DE69104252T2

DE69104252T2 - Schneidewerkzeug mit angeklemmten Schneidplatten.

Info

Publication number: DE69104252T2
Application number: DE69104252T
Authority: DE
Inventors: Tatsuo Arai; Masaaki Nakayama; Takayoshi Saito
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1990-03-30
Filing date: 1991-03-27
Publication date: 1995-03-02
Anticipated expiration: 2011-03-28
Also published as: KR950009958B1; EP0449253B1; EP0449253A1; US5160228A; JPH03281115A; KR910016421A; DE69104252D1

Description

Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 beziehungsweise 10 mit mehreren einstellbaren, angeklemmten "Wegwerf"-plättchen oder -Einsätzen, die lösbar an einem Ende dessen Schaftes oder Werkzeugkörpers befestigt sind.
Die US-A-4 592 680 offenbart einen Drehfräser mit austauschbaren Schneideinsätzen. Jeder Einsatz ist mittels einer Befestigungsschraube an dem Werkzeugkörper gehalten. Der Schaft der Schrauben steht mit einem Befestigungsglied in Eingriff, das in einer zylindrischen Bohrung in dem Werkzeugkörper angeordnet ist.
Herkömmliche Schneidwerkzeuge mit einstellbaren, angeklemmten "Wegwerf"-Plättchen oder -Einsätzen sind in Form von Stirnfräsern wie sie in den Fig. 15, 16 und 17 gezeigt sind, bekannt.
Der in den oben erwähnten Figuren gezeigte Stirnfräser umfaßt einen Werkzeugkörper 10 mit einer im wesentlichen zylindrischen Form mit zwei Einsatzbefestigungsaussparungen 12, die an dessen vorderem Ende ausgebildet sind. Eine Gewindebohrung 16 ist an einer Befestigungsfläche 14 am Boden jeder Befestigungsaussparung 12 nach innen in den Werkzeugkörper 10 verlaufend ausgebildet. Das Schneidwerkzeug enthält auch zwei Einsätze 20 mit einer im wesentlichen quadratischen Form, gesehen in der Aufsicht, die jeweils an der Befestigungsfläche 14 angeordnet sind. Durch jeden Einsatz 20 verläuft eine Befestigungsbohrung 34, durch die eine Klemmschraube 30 in die Gewindebohrung 6 geschraubt wird, wodurch ein konischer Schraubenkopf 32 in enge Berührung mit einer kegelstumpfförmigen Fläche 36 der Befestigungsbohrung 34 des Einsatzes 20 kommt, und jeder Einsatz 20 wird fest auf die Befestigungsaussparung 12 gedrückt.
Die Befestigungsaussparung 12 besitzt zwei Seitenwände oder Anschlagflächen 42, 44, die beide mit Schrägflächen ausgebildet sind und die Klemmschraube 30 preßt in eingeschraubtem Zustand zwei Seiten 22, 24 des Einsatzes 20, die komplementäre Schrägflächen besitzen, in engen Kontakt mit den Anschlagflächen 42 bzw. 44, wodurch Schneidkanten 46 sowohl in axialer wie auch in radialer Richtung des Schneidwerkzeugs oder Werkzeugkörpers 10 angeordnet werden. Somit ist der Wert der Abweichung in Axialrichtung "x" und der Wert der Abweichung in Radialrichtung "y" jeder Schneidkante festgelegt.
Um unter Verwendung des oben beschriebenen Schneidwerkzeuges ein Präzisionsschneiden zu erreichen, ist es wesentlich, diese Abweichungswerte "x" und "y" jeder Schneidkante in Übereinstimmung miteinander mit hoher Genauigkeit beizubehalten. Deshalb ist es notwendig, die Seiten 22, 24 des Einsatzes 20 sicher in enger Berührung mit den Anschlagflächen 42, 44 zu halten. Zu diesem Zweck ist das Schneidwerkzeug auf die folgende Weise ausgebildet: (1) Die Anschlagflächen 42, 44 der Befestigungsaussparung 12 sind fein bearbeitet, so daß sie sicher, in einer vorbestimmten Genauigkeit, den Abstand α&sub1; zwischen der Anschlagfläche 44 und der vorderen Endfläche des Werkzeugkörpers 10 und den Abstand β&sub1; zwischen der Anschlagfläche 44 und der Rotationsachse O&sub1; des Werkzeugkörpers 10 festlegen; (2) die Abstände zwischen den Anschlagflächen 42, 44 und dem Mittelpunkt der Gewindebohrung 16, nämlich α&sub2; bzw. β&sub2; werden geringfügig kürzer ausgebildet als die Abstände zwischen den Seiten 22, 24 des Einsatzes 20 und dem Mittelpunkt der Befestigungsbohrung 34 des Einsatzes 20, nämlich α&sub3; bzw. β&sub3;, so daß vorbestimmte Festziehgrenzen δ&sub1;(= α&sub3; - α&sub2;) und δ&sub2;(= β&sub3; - β&sub2;)für den Einsatz 20 geschaffen sind.
Mit diesen Festziehgrenzen δ&sub1; und δ&sub2; verläuft die Mittelpunktslinie O&sub2; der Klemmschraube 30 nicht kollinear mit der Mittelpunktslinie O&sub3; der Befestigungsbohrung 34 in Fichtung der Anschlagflächen 42, 44, wodurch der Einsatz 20 gegen die Anschlagflächen 42, 44 gepreßt wird, wenn der konische Kopf 32 der Klemmschraube 30 gegen eine kegelstumpfförmige Seite 36 der Befestigungsbohrung 34 gepreßt wird, wenn der Einsatz 30 montiert wird. Folglich gelangen die Seiten 22, 24 des Einsatzes 20 fest in enge Berührung mit den Anschlagflächen 42, 44 um die oben beschriebenen Abweichungswerte "x" und "y" zu sichern.
Jedoch waren mit den herkömmlichen Schneidwerkzeugen mit "Wegwerf"-Einsätzen, wie oben beschrieben, Schwierigkeiten verbunden und zwar sowohl beim Sichern der Bearbeitungsgenauigkeit der Anschlagflächen 42, 44 der Befestigungsaussparung wie auch gleichzeitig der Genauigkeit der Festziehgrenzen für den Einsatz 20 und zwar aufgrund der Wärmebehandlung des Werkzeugkörpers 10.
Der Werkzeugkörper 10 des oben beschriebenen Schneidwerkzeuges wird üblicherweise wärmebehandelt, um eine relativ hohe Härte von 43 bis 70 auf der Rockwell C Härteskala zu erzielen. Gewindebohrungen 16 können nicht in einem Material dieser Härte ausgebildet werden und deshalb müssen die Gewindebohrungen vor der Wärmebehandlung ausgebildet werden. Somit neigt die Position der Gewindebohrung 16 unvermeidlich dazu, aufgrund einer durch die Wärmebehandlung verursachten Formänderung ungenau zu werden.
Andererseits müssen aufgrund der Notwendigkeit, daß die durch die Wärmebehandlung verursachten Formänderungen entfernt werden, die Anschlagflächen 42, 44 entsprechend des Ausmaßes der Formänderung nach der Wärmebehandlung speziell maschinenbearbeitet werden.
Wenn anschließend die Anschlagflächen 42, 44 maschinenbearbeitet werden, wobei dem Abstand α&sub1; zwischen der Anschlagfläche 42 und der vorderen Endfläche des Werkzeugkörpers 10, und dem Abstand β&sub1; zwischen der Anschlagfläche 44 und der Rotationsachse O&sub1; des Werkzeugkörpers Priorität gegeben wird, dann werden die Abstände α&sub2;, β&sub2; zwischen der Gewindebohrung 16 und den Anschlagflächen 42, 44 fehlerhaft und die Festziehgrenzen δ&sub1;, δ&sub2; variieren. Wenn alternativ die Anschlagflächen 42, 44 maschinenbearbeitet werden, wobei den Abständen α&sub2;, β&sub2; zwischen der Gewindebohrung 16 und den Anschlagflächen 42, 44 Priorität gegeben wird, dann werden die oben erwähnten Abstände α&sub1;, β&sub1; fehlerhaft und die Abweichungswerte "x" und "y" variieren. Folglich ist in jedem Fall die Werkzeuggenauigkeit negativ beeinflußt.
Um den oben beschriebenen Nachteil zu beseitigen wurde eine alternative Anordnung vorgestellt, bei der (1) bei der Wärmebehandlung des Werkzeugkörpers 10, dessen Härte auf einen relativ niedrigen Wert der Rockwell C-Zahl im Bereich von 30 bis 40 begrenzt wird, so daß die Gewindebohrung 16 ausgebildet werden kann; (2) nach der Wärmebehandlung werden zuerst die Anschlagflächen 42, 44 maschinenbearbeitet, um die Genauigkeit für die Abstände α&sub1;, β&sub1; zur vorderen Endfläche und zur Rotationsachse O&sub1; des Werkzeugkörpers 10 zu sichern; anschließend (3) wird die Gewindebohrung 16 mit Referenz zu den bearbeiteten Anschlagflächen 42, 44 ausgebildet, um de Genauigkeit für die Abstände α&sub2; und β&sub2; zu sichern; folglich sind (4) die Genauigkeiten für die oben erwähnten Abweichungswerte "x" und "y" und die Festziehgrenzen δ&sub1; und δ&sub2; des Einsatzes gewährleistet. Diese Alternative hat jedoch den Nachteil, daß die Härte des Werkzeugkörpers 10 absolut unzureichend ist, was zu einer beachtlichen Beschädigung des Werkzeugkörpers durch Abrasion von Spänen und zu einer kürzeren Lebensdauer des Werkzeugs führt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Schneidwerkzeug zu schaffen, bei dem die Gewindebohrungen zur Montage der Einsätze leicht in dem Werkzeugkörper nach dem Härtungsvorgang ausgebildet werden können, so daß sowohl die Maschinenbearbeitung der Befestigungsaussparungen wie auch die Ausbildung der Gewindebohrungen mit der vorbestimmten Genauigkeit durchgeführt werden können, wodurch der nachteilige Einfluß der durch den Härtungsvorgang verursachten Formänderung vermieden ist und sowohl die Genauigkeit für die Festziehgrenzen des Einsatzes wie auch die Genauigkeit für die Abweichungswerte der Schneidkanten gleichzeitig gewährleistet ist.
Erfindungsgemäß is ein Schneidwerkzeug mit den Merkmalen der Ansprüche 1 bzw. 10 vorgesehen.
Somit wird bei dem erfindungsgemäßen Schneidwerkzeug die erste Gewindebohrung für die Klemmschraube derart angeordnet, daß sie in jedem der Bereiche mit verringerter Härte mit einer geringeren Härte als der Werkzeugkörper ausgebildet wird. Deshalb kann die erste Gewindebohrung nach einer Wärmebehandlung ausgebildet werden, bei welcher der Werkzeugkörper auf eine Härte gehärtet wird, die zum Ausbilden einer Gewindebohrung (ohne jede Schwierigkeit, die andernfalls wie im Falle des oben beschriebenen herkömmlichen Schneidwerkzeugs auftreten würde) zu hart wäre, da der Bereich verringerter Härte unter der Befestigungsfläche ausgebildet wird.
Deshalb ist bei dem erfindungsgemäßen Schneidwerkzeug die Genauigkeit für die Position jeder der ersten Gewindebohrungen unter Bezugnahme auf Bezugsflächen der Befestigungsaussparungen gewährleistet, die nach der Wärmebehandlung maschinenbearbeitet worden sind. Folglich ist vermieden, daß die Position der Schneidkanten jedes Einsatzes variiert, wodurch ein Schneidwerkzeug mit hoher Genauigkeit geschaffen ist. Darüber hinaus ist der Abrasionswiderstand des Werkzeugkörpers durch Wärmebehandeln des Werkzeugkörpers bis zu einer hohen Härte verbessert und die Lebensdauer des Werkzeugs ist dadurch verlängert.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine Aufsicht auf einen Stirnfräser gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 ist eine Vorderansicht des Schneidwerkzeugs von Fig. 1 gesehen in der durch den Pfeil II in Fig. 1 dargestellten Richtung;
Fig. 3 ist eine Querschnittsansicht des Schneidwerkzeugs von Fig. 1 entlang der Linie III-III in Fig. 1;
Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht des Schneidwerkzeugs von Fig. 1 entlang der Linie III-III in Fig. 2, wobei der Einsatz und die Klemmschraube entfernt sind;
Fig. 5 ist eine Querschnittsansicht eines Schneidwerkzeugs gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 6 ist eine Querschnittsansicht des Schneidwerkzeugs von Fig. 5, wobei der Einsatz und die Klemmschraube entfernt sind;
Fig. 7 ist eine Ansicht von unten auf das Schneidwerkzeug von Fig. 5 gesehen in der Richtung, die durch den Pfeil VII in Fig. 5 dargestellt ist;
Fig. 8 ist eine Querschnittsansicht eines Schneidwerkzeugs gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 9 ist eine Querschnittsansicht des Schneidwerkzeugs von Fig. 8, wobei der Einsatz und die Klemmschraube entfernt sind;
Fig. 10 ist eine Seitenansicht des Schneidwerkzeugs von Fig. 9 gesehen in der durch den Pfeil X in Fig. 9 dargestellten Richtung;
Fig. 11 ist eine teilweise Endansicht eines Schneidwerkzeugs gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
Fig. 12 ist eine Querschnittsansicht des Schneidwerkzeugs von Fig. 11 entlang der Linie XII-XII in Fig. 11;
Fig. 13 ist eine Querschnittsansicht eines Schneidwerkzeugs gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 14 ist eine Querschnittsansicht, die eine Modifizierung des Schneidwerkzeugs von Fig. 13 zeigt;
Fig. 15 ist eine Aufsicht auf ein herkömmliches Schneidwerkzeug;
Fig. 16 ist eine Endansicht des Schneidwerkzeugs von Fig. 15 gesehen in der durch den Pfeil XVI in Fig. 15 angezeigten Richtung; und
Fig. 17 ist eine Querschnittsansicht des Schneidwerkzeugs von Fig. 15 entlang der Linie XVII-XVII in Fig. 15.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNSFORMEN DER ERFINDUNG

Die Fig. 1 bis 4 zeigen einen Stirnfräser gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, wobei gleiche Teile wie die des oben beschriebenen herkömmlichen Schneidwerkzeugs mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet werden, um Wiederholungen zu vermeiden.
Wie in den Fig. 1 bis 4 dargestellt ist, umfaßt der erfindungsgemäße Stirnfräser einen Werkzeugkörper 110 mit zwei Einsatzbefestigsaussparungen 112, die an dessen Vorderende ausgebildet sind. Zwei Einsätze 20 mit im wesentlichen quadratischer Form, die aus Sinterkarbid hergestellt sind, sind mittels Klemmschrauben 30 fest in die Befestigungsaussparungen 112 geklemmt.
Der oben erwähnte Werkzeugkörper 110 besitzt eine im wesentlichen zylindrische Form und ist aus Stahl mit einer Härtbarkeit wie z. B. Maschinenbaustahl und struktureller Kohlenstoffstahl ausgebildet und zu einer relativ hohen Härte von 43 bis 70 auf der Rockwell C Härteskala wärmebehandelt. Der Werkzeugkörper 110 hat zwei Einsatztaschen 122, die an dessen Vorderende ausgebildet sind. Jede Einsatztasche 122 hat am Vorderende und an einer Umfangsseite Öffnungen. Jede Einsatztasche 122 besitzt eine Befestigungsaussparung 112, die jeweils an dem Vorderende einer Wand 124 der Einsatztasche 122 ausgebildet ist, die in Rotationsrichtung des Werkzeugkörpers 110 nach vorne weist.
In ähnlicher Weise wie das oben beschriebene herkömmliche Schneidwerkzeug besitzt die Einsatzbefestigungsaussparung 112 eine Befestigungsfläche 114, die für eine enge Berührung mit der Bodenfläche 26 des Einsatzes 20 vorgesehen ist sowie geneigte Wände oder Anschlagflächen 142, 144, die für einen engen Kontakt mit zwei Seiten 22, 24 des Einsatzes 20 vorgesehen sind. Jede Anschlagfläche 142, 144 ist durch Schleifen auf vorbestimmte Abstände α&sub1; und β&sub1; mit Referenz auf die vordere Endfläche 111 und die Rotationsachse O&sub1; des Werkzeugkörpers 110 maschinenbearbeitet, nachdem der Werkzeugkörper 110 wärmebehandelt worden ist. Eine Durchgangsbohrung 152 ist in der Befestigungsfläche 114 der Befestigungsaussparung 112 nach innen in den Werkzeugkörper 110 und durch diesen hindurch nach außen zur Umfangsfläche des Werkzeugkörpers 110 ausgebildet. Eine gerade Bohrung 154 ist unter der Befestigungsfläche 114 in der vorderen Endfläche 111 des Werkzeugkörpers 110 ausgebildet, die sich nach innen in den Werkzeugkörper 110 durch die Durchgangsbohrung 152 hindurch erstreckt. In der geraden Bohrung 154 befindet sich ein Glied verringerter Härte 156 mit gerader Zylinderform.
Die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 besitzt eine relativ niedrige Härte von 30 bis 40 auf der Rockwell C Härteskala und ist in die gerade Bohrung 154 preßgepaßt, nachdem der Werkzeugkörper 110 abschreckgehärtet worden ist. Die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 besitzt eine Gewindebohrung 158 für einen Eingriff mit der Klemmschraube 30. Die Abstände zwischen den Anschlagflächen 142, 144 und dem Mittelpunkt O&sub2; der Gewindebohrung 158, nämlich α&sub2; beziehungsweise β&sub2; sind geringfügig kürzer als die Abstände zwischen den Seiten 22, 24 des Einsatzes 20 und dem Mittelpunkt O&sub3; der Befestigungsbohrung 34 des Einsatzes 20, nämlich α&sub3; beziehungsweise β&sub3;.
Bei dem Schneidwerkzeug der oben beschriebenen Art sind in ähnlicher Weise wie bei dem vorher beschriebenen herkömmlichen Schneidwerkzeug die Abstände zwischen den Anschlagflächen 142, 144 und dem Mittelpunkt O&sub2; der Gewindebohrung 158, nämlich α&sub2; bzw. β&sub2; geringfügig kleiner als die Abstände zwischen den Seiten 22, 24 des Einsatzes 20 und dem Mittelpunkt O&sub3; der Befestigungsbohrung 34 des Einsatzes 20, nämlich α&sub3; bzw. β&sub3;. Somit wird der konische Kopf 32 der Klemmschraube 30 durch Einschrauben der Klemmschraube 30 in die Gewindebohrung 158 durch die Befestigungsbohrung 34 des Einsatzes 20 gegen eine kegelförmige Seite 36 der Befestigungsbohrung 34 gedrückt. Anschließend wird der Einsatz 20 gegen die Anschlagflächen 142, 144 gedrückt, indem der konische Kopf 32 der Klemmschraube 30 gegen eine kegelförmige Seite 36 der Befestigungsbohrung 34 gedrückt wird, wodurch die Schneidkanten 46 sowohl in axialer wie auch in radialer Richtung des Schneidwerkzeugs oder des Werkzeugkörpers 10 eingestellt werden.
Bei dem Schneidwerkzeug dieser Ausführungsform ist die erste Gewindebohrung für die Klemmschraube derart angeordnet, daß diese in der als gerader Zylinder ausgebildeten Säule 156 mit einer geringeren Härte als der Werkzeugkörper 110 ausgebildet wird. Deshalb kann die erste Gewindebohrung 158 nach der Wärmebehandlung ausgebildet werden, bei welcher der Werkzeugkörper auf eine Härte gehärtet wird, die zum Ausbilden einer Gewindebohrung (ohne jede Schwierigkeit, die andernfalls wie im Falle des oben beschriebenen herkömmlichen Schneidwerkzeugs auftreten würde) zu hart ist, da die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 in die gerade Bohrung 154 des Werkzeugkörpers nach der Wärmebehandlung preßgepaßt wird.
Deshalb wird bei dem Schneidwerkzeug der vorliegenden Ausführungsform die Genauigkeit für die erwähnten Abstände α&sub1;, β&sub1;, α&sub2; und β&sub2; auf die folgende Weise gewährleistet: (1) nach der Wärmebehandlung werden die Anschlagflächen 142, 144 zuerst maschinenbearbeitet mit Bezug auf die vordere Endfläche 111 und die Rotationsachse O&sub1; des Werkzeugkörpers 110; anschließend (2) wird die erste Gewindebohrung 158 unter Bezug auf die bearbeiteten Anschlagflächen 142, 144 ausgebildet. Folglich ist vermieden, daß die oben erwähnzen Abweichungswerte "x" und "y" und die Festziehgrenzen δ&sub1; (= α&sub3; - α&sub2;) und δ&sub2; (= β&sub3; - β&sub2;) variieren, wodurch ein Schneidwerkzeug hoher Genauigkeit geschaffen ist. Darüber hinaus ist der Abrasionswiderstand des Werkzeugkörpers 110 durch Wärmebehandlung des Werkzeugkörpers 110 auf eine hohe Härte verbessert, und die Lebensdauer des Werkzeugs ist somit verlängert.
Die Fig. 5 bis 7 zeigen ein weiteres Schneidwerkzeug gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, bei dem die gerade Bohrung 154 in der Umfangsfläche an dem Vorderende des Werkzeugkörpers 110 nach innen in den Werkzeugkörper 110 verlaufend ausgebildet ist und die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 verringerter Härte ist in die gerade Bohrung 154 preßgepaßt, anstelle daß die gerade Bohrung 154 in der vorderen Endfläche 111 des Werkzeugkörpers 110 innerhalb des Werkzeugkörpers 110 ausgebildet ist und die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 in die gerade Bohrung 154 in Axialrichtung des Werkzeugkörpers 110 preßgepaßt ist.
Die Fig. 8 bis 10 zeigen ein weiteres Schneidwerkzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, bei dem die gerade Bohrung 154 in der Befestigungsfläche 114 koaxial mit der Längsachse der ersten Gewindebohrung 158 und nach innen n den Werkzeugkörper 110 verläuft.
Bei den oben beschriebenen Ausführungsformen ist die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 verringerter Härte in die gerade Bohrung 154 des Werkzeugkörpers 110 nach der Wärmebehandlung des Werkzeugkörpers 110 preßgepaßt. Wenn jedoch die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 aus einem Material geringerer Härtbarkeit ausgebildet ist, kann die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 in die gerade Bohrung 154 des Werkzeugkörpers 110 vor der Wärmebehandlung preßgepaßt werden, da die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 selbst nach der Wärmebehandlung nicht gehärtet ist und die gleichen Vorteile gemäß dem Prinzip der vorliegenden Erfindung, wie oben beschrieben, erzielt werden.
Ferner kann als Modifikation der Preßpassung zum Befestigen der als gerader Zylinder ausgebildeten Säule 156 in der geraden Bohrung 154 die als gerader Zylinder ausgebildete Säule 156 in der geraden Bohrung 154 oder dem Werkzeugkörper 110 mittels Löten oder einer anderen Befestigungsmethode anstelle des Preßpassens befestigt werden.
Ferner kann, wie in den Fig. 11 bis 14 gezeigt, eine (zweite) Gewindebohrung 162 in den Werkzeugkörper 110 anstelle der geraden Bohrung 154 ausgebildet werden, und eine Säule 157 mit einem Gewinde in Umfangsrichtung kann als Glied verringerter Härte verwendet werden und lösbar in die zweite Gewindebohrung 162 anstelle der als gerader Zylinder ausgebildeten Säule lösbar eingeschraubt werden, die dauerhaft mit der geraden Bohrung 154 verbunden ist, und zwar als Abwandlung der oben beschriebenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
Im Falle, daß die Gewindesäule 157 als Glied verringerter Härte entfernbar eingeschraubt wird, ergibt sich folgender Vorteil. Wenn beispielsweise die Klemmschraube 30 an ihrem Kopf 32 aufgrund eines Verlustes des Einsatzes 20 gedreht wird und der Gewindeabschnitt der Klemmschraube 30 in der Gewindebohrung 158 verbleibt, so wird die Gewindesäule 157 aus dem Werkzeugkörper 110 entfernt und eine Ersatzsäule 157 wird in ihre Position geschraubt und eine neue Gewindebohrung 158 wird ausgebildet, wodurch der ursprüngliche Zustand des Einsatzklemmechanismus leicht wieder hergestellt ist. Auch ist damit der Vorteil verbunden, daß die Servicearbeiten für die Gewindebohrung 158 in dem Fall erleichtert sind, indem beispielsweise ein Gewindebohrer beim Ausbilden der Gewindebohrung 158 abbricht oder die Gewindebohrung 158 aus irgendeinem Grund selbst beschädigt wird. Bei Verwendung dieser entfernbaren Verbindung der Gewindesäule und der Bohrung können die Verfahren der Handhabung oder Drehung der Gewindesäule 157 dadurch verbessert werden, daß beispielsweise wie in den Fig. 11 und 12 gezeigt eine hexagonale Aussparung 166 an dem äußeren Ende der Gewindesäule 157 ausgebildet wird, die einem Imbusschlüssel (nicht gezeigt) entspricht.
Auch wenn die Gewindesäule 157 und die (zweite) Gewindebohrung 162 derart verwendet werden, daß sie koaxial mit der (ersten) Gewindebohrung 158 für die Klemmschraube 30 ausgebildet sind, wie in den Fig. 13 und 14 gezeigt, sei festgestellt, daß vorteilhafterweise die Mittellinie O&sub4; der zweiten Gewindebohrung 162 geringfügig um "δ&sub3;" (Fig. 13) parallel verschoben ist, oder geringfügig um einen Winkel "γ" (Fig. 14) bezogen auf die Mittellinie O&sub4; der ersten Gewindebohrung 158 geneigt ist, um die Möglichkeit zu vermeiden, daß sich die Klemmschraube 30 und die Gewindesäule 157 zusammen drehen und sich unerwünscht lockern.
Als eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann anstelle, daß ein Glied verringerter Härte ständig oder entfernbar in den Werkzeugkörper 110 eingebettet wird, ein Bereich verringerter Härte ausgebildet werden, indem ein härtungssicheres Medium auf einen Bereich um die Befestigungsfläche 114 herum aufgebracht wird, wo die erste Gewindebohrung 158 ausgebildet werden soll, wodurch die erste Gewindebohrung 158 ausgebildet werden kann, nachdem ein Härtungsvorgang für den Werkzeugkörper 110 durchgeführt wurde, und es wird der gleiche Effekt wie bei den oben beschriebenen Ausführungsformen erzielt.
Die obigen Ausführungsformen wurden unter Bezugnahme auf Stirnfräser beschrieben. Jedoch sei festgestellt, daß die vorliegende Erfindung auf eine Vielzahl von anderen Schneidwerkzeugen, wie beispielsweise Plandrehfräser und Plandrehwerkzeuge angewendet werden kann und nicht auf die Beschreibungen der obigen Ausführungsformen beschränkt ist; für die Fachleute geht klar hervor, daß eine Vielzahl von Modifikationen der vorliegenden Erfindung durchgeführt werden kann, ohne daß das Wesen und der Umfang der vorliegenden Erfindung wie in den Ansprüchen beansprucht verlassen wird.
Bezugszeichen in den Patentansprüchen dienen lediglich einem besseren Verständnis und sollen den Schutzumfang nicht beschränken.

Claims

1. Schneidwerkzeug, umfassend:

einen Werkzeugkörper (110) mit mehreren Befestigungsaussparungen (112), die an dessen einem Ende ausgebildet sind, wobei jede Befestigungsaussparung (112) eine Befestigungsfläche (114) besitzt, die jeweils an deren Boden ausgebildet ist, wobei in der Befestigungsfläche (114) eine erste Gewindebohrung (158) ausgebildet ist;

mehrere Einsätze (20), die jeweils an der Befestigungsfläche (114) angeordnet sind und mittels einer in die erste Gewindebohrung (158) eingeschraubten Klemmschraube (30) gegen die Befestigungsfläche (114) gepreßt werden;

gekennzeichnet durch

mehrere Bereiche verringerter Härte, die jeweils unter der Befestigungsfläche (114) innerhalb des Werkzeugkörpers (110) ausgebildet sind, wobei in jedem Bereich verringerter Härte die erste Gewindebohrung (158) ausgebildet ist, wobei die Bereiche verringerter Härte eine Härte besitzen, die geringer als die Härte des Werkzeugkörpers (110) ist; wobei der Bereich verringerte Härte ein Glied verringerter Härte (156, 157) umfaßt, das nach Behandlung des Werkzeugkörpers (110) in einem Härtungsverfahren eine Härte aufweist, die geringer ist, als die Härte des Werkzeugkörpers (110) nach dem Härtungsverfahren, wobei das Glied verringerter Härte (156, 157) unter der Befestigungsfläche (114) innerhalb des Werkzeugkörpers (110) eingebettet angeordnet ist.

2. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Glied verringerter Härte (156, 157) unter der Befestigungsfläche (114) innerhalb des Werkzeugkörpers (110) nach dem Härtungsvorgang eingebettet angeordnet ist.

3. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Glied verringerter Härte (156, 157) unter der Befestigungsfläche (114) innerhalb des Werkzeugkörpers (110) vor dem Härtungsvorgang eingebettet angeordnet ist.

4. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Glied verringerter Härte (156, 157) eine als gerader Zylinder ausgebildete Säule (156) ist, und daß der Werkzeugkörper (110) mehrere gerade Bohrungen (154) mit rundem Querschnitt besitzt, die in der vorderen Endfläche (111) des Endes des Werkzeugkörpers (110) axial nach innen ausgebildet sind, wobei in jeder geraden Bohrung (154) die als gerader Zylinder ausgebildete Säule (156) preßgepaßt oder verlötet ist, nach einem Härtungsvorgang für den Werkzeugkörper (110), wobei sich die Längsachse jeder geraden Bohrung (154) mit der Längsachse der ersten Gewindebohrung (158) kreuzt;

in jeder Befestigungsfläche (114) eine Durchgangsbohrung (152) ausgebildet ist, die durch die gerade Bohrung (154) in den Werkzeugkörper (110) verläuft, wodurch die Klemmschraube (30) in die erste Gewindebohrung (158) in dem Glied verringerter Harte (156) durch die Durchgangsbohrung (152) in der Befestigungsfläche (114) geschraubt werden kann.

5. Schneidwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede gerade Bohrung (154) jeweils in der Umfangsfläche des Endes des Werkzeugkörpers (110) radial und nach innen in den Werkzeugkörper (110) verlaufend ausgebildet ist.

6. Schneidwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede gerade Bohrung (154) mit rundem Querschnitt jeweils in der Befestigungsfläche (114) koaxial mit der Längsachse der ersten Gewindebohrung (158) und nach innen in den Werkzeugkörper (110) verlaufend ausgebildet ist.

7. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Glied verringerter Härte (156, 157) eine Säule (157) mit einem Gewinde in Umfangsrichtung ist, und daß der Werkzeugkörper mehrere zweite Gewindebohrungen (164) besitzt, die vor dem Härtungsvorgang axial nach innen und in die vordere Endfläche (111) des Endes des Werkzeugkörpers (110) hinein ausgebildet sind, wodurch die Gewindesäule (157) jeweils lösbar mit jeder der zweiten Gewindebohrungen (162) in Eingriff steht, nachdem der Werkzeugkörper gehärtet worden ist;

jede Befestigungsfläche (114) eine darin ausgebildete Durchgangsbohrung (152) besitzt, die nach innen in den Werkzeugkörper (110) durch jede zweite Bohrung (162) verläuft, wodurch die Klemmschraube (30) in die erste Gewindebohrung (158) in der Gewindesäule (157) durch die Durchgangsbohrung (154) in der Befestigungsfläche (114) eingeschraubt werden kann.

8. Schneidwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jede zweite Gewindebohrung (162) jeweils in der Umfangsfläche des Endes des Werkzeugkörpers (110) radial und nach innen in den Werkzeugkörper (110) verlaufend ausgebildet ist.

9. Schneidwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jede zweite Gewindebohrung (162) jeweils in der Befestigungsfläche (114) im wesentlichen parallel mit der Längsachse der ersten Gewindebohrung (158) und nach innen in den Werkzeugkörper (110) verlaufend ausgebildet ist, wobei die Längsachse jeder der zweiten Gewindebohrungen (162) jeweils geringfügig parallel zu der Längsachse der zweiten Gewindebohrung (158) verschoben oder geringfügig geneigt zu dieser angeordnet ist.

10. Schneidwerkzeug, umfassend:

einen Werkzeugkörper (110) an dessen einem Ende mehrere Befestigungsaussparungen (112) ausgebildet sind, an deren Boden jeweils eine Befestigungsfläche (114) ausgebildet ist, in der eine erste Gewindebohrung (158) ausgebildet ist;

mehrere Einsätze (20) , die jeweils an der Befestigungsfläche (114) angeordnet sind und gegen diese mittels einer in die erste Gewindebohrung (158) eingeschraubten Klemmschraube (30) gepresst werden;

gekennzeichnet durch

mehrere Bereiche verringerter Härte, die jeweils unter der Befestigungsfläche (114) in dem Werkzeugkörper (110) ausgebildet sind, wobei in jedem Bereich verringerter Härte die erste Gewindebohrung (158) ausgebildet ist und jeder Bereich verringerter Härte eine Härte besitzt, die geringer ist, als die Härte des Werkzeugkörpers (110) ; wobei der Bereich verringerter Härte durch Auftragen eines härtungssicheren Mediums vor einem Härtungsvorgang für den Werkzeugkörper (110) auf einen Bereich um die Befestigungsfläche (114) ausgebildet wird, in dem die erste Gewindebohrung (158) ausgebildet werden soll, wodurch die erste Gewindebohrung (158) nach dem Härtungsvorgang ausgebildet werden kann.