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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Darstellung des
Belastungszustandes während einer Bearbeitung.
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Im Stand der Technik wird während des Schneidebetriebs bei Verwendung eines durch
ein numerisches Steuersystem gesteuerten Motors als Antriebsquelle ein durch den
Motor fließender Laststrom in Form eines Säulendiagramms dargestellt oder wird
alternativ die fluktuierende Wellenform des Motorlaststroms in Abhängigkeit von der
Zeit als Diagramm dargestellt, so daß der Bearbeiter den Schneidezustand sehen oder
feststellen kann. Wenn der Motorlaststrom als Säulendiagramm dargestellt wird, liest
der Bearbeiter den bearbeiteten Punkt voll der Abszisse des Diagramms ab, während er
den in der Ordinate des Diagramms dargestellten Motorlaststrom abliest, um den Wert
des Motorlaststroms an verschiedenen bearbeiteten Punkten zu erfassen und somit den
Scimeidezustand festzustellen. Auch in dem Fall, in dem die Schwankungswellenform
des Motorlaststroms in einem Diagramm dargestellt ist, kann der Schneidezustand in
Abhängigkeit von der abgelaufenen Zeit festgestellt werden (entsprechend dem jeweils
bearbeiteten Punkt) und dem Wert des Motorlaststroms, die auf der Abszisse bzw.
Ordinate des Diagramms dargestellt sind.
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Gemäß dem herkömmlichen Belastungszustands-Darstellungsverfahren ist es jedoch für
den Bearbeiter schwierig, gleichzeitig und unverzüglich den Wert des Motorlaststroms
und den bearbeiteten Punkt mit Genauigkeit festzustellen. Daher kann, auch wenn eine
Unregelmäßigkeit im Wert des Motorlaststroms aufgefunden wird, der Bearbeiter den
Punkt, wo die Unregelmäßigkeit aufgetreten ist, nicht sofort feststellen.
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Beispiele von Vorveröffentlichungen, in denen die Antriebsmotorbelastungen durch
Verwendung von verschiedenen Farben auf einem Bildschirm dargestellt werden, sind
JP-A-01-140 947 und JP-A-58-120 445.
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Eine weitere Vorveröffentlichung, JP-A-01-53 207 beschreibt eine Vorrichtung, bei der
verschiedene Werkzeugpositionen mit verschiedenen Helligkeitspegeln dargestellt
werden in Abhängigkeit von den Zeitpunkten, an denen die Positionen bearbeitet
werden. Auf diese Weise ist es möglich, den gegenwärtigen neuen Werkzeugweg
gegenüber einem vorhergehenden Werkzeugweg zu identifizieren, während es trotzdem
möglich ist, die Bewegung des vorangegangenen Werkzeugweges festzustellen.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Werkzeugpositions-
Darstellungsverfahren derart vorzuschlagen, daß der Bearbeiter gleichzeitig und
unverzüglich den Wert des Motorlaststroms und den bearbeiteten Punkt mit Genauigkeit
während der Bearbeitung feststellen kann, wobei ein Motor als Antriebsquelle
verwendet wird.
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Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Darstellung der Position eines Werkzeuges auf
einem Bildschirm vorgesehen, welches Werkzeug als Antriebsquelle einen durch eine
numerische Steuerung steuerbaren Motor aufweist und ein Bearbeitungsprogramm
ausführt, aufweisend Bestimmung der Werkzeugposition in Übereinstimmung mit dem
Bearbeitungsprogramm während der Bearbeitung und Anwendung einer bestimmten
Darstellungschaft der Werkzeugposition in Abhängigkeit von einer bestimmten
Eigenschaft der dargestellten Werkzeugposition, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere
verschiedene Arten der Darstellung der Werkzeugposition gespeichert sind
entsprechend verschiedenen Werten des Laststroms des Werkzeugantriebsmotors, wobei
der Wert des Laststroms des Werkzeugantriebsmotors während der Bearbeitung
periodisch erfaßt wird und verschiedene Abschnitte der bestimmten Werkzeugposition
auf verschiedene Art dargestellt werden, entsprechend den Werten des Laststroms des
Werkzeugantriebsmotors, die in den jeweiligen verschiedenen Abschnitten der
bestimmten Werkzeugposition erfaßt werden.
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Vorzugsweise werden die mehreren verschiedenen Darstellungsarten der
Werkzeugposition entsprechend mehrerer Motorlaststrombereiche festgelegt durch
Segmentierung des Bereichs, in dem der Motorlaststrom sich ändert. Die mehreren
Arten der Darstellung der Werkzeugposition unterscheiden sich zumindest in einem der
Merkmale Darstellungsfarbe, Linienart und Helligkeit. Weiterhin werden die
verschiedenen Motorlaststrombereiche vorzugsweise auf Basis des Nennstroms des
Motors ermittelt. Der zu erfassende Laststrom kann sowohl der durch den
Spindelmotor, der ein Werkzeug oder Werkstück antreibt, fließende Strom oder der
durch einen Servomotor fließende Strom sein, der einen Werkzeugsockel oder eine
Werkstückhalterung antreibt.
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Entsprechend der vorangehend beschriebenen Erfindung wird eine der mehreren Arten
zur Darstellung der Werkzeugposition, die vorher festgelegt wurden, in Abhängigkeit
des jeweiligen, periodisch während der Bearbeitung erfaßten Motorlaststromwertes
entsprechend gewählt und dann wird jeder Abschnitt der Werkzeugposition, die in
Übereinstimmung mit dem Bearbeitungsprogramm bestimmt wurde, auf einem
Bildschirm auf die gewählte Werkzeugpositionsdarstellungsart dargestellt. Daher kann
der Bearbeiter den bearbeiteten Punkt und den Motorlaststrom während der Bearbeitung
gleichzeitig und exakt bestimmen. Dies ermöglicht es dem Bearbeiter, die Belastung
während des Betriebes optimal einzustellen, was zur Vermeidung von Beschädigungen
am Werkzeug und zur Erlangung einer zufriedenstellend bearbeiteten Oberfläche führt.
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Die Werkzeugposition wird vorzugsweise so dargestellt, daß die Werkzeugspositions-
Darstellungsart, dem Wert des durch entweder einen Spindelmotor zum Antrieb eines
Werkzeuges oder Werkstückes oder durch einen Servomotor zum Antrieb eines
Werkzeugsockels oder einer Werkstückhalterung fließenden Laststroms entspricht,
ausgewählt aus mehreren Arten der Darstellung der Werkzeugposition, die vorher
festgelegt werden, um einer der mehreren Motorlaststrombereiche zu entsprechen, die
erhalten werden durch Segmentierung des Bereiches, in dem der Motorlaststrom sich
verändert auf Basis des Motornennstromes und die sich voneinander unterscheiden
durch wenigstens eines der Merkmale Darstellungsfarbe, Linienart und Helligkeit.
Daher können genaue Motorlaststromdaten der Werkzeugposition zugeordnet werden,
was es dem Bearbeiter erlaubt, den Bearbeitungszustand einfacher präzise zu erkennen.
In den Zeichnungen ist
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Fig. 1 ein Blockdiagramm, das ein numerisches Steuersystem zur Ausführung eines
Verfahrens zur Darstellung des Belastungszustandes in Übereinstimmung mit einem
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;
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Fig. 2 ein Flußdiagramm, das das Darstellungsverfahren zeigt, das bei dem
numerischen Steuersystem ausgeführt wird; und
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Fig. 3 eine Zeichnung, die die Bildschirmdarstellung des numerischen Steuersystems
zeigt.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Darstellung eines Belastungszustandes wird z.B.
durch ein numerisches Steuersystem (CNC-System) ausgeführt, das insgesamt mit dem
Bezugszeichen 10 in Fig. 1 bezeichnet ist.
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Eine Werkzeugmaschine, die durch Steuerung mittels der numerischen Steuerung 10
betrieben wird, weist einen Spindelmotor 73 zur Drehung eines Werkzeuges, Wellen-
Servomotoren 61-64, die jeweils einen Impulscodierer (nicht dargestellt) zur Erfassung
der Position aufweisen, eine Vielzahl von Aktuatoren (nicht dargestellt) einschließlich
eines Solenoid-Ventils, eines hydraulischen Ventils und eines pneumatischen Ventils,
Sensoren (nicht dargestellt) wie einen Grenzwertschalter und eine
Maschinenarbeitskonsole (nicht dargestellt) auf. Der mit einem nicht dargestellten
Werkzeug verbundene Spindelmotor 73 ist mit einem Werkzeugsockel (nicht
dargestellt) verbunden, der wiederum mit den entsprechenden Servomotoren 61-71
verbunden ist. Die Maschinenarbeitskonsole weist einen manuellen Pulsgenerator 32
zur präzisen Positionierung eines beweglichen Teils der Maschine von Hand und
Schalter (nicht dargestellt) einschließlich eines Überbrückungsschalters zur manuellen
Steuerung der Werkzeugvortriebsgeschwindigkeit und der Spindel-Drehgeschwindigkeit
auf. Die Drehwelle des Spindelmotors 73 ist mit einem Positionsgeber 82 mittels
Zahnrädern oder eines Riemens (nicht dargestellt) verbunden.
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Gemäß Fig. 1 weist das CNC-System 10 eine zentrale Recheneinheit (CPU) 11, einen
Festwertspeicher (ROM) 12 zur Speicherung eines Systemprogramms oder dgl. zur
Verwendung bei der gesamten Steuerung des CNC-Systems, einen
Direktzugriffsspeicher (RAM) 13, beispielsweise bestehend aus einem SRAM und
verwendet zur vorübergehenden Speicherung von Berechnungsdaten, Anzeigedaten oder
irgendwelcher anderer Daten und einem nicht-flüchtigen Speicher 14, z.B. bestehend
aus einem mittels Batterie wiederaufgefrischten CMOS (Komplementär-Metall-Oxyd-
Halbleiter) auf, wobei die Speicher 12 bis 14 mittels eines Buses 21 mit der CPU 11
verbunden sind. Der nicht-flüchtige Speicher 14 speichert z.B.
Bearbeitungsprogramme, verschiedene Parameter, Werte zur Werkzeugkompensation,
Werte zur Pitch-Fehlerkompensation, Werkstückkonfigurationsdaten,
Darstellungsfarbdaten und dgl..
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Die Darstellungsfarbdaten, die bei dem später beschriebenen Darstellungsverfahren
verwendet werden, repräsentieren die Darstellungsfarben entsprechend mehreren
Motorlastbereichen, die jeweils durch Segmentierung des Bereichs, in dem der
Spindelmotorstrom (der im Detail später definiert werden wird) sich ändert auf Basis
des Nennstroms des Spindelmotors 73. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind
die Darstellungsfarben blau, grün, gelb und rot vorgesehen entsprechend einem ersten
Bereich, wo der Motorlaststrom weniger als 80% des Nennstromes beträgt, einem
zweiten Bereich, wo er 80% oder mehr und weniger als 100% des Nennstromes
beträgt, einem dritten Bereich, wo er 100% oder mehr und weniger als 130% beträgt,
und einem vierten Bereich, wo er 130% oder mehr beträgt.
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Das CNC-System 10 ist weiterhin mittels einer Schnittstelle 15 mit einem externen
Gerät 31, z.B. aufweisend einen Lochstreifenleser und einen Lochstreifenstanzer
verbunden, so daß ein Bearbeitungsprogramm von dem Lochstreifenleser in das CNC-
System 10 eingelesen werden kann und ein in dem CNC-System 10 kompiliertes
Bearbeitungsprogramm auf den Lochstreifendrucker ausgegeben werden kann.
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Außerdem umfaßt das CNC-System 10 eine programmierbare Maschinensteuerung
(PMC) 16 auf, die mit der CPU 11 über den Bus 21 verbunden ist und die über eine
Eingabe-/Ausgabe-Einheit 17 mit einem Schalttafelschalter, Aktuatoren und Sensoren
des Maschinenwerkzeugs verbunden ist. Die programmierbare Maschinensteuerung 16
weist einen Speicher (nicht dargestellt) auf, der sequentielle Programme speichert, die
z.B. als Kettendiagramm erstellt sind, und dafür gedacht sind, Signale an die
Maschinenseite auszugeben, wodurch die Aktuatoren bewegt werden, die erzeugt
werden auf Basis des sequentiellen Programms infolge des Steuerungsausgangs von der
CPU 11 verbunden mit einer M-Funktion, einer S-Funktion und einer T-Funktion, die
von dem Verarbeitungsprogramm bestimmt sind. Die PCM 16 empfängt auch Signale
von den Sensoren und dem Schalttafelschalter und überträgt diese an die CPU 11.
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Das CNC-System 10 weist weiterhin eine Graphiksteuerschaltung 18 zur Umwandlung
von Digitaldaten wie momentane Positionsdaten jeder Welle, Bilddaten, Alarmsignalen
und von der CPU 11 übertragenen Parametern in Bilddaten auf, und umfaßt ferner
Schnittstellen 19 und 20 und eine Einheit 25 zur manuellen Eingabe von Daten auf. Die
Eingabe-Einheit 25 umfaßt einen Bildschirm 26 mit einem Kathodenstrahlröhrenschirm
und einem Darstellungsbetrieb in Übereinstimmung mit den Bilddaten von der
Graphiksteuerung 18 und eine Tastatur 27 zur Eingabe von Daten durch den Bearbeiter,
wobei die mittels der Tastatur 27 eingegebenen Daten über die Schnittstelle 19 zur CPU
11 übertragen werden. Die Schnittstelle 20 ist mit dem manuellen Pulsgenerator 25
verbunden, um Pulssignale von dem Pulsgenerator 25 zu empfangen.
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Das CNC-System 10 weist ferner Wellensteuerschaltungen 41-44 zur Eingabe der
jeweiligen Wellenabweichungsbefehle der CPU 11 und Servoverstärker 51-54 zur
Antriebssteuerung der Servomotoren 61-64 auf. Pulsfolgen werden als Positionssignale
von den an den Servomotoren 61-64 vorgesehenen Pulsgebern (nicht dargestellt)
rückgekoppelt und einer Frequenz-/Geschwindigkeits-Umwandlung unterworfen, um
Geschwindigkeitssignale zu erzeugen. Das CNC-System 10 weist auch eine
Spindelsteuerschaltung 71 zum Empfang von Spindelrotationsbefehlen,
Spindelpositionsbefehlen und dgl. von der CPU 11 auf, um
Spindelgeschwindigkeitssignale weiterzugeben und weist ebenfalls einen
Spindelverstärker 72 zur Drehung des Spindelmotors 73 mit der vorgesehenen
Drehgeschwindigkeit in Übereinstimmung mit den Spindelgeschwindigkeitssignalen und
zur Positionierung der Spindel in der vorgesehenen Position entsprechend den
Positionsbefehlen auf. Sie weist ferner eine Schnittstelle 81 zur Eingabe von
Rückkoppelpulsen auf, die von einem Positionsgeber 82 mit der Rotation des
Spindelmotors 73 ausgegeben werden, so daß die CPU 11 die Rückkoppelpulse von den
Positionsgebern 82 in dem Fall empfängt, wenn die entsprechenden Servomotoren 61-
64 synchron mit dem Spindelmotor 73 bewegt werden, um z.B. eine
Gewindeschneideoperation auszuführen.
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Unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 betrifft die folgende Beschreibung
hauptsächlich den Betrieb des CNC-Systems 10 zur Darstellung des
Belastungszustandes.
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Das Verarbeitungsprogramm wird durch die CPU 11 des CNC-Systems 10 ausgeführt,
um z.B. eine Schneideoperation mittels eines Werkzeuges unter Steuerung durch das
CNC-System 10 auszuführen. Während der Schneideoperation liest die CPU 11
getrennt mehrere Datenblöcke, die das Verarbeitungsprogramm zur Ausfürung bilden.
Wenn ein Bewegungsbefehl in einem der zu lesenden Datenblöcke enthalten ist,
berechnet die CPU 11 die Werkzeugpositionsdaten, die die Position des
Verarbeitungswerkzeugs in einem Werkzeugbewegungsabschnitt entsprechend dem
Bewegungsbefehl in Übereinstimmung mit den Bewegungsbefehlen und dem
Werkzeugskompensationswert repräsentieren und steuert dann den Antrieb der
jeweiligen Servomotoren 61-64 über die jeweilige Wellensteuerschaltungen 41-44 und
die mit dem Werkzeugsockelantrieb verbundenen Servoverstärker 51-54, so daß sich
das Werkzeug entlang der beabsichtigten Werkzeugposition bewegen kann. In
Übereinstimmung mit dem von der Spindelsteuerschaltung 71 aufgründ des von der
CPU 11 ausgegebenen Spindelrotationsbefehls ausgegebenen
Spindelgeschwindigkeitssignals dreht sich der Spindelmotor 73 und das mit dem Spindelmotor
antriebsmäßig verbundene Werkzeug mit der festgelelgten Drehgeschwindigkeit, so daß
das Werkstück durch das Werkzeug geschnitten wird.
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Während dieses Schneidebetriebs verändert sich die auftretende Schneidelast, was zu
einer Änderung des gewünschten Ausgangsdrehmoments des Spindelmotors 73 führt.
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Dies erlaubt, den vom Spindelverstärker 72 dem Spindelmotor 73 zugeführten Strom
(später als Spindelmotorlaststrom bezeichnet) zu ändern.
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Bei Durchführung der oben beschriebenen Werkzeugantriebssteuerung führt die CPU
11 ein wie in Fig. 2 gezeigtes Darstellungsverfähren in demselben Zyklus wie z.B. der
oben beschriebene Werkzeugpositionbestimmungsprozeß aus. Während des
Schneidebetriebs zeigt der Kathodenstrahlröhrenschirm des Anzeigegeräts 26 ein
Verarbeitungszustandsdarstellungsbild (in Fig. 3 insgesamt mit Bezugszeichen 1
bezeichnet) zur Darstellung der Werkzeugposition aufweisend eine dargestellte
Information des Belastungszustandes und der Konfiguration des Werkstückes.
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Im ersten Darstellungszyklus überträgt die CPU 11 die als Bilddaten dienenden
Werkstückkonfigurationsdaten zu der Graphiksteuerschaltung 18. Somit wird ein Bild 2
des Werkstücks, das die Werkstückkonfiguration vor dem Verarbeitungsbetrieb zeigt,
mit einem Werkzeugbild 3 im Darstellungsbild 1 dargestellt. Dann liest die CPU 11
einen Spindelmotorlaststromwert Is von der Spindelsteuerschaltung 71 (Schritt S1 in
Fig. 2) ein, um zu entscheiden, ob der Laststrom Is innerhalb des ersten Bereiches
kleiner als 80% des Nennstroms Ia des Spindeimotors 73 liegt (Schritt S2). Wenn das
Resultat im Schritt S2 "Nein" ist, entscheidet die CPU 11, ob der Laststrom Is
innerhalb des zweiten Bereiches von 80% oder mehr und weniger als 100% des
Nennstromes Ia liegt (Schritt S3). Wenn die Entscheidung ebenfalls "Nein" ist,
entscheidet die CPU 11 weiter, ob der Stromwert innerhalb des dritten Bereiches von
100% oder mehr und weniger als 130% des Nennstromes Ia (Schritt S4) liegt.
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Wenn in Schritt S2 entschieden wird, daß der Spindelmotorlaststrom Is innerhalb des
ersten Bereichs liegt, überträgt die CPU 11 der Graphiksteuerschaltung 18 Bilddaten
bestehend aus den Werkzeugpositionsdaten bzgl. eines Datenblocks, die im ersten
Werkzeugpositionsberechnungsprozeß gefunden wurden und die Darstellungsfarbdaten
(blau) entsprechend dem ersten Bereich (Schritt S5). Dann erscheint in
Übereinstimmung mit den von der Graphiksteuerschaltung 18 emittierten Bildsignalen
die Konfiguration des bearbeiteten Werkstücks (in Fig. 3 insgesamt mit Bezugszeichen
2 bezeichnet) auf dem dargestellten Bild 1, während eine Werkzeugposition
entsprechend einem Datenblock in blau dargestellt wird. Wenn in Schritt S3 entschieden
wird, daß der Laststrom Is innerhalb des zweiten Bereichs liegt, gibt die CPU 11
ebenfalls Werkzeugpositionsdaten und Darstellungsfarbdaten entsprechend des zweiten
Bereichs aus (Schritt S6), wobei die Konfiguration des Werkstucks dargestellt wird und
die Werkzeugposition in grün dargestellt wird. Wenn in Schritt S4 entschieden wird,
daß der Laststrom Is innerhalb des dritten Bereiches liegt, sendet die CPU 11
Werkzeugpositionsdaten und Darstellungsfarbdaten entsprechend dem dritten Bereich
aus (Schritt S7), wobei die Konfiguration des Werkstücks dargestellt wird und die
Werkzeugposition in gelb dargestellt wird. Wenn ferner entschieden wird, daß der
Laststrom außerhalb des dritten Bereichs und daher innerhalb des vierten Bereichs liegt
(Schritt S4), sendet die CPU 11 Werkzeugpositionsdaten und Farbdaten entsprechend
dem vierten Bereich (Schritt S8) aus, wobei sowohl die Konfiguration des Werkstücks
dargestellt als auch die Werkzeugposition in rot dargestellt wird.
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Anschließend wird entschieden, ob die gesamte Darstellung der Werkzeugposition
abgeschlossen wurde (Schritt S9). Wenn das Ergebnis "Nein" ist, kehrt die Prozedur zu
Schritt S1 zurück, um den oben beschriebenen Darstellungsprozeß zu wiederholen. Es
sei festgehalten, daß der Darstellungsprozeß in den späteren Darstellungszyklen
unterschiedlich von dem im ersten Darstellungszyklus ist. D.h. in den Schritten S5-S8
in jedem der späteren Darstellungszyklen sendet die CPU 11 der
Graphiksteuerschaltung 18 Werkzeugpositionsdaten und Farbdaten verbunden mit jedem
des einen oder mehreren Datenblocks, die bisher aufgefunden wurden, aus, zusätzlich
zu den Werkzeugpositionsdaten, die im Werkzeugpositionsberechnungsprozeß gerade
vor dem jeweiligen Darstellungszyklus gefunden wurden und den zugehörigen
Farbdaten. Daher kann jeder Abschnitt der Werkzeugposition vom Beginn der
Verarbeitung an in der gleichen Farbe wie jeder andere Abschnitt oder in einer anderen
Farbe wie jeder andere Abschnitt dargestellt werden.
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Wenn in Schritt S9 in dem späteren Darstellungszyklus entschieden wird, daß die
gesamte Darstellung der Werkzeugposition beendet ist, kommt der Darstellungsprozeß
zu einem Ende, vorausgesetzt, es ist z.B. ein Programmende-Befehl in dem
Datenblock, der direkt vor dem Darstellungsprozeß gelesen wurde, enthalten.
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Fig. 3 illustriert beispielhaft den dargestellten Inhalt des Darstellungsbildes 1 während
des Schneidebetriebs in dem Fall, wenn die Werkzeugvortriebsgeschwindigkeit nicht
mit dem Überbrückungsschalter manuell eingestellt wird. In Fig. 3 entspricht der erste
Abschnitt 4a einem Annäherungsabschnitt bis zum Anfangspunkt des
Schneidevorgangs, während die anderen drei Abschnitte 4a der Werkzeugposition den
Eckabsehnitten entspricht, wo das Werkzeug keiner Schneidelast ausgesetzt ist. Daher
fällt der Spindelmotorlaststrom Is in diesen Abschnitten in den ersten Bereich und daher
werden die vier Werkzeugpositionsabschnitte in blau dargestellt. Ebenso wird in dem
ersten und zweiten Schneideabschnitt erfaßt, daß der Laststrom Is in den zweiten
Bereich fällt und die Werkzeugpositionsabschnitte 4b entsprechend diesen
Schneideabschnitten werden in grün dargestellt. Ferner wird in dem gesamten dritten
Schneideabschnitt und dem Beginn des vierten Schneideabschnitts erfaßt, daß der
Laststrom Is in den dritten Bereich fällt und die entsprechenden
Werkzeugpositionsabschnitte 4c werden in gelb dargestellt. Im verbleibenden Teil des
vierten Schneideabschnitts wird erfaßt, daß der Laststrom Is außerhalb des ersten bis
dritten Bereiches fällt und der entsprechende Werkzeugpositionsabschnitt 4d wird in rot
dargestellt.
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Wie oben diskutiert, wird jeder der Werkzeugpositionsabschnitte in der den
Spindelmotorlaststrom Is repräsentierenden Farbe dargestellt und der Bearbeiter kann
simultan den bearbeiteten Punkt und den Lastzustand mit Genauigkeit erkennen. Der
Bearbeiter kann ebenso z.B. von Hand die Werkzeugvortriebsgeschwindigkeit oder die
Spindelrotationsgeschwindigkeit aufgrund der dargestellten Farbe der Werkzeugposition
einstellen. Insbesondere wenn die Werkzeugposition in blau erscheint, kann der
Überbrückungsschalter betätigt werden, um die Werkzeugvortriebsgeschwindigkeit zu
erhöhen und wenn die Werkzeugposition in gelb oder rot erscheint, kann der
Überbrückungsschalter betätigt werden, um die Werkzeugvortriebsgeschwindigkeit zu
verringern, um somit die Werkzeugposition nach grün zu ändern, womit die
Schneideoperation mit optimal angepaßter Schneidelast ausgeführt wird.
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Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das oben beschriebene Ausführungsbeispiel
beschränkt und verschiedene Modifikationen sind denkbar.
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Beispielsweise sind die Abschnitte der Werkzeugposition bei dem obigen
Ausführungsbeispiel in verschiedenen Farben als Folge der Motorlast dargestellt,
jedoch können stattdessen die Abschnitte der Werkzeugpositionen auch mit
verschiedenen Linientypen oder Helligkeiten dargestellt werden. Ebenso wird bei dem
obigen Ausführungsbeispiel ein Spindelmotorlaststrom bzgl. der
Schneidegeschwindigkeit erfaßt, jedoch kann stattdessen ein mit der
Werkzeugsvortriebsgeschwindigkeit und dem entsprechenden Schneidewiderstand
verbundener Spindelmotorlaststrom erfaßt werden, um somit den gleichen Prozeß wie
den oben beschriebenen Darstellungsprozeß in Übereinstimmung mit dem erfaßten
Stromwert auszuführen. In diesem Fall müssen die Stromwerte, die den Bereich, in
dem sich der Servomotorlaststrom verändert, in mehrere Bereiche segmentiert,
innerhalb des CNC-Systems festgelegt sein.