.
Es ist erwünscht, daß die intrinsische Viskosität des Polyethylenterephthalats, welche unter Verwendung einer Lösungsmittelmischung aus Phenol und Tetrachlorethan im Gewichtsverhältnis von 1:1 bei 23ºC gemessen wird, zwischen 0,4 und 1,2 dl/g und insbesondere im Bereich zwischen 0,5 und 0,8 dl/g liegt. Wenn Polyethylenterephthalat mit einer intrinsischen Viskosität von weniger als 0,4 dl/g verwendet wird, ist nicht nur die Wirkung beim Verhindern der "Formungsschwimmhaut" bei einem geformten Erzeugnis gering, sondern auch die Festigkeit des erhaltenen Erzeugnisses ist unpraktisch niedrig. Wenn Polyethylenterephthalat mit einer intrinsischen Viskosität verwendet wird, welche 1,2 dl/g überschreitet, ist das Fließvermögen einer Zusammensetzung außergewöhnlich schlecht, und ein Formen kann kaum ausgeführt werden.

Komponente (B)

Das Epoxidharz vom Bisphenoltyp (Komponente (B)) ist besonders bevorzugt ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ, welches erhalten worden ist, indem Bisphenol A mit Epichlorhydrin zur Reaktion gebracht wird. Sein Epoxid-Äquivalent ist 1000 oder weniger; wünschenswert ist 500 oder weniger und noch erwünschter 300 oder weniger. In dieser Beschreibung bedeutet das Epoxid-Äquivalent die Grammanzahl des Epoxidharzes, welche ein Gramm-Aquivalent einer Epoxidgruppe enthält.

Komponente (C)

Das thermoplastische Harz (Komponente (C)) ist ein thermoplastisches Harz, welches bei der Schmelztemperatur von Polyethylenterephthalat eine ausreichende thermische Stabilität hat und gemäßigt geschmolzen und gemischt werden kann und von der Mischung nicht abgetrennt wird, wenn diese geformt wird. Beispiele hiervon sind ein Harz vom Styroltyp, ein Harz vom Olefintyp, wie Polyethylen, Polypropylen, und ein Ethylen-Propylen-Copolymer, ein Polyamidharz, ein Polyphenylenether, Polycarbonat, Polyphenylensulfid oder Polyacrylat. Besonders bevorzugt sind ein Harz vom Styroltyp, ein Harz vom Propylentyp, Polyphenylenether und Polycarbonat.

Komponente (D)

Durch die Zugabe der Komponente (D) kann eine Zusammensetzung mit einer hohen Schweißfestigkeit erhalten werden.
Das modifizierte thermoplastische Harz (D) ist ein thermoplastisches Harz, welches pro ein Molekül mindestens eine Epoxidgruppe, eine Carboxylgruppe oder ein carbonsäureanhydrid in einer molekularen Kette enthält. Beispiele hiervon sind ein Olefin-Copolymer-Harz, wie ein Ethylenvinylacetat-Glycidyl(meth)acrylat-Copolymer, ein Ethylen-Glycidyl(meth)acrylat-Copolymer und ein Ethylen-Acrylsäure-Copolymer; ein modifiziertes Olefinharz, wie Glycidylmethacrylat-Pfropfpolypropylen und Maleinsäureanhydrid-Pfropfpolyethylen und ein Styrol-Copolymer-Harz, wie Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, ein Styrol-Acrylnitril-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, ein Styrol-Glycidylmethacrylat-Copolymer und ein Styrol-Methylmethacrylat-Glycidylmethacrylat-Copolymer.

Komponente (E)

Der Stabilisator vom Phosphortyp (Komponente (E)) ist ein Phosphit, das durch die Formel (RO)&sub3;P dargestellt wird, worin R eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 20, bevorzugt 4 bis 16 Kohlenstoffatomen (eine zyklische Kohlenwasserstoffgruppe ist eingeschlossen) darstellt. Beispiele hiervon sind Trisalkylphosphit, Tris(alkylaryl))phosphit, Phosphit vom Bisphenoltyp und Phosphit vom Pentaerythrit-Typ. Insbesondere bevorzugt ist Phosphit vom Pentaerythrit-Typ.

Komponente (F)

Die Glasfaser (Komponente (F)) kann irgendeine Glasfaser sein, welche allgemein zum Verstärken eines Harzes eingesetzt wird. Beispielsweise können eine Glasfaser vom langen Typ (Roving) und eine Glasfaser vom kurzen Typ (gehackter Strang) verwendet werden. Die Glasfaser kann weiter mit einem Bündelungsagens (beispielsweise Polyvinylacetat und Polyester), einem Haftvermittler (beispielsweise einer Silanverbindung und einer Boranverbindung) oder einem anderen Zurichtsmittel behandelt werden.

Zubereitungsverhältnis

Der Anteil des Epoxidharzes (B) vom Bisphenoltyp liegt - bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyethylenterephthalats (A) - bei 1 bis 25 Gewichtsteilen, bevorzugt bei 2 bis 20 Gewichtsteilen und noch bevorzugter bei 3 bis 15 Gewichtsteilen. Wenn der Anteil geringer als 1 Gewichtsteil ist, ist die Wirkung der vorliegenden Erfindung klein, wenn er 25 Gewichtsteile überschreitet, werden viele "Formungsschwimmhäute" gebildet und auch die Fließfähigkeit wird instabil, wobei das "Leckage-Phänomen" (Leckage eines geschmolzenen Harzes von einer Enddüse einer Spritzgußvorrichtung) während des Spritzgießens auftritt.
Der Anteil des thermoplastischen Harzes (C) liegt - bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyethylenterephthalats (A) - bei 5 bis 50 Gewichtsteilen, bevorzugt bei 10 bei 45 Gewichtsteilen und bevorzugter bei 21 bis 40 Gewichtsteilen. Wenn der Anteil geringer als 5 Gewichtsteile ist, ist die Wirkung der vorliegenden Erfindung klein und, wenn er 50 Gewichtsteile überschreitet, ist die mechanische Festigkeit des Erzeugnisses merklich erniedrigt.
Der Anteil des modifizierten thermoplastischen Harzes (D) liegt - bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyethylenterephthalats (A) - zwischen 0 und 10 Gewichtsteilen, bevorzugt zwischen 0,5 und 8 Gewichtsteilen und bevorzugter zwischen 1 und 5 Gewichtsteilen. Wenn ein Anteil angewandt wird, welcher 10 Gewichtsteile überschreitet, ist die Wirkung klein, welche dabei erreicht werden kann.
Der Anteil des Stabilisators vom Phosphortyp (E) liegt - bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyethylenterephthalats (A) - bei 0,1 bis 2 Gewichtsteilen, bevorzugt bei 0,15 bis 1,8 Gewichtsteilen und bevorzugter bei 0,2 bis 1,5 Gewichtsteilen. Wenn der Anteil kleiner als 0,1 Geweilsteil ist, ist die Wirkung der vorliegenden Erfindung klein, wenn er 2 Gewichtsteile überschreitet, wird die Wirkung nicht dem zugefügten Anteil proportional sein. Auf diese Weise ist jeder zusätzliche Anteil unwirtschaftlich.
Der Anteil der Glasfaser (F) liegt - bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyethylenterephthalats (A) - zwischen 5 und 100 Gewichtsteilen und bevorzugt zwischen 10 und 130 Gewichtsteilen. Wenn der Anteil geringer als 5 Gewichtsteile ist, ist die Verstärkungswirkung der Glasfaser ungenügend, und wenn er 100 Gewichtsteile überschreitet, ist die Fließfähigkeit und das Aussehen des Erzeugnisses merklich verschlechtert.

Mischen und Kneten

Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann unter Verwendung eines üblichen Mischers und Kneters hergestellt werden. Das heißt: Nachdem die entsprechenden Komponenten in einen V-Mischer, einen Bandschneckenmischer oder in eine Drehtrommel geworfen und homogen gemischt worden waren, wird die Mischung mittels eines üblichen einachsigen oder zweiachsigen Extruders geschmolzen und geknetet, gekühlt und dann in Pellets geschnitten. In diesem Fall können die Glasfasern und ein Teil der anderen Komponenten vom Mittelabschnitt eines Extruders aus zugefügt werden. Weiter können nach dem vorangehenden Mischen und Kneten eines Teils der Komponenten die übrigen Komponenten zugefügt und extrudiert werden.
In die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung können ein Flammverzögerungsmittel (beispielsweise bromiertes Bisphenol, ein bromiertes Epoxidharz, bromiertes Polystyrol, bromiertes Polycarbonat, Triphenylphosphat, Amidphosphonat und roter Phosphor), ein flammverzögerndes Hilfsmittel (beispielsweise Antimontrioxid und Natriumantimonat), ein anorganischer Füller (beispielsweise Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Talk, Glimmer, Kaliumsilicat und Kaliumtitanat), ein Keimbildner (beispielsweise Natriumstearat und ein Ethylen-Natriumacrylat-Copolymer), ein Stabilisator (beispielsweise Phosphat und ein Phosphit, welches sich von der Komponente (E) unterscheidet), ein Antioxidationsmittel (beispielsweise eine Verbindung vom behinderten Phenoltyp), einen Lichtstabilisator, ein Färbemittel, ein Formungsmittel, ein Schmierstoff, ein Trennmittel und ein antistatisches Agens in Anteilen, welche nicht die Wirkungen der vorliegenden Erfindung beeinträchtigen, gegeben werden.
Darüber hinaus kann ein wärmehärtbares Harz (beispielsweise ein Phenolharz, ein Melaminharz und ein Silikonharz) und ein weiches thermoplastisches Harz (beispielsweise ein Ethylen-Propylen-Terpolymer, ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und ein Polyester-Elastomer) zugegeben werden.
Die so erhaltene Zusammensetzung kann leicht gemäß einem üblichen Verfahren wie dem Spritzgießen, dem Extrudieren, dem Formpressen oder dem Rotationsformen geformt werden.
Die vorliegende Erfindung wird im Detail unter Hinweis auf die Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben.

Beispiel 1

Das Polyethylenterephthalat Beilpet PBK-l (Handelsname, hergestellt von Kanebo K.K.) mit einer intrinsischen Viskosität von 0,7 dl/g (gemessen in einer 1:1-Mischung von Phenol und Tetrachlorethan bei 23ºC) als Komponente (A)&sub1; Epikote 828 (Handelsname, hergestellt von Yuka Shell Epox K.K., Epoxidäquivalent: 190) als Komponente (B), Dialex HT76 (Handelsname, hergestellt von Mitsubishi Monsant K.K., hochschlagfestes Polystyrol) als Komponente (C), Mark PEP36 (Handelsname, hergestellt von Adeca Argus Kagaku K.K.) als Komponente (E) und Glasfaser T198H (Handelsname, hergestellt von-Nippon Denki Glass K.K) als Komponente (F) wurden in Zubereitungsverhältnissen, die in der Tabelle 1 gezeigt sind, unter Verwendung einer Drehtrommel mit einem Volumen von 10 Litern gemischt, wobei die Komponente (F) - bezogen auf die gesamte Zusammensetzung - mit 30 Gewichtsprozent an der Zubereitung beteiligt war. Anschließend wurde, während die Zylindertemperatur auf 260ºC eingestellt wurde, die Mischung unter Verwendung eines einachsigen Extruders gemischt und geknetet, welcher einen Schraubendurchmesser von 40 mm hatte und mit einer Biegung ausgestattet war, und dann wurde der Strang geschnitten, um Pellets zum Formen zu erhalten. Nachdem der Wassergehalt der Pellets unter unterschiedlichen Trockenbedingungen auf ein Niveau von ungefähr 100 ppm und auf ein Niveau von ungefähr 1000 ppm eingestellt wörden war, wurde unter Verwendung einer 6-Unzen-Spritzgußvorrichtung N-100BII (Handelsname, hergestellt von Nippon Seikosho K.K.) ein Formungsteststreifen erhalten, wobei die Zylindertemperatur auf 265ºC eingestellt wurde und eine Formtemperatur von 90ºC, eine Kühlzeit von 20 Sekunden und ein Gesamtformungszyklus von 35 Sekunden (durchschnittliche Verweilzeit in einem Zylinder: 2 Minuten) angewandt wurden. In den ähnlich zubereiteten Zusammensetzungen wurde der Injektionsdruck gleich gemacht, so daß ein optimaler Druck eingestellt wurde, bei dem eine "Formungsschwimmhaut" nicht gebildet wurde, wenn Pellets mit einem Wassergehalt von 100 ppm bei einem Formungszyklus von 35 Sekunden geformt wurden. Die Bildung der "Formungschwimmhaut" wurde unter Verwendung der folgenden 4 Benotungen bewertet.
X: Beobachtet an der gesamten Peripherie eines Teststreifens
: Beobachtet an der gesamten Peripherie eines Teststreifens, wobei jedoch das Ausmaß gering ist
O: Beobachtet nur in der Nachbarschaft des Ausflußspalts
: Nicht beobachtet
Die Zugfestigkeit und die Schlagbiegefestigkeit nach Izod (nicht gekerbt) wurden gemäß JIS K7113 und JIS K7110 gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 1 bis 7

Außer daß die in der Tabelle 1 gezeigten Komponenten verwendet wurden, wurden in derselben Weise wie in Beispiel 1 Vergleichsproben zubereitet.
Zum Vergleich wurden die Pellets nach einem 10 Minuten dauernden Verweilen in der Formungsvorrichtung eingespritzt, um einen Formungsteststreifen zum Vergleich zu erhalten.
Diese Proben wurden in derselben Weise wie in Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Aus der Tabelle 1 ersieht man, daß bei der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung die mechanische Festigkeit überhaupt nicht erniedrigt wurde und sogar dann nur eine außerordentlich kleine Anzahl von "Formungsschwimmhäuten" gebildet wurden, wenn das Formen durchgeführt wurde, wenn der Wassergehalt bei 1000 ppm lag und die Zusammensetzungen in einer Formungsvorrichtung über eine lange Zeit, das heißt 10 Minuten, verweilten. Dies ist im Gegensatz zu den Ergebnissen, welche erhalten wurden, wenn die Zusammensetzungen der Vergleichsbeispiele 1 bis 7 verwendet wurden, in welchen mindestens eine der Komponenten (B), (C) und (E) nicht eingesetzt wurde. Tabelle 1 Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Beispiel Vergleichsbeispiel Tabelle 1 (Forts.) Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Vergleichsbeispiel

Beispiele 2 bis 7

Außer daß das Zubereitungsverhältnis der Komponenten (B), (C) und (E) geändert wurde, wurden dieselben Arbeitsabläufe in der derselben Art wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 8 bis 13

Dieselben Arbeitsabläufe wurden in derselben Art wie in den Bespielen 2 bis 7 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Aus der Tabelle 2 ersieht man, daß - bezogen auf 100 Gewichtsteile von Polyethylenterephthalat - bevorzugt der Anteil von Epikote E828 (Handelsname) bei 1 bis 30 Gewichtsteilen, der Anteil von Dialex HT76 (Handelsname) bei 5 bis 50 Gewichtsteilen und der Anteil von Mark PEP36 (Handelsname) bei 0,1 bis 2 Gewichtsteilen liegen. Tabelle 2 Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Beispiel Tabelle 2 (Forts.) Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Beispiel Vergleichsbeispiel Leckage Tabelle 2 (Forts.) Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Vergleichsbeispiel

Beispiele 8 und 9

Außer daß ein Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ verwendet wurde, welches ein anderes Epoxid-Äquivalent wie die Komponente (B) hatte, wurde das Experiment in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 14

Das Experiment wurde in derselben Weise wie in den Beispielen 8 und 9 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 gezeigt.
Die Ergebnisse werden mit denjenigen von Beispiel 1 verglichen und in der Tabelle 3 gezeigt. Aus der Tabelle 3 ersieht man, daß, wenn das Epoxid-Äquivalent des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ größer als 1000 ist, die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht erhalten werden kann. Tabelle 3 Eigenschaften Art Epoxid-Äquivalent Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Beispiel Vergleichsbeispiel Epikote

Beispiel 10

Außer daß das Ethylen-Propylen-Blockcopolymer BC8Q (Handelsname, hergestellt von Misubishi Yuka K.K.) als Komponente (C) eingesetzt wurde, wurde das Experiment in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 15 bis 17

Das Experiment wurde in derselben Weise wie in Beispiel 10 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 gezeigt.
Aus Tabelle 4 ersieht man, daß sogar dann, wenn ein Harz vom Propylentyp als Komponente (C) eingesetzt wird, dieselbe Wirkung bezüglich des Wassergehalts eines Pellets und der Verweilzeit in einem Zylinder erhalten werden kann. Tabelle 4 Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Beispiel Vergleichsbeispiel

Beispiel 11

Außer daß Polycarbonat S-1000 (Handelsname, hergestellt von Mitsubishi Gas Kagaku K.K.) als Komponente (C) eingesetzt wurde, wurde das Experiment in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 5 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 18 bis 20

Das Experiment wurde in derselben Weise wie in Beispiel 11 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 5 gezeigt.
Aus der Tabelle 5 ersieht man, daß sogar dann, wenn Polycarbonat als Komponente (c) eingesetzt wird, dieselbe Wirkung bezüglich des Wassergehalts und der Verweilzeit erhalten werden kann. Tabelle 5 Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Beispiel Vergleichsbeispiel

Beispiel 12

Außer daß Polyphenylenether (hergestellt von Nippon Ether K.K., intrinsische Viskosität: 0,50 (Chloroformlösung, 30ºC)) als Komponente (C) eingesetzt wurde, wurde das Experiment in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 21 bis 23

Das Experiment wurde in derselben Weise wie in Beispiel 12 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 gezeigt.
Aus der Tabelle 6 ersieht man, daß sogar dann, wenn Polyphenylenether als Komponente (C) eingesetzt wird, dieselbe Wirkung bezüglich des Wassergehalts und der Verweilzeit erhalten werden kann. Tabelle 6 Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Beispiel Vergleichsbeispiel

Beispiele 13 und 14

Außer daß Polyethylenterephthalat-Polybutylenterephthalat-Mischungen A-1 und A-2 als Komponente (A) eingesetzt wurden, in welchen das in Beispiel 1 verwendete Polyethylenterephthalat und das Polybutylenterephthalat Novadol 5010 (Handelsname, hergestellt von Mitsubishi Kasei K.K.) in Gewichtsverhältnissen von 7:3 und 3:7 gemischt wurden, wurde das Experiment in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 7 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 24 bis 37

Das Experiment wurde in derselben Weise wie in den Beispielen 13 und 14 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 7 gezeigt.
Aus der Tabelle 7 ersieht man, daß im Fall der Verwendung irgendeiner gewünschten Mischung von Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat als Komponente (A), wenn die Methode der vorliegenden Erfindung nicht verwendet wird, eine Verschlechterung bei den physikalischen Eigenschaften aufgrund des Wassergehalts und der Verweilzeit selbst dann beobachtet wird, wenn der Anteil des Polyethylenterephthalats groß ist. Tabelle 7 Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Beispiel Vergleichsbeispiel Tabelle 7 (Forts.) Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Vergleichsbeispiel Tabelle 7 (Forts.) Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Vergleichsbeispiel Tabelle 7 (Forts.) Zusammensetzung (Gew.-Teile) Eigenschaften Wassergehalt der pellets (ppm) Verweilzeit im Zylinder (Min.) Zugfestigkeit (kg/cm²) Izod (ungekerbt) (kg cm/cm²) Formungs-Schwimmhaut Vergleichsbeispiel

Beispiele 15-19

Pellets zum Formen wurden in derselben Weise wie in Beispiel 1 unter Verwendung von 100 Gewichtsteilen des Polyethylenterephthalats Bellpet PBK-1 (Handelsname, hergestellt von Kanebo K.K.) mit einer intrinsischen Viskosität von 0,7 dl/g (gemessen in einer 1:1-Mischung von Phenol und Tetrachlorethan bei 23ºC) als Komponente (A), 10 Gewichtsteilen Epikote 828 (Handelsname, hergestellt von Yuka Shell K.K., Epoxidäquivalent: 190) als Komponente (B), 25 Gewichtsteilen des Ethylen-Propylen-Blockcopolymers BC-8Q (Handelsname, hergestellt von Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd.) als Komponente (C), 3 Gewichtsteilen Bondfast BF2B (Handelsname, hergestellt von Sumitomo Kagaku K.K., Ethylen-Glycidyl-Methacrylat-Copolymer) als Komponente (D), 0,5 Gewichtsteil einer in der Tabelle 8 als Komponente (E) gezeigten Verbindung und 30 Gewichtsprozent Glasfasern T198H (Handelsname, hergestellt von Nippon Denki Glass K.K.) als Komponente (F) erhalten.
Nachdem die Pellets erhalten worden waren, wurde die Temperatur bei 280ºC gehalten und MFR (Schmelzflußgeschwindigkeit) wurde in Abständen von 5, 15 und 30 Minuten gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 38 bis 40

Pellets zum Formen wurden in derselben Weise wie in den Beispielen 15 bis 19 erhalten. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 gezeigt. Tabelle 8 Stabilisator Vergleichsbeispiel Beispiel Verbindung (Pentaerythrit-Phosphor-Typ) Verbindung (Nichtpentaerythrit-Phosphor-Typ) Verbindung (Schwefel-Typ) Verbindung (Phenol-Typ) Verbindung A Verbindung B Verbindung C Verbindung D Verbindung E: Verbindung F: Verbindung G:

Beispiele 20 bis 25

Das Polyethylenterephthalat Bellpet PBK-1 (Handelsname, hergestellt von Kanebo K.K.) mit einer intrinsischen Viskosität von 0,7 dl/g (gemessen in einer 1:1-Mischung von Phenol und Tetrachlorethan bei 23ºC) als Komponente (A), das Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ Epikote 828 (Handelsname, hergestellt von Yuka Shell Epoxy K.K., Epoxid-Äquivalent: 190) als Komponente (B), hochschlagfestes Polystyrol Dialex HT76 (Handelsname, hergestellt von Mitsubishi Monsant K.K.) als Komponente (0), das Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer Dailark 250 (Handelsname, hergestellt von Sekisui Kagaku K.K.) als Komponente (D), das Phosphit vom Pentaerythrit-Typ Mark PEP36 (Handelsname, hergestellt von Adeca Argus K.K.) als Komponente (E) und die Glasfaser T198H (Handelsname, hergestellt von Nippon Denki Glass K.K.) als Komponente (F) wurden in Zubereitungsverhältnissen, die in der Tabelle 9 gezeigt sind, unter Verwendung einer Drehtrommel mit einem Volumen von 10 Litern gemischt, wobei der Anteil der Komponente (F) bezogen auf die gesamte Zusammensetzung bei 30 Gewichtsprozent lag. Anschließend wurde die Mischung unter Verwendung eines einachsigen Extruders mit einem Schraubendurchmesser von 40 mm, der mit einer Biegung ausgestattet war, geschmolzen und geknetet, wobei die Zylindertemperatur auf 270ºC eingestellt war, und dann wurde der Strang geschnitten, um Pellets zum Formen zu erhalten. Nach dem 5 Stunden dauernden Trocknen der Pellets bei 130ºC unter Verwendung einer Heißlufttrockenvorrichtung wurde ein Teststreifen für die Bewertung unter Verwendung einer 6-Unzen-Spritzgußvorrichtung N-100BII (Handelsname, hergestellt von Nippon Seikosho K.K.) erhalten, wobei die Zylindertemperatur auf 265ºC eingestellt war und eine Formtemperatur von 90ºC, eine Abkühlzeit von 20 Sekunden und ein Gesamtformungszyklus von 35 Sekunden (durchschnittliche Verweilzeit in einem Zylinder: 2 Minuten) angewandt wurden, und die Zugfestigkeit hiervon wurde gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 9 gezeigt. Aus der Tabelle 9 ersieht man, daß die Schweißfestigkeit in den Vergleichsbeispielen erniedrigt ist, in welchen die Komponente (D) nicht verwendet wird oder ein angemessener Anteil der Komponente (D) nicht enthalten ist. Tabelle 9 Zusammensetzung (Gew.-Teile) Zugfestigkeit außerhalb des Schweißabschnitts (kg/cm²) Zugfestigkeit des Schweißabschnitts (kg/cm²) Beispiel
Wie oben beschrieben worden ist, wird bei der Polyethylenterephthalat-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung selbst dann, wenn ein geringer Wassergehalt während des Formens vorhanden ist oder die Verweilzeit in einer Arbeitsvorrichtung im aufgeheizten Zustand relativ lang ist, fast keine Verschlechterung eines geformten Erzeugnisses beobachtet, und auch die Fließfähigkeit ist gut und eine stabile Formbarkeit kann gezeigt werden. Auf diese Weise kann die Bildung von Formungssschwimmhäuten eines geformten Erzeugnisses minimiert werden, und es kann auch ein Erzeugnis erhalten werden, welches in seinen mechanischen und physikalischen Eigenschaften ausgezeichnet ist. Entsprechend können die strenge Kontrolle von wasserdampfundurchlässigen Formmassen und die strenge Kontrolle der Formungsbedingungen, wie sie beim Stand der Technik durchgeführt werden, in starkem Maß gelockert werden.

Claims

1. Eine Polyethylenterephthalat-Zusammensetzung die

(A) 100 Gewichtsteile von Polyethylenterephthalat oder von einem Copolyethylenterephthalat, welches bezogen auf den Gesamtanteil der von einer Dicarbonsäure abgeleiteten Einheiten bis zu 30 Mol% an Einheiten&sub1; die von einer anderen Dicarbonsäure abgeleitet sind und bezogen auf den Gesamtanteil der von einem Glykol abgeleiteten Einheiten bis zu 30 Mol% an Einheiten, die von einem anderen Glykol abgeleitet sind, oder eine Mischung enthält, die aus mindestens 30 Gewichtsprozent von Polyethylenterephthalat und aus einem Polyester besteht, welcher Einheiten beinhaltet, die von einer anderen Dicarbonsäure oder einem anderen Glykol abgeleitet sind,

(B) 1 bis 25 Gewichtsteile eines Epoxidharzes vom Bisphenoltyp mit einem Epoxid-Äquivalent von 1000 oder weniger,

(C) 5 bis 50 Gewichtsteile eines thermoplastischen Harzes,

(D) 0 bis 10 Gewichtsteile eines modifizierten thermoplastischen Harzes, welcher mindestens eine Epoxidgruppe, eine Carboxylgruppe oder ein Carbonsäureanhydrid pro Molekül enthält,

(E) 0,1 bis 2 Gewichtsteile eines Stabilisators vom Phosphortyp, welcher die Formel (RO)&sub3;P hat, worin R eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellt und

(F) 5 bis 150 Gewichtsteile einer Glasfaser beinhaltet.

2. Die Zusammensetzung gemäß Einspruch 1, welche 100 Gewichtsteile der genannten Komponente (A), 2 bis 20 Gewichtsteile der genannten Komponente (B), 10 bis 45 Gewichtsteile der genannten Komponente (C), 0,5 bis 8 Gewichtsteile der genannten Komponente (D), 0,15 bis 1,8 Gewichtsteile der genannten Komponente (E) und 10 bis 130 Gewichtsteile der genannten Komponente (F) beinhaltet.

3. Die Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, welche 100 Gewichtsteile der Komponente (A), 3 bis 15 Gewichtsteile der Komponente (B), 21 bis 40 Gewichtsteile der Komponente (C), 1 bis 5 Gewichtsteile der Komponente (D), 0,2 bis 1,5 Gewichtsteile der Komponente (E) und 10 bis 130 Gewichtsteile der Komponente (F) beinhaltet.

4. Die Zusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, worin die genannte Komponente (C) mindestens eine ist, welche aus einem Harz vom Styroltyp, einem Harz vom Olefintyp, einem Polyamidharz, Polyphenylenether, Polycarbonat, Polyphenylensulfid und Polyacrylat ausgewählt ist.

5. Die Zusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, worin die genannte Komponente (C) ein Harz vom Olefintyp ist.

6. Die Zusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, worin die genannte Komponente (C) mindestens eine ist, welche aus Polypropylen und einem Ethylen-Propylen-Blockcopolymer ausgewählt ist.

7. Die Zusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, worin die genannte Komponente (E) ein Pentaerythrit-Derivat ist.

8. Die Zusammensetzung gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, worin die genannte Komponente (D) mindestens eine ist, welche aus Ethylenglycidyl(meth)acrylat und Ethylenvinylacetatglycidylmethacrylat ausgewählt ist.

9. Verwendung der in irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8 definierten Zusammensetzung zum Formen.