DE69013999T2 - Siliconkautschukzusammensetzung zur Behandlung von Faserstrukturen. - Google Patents

Siliconkautschukzusammensetzung zur Behandlung von Faserstrukturen.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Silikonkautschukzusammensetzungen zur Behandlung von Faserstrukturen, wie gewebtem Gewebe, gewirktem Gewebe, Non-Woven-Gewebe etc.. Genauer betrifft die vorliegende Erfindung Silikonkautschukzusammensetzungen zur Behandlung von Faserstrukturen mit langer Topfzeit, die Filme mit ausgezeichneter Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und Abriebbeständigkeit liefern.
  • Faserstrukturen wie gewebte Gewebe, gewirkte Gewebe und Non-Woven-Gewebe, die mit üblichen Silikonkautschuken behandelt (insbesondere beschichtet) werden, sind weich mit ausgezeichneter Wasserabweisung, Wasserdruckbeständigkeit und auch hoher Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Sie werden daher weithin verwendet für Windelbeschichtungen, Schneebekleidung, Bergbekleidung, Sportbekleidung, Regenmäntel, Zelte etc..
  • Die für die Beschichtung von Faserstrukturen verwendeten Silikonkautschuke sind zum Beispiel durch Additionsreaktion härtbare Silikonkautschuke (Japanische Kokai Patente Nr. Sho 58(1983)-171937, Sho 60(1985)-51754 und Sho 57(1982)-165069) und durch Kondensationsreaktion härtbare Silikonkautschuke (Japanisches Kokai Patent Nr. Sho 53(1978)-94693).
  • Jedoch haben die Silikonkautschuke einige Stärken und einige Schwächen und sowohl eine lange Topf zeit als auch wünschenswerte physikalische Eigenschaften können nicht gleichzeitig erreicht werden.
  • Zum Beispiel bilden durch Additionsreaktion härtbare Silikonkautschuke Filme mit guter Zugfestigkeit, Reißfestigkeit, Abriebbeständigkeit etc., während ihre Haftung an der Faserstruktur schwach ist, und das Härten kann durch geringe Mengen von Tensiden und anderen Verunreinigungen von Phosphor-, Stickstoff-, Schwefelverbindungen, die an der Faser während der Bearbeitung der Fasern oder des Gewebes haften, negativ beeinflußt werden.
  • Andererseits haben die durch Kondensationsreaktion härtbaren Silikonkautschuke eine gute Haftung an der Faserstruktur, während Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und Abriebbeständigkeit nicht ausreichend sind.
  • Im Fall der durch Kondensationsreaktion härtbaren Silikonkautschuke auf Basis von Organopolysiloxanen mit Hydroxylendgruppen und Organohydrogenpolysiloxanen können solche Nachteile überwunden werden, indem anorganische verstärkende Füllstoffe wie fein gepulvertes Siliciumdioxid compoundiert werden, während mit Erhöhung des Siliciumdioxidanteils die Topfzeit abnimmt und eine Gelierung innerhalb von 30 Ninuten auftritt, so daß die Beschichtungsverarbeitbarkeit schlecht wird.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben erwähnten Probleme zu Überwinden und durch Kondensationsreaktion härtbare Silikonkautschuke zur Behandlung von Faserstrukturen bereitzustellen mit einer ausgezeichneten Abriebbeständigkeit und einer Topf zeit von mehr als 8 Stunden.
  • Diese Aufgaben werden erreicht mit einer Silikonkautschukzusaiiimensetzung zur Behandlung von Faserstrukturen, die umfaßt:
  • (A) 100 Gew. -Teile eines im wesentlichen linearen Organopolysiloxans der Formel HO(R&sub2;SiO)nH, worin R eine substituierte oder unsubstituierte monova1ente Kohlenwasserstoffgruppe ist und der Index n eine Zahl von 50 bis 10.000 ist,
  • (B) 0 bis 50 Gew. -Teile eines Organopolysiloxans mit Alkenylendgruppen,
  • (C) 3 bis 100 Gew. -Teile eines anorganischen Füllstoffs,
  • (D) 0,1 bes 20 Gew.-Teile eines Organohydrogenpolysiloxans mit Einheiten der allgemeinen Formel RaHbSiO(4-a-b)/2, worin R eine substituierte oder unsubstituierte monovalente Kohlenwasserstoffgruppe ist, a 1 bis 3 ist, b 0,5 bis 1 ist, das mindestens 3 an verschiedene Siliciumatome gebundene Wasserstoffatome enthält,
  • (E) 0,1 bis 20 Gew.-Teile eines Di- oder Trialkoxysilans mit einer Mercaptoalkylgruppe,
  • (F) 0,1 bis 30 Gew.-Teile eines aliphatischen Monohydroxyalkohols,
  • (G) 0,1 bis 20 Gew.-Teile eines Härtungskatalysators und
  • (H) eine geeignete Menge eines Lösungsmittels.
  • Das als Komponente A verwendete Organopolysiloxan ist die Hauptkomponente der Beschichtungsmaterialien der vorliegenden Erfindung und ist im wesentlichen ein lineares Polysiloxan der allgemeinen Formel HO(R&sub2;SiO)nH, worin R eine substituierte oder unsubstituierte monovalente Kohlenwasserstoffgruppe ist und der Index n eine Zahl im Bereich von 50 bis 10.000 ist.
  • R bedeutet eine Alkylgruppe, zum Beispiel eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, Octylgruppe etc.; eine Alkenylgruppe, zum Beispiel eine Vinyl-, Allylgruppe etc.; eine Arylgruppe, zum Beispiel eine Phenyl-, Tolylgruppe etc.; eine substituierte Alkylgruppe, zum Beispiel eine 3,3,3-Trifluorpropyl-, 3-Chlorpropylgruppe etc..
  • Obwohl n im Bereich von 50 bis 10.000 liegt, sind Werte für n von mehr als 1.000 bevorzugt, was als Organopolysiloxankautschuk bekannt ist. Im wesentlichen linear bedeutet, daß, wenn nicht negative Wirkungen auftreten, verzweigte, cyclische und dreidimensionale Strukturen vorhanden sein können. Alle Grtippen R können gleich oder verschieden sein; jedoch ist es bevorzugt, daß eine Mehrzahl der Gruppen R Alkylgruppen sind, am meisten bevorzugt Nethy1gruppen. Das Organopolysiloxan A kann ein Homopolyier, ein Copolymer oder eine Mischung von zwei oder mehr Polymeren sein.
  • Das Organopolysiloxan mit Alkenylendgruppen der Komponente B ist keine wesentliche Komponente; jedoch wird die Dehnung des Films verbessert, wenn sie zusammen mit der Komponente A gehärtet wird. Eine Vinylgruppe ist besonders bevorzugt als Alkenylgruppe. Andere organische Gruppen schließen solche ein, die oben für R angegeben wurden. Wie bei Komponente A ist der Polymerisationsgrad vorzugsweise größer als 50, bevorzugter größer als 1.000, nämlich ein Organopolysiloxankautschuk. Bezogen auf 100 Gew. -Teile Komponente A ist die zugegebene Menge an Komponente B 0 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.- Teile.
  • Die als Komponente C verwendeten anorganischen Füllstoffe werden benötigt, um die Zugfestigkeit, die Reißfestigkeit und die Abriebbeständigkeit des gehärteten Films zu verbessern. Obwohl gebranntes Siliciumdioxid bevorzugt ist, können auch mit Trockenverfahren hergestelltes Siliciumdioxid, mit Naßverfahren hergestelltes Siliciumdioxid, feinpulvriger Quarz, Titandioxid, calciumcarbonat, Kieselguhr, Ruß etc. verwendet werden. Sie können auch als Mischungen von zwei oder mehreren verwendet werden und sie können an der Oberfläche behandelt sein mit Silanen, Silazanen, Polysiloxanen mit niedrigem Molekulargewicht, organischen Verbindungen etc.. Bezogen auf 100 Gew.-Teile von Komponente A beträgt die Zugabemenge an Komponente C 3 bis 100 Gew.- Teile, vorzugsweise 5 bis 50 Gew. -Teile.
  • Das erfindungsgemäß als Komponente D verwendete Organopolysiloxan ist das Vernetzungsmittel für Komponente A und ist ein lineares, verzweigtes oder cyclisches Organohydrogenpolysiloxan mit Einheiten der allgemeinen Formel RaHbSiO(4-a-b)/2, worin R eine substituierte oder unsubstituierte monovalente Kohlenwasserstoffgruppe, wie oben definiert, ist; a 1 bis 3 ist; b 0,5 bis 1 ist, das mindestens 3 Wasserstoffatome, die an verschiedene Siliciumatome gebunden sind, enthält. Bevorzugt sind lineare, verzweigte und cyclische Methylhydrogenpolysiloxane, Dimethyl-co-methylhydrogenpolysiloxane, Methylphenyl-co-methylhydrogenpolysiloxane etc. mit einem Polymerisationsgrad von 4 bis 50. Bezogen auf 100 Gew.-Teile Komponente A ist die Zugabemenge an Komponente D 0,1 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-Teile.
  • Das die Mercaptoalkylgruppe enthaltende Di- oder Trialkoxysilan, das als Komponente E bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist notwendig für die Verlängerung der Topf zeit und kann durch die allgemeine Formel HS(CH&sub2;)dSi(R)e(OR¹)3-e dargestellt werden, worin R eine substituierte oder unsubstituierte zonovalente Kohlenwasserstoffgruppe, wie oben angegeben, ist; R¹ eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen ist; d 2 bis 6 ist; e 0 oder 1 ist. Vorzugsweise ist d 3 und R oder R¹ ist eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen. Spezifische Beispiele schließen HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2;, HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OC&sub2;H&sub5;)&sub2;, HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;) (OC&sub3;H&sub7;)&sub2;, HS(CH&sub2;)&sub3;Si(OCH&sub3;)&sub3;, HS(CH&sub2;)&sub3;Si(OC&sub2;H&sub5;)&sub3;, HS(CH&sub2;)&sub3;Si(OC&sub3;H&sub7;)&sub3;, HS(CH&sub2;)&sub5;Si(OCH&sub3;)&sub3;, HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;) (OC&sub4;H&sub9;)&sub2; etc. ein. Bezogen auf 100 Gew.-Teile von Komponente A ist die Menge an Komponente E, die verwendet wird, 0,1 bis 20 Gew.- Teile, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-Tei1e.
  • Der als Komponente F verwendete aliphatische Monohydroxyalkohol ist auch eine die Topfzeit verlängernde Komponente, die mit Komponente E verwendet wird; aliphatische Monohydroxyalkohole mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Insbesondere sind für Komponente F Monohydroxyalkohole mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen bevorzugt, da sie leicht verdampft werden können beim Erhitzen, ohne daß irgendein Rückstand auf den Fasern oder irgendein Geruch zurückbleibt. Ethylalkohol ist am meisten bevorzugt. Bezogen auf 100 Gew. -Teile der Komponente A ist die Menge an Komponente F, die verwendet wird, 0,1 bis 30 Gew.Teile, vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-Teile.
  • Der als Komponente G verwendete Härtungskatalysator ist ein Katalysator der Kondensationsreaktion und fördert die Reaktion zwischen Komponente A (auch Komponente B, falls vorhanden) und Komponente D. Die Katalysatoren für die Kondensationsreaktion sind organometallische Katalysatoren und Aminkatalysatoren. Organometallische Katalysatoren sind Metallsalze von organischen Säuren, zum Beispiel Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dioctylzinndilaurat, Dibutylzinndioctoat, Zinknaphthenat, Zinnoctylat, Kobaltoctylat, Diisooctylzinndioctylat, Zirkoniumnaphthenat, Zirkoniumoctylat, Tetrabutylorthotitanat etc.. Aminkatalysatoren sind zum Beispiel Di- und Triethanolamin. Bezogen auf 100 Gew.-Teile von Komponente A ist die Menge an Komponente G, die verwendet wird, 0,1 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-Teile.
  • Die als Komponente H bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Lösungsmittel werden verwendet, um die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung in Dispersionen zu verwandeln, für das leichte Auftragen auf die Faserstruktur, zum Beispiel aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel wie Toluol, Xylol, Benzol etc.; chlorhaltige Lösungsmittel wie Tetrachlorkohlenstoff, Trichlorethylen, 1,1,1-Trichlorethan, Tetrachlorethylen etc.; aliphatische Kohlenwasserstofflösungsmittel wie Hexan, Heptan etc.. Von diesen sind aromatische Lösungsmittel und Chlorlösungsmittel bevorzugt. Obwohl die Menge von Komponente H, die verwendet wird, je nachdem, was für ein leichtes Auftragen der Beschichtung notwendig ist, variiert, ist sie gewöhnlich 50 bis 2.000 Gew.-Teile, vorzugsweise 100 bis 1.000 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew. -Teile Komponente A.
  • Bei der vorliegenden Erfindung können außer den Komponenten A bis H verschiedene Additive zugegeben werden, zum Beispiel verschiedene Silankuppler für eine verbesserte Haftung, Organopolysiloxane mit Hydroxylendgruppen mit niedrigem Molekulargewicht als Weichmacher, Silikonöle mit Triorganosilylendgruppen, um dem Film Gleitfähigkeit und Weichheit zu verleihen, Pigmente, Farbstoffe, Antipilzmittel etc..
  • Die Faserstrukturen sind gewebte, gewirkte und Non-Woven-Gewebe etc. aus natürlichen Fasern wie Baumwolle, Jute, Wolle, Seide etc., regenerierten Fasern wie Kunstseide, halbsynthetischen Fasern wie Acetat etc., synthetischen Fasern wie Nylon, Polyester, Acrylmaterialien wie Vinylchlorid, Polyethylen, Polypropylen, Spandex etc. und deren Mischungen.
  • Die Art des Aufbringens auf die Faserstrukturen ist in keiner Weise beschränkt, obwohl bei einem bevorzugten Verfahren auf der Faserstruktur Filme gebildet werden durch Tiefdruckbeschichtungsverfahren oder Rakelstreichverfahren und durch Wärme gehärtet werden. Falls erwünscht, wird die Silikonkautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung auf eine Teflonfolie etc. aufgetragen, haftet an einer Faserstruktur und wird zur Haftung an dem Silikonkautschuk der Faserstruktur durch Wärme gehärtet. Abhängig von der Anwendung kann ein Eintauch- oder Sprühverfahren verwendet werden. Nachdem die Lösungsmittel verdampft wurden, werden die behandelten Faserstrukturen auf 100 bis 200ºC 1 bis 5 Minuten lang erhitzt, um einen Silikonkautschukfilm auf der Faserstruktur zu bilden mit guter Zähigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit.
  • Die mit den erfindungsgemäßen Silikonkautschukzusammensetzungen behandelte Faserstruktur hat eine gute Zähigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und ist daher geeignet für Windelabdeckungen, Schneebekleidung, Bergbekleidung, Sportbekleidung, Regenmäntel, Zelte etc..
  • Als nächstes wird die vorliegende Erfindung durch Beispiele erklärt. In den Beispielen beziehen sich Teile und Prozent auf Gewicht.
    • Anwendungsbeispiele 1 und 2
  • In einem Knetmischer werden 100 Teile Dimethylpolysiloxan mit Hydroxylendgruppen mit einem Molekulargewicht von etwa 520.000, 9 Teile eines Dimethylpolysiloxanweichmachers mit Hydroxylendgruppen mit einem Polymerisationsgrad von 10 und 30 Teile gebranntes Siliciumdioxid (Aerosil 300, Produkt von Nippon Aerosil Co.) mit einer spezifischen Oberfläche von 300 m²/g ausreichend geknetet und 4 Stunden auf 180º C erhitzt, um einen Kautschukgrundstoff (I) zu ergeben.
  • Unter Verwendung eines Rührers werden 100 Teile dieses Kautschukgrundstoffs (I) mit 3,2 Teilen eines Methylhydrogenpolysiloxans mit Trimethylsilylendgruppen mit einem Polymerisationsgrad von etwa 50 und 246,8 Teilen Toluol compoundiert, was eine Dispersion (I) ergibt.
  • Diese Dispersion wurde schnell durch Rühren mit 1,0 Teilen HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2;, 1,5 Teilen Methylalkohol oder 1,5 Teilen Isopropylalkohol, 1,0 Teilen Dibutylzinndi(2-ethylhexoat) als Katalysator und 25 Teilen Toluol zur Kontrolle der Viskosität vermischt. Dann wurden die Veränderungen der Viskosität mit dem Zeitablauf gemessen unter Verwendung eines Viskometers mit einem einzelnen sich drehenden Zylinder, Bisumetoron VG-A (Produkt von Seiki Industrial Co., Ltd.). Nach 10 Stunden wurde die Dispersion auf einen Polytetrafluorethylen-(Teflon)-Film aufgetragen unter Verwendung eines 100-um-Applikators und die Leichtigkeit des Auftragens wurde untersucht. Als nächstes wurde das meiste Toluol durch B1asen mit heißer Luft entfernt und Nylontaft wurde über die Beschichtung gebreitet. Dann wurde der Silikonkautschuk gehärtet durch Erhitzen in einem Umluftofen 5 Minuten bei 150ºC. Die Anordnung wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt und der Teflonfilm wurde von dem mit Silikon)cautschuk beschichteten Nylontaft abgeschält. Der Silikonbeschichtungsfilm wurde untersucht.
  • zw. Vergleich wurde der Versuch wiederholt ohne Methylalkohol oder HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2; oder ohne beides. In allen Fällen trat schnell eine Gelierung auf, während die erfindungsgemäße Zusammensetzung unter Verwendung sowohl von Methylalkohol als auch HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2; auch noch nach 10 Stunden eine stabile Viskosität zeigte mit einer guten Auftragsbearbeitbarkeit, was beschichtete Filme ergab, die frei von Poren waren. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben. Tabelle I Anwendungsbeispiel Zusammensetzung, Teile Dispersion HS(CH&sub2;)&sub3;SiMe(OMe)&sub2; Methanol Isopropanol Eigenschaften Veränderung der Viskosität (cP) mit der Zeit Stunden Zustand der Beschichtung nach 10 Stunden Zustand der Oberfläche des Films gut schlecht
    • Anwendungsbeipiele 3 bis 6
  • Die in Anwendungsbeispiel 1 verwendete Dispersion (I) wurde mit 1,5 Teilen Ethylalkohol und verschiedenen Mengen von HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2; versetzt. Dann wurden die Veränderungen der Viskosität mit der Zeit wie in Anwendungsbeispiel 1 gemessen, wobei der Zustand der Beschichtung und des Films beobachtet wurde. Zum Vergleich wurde das Verfahren wiederholt unter Verwendung von 1,5 Teilen Ethylalkohol, aber ohne HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2;. Die Ergebnisse sind in Tabelle II angegeben. Es wurde gefunden, daß die Zusammensetzung mit nur Ethylalkohol nach 30 Minuten gelierte, während die Zusammensetzungen, die sowohl mit Ethylalkohol als auch mit HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2; behandelt wurden, eine stabile Viskosität noch nach 10 Stunden zeigten mit einer guten Beschichtbarkeit und einem guten Filmzustand. Tabelle II Anwendungsbeispiel Vergleichsbeispiel Zusammensetzung, Teile Dispersion HS(CH&sub2;)&sub3;SiMe(OMe)&sub2; Ethanol Eigenschaften Veränderung der Viskosität (cP) mit der Zeit Stunden Zustand der Beschichtung nach 10 Stunden Zustand der Oberfläche des Films gut schlecht
    • Anwendungsbeispiele 7 bis 10
  • Es wurde ein Kautschukgrundstoff (II) hergestellt unter den Bedingungen von Anwendungsbeispiel 1, außer daß 90 Teile des in Anwendungsbeispiel 1 verwendeten Dimethylpolysiloxans mit Hydroxylendgruppen mit einem Molekulargewicht von 520.000 und 10 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit Vinylendgruppen mit einem Molekulargewicht von 55.000 verwendet wurden.
  • Die Dispersion (II) wurde unter den gleichen Bedingungen hergestellt wie in Anwendungsbeispiel 1 aus 100 Teilen des Kautschukgrundstoffs (II).
  • Dann wurden 100 Teile der Dispersion (II) mit 1 Teil Dibutylzinndiacetat als Katalysator und 25 Teilen Toluol als Nittel zur Kontrolle der Viskosität versetzt. Wie in Tabelle III gezeigt, wurde die Mischung mit 2 Teilen HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2;, 0,5, 2,5 oder 5,0 Teilen Ethylalkohol verrührt. Wie in Anwendungsbeispiel 1 wurde die Veränderung der Viskosität mit der Zeit gemessen und Beschichtungsfilme wurden hergestellt.
  • Ein Versuch wurde auch durchgeführt unter Verwendung von 2,0 Teilen HS(CH&sub2;)&sub3;Si(OCH&sub3;)&sub3; und 1,0 Teilen Ethylalkohol. Ein vergleichsbeispiel wurde gemacht unter Verwendung von 2,0 Teilen HS(CH&sub2;)&sub3;Si(OCH&sub3;)&sub3; ohne Ethylalkohol.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle III angegeben. Verglichen mit dem vergleichsbeispiel zeigten die Beispiele der vorliegenden Erfindung eine stabile Viskosität noch nach 24 Stunden bei einem guten Zustand der Filme. Tabelle III Anwendungsbeispiel Vergleichsbeispiel Zusammensetzung, Teile Dispersion (II) HS(CH&sub2;)&sub3;SiMe(OMe)&sub2; HS(CH&sub2;)&sub3;Si(OMe)&sub3; Ethanol Eigenschaften Veränderung der Viskosität (cP) mit der Zeit Stunden Zustand der Beschichtung nach 24 Stunden Zustand der Oberfläche des Films gut schlecht
    • Anwendungsbeispiele 11 bis 14
  • Kautschukgrundstoffe (III), (IV), (V) und (VI) wurden hergestellt aus 90 Teilen Dimethylpolysiloxan mit Hydroxylgruppen an den Enden der Nolekülketten mit einem Molekulargewicht von etwa 520.000, das in Anwendungsbeispiel 3 verwendet wurde, 10 Teilen Dimethylpolysiloxan mit Vinylgruppen an den Enden der Nolekülketten mit einem Molekulargewicht von etwa 55.000, das in Anwendungsbeispiel 3 verwendet wurde, ebenso wie von 5,25 Teilen (5% bezogen auf das Gewicht des Polysiloxans), 11,11 Teilen (10% bezogen auf das Gewicht des Polysiloxans), 17,64 Teilen (15% bezogen auf das Gewicht des Polysiloxans) und 25,0 Teilen (20% bezogen auf das Gewicht des Polysiloxans) von gebranntem Siliciumdioxid mit einer spezifischen Oberfläche von 300 m²/g (Aerosil 300, Nippon Aerosil Co., Ltd.). Als Vergleichsbeispiel wurde ein Kautschukgrundstoff (VII) hergestellt ohne die Zugabe des gebrannten Siliciumdioxids. Von jedem Kautschukgrundstoff wurden 100 Teile genommen, um Dispersionen (III) bis (VII) gemäß Anwendungsbeispiel 1 herzustellen. In Anwendungsbeispiel 1 wurden 25 Teile Toluol zu 100 Teilen der Dispersion zugegeben. In diesem Fall jedoch wurde es nicht zugegeben, während 1,0 Teile Dibutylzinndi(2-ethylhexoat) ebenso wie 2,0 Teile HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2;, das in Tabelle IV aufgelistet ist, und 3,0 Teile Ethylalkoho1 zugegeben wurden. Für die erhaltene Probe wurde die Veränderung der Viskosität mit der Zeit auf gleiche Weise wie in Anwendungsbeispiel 1 gemessen.
  • Die obigen Dispersionen, die HS(CH&sub2;)&sub3;Si(CH&sub3;)(OCH&sub3;)&sub2; und Ethylalkohol enthielten, wurden in eine Tef lonform mit 11 x 15 x 0,5 cm gegossen und bei Raumtemperatur 2 Tage stehen gelassen, um das Lösungsmittel zu verdampfen, und dann in einem Umluftofen 5 Minuten auf 150ºC erhitzt, um Silikonkautschukfolien zu erhalten. Diese Silikonkautschukfolien wurden zu Testproben verarbeitet unter Verwendung eines Hantelstanzers. Die Proben wurden auf Zugfestigkeit getestet unter Verwendung einer Zugfestigkeitstestvorrichtung mit einer Rate von 30 cm pro Minute.
  • Gewöhnlich führt eine Erhöhung des Gehalts an gebranntem Siliciuidioxid zu einer schlechten Viskositätsstabilität der Dispersionen. Wie jedoch in Tabelle IV gezeigt, zeigt sich in den Beispielen der vorliegenden Erfindung, sogar mit einem erhöhten Gehalt an gebranntem Siliciumdioxid, die Anfangsviskosität sogar nach 24 Stunden unverändert. Da sich die Zugfestigkeit des Films mit ansteigendem Gehalt an gebranntem Siliciumdioxid erhöht, liefert die vorliegende Erfindung sowohl Dispersionen mit stabiler Viskosität als auch Silikonkautschukfilme mit hoher Festigkeit. Tabelle IV Anwendungsbeispiel Vergleichsbeispiel Zusammensetzung, Teile Dispersion, 100 gebranntes Siliciumdioxid, % des Polysiloxans HS(CH&sub2;)&sub3;SiMe(OMe)&sub2; Ethanol Eigenschaften Veränderung der Viskosität (cP) mit der Zeit Stunden Zustand der Beschichtung nach 10 Stunden Zustand der Oberfläche des Films Zugfestigkeit, kg/cm² Gesamtbewertung als Beschichtungsmaterial gut geeignet
  • Die durch Kondensationsreaktion härtenden Silikonkautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung, die mercaptoalkylgruppenhaltige Di- oder Trialkoxysilane und aliphatische Monohydroxyalkohole enthalten, haben nicht die Nachteile der Zusammensetzungen der durch Additionsreaktion härtenden Art und die Viskositätsstabilität war ausgezeichnet, sogar wenn der Gehalt an anorganischem Füllstoff in der Dispersion erhöht war, und Filme mit hoher Festigkeit wurden leicht erhalten.

Claims (2)

1. Silikonkautschukzusammensetzung zur Behandlung von Faserstrukturen, umfassend:
(A) 100 Gew. -Teile eines im wesentlichen linearen Organopolysiloxans, dargestellt durch die Formel HO(R&sub2;SiO)nH, worin R eine substituierte oder unsubstituierte monovalente Kohlenwasserstoffgruppe ist und der Index n eine Zahl von 50 bis 10.000 ist,
(B) 0 bis 50 Gew. -Teile eines Organopolysi1oxans mit Alkenylendgruppen,
(C) 3 bis 100 Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffs,
(D) 0,1 bis 20 Gew.-Teile eines Organohydrogenpolysiloxans mit Einheiten der allgemeinen Formel RaHbSiO(4-a-b)/2, worin R eine substituierte oder unsubstituierte monovalente Kohlenwasserstoffgruppe ist, a 1 bis 3 ist, b 0,5 bis 1 ist, das mindestens 3 Wasserstoffatome, die an verschiedene Siliciumatome gebunden sind, enthält,
(E) 0,1 bis 20 Gew.-Teile eines Di- oder Trialkoxysilans, das eine Mercaptoalkylgruppe enthält,
(F) 0,1 bis 30 Gew.-Teile eines aliphatischen Monohydroxyalkohols,
(G) 0,1 bis 20 Gew.-Teile eines Härtungskatalysators und
(H) eine geeignete Menge eines Lösungsmittels.
2. Silikonkautschukzusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Komponente (A) ein Polymethylsi1oxankautschuk mit Hydroxylendgruppen ist, Komponente (B) ein Polydimethylsiloxan mit Alkeny1endgruppen ist, Komponente (C) feinverteiltes Siliciumdioxid ist, Komponente (D) ein Polymethylhydrogensiloxan ist, Komponente (E) Methylmercaptopropyldimethoxysilan oder Mercaptopropyltrimethoxysilan ist, Komponente (F) ein aliphatischer Monohydroxyalkohol mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen ist und Komponente (G) ein Dibutylzinnsalz einer organischen Säure ist.
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