DE69018748T2

DE69018748T2 - Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Klemme.

Info

Publication number: DE69018748T2
Application number: DE1990618748
Authority: DE
Inventors: Rene A Mosquera; Jimmy W Powell
Original assignee: Molex LLC
Current assignee: Molex LLC
Priority date: 1989-09-26
Filing date: 1990-09-13
Publication date: 1995-09-14
Anticipated expiration: 2010-09-14
Also published as: EP0420454A1; DE69018748D1; JPH0668990B2; JPH03122988A; EP0420454B1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Bildung eines für eine enge Beabstandung in einem elektrischen Verbinder geeigneten Anschlusses.
Enge Kontaktbeabstandungen und hohe Schaltungsdichten sind in den heutigen elektrischen Verbindungssystemen einschl. der Systeme zum Verbinden der Leiter gedruckter Leiterplatten mit Leitern anderer Leiterplatten oder Leitern von Kabeln verschiedener Ausführungen erwünscht. Ein üblicher Weg zur Herstellung solcher Verbindungen ist die Verwendung eines elektrischen Verbinders mit einem Isolierungsgehäuse mit einer Reihe oder Reihen von Hohlräumen, die stanzgeformte Anschlüsse mit U-förmigen Kontaktabschnitten zum Kontaktieren dicht beabstandeter elektrischer Leiter aufweisen. Ein bekannter Kontaktabschnitt weist gegenüberliegende flexible Kontaktarme auf, die an den Schenkeln eines U-förmigen Kontaktabschnitts zur Kopplung mit einer Reihe oder Reihen von Stiften oder Zapfen einer gedruckten Leiterplatte oder eines Gegenverbinders gebildet sind. Durch Übereinkunft auf dem Gebiet der elektrischen Verbinder wird die Richtung der Reihe als Ost-West-Richtung und die senkrechte Richtung zwischen den Reihen als Nord- Süd-Richtung bezeichnet.
Wenn die Beabstandung zwischen den Stiften entlang der Reihe klein ist, z.B. 0,127 cm (0,050 Zoll), ist nicht genug Raum zwischen den stiften vorhanden, um die Kontaktabschnitte mit in Ost-West-Richtung ausgerichteten Schenkeln in Position zu bringen. Bei einer bestimmten Art der Kontaktanordnung ist der Abstand zwischen den Reihnen in der Nord-Süd-Richtung größer als die Ost-West-Kontaktbeabstandung, und die gegenüberliegenden Schenkel des Kontakt teils können in Nord-Süd-Ausrichtung in Position gebracht werden, um den zusätzlichen Raum auszunutzen. Jedoch führt dieses zu Schwierigkeiten bei der Bildung des Anschlusses.
Die Anschlüsse werden typischerweise durch fortlaufende Stanzformvorgänge an einem Streifen bzw. einer Bahn eines ebenen Ausgangsmaterials aus Metallblech hergestellt. Bei Beendigung der Stanz- und Formvorgänge sind die einzeln gebildeten Anschlüsse mit einem Trägerstreifen verbunden, der in der Ebene des Ausgangsmaterials liegt und sich in dessen Längsrichtung erstreckt. Dieses ermöglicht es, die Anschlüsse als eine zusammengefaßte Einheit und nicht als lose Teile für weitere Bearbeitungen wie das Plattieren, die Montage in Gehäusen, das Anschließen an andere Leiter und dgl. zu behandeln. Im Interesse effizienter Herstellungs- und Montageabläufe sollte sich der Trägerstreifen, und damit die Ebene des Ausgangsmaterials, in Ost-West-Ausrichtung befinden.
Ein Problem entsteht, wenn die gegenüberliegenden Schenkel des Kontaktabschnitts in Nord-Süd-Ausrichtung liegen, während sich das Ausgangsmaterial in Ost-West-Ausrichtung befindet, weil dann herkömmliche und verhältnismäßig einfache Formungsvorgänge zur Bildung der Kontaktarme nicht verwendet werden können. Die Schwierigkeit ist durch die Tatsache verursacht, daß einer der Schenkel die Ebene des Ausgangsmaterials übergreift. Es sind unerwünscht komplexe Formungsschritte erforderlich, wenn bekannte Verfahren zur Bildung und Positionierung eines übergreifenden Kontaktelements verwendet werden, das von der Ebene des Ausgangsmaterials beabstandet ist.
US-A-4.784.623 (=WO-A-88/07773) beschreibt einen elektrischen Anschluß dieser Art und beabsichtigt eine Lösung des Problems der Bildung eines solchen Anschlusses. Dieses Patent beschreibt ein Verfahren, bei dem die mit gegenüberliegenden Schenkeln des Kontaktteils verbundenen Kontaktarme anfangs in der Ost-West-Ausrichtung gebildet werden, wobei die Arme anfangs in Ebenen senkrecht zum Ausgangsmaterial liegen. Ein Schlitz im Anschluß zwischen dem Kontaktabschnitt und der horizontalen Anschlußbasis ermöglicht es, daß der Kontaktabschnitt mit den Kontaktarmen gebildet und dann um 90º verlagert bzw. gedreht wird, um die Kontaktarme wieder in Nord-Süd-Ausrichtung zu positionieren. Dieses Verfahren hat einen schweren Nachteil, weil der Schlitz zur Durchführung des Verfahrens wesentlich ist. Der Schlitz schwächt den fertigen Anschluß und macht ihn bruch- und biegeempfindlich bei der nachfolgenden Behandlung, zum Beispiel, wenn er in ein Verbindergehäuse eingesetzt wird.
Unter den Aufgaben der vorliegenden Erfindung liegt die Schaffung eines verbesserten Verfahrens zur Herstellung eines elektrischen Anschlusses für enge Kontaktbeabstandungen, die Schaffung eines Verfahrens, bei dem gegenüberliegende Anschlußkontaktarme in einer Nord-Süd-Ausrichtung in bezug auf einen Ost-West-ausgerichteten Trägerstreifen unter Bewahrung der Festigkeit des Anschlusses angeordnet werden können, die Schaffung eines Verfahrens, das eine Schwächung des Anschlusses mit einem Schlitz oder dgl. Ausbildung vermeidet, die Schaffung eines Verfahrens, das eine Verbesserung gegenüber dem in der US-A-4 784 623 beschriebenen Verfahren ist, und die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines Anschlusses, das die Nachteile der in der Vergangenheit verwendeten Verfahren beseitigt.
Die vorliegende Erfindung liegt in einem Verfahren gemäß Anspruch 1 und einem Anschluß gemäß Anspruch 8.
Die vorliegende Erfindung zusammen mit den obigen und anderen Aufgaben und Vorteilen ist am besten aus der folgenden detaillierten Beschreibung der Ausführungsform der Erfindung erkennbar, die in den Zeichnungen dargestellt ist; in diesen zeigen:
Fig. 1 eine Endansicht eines elektrischen Verbinders mit Abbrechungen, mit nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung gebildeten elektrischen Anschlüssen,
Fig. 2 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1 und in einem vergrößerten Maßstab, die einen der in dem Gehäuse des elektrischen Verbinders montierten elektrischen Anschlüsse veranschaulicht,
Fig. 3 eine abgebrochene Draufsicht eines gestanzten Blechzuschnitts, der anschließend zur Herstellung des Anschlusses gemäß Fig. 2 gemäß dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung geformt wird,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht des Anschlusses an einem Zwischenpunkt während des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung,
Fig. 5 eine Draufsicht auf den teilweise geformten Anschluß gemäß Fig. 4 und
Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht des Anschlusses nach Fig. 4 an einem nachfolgenden Punkt während des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung.
Es sei nun auf die Zeichnungen Bezug genommen, wonach die Fig. 1 und 2 einen elektrischen Verbinder veranschaulichen, der allgemein mit 10 bezeichnet ist und eine Gehäuseeinheit 12 sowie eine Anzahl elektrischer Anschlüsse 14 aufweist, die nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt sind. Die Prinzipien der vorliegenden Erfindung können bei der Herstellung elektrischer Anschlüsse zahlreicher unterschiedlicher Arten verwendet werden, und diese Anschlüsse können in elektrischen Verbindern zahlreicher unterschiedlicher Arten eingesetzt werden. Bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist der elektrische Verbinder 10 ein Zweireihen-Horizontalverbinder von Leiterplatte zu Leiterplatte.
Die Gehäuseeinheit 12 weist ein Kunststoffgehäuse 16 auf, in dem zahlreiche Hohlräume 18 gebildet sind, die jeweils einen der Anschlüsse 14 aufnehmen. Eine Kunststoffendstückführung 20 ist mit dem Gehäuse 16 zusammengebaut. Jeder Anschluß 14 weist einen hinteren Kontaktstiftbereich 22 auf, der sich nach unten durch eine Ausrichtungsöffnung 24 in der Endstückführung 20 erstreckt. Positionierungszapfen 26 des Gehäuses 16 werden in Öffnungen in einer gedruckten Leiterplatte (nicht gezeigt) zur Montage des Verbinders 20 in einer gewählten Position aufgenommen, in der die Stiftkontakte 22 durch Verlöten mit leitenden Schaltungswegen auf der Leiterplatte verbunden werden.
Die Hohlräume 18 stehen mit einer Vorderwand 28 des Gehäuses 16 durch Stiftaufnahmeöffnungen 30 in Verbindung. Bei einer typischen Zwischenverbindungsmontage des Verbinders 10 von Leiterplatte zu Leiterplatte werden Leiterstifte durch die Öffnungen 30 aufgenommen und stellen elektrische Kontakte mit den Anschlüssen 14 her. Diese Leiterstifte (nicht gezeigt) können zum Beispiel mit Leiterbahnen auf einer zweiten gedruckten Leiterplatte verbunden oder einem elektrischen Verbinder zugeordnet sein, der mit dem Verbidner 10 gekoppelt wird.
Ein Vorwärtskontaktteil 32 ist an jedem Anschluß 14 zur Kontaktherstellung mit einem gekoppelten Anschlußstift gebildet. Wie am deutlichsten aus den Fig. 2 und 6 ersichtlich, hat der Vorwärtskontaktteil eine U-förmige Grundgestalt mit einem Zwischenbereich 34 und einem Paar beabstandeter gegenüberliegender Schenkelbereiche 36 und 38. Flexible Kontaktarme 40 und 42 gehen von den Schenkelbereichen 36 und 38 aus. Wenn ein Anschlußstift bzw. -zapfen durch eine Öffnung 30 in den Hohlraum 18 eingesetzt wird, werden die Arme 40 und 42 auseinandergebogen, so daß ein inniger elektrischer Wischkontakt zwischen dem Anschluß 14 und dem eingesteckten Stift gebildet wird.
Der Verbinder 10 stellt eine dichte Kontaktmittenbeabstandung des Verbinders her. Die Anschlüsse 14 sind in einem Paar voneinander beabstandeter Reihen angeordnet. Bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Beabstandung zwischen den Anschlußmittellinien in jeder Reihe 0,127 cm (0,050 Zoll). Eine größere Beabstandung von 0,254 cm (0,100 Zoll) ist zwischen den beiden Reihen vorgesehen. Die Länge der Reihen und die Anzahl der Reihen kann gemäß den Anforderungen des Zwischenverbindungssystems verändert werden, und die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Anschlüsse können mit anderen Kontaktmittenbeabstandungen und anderen Arten von Verbindern verwendet werden.
Durch Gewohnheit und Gebrauch auf dem Gebiet der elektrischen Verbinder wird die Richtung entlang jeder Kontakt reihe (die horizontale Richtung in Fig. 1) als Ost-West- Richtung bezeichnet. Die Querrichtung zwischen den Kontaktreihen (senkrecht in Fig. 1) wird Nord-Süd-Richtung genannt. Wie am deutlichsten aus Fig. 1 ersichtlich, ist die Kontaktmittenbeabstandung in Nord-Süd-Richtung größer als in Ost-West-Richtung.
Für eine optimale Funktion des Kontaktteils 32 ist es wünschenswert, daß die Schenkelbereiche 36 und 38 wie auch die Kontaktarme 40 und 42 in der Nord-Süd-Richtung, die den größeren Abstand hat, beabstandet bzw. ausgerichtet sind. Diese Ausrichtung ist am deutlichsten aus Fig. 2 ersichtlich. Wenn die Kontaktteile der Anschlüsse 14 in der Ost-West-Richtung ausgerichtet wären, wäre die Größe der Kontaktteile stark eingeschränkt, und die Leistung der Kontaktteile würde herabgesetzt.
Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung, das bei der Herstellung eines elektrischen Anschlusses 14 verwendet wird, ist in den Fig. 3 bis 6 dargestellt. Die Anschlüsse 14 werden aus einem flachen, ebenen Bahnteil bzw. Streifen eines Ausgangsmaterials aus Metallblech durch fortschreitende Stanzbearbeitung in einer Reihe von Stanz- und Formvorgängen hergestellt. Ein fertiggestellter Anschluß 14, wie er am Schluß der Stanz- und Formvorgänge vorliegt, ist in Fig. 6 gezeigt.
Der fertiggestellten Anschluß weist den Vorwärtskontaktteil 32, den rückwärtigen Stiftkontaktteil 22 und einen dazwischenliegenden Anschlußbasisbereich 44 aüf. Ein Führungsflansch 46 geht von einer Seite des Basisbereichs 44 aus, und ein Paar von Führungsnasen 48 ist am gegenüberliegenden Rand des Basisbereichs 44 gebildet. Ein zusätzliches Paar kurzer Führungsnasen 50 ist am Rand des Führungsflansches 46 gebildet, die einen geformten Führungsfinger 52 flankieren. Der Flansch 46, die Nasen 48 und 50 und der Finger 52 wirken mit der Basis 44 beim Führen des Anschlusses 14 in den Hohlraum 18, und um ihn in Position zu halten, zusammen.
Zur Erleichterung eines automatisierten Zusammenbaus des elektrischen Verbinders 10 ist der Anschluß 14 mit einem Trägerstreifen 54 verbunden, der in der Ebene des Ausgangsmaterials liegt, aus dem der Anschluß durch das Verfahren nach der Erfindung gebildet wird. Der Streifen 54 weist eine Reihe von Teilungsöffnungen 56 zum Positionieren des Anschlusses 14 bei den folgenden Montagevorgängen auf. Der Basisbereich 44 ist mit dem Streifen 54 durch einen Verbindungsarm 58 verbunden, der eine ersten, in Axialrichtung des Anschlusses verlaufenden Bereich 60 und einen zweiten, quer zur Anschlußachse verlaufenden Bereich 62 besitzt. Obwohl aus den Zeichnungen nicht ersichtlich, kann eine Anzahl von Anschlüssen 14 entlang der Länge des Trägerstreifens 54 gebildet werden. Bei einer automatisierten Montage der Anschlüsse 14 in einem elektrischen Verbinder 10 ist es wünschenswert, daß der Trägerstreifen in Richtung der Anschlußreihen, der Ost-West-Richtung, läuft. Bei dieser Anordnung kann eine große Anzahl von Anschlüssen 14 gleichzeitig gehandhabt werden.
Als Ergebnis der Tatsache, daß der Trägerstreifen 54 in der Ebene des Ausgangsmaterials liegt und sich in Ost-West- Richtung erstreckt, in Verbindung mit der Tatsache, daß die Schenkel 36 und 38 und die Arme 40 und 42 in Nord-Süd- Richtung ausgerichtet sind, verlaufen der Schenkel 38 und der Arm 42 im allgemeinen parallel zu und im Abstand von der Ebene des Ausgangsmaterials in dem vollständig hergestellten Anschluß gemäß Fig. 6. Die vorliegende Erfindung schafft einen Weg der Herstellung dieser übergreifenden Form ohne extrem komplexe fortschreitende Stanzvorgänge und ohne unerwünschte Schwächung des Anschlusses 14.
Bei der Ausführung des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung und wie in Fig. 3 dargestellt, wird ein Zuschnitt 64 durch Ausstanzen bzw. Vorformung aus dem ebenen Blechausgangsmaterial gebildet. An diesem Punkt des Verfahrens sind sämtliche Elemente des Anschlusses 14 in einer Anfangsform im Zuschnitt 64 gebildet. Alle diese Elemente liegen in der Ebene des Ausgangsmaterials vor den nachfolgenden Formvorgängen.
Die Fig. 4 und 5 veranschaulichen einen Zwischenpunkt des Verfahrens. Aus einem Vergleich der Fig. 4 und 5 mit Fig. 3 ist ersichtlich, daß in diesem Zwischenzustand die Elemente des Anschlusses 14 geformt worden sind, daß jedoch der Anschluß nicht seine endgültige Ausrichtung in bezug auf den Trägerstreifen 56 und die Ebene des Ausgangsmaterials einnimmt. Die endgültige Form ist den Kontaktarmen 40 und 42 vermittelt worden, und die Elemente 36, 38, 44, 22 und 52 sind im allgemeinen senkrecht zur Ebene des Ausgangsmaterials umgeformt worden. Diese Formvorgänge sind nicht schwierig oder komplex, weil an diesem Punkt in der Herstellung keines der Teile des Anschlusses 14 die Ebene des Ausgangsmaterials übergreift. Eine Öffnung bzw. ein Fenster 65 ist im Zuschnitt 64 in der Zone gebildet, in der der Schenkelbereich 36 und der Basisbereich 44 aus dem Zwischenbereich 34 und dem Führungsflansch 46 aufgeformt werden. Das Fenster ermöglicht es, daß diese Zone mit mäßiger Kraft und ohne Rißbildung oder Schwächung des Anschlusses geformt werden kann.
Zum Verständnis des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung sollte vermerkt werden, daß in diesem Zwischenzustand die Anschlußbasis 44 einstückig und fortlaufend mit dem Schenkel 36 des Kontaktteils 32 vorliegt und daß die Basis 44 und der Schenkel 36 senkrecht zur Ebene des Ausgangsmaterials stehen. Der Zwischenbereich 34 des Kontaktteils 32 wie auch der Flansch 46 werden in der Ebene des Ausgangsmaterials zusammen mit dem Verbindungsarm 58 und dem Trägerstreifen 54 gehalten. Diese Zwischenform wird durch Bildung einer 90º-Biegung 66 (Fig. 4) im Verbindungsarm 58 und speziell am Ende des Querteils 62 angrenzend an die Anschlußbasis 44 erreicht.
Fig. 6 veranschaulicht die endgültige Ausrichtung der Elemente des Anschlusses 14 in bezug auf die Ebene des Ausgangsmaterials, zum Trägerstreifen 54 und Verbindungsarm 58. Hier befinden sich die Anschlußbasis 44 und der Schenkel 36 in der Ebene des Ausgangsmaterials, während der Zwischenbereich 34 und der Flansch 46 senkrecht zur Ebene des Ausgangsmaterials stehen und der Schenkel 38 parallel zu und im Abstand von der Ebene des Ausgangsmaterials verläuft. Bei einem Vergleich der Fig. 6 mit den Fig. 4 und 5 ist ersichtlich, daß der Kontaktabschnitt 34 zusammen mit den anderen Elementen des Anschlusses 14 um 90º gedreht worden ist. Gemäß dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird diese Drehung durch Rückformung und Flachlegen der Biegung 66 erreicht, die in einer Zwischenstufe des Verfahrens vorhanden ist.
Ein Anschluß mit einer Form ähnlich der nach Fig. 6 könnte auch mit komplexen und aufwendigen Formvorgängen hergestellt werden. Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung bietet den Vorteil der Einfachheit und der Kosteneinsparung. Ein Anschluß wie der unter Anwendung des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung hergestellte Anschluß 14 ist erkennbar verschieden von einem nach dem Stand der Technik hergestellten Anschluß, weil eine Prüfung des Materials des Anschlusses offenbart, ob eine Biegung im Anschluß hergestellt und anschließend zum Drehen des Kontaktteils 32 flachgelegt worden ist oder nicht.
Vorzugsweise werden automatisierte Montageverfahren verwendet, um den Anschluß, wie aus Fig. 6 ersichtlich, in die Gehäuseeinheit 12 des elektrischen Verbinders einzubringen. Im Verlauf dieses Vorgangs werden die Stiftkontaktbereiche 22 gebogen und in den Ausrichtungsöffnungen 24 der Endstückführung 20 aufgenommen.

Claims

1. Verfahren zum Stanzen und Formen eines ebenen Ausgangsmaterials aus Metallblech zur Herstellung eines elektrischen Anschlusses mit dem folgenden Aufbau:

einem im allgemeinen in der Ebene des Ausgangsmaterials liegenden Anschlußbasisbereich (44) und

einem Kontaktabschnitt (32) von U-förmiger Grundgestalt, der mit dem Anschlußbasisbereich (44) verbunden ist und einen Zwischenbereich (34) sowie ein Paar gegenüberliegender und beabstandeter Schenkelbereiche (36,38) aufweist, die von dem Zwischenbereich (34) ausgehen, wobei der Zwischenbereich (34) im allgemeinen senkrecht zur Ebene des Ausgangsmaterials liegt, ein erster der Schenkelbereiche (36) im allgemeinen in der Ebene des Ausgangsmaterials liegt und ein zweiter der Schenkelbereiche (38) im allgemeinen parallel zu und im Abstand von der Ebene des Ausgangsmaterials verläuft,

wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt das Ausgangsmaterial wird zur Bildung eines Anschlußzuschnitts mit dem Anschlußbasisteil (44), dem Zwischenbereich (34) und den Schenkelbereichen (36,38), sämtlich im allgemeinen in der Ebene des Ausgangsmaterials liegend, gestanzt,

der Zuschnitt wird zur Herstellung des Kontaktabschnitts (32) geformt, indem der Zwischenbereich (34) im allgemeinen in der Ebene des Ausgangsmaterials belassen wird, der erste Schenkelbereich (36) und zumindest ein Teil des Basisbereichs (44) in eine Stellung allgemein senkrecht zur Ebene des Ausgangsmaterials und der zweite Schenkelbereich (38) in eine Stellung allgemein senkrecht zur Ebene des Ausgangsmaterials und im Abstand zum ersten Schenkelbereich (36) bewegt wird, und

der Kontaktabschnitt gedreht wird, indem der Basisbereich (44) allgemein zur Ebene des Ausgangsmaterials zurückgedreht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrische Anschluß (14) ferner einen Trägerstreifen (54) aufweist, der allgemein in der Ebene des Ausgangsmaterials liegt, und wobei der Stanzschritt die Bildung des Trägerstreifens (54) im Zuschnitt umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß (14) einen sich zwischen dem Trägerstreifen (54) und dem Anschlußbasisbereich (44) erstreckenden Verbindungsbereich (58) aufweist und der Formungsschritt das Herstellen einer Biegung (66) im Zuschnitt angrenzend an den Verbindungsbereich (58) umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehungsschritt ein Flachlegen der Biegung (66) umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegung (66) an einem Ende des Verbindungsbereichs (58) hergestellt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Formungsschritt ein Bewegen des gesamten Basisbereichs (44) umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem ferner ein mit jedem Schenkelbereich (36,38) verbundener elastischer Kontaktarm (40,42) geformt wird.

8. Elektrischer Anschluß (14), bestehend aus einem allgemein in der Ebene des Ausgangsmaterials liegenden Anschluß basisbereich (44) und einem Kontaktabschnitt (32) von U- förmiger Grundgestalt), der mit dem Anschlußbasisbereich (44) verbunden ist und einen Zwischenbereich (34) sowie ein Paar gegenüberliegender und beabstandeter Schenkelbereiche (36,38) aufweist, die von dem Zwischenbereich (34) ausgehen, wobei der Zwischenbereich (34) im allgemeinen senkrecht zur Ebene des Ausgangsmaterials liegt und jeder Schenkelbereich (36,38) einen mit ihm verbundenen elastischen auskragenden Kontaktarm (40,42) aufweist, ein erster der Schenkelbereiche (36) im allgemeinen in der Ebene des Ausgangsmaterials liegt und ein zweiter der Schenkelbereiche (38) im allgemeinen parallel zu und im Abstand von der Ebene des Ausgangsmaterials verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß der erste der Schenkelbereiche (36) einen durchgehenden ungeschnittenen Abschnitt mit dem Anschlußbasisbereich (44) und einem der Kontaktarme (40) bildet.