DE68926388T2 - Aromatische polyesterharz-zusammensetzung und fasern daraus - Google Patents

Aromatische polyesterharz-zusammensetzung und fasern daraus

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Description

    TECHNISCHER BEREICH DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung mit einem aromatischen Polyesterharz, umfassend einen wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylen-Typ, und daraus hergestellte Fasern. Im einzelnen betrifft die vorliegende Erfindung eine aromatische Polyesterzusammensetzung mit extrem dauerhaften Antistatik-Eigenschaften, schweißabsorbierenden Eigenschaften, schmutzauswaschbaren Eigenschaften (SR-Eigenschaften) und hydrophilen Eigenschaften, welche für die Herstellung von Formkörpern wie beispielsweise einer Faser, eines Films oder einer Folie von Nutzen sind, sowie eine daraus hergestellte Faser.
    • ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
  • Ein aromatisches Polyesterharz hat viele ausgezeichnete Eigenschaften und daher wird das Harz als ein Material für die Herstellung von Formkörpern wie etwa einer Faser, einem Film und einer Folie verwendet. Da jedoch das aromatische Polyesterharz wasserabweisend ist, ist die Verwendung des aromatischen Polyesterharzes auf Gebieten, wo hydrophile Eigenschaften wie etwa Antistatik-Eigenschaften, schweißabsorbierende Eigenschaften und SR-Eigenschaften erforderlich sind, eingeschränkt.
  • Es sind Versuche unternommen worden, den aromatischen Polyesterharzen hydrophile Eigenschaften zu verleihen, damit sie solche Funktionen wie Antistatik-Eigenschaften, Schweißabsorptionseigenschaften und SR-Eigenschaften aufweisen, und zu diesem Zweck sind viele Vorschläge gemacht worden. Als ein Versuch, einer Polyesterfaser antistatische Eigenschaften zu verleihen, ist ein Verfahren bekannt, welches das Beimengen eines Polyoxyalkylenalkohols zu einem Polyester umfaßt (siehe z.B. die Auslegeschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 39-5214). Um der Polyesterfaser ausreichende Antistatik-Eigenschaften zu verleihen, ist bei diesem Verfahren jedoch die Zugabe einer großen Menge eines Polyoxyalkylenalkohols von etwa 15 bis 20 Gew.-% erforderlich, wodurch die physikalischen Eigenschaften, insbesondere die thermischen Eigenschaften, der resultierenden antistatischen Polyesterfaser stark verringert werden und die Waschbeständigkeit schlecht ist. Daher kann diese antistatische Polyesterfaser in der Praxis nicht verwendet werden.
  • Als ein Weg, diesen Mangel zu beheben, ist ein Verfahren bekannt, umfassend die Schritte des Mischens eines Polyesterharzes mit einem Polyoxyalkylenglycol, einem Polyoxyalkylenglycol- Polyamid-Blockcopolymer oder einem Polyoxyalkylenglycol-Polyester-Blockcopolymer, welches im wesentlichen mit dem Polyesterharz inkompatibel ist, und ferner des Mischens mit einer organischen oder anorganischen Ionenverbindung (siehe z.B. die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 49-41632, die Auslegeschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 44-31828, die Auslegeschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 60-11944, die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 53-80497 und die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 60-39413). Gemäß diesem Verfahren kann die Gesamtmenge des zu verwendenden antistatischen Mittels verringert werden und daher ein antistatischer Polyester, bei welchem die Verringerung der physikalischen Eigenschaften verhältnismäßig gering ist, erhalten werden. Nichtsdestotrotz weist die gemäß diesem Verfahren erhaltene antistatische Polyesterfaser insofern Mängel auf, als ihre chemischen Eigenschaften, beispielsweise ihre Farbechtheit, leicht verlorengehen. Wenn diese Polyesterfaser einer Alkalibehandlung zur Gewichtsverringerung unterworfen wird, welche üblicherweise zur Verbesserung des Griffs durchgeführt wird, insbesondere einer Gewichtsverringerungsbehandlung, bei welcher das Ausmaß der Gewichtsverringerung mindestens 20 Gew.-% beträgt, was zum Aufweisen eines seidenartigen Griffs notwendig ist, gehen außerdem ihre Antistatik-Eigenschaften beim nachfolgenden Schritt des üblicherweise bei einer Temperatur von 120 bis 135ºC durchgeführten Färbens leicht verloren. Demgemäß kann diese Polyesterfaser in der Praxis nicht auf Gebieten verwendet werden, wo Antistatik-Eigenschaften erforderlich sind.
  • Ferner ist ein Verfahren versucht worden, bei welchem eine Polyesterharzzusammensetzung, welche eine geringe Menge (maximal 3 Gew.-%) eines antistatischen Mittels enthielt, welches im wesentlichen mit dem Polyesterharz inkompatibel war und aus einem Polyoxyalkylenglycol und einem Metallsalz von Sulfonsäure bestand, zu einer Hohlfaser schmelzversponnen wurde, wobei der größte Teil des zugesetzten antistatischen Mittels konzentriert und vorwiegend auf dem Bereich der inneren Oberfläche um den hohlen Bereich der Hohlfaser verteilt wird und es möglich ist, den Griff durch eine Alkali-Behandlung zur Gewichtsverringerung zu verbessern (siehe die Auslegeschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 60-56802). Um einer Polyesterfaser gemäß diesem Verfahren ausreichende Antistatik-Eigenschaften zu verleihen, ist es jedoch notwendig, die Bedingungen bei der Faserherstellung streng einzuhalten und das Ausbluten des antistatischen Mittels zu dem inneren Oberflächenbereich um den hohlen Bereich der Hohlfaser hin einzuschränken. Diese Notwendigkeit hat erhöhte Faserproduktionskosten zur Folge. Wenn diese Polyesterfaser einer Alkali-Behandlung zur Gewichtsverringerung unterworfen wird und das Gewicht der Faser um mindestens 15 Gew.-% verringert wird, gehen die verliehenen Antistatik-Eigenschaften der Faser leicht bei dem nachfolgenden Färbeprozeß verloren. Desweiteren weist diese Polyesterfaser insofern Mängel auf, als aufgrund des hohlen Bereichs der Faser beim Färben dieses Polyesters die Farbtiefe oder Präzision der Einfärbung der resultierenden gefärbten Faser unbefriedigend ist.
  • Unabhängig davon ist bei einer Mehrkomponentenfaser vom Kern- Mantel-Typ versucht worden, ein antistatisches Mittel in hoher Konzentration vorwiegend in einem Kernbereich der Mehrkomponentenfaser vom Kern-Mantel-Typ zu verteilen und eine Alkali-Behandlung zur Gewichtsverringerung möglich zu machen (siehe beispielsweise die Auslegeschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 61-6883, die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 55-122020 und die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 61-28016). Doch diese Faser ist eine Mehrkomponentenfaser und ist daher insofern mangelhaft, als die Faserherstellungskosten drastisch erhöht sind. Desweiteren sind die Antistatik-Eigenschaften der resultierenden Faser unbefriedigend.
  • Ferner sind andere Versuche unternommen worden, hydrophile Eigenschaften wie etwa Antistatik-Eigenschaften, Schweißabsorptionsvermögen und SR-Eigenschaften mittels einer Veredelungsbehandlung zu verleihen, und viele Verfahren sind vorgeschlagen worden. Beispielsweise ist ein Verfahren bekannt, welches das Aufbringen einer hydrophilen Polymerverbindung auf die Oberfläche einer Faser umfaßt (siehe z.B. die Auslegeschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 53-47435) und auch ein Verfahren, welches das Polymerisieren eines polymerisierbaren Monomeren mit einer hydrophilen Gruppe auf der Oberfläche einer Faser zur Bildung einer Beschichtung umfaßt (siehe z.B. die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 53-130396). Wenn jedoch hydrophile Fasern, welche gemäß diesen Verfahren erhalten wurden, wiederholt einer strengen Waschbehandlung unterworfen werden, gehen die verliehenen Eigenschaften oft verloren, und wenn die Menge des aufgebrachten Behandlungsmittels erhöht wird, um die Dauerhaftigkeit der hydrophilen Eigenschaften zu verbessern, wird der Griff der resultierenden Faser grob und steif und die Farbechtheit schlecht. Wenn beispielsweise eine Polyesterfaser für ein dünnes Gewebe verwendet wird, welches zum Beispiel für ein Kleid oder eine Bluse verwendbar ist, bei welchen ein weicher Griff erforderlich ist, wird die Polyesterfaser häufig einer Alkali-Behandlung zur Gewichtsverringerung unterworfen. Wenn die Polyesterfaser, die der Alkali-Behandlung zur Gewichtsverringerung unterworfen worden war, der obengenannten Veredelungsbehandlung unterworfen wird, tritt insofern ein Problem auf, als die Dauerhaftigkeit des resultierenden Behandlungseffekts schlecht ist.
  • Wie aus der vorangegangenen Beschreibung ersichtlich ist, ist eine massive, nicht hohle Faser, welche aus einem antistatischen Polyesterharz hergestellt ist, das modifiziert ist, so daß die Faser eine Alkali-Behandlung zur Gewichtsverringerung, welche eine große Gewichtsverringerung zur Folge hat, aushalten kann, zur Zeit nicht erhältlich. Außerdem ist die Technik der Veredelungsbehandlung eingeschränkt und daher ist die Entwicklung einer antistatischen massiven Polyesterfaser mit der Fähigkeit, eine strenge Alkali-Behandlung für eine Gewichtsverringerung von mindestens 20 Gew.-% auszuhalten, die zum Verbessern des Griffs erforderlich ist, dringend vonnöten.
  • Als Mittel, einer Polyesterfaser Wasserabsorptionseigenschaften (die Fähigkeit, Wasser im flüssigen Zustand zu absorbieren) zu verleihen, sind die obengenannte Methode, welche die Bildung einer hydrophilen Überzugsschicht auf der Oberfläche einer Polyesterfaser umfaßt, eine Methode, welche das Unterwerfen einer Polyesterfaser einer Behandlung mit elektrischer Entladung umfaßt, eine Methode, welche das Pfropfpolymerisieren einer hydrophilen Verbindung wie etwa Acrylsäure oder Methacrylsäure auf eine Polyesterfaser umfaßt, und eine Methode, welche das Ätzen der Oberfläche einer Polyesterfaser mit einer Chemikalie umfaßt, bekannt. Desweiteren ist ein Verfahren versucht worden, bei welchem eine Polyesterfaser porös gemacht und deren Wasserabsorptionsvermögen durch Nutzung des Kapillareffekts hiervon verbessert wurde.
  • Viele Untersuchungen von Methoden zum Verleihen von Feuchtigkeitsabsorptionseigenschaften (der Fähigkeit, Wasser im Dampfzustand zu absorbieren) sind durchgeführt worden, zum Beispiel die obengenannte Methode, bei welcher der Polyester mit einem Polyoxyalkylenglycol copolymerisiert wird, doch die Verbesserung des Feuchtigkeitsabsorptionsvermögens ist gering und die Verringerung der Wärmebeständigkeit und der Lichtechtheit ist auffallend, und daher wird kein in der Praxis verwendbares Produkt erhalten. Die Herstellung einer feuchtigkeitsabsorbierenden Polyesterfaser mit einem Feuchtigkeitsabsorptionsvermögen, das demjenigen von Baumwolle vergleichbar ist, durch Pfropfpolymerisieren von Acrylsäure oder Methacrylsäure auf eine Polyesterfaser und Umwandeln der gepfropften Komponente in ein Natriumsalz hiervon ist versucht worden, doch dieser Typ einer Polyesterfaser weist insofern Mängel auf, als sein Feuchtigkeitsabsorptionsvermögen leicht durch Waschen verlorengeht, die Verringerung seiner Lichtechtheit auffallend ist und der Griff hart wird. Folglich kann dieser Polyesterfasertyp in der Praxis keine Verwendung finden.
  • Desweiteren ist ein Verfahren versucht worden, bei welchem eine feuchtigkeitsabsorbierende Polyesterfaser, welche eine poröse Struktur und eine durch Kapillaren bedingte Kondensationswirkung aufweist, durch Dampf-Verstrecken einer nichtverstreckten Faser aus einem Polyesterharz, welches ein spezifisches Oxalsäure-Komplexsalz darin enthält, gebildet wird (siehe die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 54-93121), doch da das Oxalsäure-Komplexsalz leicht in Wasser löslich ist, geht das Feuchtigkeitsabsorptionsvermögen der Faser leicht verloren, wenn diese Polyesterfaser einem Hochdruck- Wasch- oder -Färbeverfahren unterworfen wird, und daher kann dieser Polyesterfasertyp in der Praxis nicht verwendet werden.
  • Angesichts der Bedeutung der Polyesterfaser vom Kapillarenkondensationstyp haben wir bislang schon mehrere Versuche bezüglich feuchtigkeitsabsorbierenden Polyesterfasern gemacht (siehe die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 60-155770, die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 60-167969, die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 61-215770 und die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 61-231221). Bei den feuchtigkeitsabsorbierenden Polyesterfasern vom Kapillarenkondensationstyp kann eine Verringerung des Feuchtigkeitsabsorptionsvermögens durch ein Hochdruck-Färbe- oder -Waschverfahren nicht verhindert werden, da in den Fasern enthaltene Mittel zum Bilden feiner Poren wasserlöslich sind. Demgemäß ist die Entwicklung einer feuchtigkeitsabsorbierenden Polyesterfaser des Kapillarenkondensationstyps mit einer hohen Beständigkeit gegen Hochdruckfärben und -waschen dringend vonnöten.
    • OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer Polyesterharzzusammensetzung, aus welcher ein Formkörper gebildet werden kann, beispielsweise eine Faser, der hydrophile Eigenschaften wie etwa Antistatik-Eigenschaften, Schweißabsorptionsvermögen und SR-Eigenschaften mit einer hohen Beständigkeit gegen eine Alkali-Behandlung zur Gewichtsverringerung und wiederholtes Waschen unter strengen Bedingungen, sowie einer daraus hergestellten Faser.
  • Eine weiter Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer feuchtigkeitsabsorbierenden Polyesterharzzusammensetzung mit einem ausgezeichneten Feuchtigkeitsabsorptionsvermögen in einer Atmosphäre mit einer verhältnismäßig hohen Luftfeuchtigkeit, wobei dieses Feuchtigkeitsabsorptionsvermögen eine ausreichend hohe Beständigkeit gegen Hochdruckfärben oder wiederholtes Waschen aufweist, welche zu einem Kleidungsstoff mit hervorragendem Tragekomfort und einer ausreichend befriedigenden Qualität in der Praxis verarbeitet werden kann, sowie einer daraus hergestellten Faser.
    • DIE BESTE METHODE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung führten verschiedene Untersuchungen bezüglich hydrophiler Polyesterharzzusammensetzungen und -fasern aus mit dem Ziel, die obengenannten Aufgaben zu erfüllen, und als ein Ergebnis fanden sie heraus, daß Polyoxyethylenglycol, welches in der Praxis für herkömmliche antistatische Polyesterfasern verwendet wird, inhärent wasserlöslich und natürlich in einer alkalischen wäßrigen Lösung löslich ist und daher eine schlechte Dauerhaftigkeit aufweist, und daß sich bei Polyoxyethylenglycol-Polyester-Blockcopolymeren, Polyoxyethylenglycol-Polyamid-Blockcopolymeren und Polyoxyethylenglycol-Polyester-Polyamid-Blockcopolymeren deren hydrophile Eigenschaften mit der Erhöhung der Wasserlöslichkeit hiervon verringern. Also bemerkten die Erfinder der vorliegenden Erfindung diese Tendenz und versuchten, die obengenannten Probleme unter Verwendung eines neuartigen wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp mit sich widersprechenden Eigenschaften, das heißt, hydrophilen und wasserunlöslichen Eigenschaften, zu lösen. Aufgrund dieser Idee wurden viele Verbindungen synthetisiert und verschiedene Versuche mit den Verbindungen wiederholt durchgeführt. Diese hatten Erfolg mit der Schaffung eines wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp durch das Copolymerisieren von Ethylenoxid mit einem spezifischen höheren Olefinoxid, und es wurde festgestellt, daß das obengenannte Problem durch den wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp eliminiert werden kann. Genauer gesagt kann eine Polyesterfaser, in welcher ein wasserunlöslicher Polyether vom Polyoxyethylentyp mit sowohl hohen hydrophilen als auch wasserunlöslichen Eigenschaften dispergiert ist, im wesentlichen eine ausreichende Festigkeit, Fibrillierungsfestigkeit und andere physikalischen Eigenschaften beibehalten, selbst nachdem die Polyesterfaser zur Verbesserung des Griffs einer so starken Alkali-Behandlung zur Gewichtsverringerung unterworfen wurde, daß eine Gewichtsverringerung von mindestens 20 Gew.-% bewirkt wurde, um den Griff zu verbessern. Zu unserer Überraschung behält diese Polyesterfaser selbst nach dem Färbeprozeß gute Antistatik-Eigenschaften und eine ausgezeichnete Waschbeständigkeit bei. Das gefärbte Produkt aus dieser hydrophilen Polyesterfaser weist eine ausgezeichnete Präzision der Einfärbung und Farbechtheit auf. Ferner wurde festgestellt, daß die Polyesterfaser der vorliegenden Erfindung große Möglichkeiten als eine antistatische Polyesterfaser bietet, sogar in der Gestalt einer regulären, nicht hohlen Faser, ohne als Hohlfaser oder als Kern-Mantel-Bikomponentenfaser ausgebildet zu werden. Außerdem hat die erfindungsgemäße Polyesterfaser nicht nur ausgezeichnete Antistatik-Eigenschaften, sondern auch ein ausgezeichnetes Schweißabsorptionsvermögen (Dochtwirkung) bzw. SR- Eigenschaften.
  • Desweiteren wurde festgestellt, daß der bei der vorliegenden Erfindung verwendete wasserunlösliche Polyether vom Polyoxyethylentyp eine schwächere Wechselwirkung mit einem Polyester hat als ein wasserlöslicher Polyether vom Polyoxyethylentyp, und daher ist die Verringerung der physikalischen Eigenschaften der Polyesterzusammensetzung selbst bei einer Erhöhung der Menge dieses wasserunlöslichen Polyethers sehr gering.
  • Aufgrund dieser Feststellungen führten die Erfinder der vorliegenden Erfindung detaillierte Untersuchungen eines Polyethercopolymers durch, welches Ethylenoxid und ein höheres Olefinoxid umfaßt, insbesondere bezüglich der Beziehungen der Art der höheren Olefinoxidkomponente, der Zusammensetzung des erhaltenen Copolymers, des Polymerisationsgrads des Copolymers und der Zufalls- oder Blockstruktur des Copolymers, zu der Wasserlöslichkeit des Copolymers und den Eigenschaften der Polyesterzusammensetzung, welche dieses Polyethercopolymer darin dispergiert enthält. Die vorliegende Erfindung basiert auf den Ergebnissen dieser Untersuchungen.
  • Die aromatische Polyesterharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfaßt (a) 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polyesters und (b) 0,2 bis 30 Gewichtsteile eines wasserunlöslichen Polyetherpolymers vom Polyoxyethylentyp.
  • Das für die vorliegende Erfindung verwendbare aromatische Polyesterharz umfaßt als einen Hauptbestandteil einen aromatischen Polyester mit aromatischen Ringen in sich wiederholenden Ketteneinheiten des Polymers. Dieses Polymer wird durch Reagierenlassen einer Dicarbonsäurekomponente, umfassend eine bifunktionale aromatische Dicarbonsäure oder ein esterbildendes Derivat hiervon, mit einer Diolkomponente, umfassend ein Diol oder ein esterbildendes Derivat hiervon, erhalten.
  • Als bevorzugte Beispiele der bifunktionalen aromatischen Carbonsäure können Terephthalsäure, Isophthalsäure, Orthophthalsäure, 1,5-Naphthalin-Dicarbonsäure, 2,5-Naphthalin-Dicarbonsäure, 2,6-Naphthalin-Dicarbonsäure, 4,4'-Biphenyl-Dicarbonsäure, 3,3'-Biphenyl-Dicarbonsäure, 4,4'-Diphenylether-Dicarbonsäure, 4,4'-Diphenylmethan-Dicarbonsäure, 4,4'-Diphenylsulfon-Dicarbonsäure, 1,2-bis(Phenoxy)ethan-4,4'-Dicarbonsäure, 2,5-Anthracen-Dicarbonsäure, 2,6-Anthracen-Dicarbonsäure, 4,4'- p-Terphenylen-Dicarbonsäure, 2,5-Pyridin-Dicarbonsäure, β-Hydroethoxybenzoesäure und p-Hydroxybenzoesäure genannt werden. Terephthalsäure wird besonders bevorzugt.
  • Die Dicarbonsäurekomponente kann wenigstens zwei aus den obengenannten bifunktionalen aromatischen Carbonsäuren ausgewählte Säuren umfassen. Anzumerken ist, daß die Dicarbonsäurekomponente zusätzlich zu der obengenannten bifunktionalen aromatischen Carbonsäure wenigstens ein aus der aus bifunktionalen aliphatischen Säuren wie beispielsweise Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure und Dodecandisäure, bifunktionalen alicyclischen Carbonsäuren wie beispielsweise Cyclohexan-Dicarbonsäure, und 5-Natriumsulfoisophthalsäure bestehenden Gruppe ausgewähltes Mitglied umfassen, wenn die Menge hiervon gering ist.
  • Als bevorzugte Beispiele der Diolverbindung können ein aliphatisches Diol wie beispielsweise Ethylenglycol, Propylenglycol, Butylenglycol, Hexylenglycol, Neopentylglycol, 2-Methyl-1,3- propan-diol, Diethylenglycol und Trimethylenglycol, ein alicyclisches Diol wie beispielsweise 1,4-Cyclohexan-dimethanol, und Mischungen von zwei oder mehreren hiervon verwendet werden. Ferner kann eine kleine Menge eines Polyoxyalkylenglycols mit einer oder zwei unblockierten Endgruppen zusammen mit der obengenannten Diolverbindung polymerisiert werden.
  • Desweiteren können eine Polycarbonsäure wie beispielsweise Trimellithsäure oder Pyromellithsäure und ein Polyol wie beispielsweise Glycerin, Trimethylolpropan oder Pentaerythritol verwendet werden, solange das resultierende Polyesterpolymermolekül im wesentlichen linear ist.
  • Als bevorzugte Beispiele des aromatischen Polyesters können Homopolyester wie beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyhexylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polybutylennaphthalat und Polyethylen-1,2-bis(phenoxy)ethan-4,4'-dicarboxylat, und Copolyester wie beispielsweise Polyethylenisophthalat/terephthalat, Polybutylenterephthalat/isophthalat und Polybutylenterephthalat/decandicarboxylat verwendet werden. Von diesen werden ein Polyethylenterephthalatharz und ein Polybutylenterephthalatharz besonders bevorzugt, da sie wohlausgewogene mechanische Eigenschaften und Formbarkeit aufweisen.
  • Das erfindungsgemäße aromatische Polyesterharz kann durch ein herkömmliches Verfahren synthetisiert werden. Als Beispiel wird nun die Herstellung eines Polyethylenterephthalatharzes beschrieben. Dieses Polymer kann leicht mittels einer ersten Reaktionsstufe zur Herstellung eines Glycolesters von Terephthalsäure und/oder einem Oligomeren hiervon durch direkte Veresterung von Terephthalsäure mit Ethylenglycol, dem Ausführen einer Umesterungsreaktion eines niederen Alkylesters von Terephthalsäure wie etwa Dimethylterephthalat mit Ethylenglycol, oder Reagierenlassen von Terephthalsäure mit Ethylenoxid, sowie einer zweiten Reaktionsstufe zum Polykondensieren des obengenannten Produkts durch Erwärmen unter vermindertem Druck, bis ein erwünschter Grad der Polymerisation erreicht ist, hergestellt werden.
  • Bei der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird dem obengenannten aromatischen Polyesterharz ein wasserunlösliches Polyetherpolymer vom Polyoxyethylentyp beigemengt. Bei der vorliegenden Erfindung bezieht sich die Wasserunlöslichkeit des Polyetherpolymers vom Polyoxyethylentyp auf eine Eigenschaft derart, daß, wenn 5 g einer Probe zu 100 g reinem Wasser zugegeben werden und die Mischung bei 100ºC 60 Minuten lang gerührt wird, natürlich auf Raumtemperatur abgekühlt und dann natürlich durch ein Filterpapierblatt des Typs 5A gemäß den japanischen Industrienormen JIS gefiltert wird, wenigstens 90 Gew.-% der Probe durch die Filtration abgetrennt werden.
  • Polyether vom Polyoxyethylentyp, welche die obengenannte Bedingung der Wasserunlöslichkeit erfüllen, repräsentiert durch die allgemeine Formel (I), können als der wasserunlösliche Polyether vom Polyoxyethylentyp für die vorliegende Erfindung verwendet werden:
  • Z&lsqbstr;CH&sub2;CH&sub2;O)l -(R¹O)m-R²]k (I)
  • Bei der obengenannten Formel repräsentiert Z einen Rest einer organischen Verbindung mit 1 bis 6 aktiven Wasserstoffatomen. Als Beispiele können Reste von Hydroxylgruppen-enthaltenden Verbindungen wie etwa Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Phenol, Ethylenglycol, Bisphenol A, Propylenglycol, Butylenglycol, Butandiol, Glycerin, Trimethylolpropan, Triethanolamin, Diglycerin, Pentaerythritol und Sorbitol, sowie Reste von primären und sekundären Aminverbindungen wie etwa Ethylendiamin, Hexamethylendiamin und Diethylentriamin mit eingeschlossen werden. Ein Rest einer Hydroxylgruppen-enthaltenden Verbindung wird bevorzugt. Bei der Formel (I) repräsentiert R¹ eine Alkylengruppe oder eine substituierte Alkylengruppe mit wenigstens 6 Kohlenstoffatomen. Die substituierte Alkylengruppe mit 6 bis 50 Kohlenstoffatomen wird für R¹ besonders bevorzugt. Als bevorzugte spezifische Beispiele für R¹ können eine Cyclohexylgruppe, eine Phenylethylengruppe, eine Hexylethylengruppe, eine Methylpentylethylengruppe, eine Heptylethylengruppe, eine Methylhexylethylengruppe und Alkylethylengruppen mit jeweils 12 bis 40 Kohlenstoffatomen erwähnt werden. R¹ kann eine Mischung aus zwei oder mehreren der obengenannten Gruppen sein. Bei der Formel (I) repräsentiert R² ein Wasserstoffatom, eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 40 Kohlenstoffatomen, eine monovalente Hydroxyl-Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 40 Kohlenstoffatomen, oder eine monovalente Acylgruppe mit 2 bis 40 Kohlenstoffatomen. Als die Kohlenwasserstoffgruppe wird eine Alkylgruppe, eine Alkenylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Arylgruppe, eine Alkylarylgruppe oder eine Hydroxyalkylgruppe bevorzugt. Als die Acylgruppe wird eine Alkenoylgruppe, eine Cycloalkylcarbonylgruppe, eine Arylcarbonylgruppe oder eine Alkylarylcarbonylgruppe bevorzugt. Bei der Formel (I) entspricht k der Anzahl der aktiven Wasserstoffatome der organischen Verbindung, welche durch den Rest Z geliefert werden, und ist eine ganze Zahl von 1 bis 6, und l muß eine ganze Zahl sein, welche der Beziehung l ≥ 70/k genügt, und kann unter den Molekülen oder in dem Molekül gleich oder verschieden sein. Im Falle von l ≤ 70/k bei dem als Endprodukt erhaltenen, aus der Polyesterharzzusammensetzung hergestellten Formkörper sind Eigenschaften, die den hydrophilen Eigenschaften zugeschrieben werden, beispielsweise die Beständigkeit der antistatischen Eigenschaft gegen Alkali, unzureichend. Wenn der Wert jedoch 2000/k überschreitet, wird bei der erhaltenen Zusammensetzung keine weitere Verbesserung der hydrophilen Eigenschaften und der Beständigkeit hiervon erreicht, doch das Wasserunlöslichmachen des Polyetherpolymers vom Polyoxyethylentyp wird möglicherweise schwierig. Demgemäß ist l vorzugsweise eine ganze Zahl, welche 2000/k nicht überschreitet, und am meisten bevorzugt liegt l im Bereich von 100/k bis 500/k. Bei der obengenannten Formel (I) ist m eine ganze Zahl, welche mindestens 1 beträgt und vorzugsweise im Bereich von 1 ≤ m ≤ 0,3 l liegt, und kann unter den Molekülen oder in dem Molekül gleich oder verschieden sein [vorausgesetzt, daß bei einem Wert k von 2 bis 6, bei der Anzahl (k-1) oder weniger der verzweigten Ketten unter der Anzahl k der mit der Gruppe Z verbundenen verzweigten Ketten, m gleich 0 sein kann]. Wenn alle Werte für m gleich sind, ist das resultierende Polyetherpolymer wasserlöslich und die beabsichtigten Wirkungen der vorliegenden Erfindung können nicht erhalten werden. Im Gegensatz dazu sind, wenn m 0,3 l überschreitet, die hydrophoben Eigenschaften des resultierenden Polyetherpolymers zu hoch und die hydrophilen Eigenschaften des als Endprodukt erhaltenen Formkörpers aus der Polyesterzusammensetzung neigen dazu, zu niedrig zu sein, und gute Ergebnisse können nicht erzielt werden. Besonders bevorzugterweise ist m eine ganze Zahl, welche der Beziehung 1 ≤ m 0,2 l genügt.
  • Anordnungen von Sequenzen von CH&sub2;CH&sub2;O-Einheiten und R¹O-Einheiten, welche in dem für die vorliegende Erfindung verwendbaren Polyetherpolymer vom Polyoxyethylentyp enthalten sind, sind nicht besonders kritisch. Die jeweiligen Einheiten können zufällig angeordnet sein, oder sie können in vorher bestimmten Sequenzen angeordnet sein, um Blöcke zu bilden. Vorzugsweise liegen R¹O-Einheiten einzeln oder in Form von Blöcken an den Endgruppen der Molekülkette des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp vor. In diesem Fall kann selbst bei der Einführung einer kleinen Menge von R¹O-Einheiten der Grad des Wasserunlöslichmachens des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp erhöht und ferner können die hydrophilen Eigenschaften verbessert werden.
  • Bei dem für die vorliegende Erfindung verwendbaren wasserunlöslichen Polyetherpolymer vom Polyoxyethylentyp können Oxyalkyleneinheiten mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen mit der durch die Formel (I) repräsentierten Hauptkette copolymerisiert werden, solange das resultierende Polymer geeignete hydrophile Eigenschaften und Wasserunlöslichkeit aufweist. Durch das Einführen solcher oxyalkyleneinheiten können Wirkungen wie das Senken des Schmelzpunkts des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp und das Verringern der Schmelzviskosität hiervon erzielt werden. Demgemäß kann die Handhabung des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp erleichtert werden. Als die Oxyalkylengruppe mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen können eine Oxypropylengruppe, eine Oxytetramethylengruppe, eine Oxyethylethylengruppe und eine Oxypropylethylengruppe genannt werden. Selbstverständlich können wenigstens zwei Arten dieser Oxyalkyleneinheiten mit der durch die Formel (I) repräsentierte Hauptkette copolymerisiert werden.
  • Der obengenannte wasserunlösliche Polyether vom Polyoxyethylentyp kann durch Reagierenlassen einer Verbindung mit 1 bis 6 aktiven Wasserstoffatomen mit Ethylenoxid, wenigstens einem Olefinoxid mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen und, je nach Bedarf, wenigstens einem Alkylenoxid mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen synthetisiert werden. Nonenoxid, Cyclohexenoxid und α-Olefinoxide mit 12 bis 40 Kohlenstoffatomen werden bevorzugt als das Olefinoxid verwendet.
  • Bevorzugte Beispiele des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Tabelle 1 (Fortsetzung)
    • Anmerkung
  • *... Als bevorzugte Beispiele der Gruppe R² außer dem Wasserstoffatom (H) können erwähnt werden:
  • -CH&sub3;, -C&sub6;H&sub5;, -C&sub6;H&sub4;CH&sub3;, -C&sub1;&sub2;H&sub2;&sub5;, -C&sub1;&sub8;H&sub3;&sub7;, -C&sub1;&sub8;H&sub3;&sub5;, -CH&sub2; -OH, C&sub1;&sub1;H&sub2;&sub3;CO-, C&sub1;&sub7;H&sub3;&sub3;CO- und C&sub1;&sub7;H&sub3;&sub5;CO-.
  • Der obengenannte wasserunlösliche Polyether vom Polyoxyethylentyp kann allein oder in der Form einer Mischung von zwei oder mehreren hiervon verwendet werden.
  • Das wasserunlösliche Polyetherpolymer vom Polyoxyethylentyp wird in einer Menge von 0,2 bis 30 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polyesterharzes beigemengt. Ist die beigemengte Menge des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp kleiner als 0,2 Gewichtsteile, sind die hydrophilen Eigenschaften des erhaltenen Formkörpers zu gering und befriedigende Antistatik-Eigenschaften, Schweißabsorptionseigenschaften und Fleckenunempfindlichkeit desselben können nicht aufgewiesen werden. Selbst wenn die beigemengte Menge des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp auf über 30 Gewichtsteile erhöht wird, kann keine weitere Verbesserung der Antistatik-Eigenschaften, des Schweißabsorptionsvermögens und der Fleckenunempfindlichkeit erreicht werden, doch die mechanischen Eigenschaften, die Wärmebeständigkeit und die Lichtechtheit desselben werden schlecht.
  • Wird die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung zu einer Faser schmelzversponnen, beträgt der Gehalt an wasserunlöslichem Polyether vom Polyoxyethylentyp in der Faser vorzugsweise 0,2 bis 10 Gew.-%. Ist der Gehalt an wasserunlöslichem Polyether vom Polyoxyethylentyp so eingestellt, können Garnbruch beim Spinnen oder Aufwickeln der einzelnen Filamente um Walzen aufgrund von Brechen von einzelnen Filamenten beim Verstrecken eingeschränkt werden. Am meisten bevorzugt ist ein Gehalt an wasserunlöslichem Polyether vom Polyoxyethylentyp von 0,2 bis 7,0 Gew.-%.
  • Bei der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird die Menge der als der Polykondensationskatalysatorrückstand in dem aromatischen Polyesterharz enthaltenen Antimonverbindung vorzugsweise auf 30 ppm oder weniger, bezogen auf Antimonatome, eingestellt. Ist die verbleibende Menge der Antimonverbindung solchermaßen begrenzt, kann die thermische Zersetzung des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp aufgrund einer hohen Temperatur, einer niedrigen Extrusionsgeschwindigkeit und einer langen Verweilzeit beim Schritt des Schmelzformens der Zusammensetzung eingeschränkt und die Verringerung der Wasserlöslichkeit oder der Beständigkeit gegen Alkali des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp verhindert werden.
  • Im allgemeinen wird eine Antimonverbindung wie etwa ein Antimontrioxid weitverbreitet als Polykondensationskatalysator bei dem Verfahren der Synthese eines aromatischen Polyesters verwendet. Die Menge der zu verwendenden Antimonverbindung beträgt im allgemeinen 200 bis 600 ppm, bezogen auf Antimonatome, bezogen auf das Gewicht des aromatischen Polyesterharzes. Die in einer solchen Menge zugegebene Antimonverbindung begünstigt die thermische Zersetzung des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp. Um die thermische Zersetzung des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp im wesentlichen zu verhindern, beträgt der Gehalt der Antimonverbindung, bezogen auf Antimonatome, vorzugsweise 30 ppm oder weniger, besonders bevorzugt 10 ppm oder weniger. Die Antimonverbindung, auf welche in dieser Beschreibung Bezug genommen wird, umfaßt alle organischen und anorganischen Verbindungen, die Antimon enthalten. Im allgemeinen werden Antimonoxide wie etwa Antimontrioxid, Antimontetraoxid und Antimonpentaoxid verwendet. Das Ausmaß der Begünstigung der thermischen Zersetzung des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp durch das Antimonoxid ist größer als dasjenige anderer Antimonverbindungen wie etwa Antimonacetat, und daher ist das Antimonoxid besonders kritisch.
  • Das aromatische Polyesterharz, bei welchem der Gehalt der Antimonverbindung auf 30 ppm oder weniger eingestellt ist, kann unter Verwendung eines bekannten, von der Antimonverbindung verschiedenen Polykondensationskatalysators als Hauptbestandteil des Polykondensationskatalysators für die Synthese eines aromatischen Polyesters synthetisiert werden. Eine Titanverbindung und eine Germaniumverbindung werden als dieser Polykondensationskatalysator besonders bevorzugt. Als bevorzugte Beispiele für die Titanverbindung können Titanalkoxide wie etwa Titanisopropoxid, Titanpropoxid und Titanbutoxid, aliphatische Carbonsäuresalze von Titan wie etwa Titanoxalat und Titanacetat, Reaktionsprodukte, welche durch Reagierenlassen von Titanalkoxiden mit aromatischen polyvalenten Carbonsäuren wie etwa Phthalsäure, Trimellithsäure, Hemimellithsäure und Pyromellithsäure oder Anhydride hiervon erhalten werden, und Reaktionsprodukte, welche durch Reagierenlassen von organischen sauren Salzen von Titan wie etwa Titanoxalat mit Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen erhalten werden, erwähnt werden. Als bevorzugte Beispiele für die Germaniumverbindung können Oxide von Germanium wie etwa Germaniumoxid, Alkoxide von Germanium wie etwa Germaniumbutoxid, Germaniumglycolat, Germaniumchlorid, Germaniumacetat, Germaniumhydroxid sowie Natrium- und Kaliumsalze von Germanium erwähnt werden.
  • Vorzugsweise umfaßt die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ferner 0,02 bis 3 Gewichtsteile eines Antioxidationsmittels vom Phosphit-Typ pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polyesters.
  • Das in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthaltene Antioxidationsmittel vom Phosphit-Typ begrenzt die aufgrund von hohen Temperaturen, einer niedrigen Extrusionsgeschwindigkeit und einer langen Verweilzeit beim Schmelzformen der erfindungsgemäßen Zusammensetzung auftretende thermische Zersetzung des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp, und die Verringerung der Wasserunlöslichkeit und der Beständigkeit gegen Alkali des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp kann verhindert werden.
  • Die für die vorliegende Erfindung verwendbaren Antioxidationsmittel vom Phosphit-Typ sind nicht auf einen spezifischen Typ hiervon beschränkt, solange sie Antioxidationseigenschaften aufweisen.
  • Ein bevorzugtes, für die vorliegende Erfindung verwendbares Antioxidationsmittel vom Phosphit-Typ umfaßt wenigstens eine Verbindung, ausgewählt aus Triphenylphosphit, tris(2,4-Di-t-butylphenyl)-phosphit, tris(Monononylphenyl)-phosphit, tris(Dinonylphenyl)-phosphit, tris(Mono- und Dinonylphenyl)-phosphit, Diphenylmonooctyl-phosphit, Diphenylmonodecyl-phosphit, Didecylmonophenyl-phosphit, Trisdecyl-phosphit, Trisisodecyl-phosphit, bis[Dialkyl(C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub5;)]bisphenol-A-diphosphit, Distearylpentaerythritol-diphosphit, Di-(monononylphenyl)-pentaerythritoldiphosphit, Di-(tridecylphenyl)-pentaerythritol-diphosphit, Bis-(2,6-di-t-butyl-4-methylphenyl)-pentaerythritol-diphosphit, 4,4'-Butyliden-bis-(3-methyl-6-t-butylphenyl-ditridecyl-phosphit), 2,4,4'-Butyliden-tris(3-methyl-6-t-butylphenyl-ditridecyl-phosphit und Tetrakis(2,4-di-t-butylphenyl)-4,4'-biphenylen-phosphonit.
  • Die Menge des zuzugebenden Antioxidationsmittels vom Phosphit- Typ beträgt vorzugsweise 0,02 bis 3 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polyesterharzes. Ist die Menge des Antioxidationsmittels kleiner als 0,02 Gewichtsteile, so ist die Wirkung des Verhinderns der thermischen Zersetzung des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp unzureichend, und selbst wenn die Menge des Antioxidationsmittels 3 Gewichtsteile übersteigt, kommt der Effekt des Verhinderns der thermischen Zersetzung in die Sättigung und eine weitere Verbesserung kann nicht erreicht werden, doch die mechanischen Eigenschaften und der Farbton des erhaltenen Formkörpers werden schlecht.
  • Der Polyesterzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann eine organische oder anorganische Ionenverbindung zugegeben werden, um ihre Antistatik-Eigenschaften zu verbessern. Als organische Ionenverbindung werden vorzugsweise Metallsalze und quaternäre Phosphoniumsalze von Sulfonsäure verwendet, welche durch die allgemeinen Formeln (II) und (III) repräsentiert sind:
  • RSO&sub3;M (II)
  • und
  • RSO&sub3;PR³R&sup4;R&sup5;R&sup6; (III).
  • Bei den Formeln (II) und (III) repräsentiert R ein Mitglied, ausgewählt aus der aus Alkylgruppen mit 3 bis 30 Kohlenstoffatomen sowie Arylgruppen mit 7 bis 40 Kohlenstoffatomen bestehenden Gruppe; M repräsentiert wenigstens ein Mitglied, ausgewählt aus der aus Alkalimetallen und Erdalkalimetallen bestehenden Gruppe, vorzugsweise aus Na, K, Li, Mg oder Ca, noch bevorzugter aus Li, Na oder K; und R³, R&sup4;, R&sup5; und R&sup6; repräsentieren jeweils und unabhängig voneinander ein Mitglied aus der aus Alkylgruppen und Arylgruppen bestehenden Gruppe, vorzugsweise aus Alkylgruppen, Phenylgruppen und Benzylgruppen.
  • Wenn R in der Formel (II) eine Alkylgruppe repräsentiert, kann diese Alkylgruppe linear sein oder eine verzweigte Seitenkette haben.
  • Die durch die Formeln (II) und (III) repräsentierten Metallsalze und quaternären Phosphoniumsalze von Sulfonsäure können einzeln oder in der Form einer Mischung aus zwei oder mehreren davon verwendet werden. Bevorzugte Beispiele der durch die Formel (II) repräsentierten Verbindung umfassen Natriumstearylsulfonat, Natriumoctylsulfonat, Natriumdodecylbenzolsulfonat, eine Mischung von Natriumalkylsulfonaten mit durchschnittlich 14 Kohlenstoffatomen, Natriumdodecylbenzolsulfonate (harter und weicher Typ), Lithiumdodecylbenzolsulfonate (harter und weicher Typ) und Magnesiumdodecylbenzolsulfonate (harter und weicher Typ).
  • Außerdem umfassen bevorzugte Beispiele der durch die Formel (III) repräsentierten Verbindung Tetrabutylphosphoniumalkylsulfonate mit durchschnittlich 14 Kohlenstoffatomen, Tetraphenylphosphoniumalkylsulfonate mit durchschnittlich 14 Kohlenstoffatomen, Butyltriphenylphosphoniumalkylsulfonate mit durchschnittlich 14 Kohlenstoffatomen, Tetrabutylphosphonium-dodecylbenzolsulfonate (harter und weicher Typ), Tetraphenylphosphonium-dodecylbenzolsulfonate (harter und weicher Typ) und Benzyltriphenylphosphonium-dodecylbenzolsulfonate (harter und weicher Typ).
  • Bevorzugte Beispiele für die anorganische Ionenverbindung umfassen Kaliumiodid, Natriumchlorid, Calciumchlorid, Natriumthiocyanat, Kaliumthiocyanat, Lithiumthiocyanat und Cäsiumthiocyanat.
  • Die obengenannten organischen und anorganischen Ionenverbindungen können einzeln oder in der Form einer Mischung von zwei oder mehreren davon verwendet werden. Vorzugsweise wird die organische oder anorganische Ionenverbindung in einer Menge von 0,05 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polyesterharzes diesem beigegeben. Ist die Menge der organischen oder anorganischen Ionenverbindung kleiner als 0,05 Gewichtsteile, so ist die Wirkung der Verbesserung der Antistatik-Eigenschaften der resultierenden Zusammensetzung schlecht, und wenn die Menge der organischen oder anorganischen Ionenverbindung 100 Gewichtsteile übersteigt, werden die mechanischen Eigenschaften der resultierenden Zusammensetzung verschlechtert.
  • Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung werden der wasserunlösliche Polyether vom Polyoxyethylentyp und, falls erforderlich, das Antioxidationsmittel vom Phosphit-Typ und wenigstens eine aus den organischen und anorganischen Ionenverbindungen ausgewählte Verbindung gleichzeitig oder in beliebiger Reihenfolge dem aromatischen Polyesterharz beigemengt. Das heißt, das Harz und die jeweiligen Zusatzkomponenten werden separat geschmolzen und die resultierenden Schmelzen in einem Arbeitsgang oder getrennt wenigstens zweimal während eines beliebigen Zeitraums vor der Beendigung der Formgebung des aromatischen Polyesterharzes miteinander vermischt, beispielsweise während eines Zeitraums vor oder während dem Schritt der Polykondensation des aromatischen Polyesters, während eines Zeitraums nach der Beendigung der Polykondensationsreaktion, bei welchem sich das Harz noch in einem Schmelzzustand befindet, während eines Zeitraums, bei welchem sich das Harz im Teilchenzustand befindet, oder während des Formgebungsschritts. Alternativ werden die jeweiligen Zusatzkomponenten separat dem aromatischen Polyesterharz beigemengt und die resultierenden Mischungen werden vor der Formgebung miteinander vermischt. Wenn die Zusatzkomponenten vor der mittleren Stufe der Polykondensationsreaktion zugegeben werden, können sie in einem Lösemittel wie etwa Glycol gelöst oder dispergiert zugegeben werden.
  • Ein herkömmliches Antioxidationsmittel und ein herkömmlicher Ultraviolettabsorber können der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beigemengt werden, und die Beimengung dieser Zusatzstoffe wird bevorzugt. Ferner können ein flammhemmendes Mittel, ein optischer Weißmacher, ein Mattierungsmittel, ein Färbemittel und andere Zusatzstoffe je nach Bedarf hinzugegeben werden.
  • Wenn aus der erfindungsgemäßen Polyesterzusammensetzung Fasern hergestellt werden, können beliebige Garnbildungsbedingungen ohne Einschränkung verwendet werden. Beispielsweise können beliebige Garnbildungsbedingungen bei dem Verfahren verwendet werden, bei welchem ein Schmelzspinnprozeß bei einer Geschwindigkeit von 500 bis 2500 m/min ausgeführt wird und das Verstrecken und die Wärmebehandlung durchgeführt werden, bei einem anderen Verfahren, bei welchem ein Schmelzspinnprozeß bei einer Geschwindigkeit von 1500 bis 5000 m/min ausgeführt wird und das Verstrecken und ein Falschdrahttexturierverfahren durchgeführt werden, sowie bei einem weiteren Verfahren, bei welchem ein Schmelzspinnprozeß bei einer hohen Geschwindigkeit von über 5000 m/min durchgeführt wird und der Schritt des Verstreckens gemäß der beabsichtigten Verwendung entfällt. Vorzugsweise werden die resultierenden Fasern oder aus diesen Fasern hergestellte gewebte bzw. gewirkte Stoffe bei einer Temperatur von 100ºC oder mehr wärmebehandelt Durch diese Wärmebehandlung wird die Stabilisierung der Struktur der Fasern bzw. des Gewebes und die Wanderung des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp und gegebenenfalls von darin eingebrachten Zusatzstoffen, welche in der Zusammensetzung enthalten sind, in die Nähe der Oberfläche begünstigt. Ferner kann eine Wärmebehandlung zum Entspannen darauf angewendet werden, falls notwendig.
  • Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann auch für die Herstellung eines Films und einer Folie verwendet werden. Bei diesem Formgebungsprozeß können beliebige Formgebungsbedingungen ohne Einschränkungen verwendet werden. Beispielsweise können beliebige Bedingungen bei dem Verfahren angewendet werden, bei welchem eine Zugspannung auf einen geformten Film nur in einer Richtung angewendet wird, um einen anisotropen Film zu erhalten, bei dem Verfahren, bei welchem ein geformter Film gleichzeitig oder nacheinander biaxial gereckt wird, sowie bei dem Verfahren, bei welchem ein geformter Film in zwei oder drei Schritten gereckt wird. Aus den obengenannten Gründen wird der erhaltene Film bzw. die erhaltene Folie bei einer Temperatur von 100ºC oder mehr wärmebehandelt.
  • Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ferner in der Form eines Masterbatch verwendet werden. Dieses Masterbatch wird mit einem herkömmlichen Polyesterharz verdünnt, welches den wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp nicht enthält, und die resultierende Mischung wird zu einem als Endprodukt erhaltenen Formkörper wie beispielsweise einer Faser, eine Film, einer Folie oder dergleichen schmelzgeformt.
  • Die erfindungsgemäße Zusammensetzung ist für die Herstellung von wasserabsorbierenden oder feuchtigkeitsabsorbierenden aromatischen Polyesterfasern zweckmäßig.
  • Die Fasern der vorliegenden Erfindung können entweder reguläre Fasern ohne hohlen Kern oder Hohlfasern mit einem oder mehreren hohlen Kernbereichen sein. Das Querschnittsprofil der Fasern oder die Gestalt des Hohlraums kann kreisförmig oder nichtkreisförmig sein. Um die Geschwindigkeit der Feuchtigkeitsabsorption zu begünstigen, haben die Querschnitte der Fasern mit einem nicht-kreisförmigen Profil vorzugsweise ein Querschnittsdeformationsverhältnis von wenigstens 5000/ d. Das Querschnittsdeformationsverhältnis (cm&supmin;¹) bezieht sich auf einen Wert, welcher durch Teilen der Länge (cm) der Konturenlinie des Querschnittsprofils jeder Faser durch die Querschnittsfläche (cm²) der Faser erhalten wird, und d repräsentiert den Titer der einzelnen Faser in Denier. Bei Hohlfasern ist die Länge der Konturenlinie des Querschnittsprofils der Faser die Summe der Länge der äußeren Umfangskonturenlinie und der Länge der inneren Umfangskonturenlinie des hohlen Kernbereichs.
  • Ferner kann die Faser der vorliegenden Erfindung eine Kern-Mantel-Bikomponentenfaser sein, umfassend eine Hülle, welche aus einer Zusammensetzung zusammengesetzt ist, die als Hauptbestandteile den obengenannten wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp und aromatisches Polyesterharz umfaßt, und einen Kern, welcher aus einem Polyesterharz besteht, das den obengenannten wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp nicht enthält, oder eine Bikomponentenfaser vom Kern-Mantel- Typ, umfassend einen Kern, welcher aus der obengenannten Polyesterharzzusammensetzung besteht, und eine Hülle, welche aus einem Polyester besteht, der den obengenannten wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp nicht enthält. Desweiteren kann die erfindungsgemäße Faser eine mehrlagige Bikomponentenfaser vom Seite-an-Seite-Typ sein, welche wenigstens zwei Lagen umfaßt, davon eine aus der obengenannten Zusammensetzung bestehende Lage und eine aus einem den wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp nicht enthaltenden Polyesterharz bestehende Lage.
  • Nachdem die Fasern je nach Bedarf einer Heißverstreckungsbehandlung oder einem Falschdrahttexturierverfahren unterzogen oder nachdem die Fasern zu einem Gewebe verarbeitet worden sind, werden die Fasern oder das Gewebe einer Alkalibehandlung zur Gewichtsverringerung mit einer ein Alkali oder Amin enthaltenden wäßrigen Lösung unterworfen, um den obengenannten Polyesterfasern eine feuchtigkeitsabsorbierende Aktivität zu verleihen. Der Begriff Alkali bezieht sich auf eine Substanz mit der Fähigkeit zum Hydrolisieren und Auflösen der Polyesterfasern, beispielsweise Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Tetramethylammoniumhydroxid, Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat. Die Verwendung von Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid als dem Alkali wird besonders bevorzugt. Ein Agens zur Förderung der Alkali-Gewichtsverringerung wie etwa Cetyltrimethylammoniumbromid oder Lauryldimethylbenzylammoniumchlorid kann der wäßrigen Alkalilösung zugegeben werden. Die Alkalibehandlung zur Gewichtsverringerung kann leicht durch Eintauchen des zu behandelnden Gegenstandes in die wäßrige Alkalilösung oder durch Imprägnieren des zu behandelnden Gegenstandes mit der wäßrigen Alkalilösung und Unterwerfen des imprägnierten Gegenstandes einer Dampf-Wärmebehandlung bewerkstelligt werden. Die Konzentration der wäßrigen Alkalilösung hängt von der Art des Alkalis und den Behandlungsbedingungen ab, doch vorzugsweise beträgt die Alkalikonzentration 0,01 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 30 Gew.-%. Die Alkalibehandlung zur Gewichtsverringerung wird vorzugsweise bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 160ºC durchgeführt.
  • Alle Aminverbindungen mit der Eigenschaft, Polyesterfasern zu zersetzen, können als ein Reaktant für die Gewichtsverringerungsbehandlung verwendet werden. Als typische Beispiele für die Aminverbindung können Alkylamine wie etwa Monomethylamin, Monoethylamin, n-Propylamin, n-Butylamin, i-Butylamin, Ethylendiamin und Monoethanolamin, aromatische Amine wie etwa Anilin, und Hydrazine wie etwa Hydrazinhydrat erwähnt werden. Die Aminverbindung wird vorzugsweise in der Form einer wäßrigen Lösung oder wäßrigen Dispersion verwendet und deren Konzentration wird geeigneterweise gemäß der Zusammensetzung der zu behandelnden Polyesterfasern eingestellt. Im allgemeinen beträgt die Temperatur für die Behandlung zur Gewichtsverringerung vorzugsweise 10 bis 50ºC. Da der Siedepunkt der Aminverbindung niedrig ist, sollte bei der Verwendung einer die Aminverbindung enthaltenden Behandlungslösung die Behandlungstemperatur nicht so hoch sein und im allgemeinen im Bereich von 20ºC bis 40ºC liegen. Ist die Behandlungstemperatur zu hoch, so ist die Zersetzungsrate der Polyesterfasern übermäßig hoch und die Reproduzierbarkeit des Behandlungseffekts oft verringert.
  • Das Gewichtsverringerungsverhältnis der Polyesterfasern durch die Alkali- oder Aminbehandlung wird geeigneterweise so bestimmt, daß der gewünschte Grad der Feuchtigkeitsabsorption erhalten werden kann, doch vorzugsweise wird das Gesamtgewichtsverringerungsverhältnis auf wenigstens 2 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Ausgangsfaser eingestellt.
  • Die Polyesterfasern der vorliegenden Erfindung können sowohl der Alkali- als auch der Aminbehandlung unterworfen werden. In diesem Fall wird bevorzugt, daß die Aminbehandlung zuerst und dann die Alkalibehandlung ausgeführt wird. Der Grund dafür ist, daß im allgemeinen bei der Aminbehandlung die Aminverbindung in die Oberfläche und Innenbereiche der Fasern diffundiert und eindringt und die Zersetzung durch das Amin im wesentlichen selbst bis in die Innenbereiche der Fasern einheitlich fortgeschritten ist, doch bei der Alkalibehandlung schreitet die Zersetzung durch das Alkali sequentiell von den Oberflächen zu den Innenbereichen der Fasern hin fort. Demgemäß wird, wenn durch die Aminbehandlung bestimmte Hohlräume in der Oberfläche und den Innenbereichen der Fasern zum Vergrößern des Oberflächenbereichs gebildet werden und die Alkalibehandlung dann angewendet wird, die gewichtsverringernde Wirkung durch die Alkalibehandlung drastisch verbessert und der Effekt der Erhöhung der Feuchtigkeitsabsorption wird deutlicher.
  • Nach der Gewichtsverringerungsbehandlung weisen die erfindungsgemäßen Polyesterfasern vorzugsweise eine Feuchtigkeitsabsorption von wenigstens 3 Gew.-% bei einer Temperatur von 20ºC und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 92% auf. Somit kann ein Polyesterfasermaterial mit einem guten Tragekomfort erhalten werden, was mit der vorliegenden Erfindung beabsichtigt ist. Wenn die obengenannte Feuchtigkeitsabsorption geringer ist als 3 Gew.-%, kann ein Kleidungsstück, das beim Tragen sehr angenehm ist, aus den Polyesterfasern nicht erhalten werden.
  • Selbst wenn ein aus der Polyesterzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellter Formkörper, beispielsweise Fasern, wiederholt einer Waschbehandlung und einer Wärmebehandlung wie etwa Bügeln oder maschinelles Bügeln (Plätten) unterworfen wird, können die ausgezeichneten Antistatik-Eigenschaften, Schweißabsorptionseigenschaften und SR-Eigenschaften derselben ohne Verminderung beibehalten werden. Demgemäß ist die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ein sehr geeignetes Material für die Herstellung eines Formkörpers, der häufig einer Wärmebehandlung unterworfen wird und für welchen hohe Antistatik-Eigenschaften, Schweißabsorptionseigenschaften und SR-Eigenschaften erforderlich sind.
  • In jüngster Zeit werden Uniformen, die in verschiedenen Werkstätten verwendet werden, Arbeitskleidung, die in Fabriken und dergleichen verendet werden, weiße Roben, welche in medizinischen Einrichtungen und Nahrungsmittelindustriezweigen verwendet werden, andere Kleidung, Laken, Bettdecken, Bademäntel, Nachtkleidung und andere Bettwäsche, welche in Krankenhäusern und Hotels verwendet werden, sowie Tischtücher und Tischdecken, welche in Restaurants, Bankettsälen und Versammlungssälen verwendet werden, als "Wäsche" bezeichnet und diese oft an Benutzer vermietet, und das Verhältnis der zu vermietenden Wäsche zu der gesamten Nachfrage nach Wäsche wird von Jahr zu Jahr grösser. Dieser Bereich wird "Wäscheversorgungsbereich" genannt und diese Gegenstände müssen die folgenden Eigenschaften aufweisen. Das heißt, die Benutzer verlangen von den Gegenständen, daß sie sauber sind und bequem verwendet oder getragen werden können. Für die Lieferanten ist wichtig, daß Flecken auf den Gegenständen leicht entfernt werden können, daß die Wiederverschmutzung der Gegenstände mit den Flecken während des Waschens verhindert wird, daß die Eigenschaften der Gegenstände nicht verschlechtert und ein guter Trage- oder Benutzungskomfort beibehalten wird, selbst wenn Waschen, Bügeln und maschinelles Bügeln häufig durchgeführt wird. Der Grad an Komfort unterscheidet sich je nach dem Ort, an welchem die Gegenstände tatsächlich benutzt werden, doch der Komfort wird typischerweise durch die Absorption von Schweiß während des Tragens (Schweißabsorptionsvermögen) und die Verhinderung der Erzeugung von statischer Aufladung (Antistatik-Eigenschaften) repräsentiert. Demgemäß wird von im Wäscheversorgungsbereich zu verwendenden Gegenständen verlangt, daß sie solche Eigenschaften aufweisen, daß Flecken leicht entfernt werden können, Flecken beim Waschen nicht wieder an den Gegenständen haftenbleiben, das heißt, daß die Gegenstände SR-Eigenschaften aufweisen, die Gegenstände eine Kombination von Schweißabsorptionsvermögen und Antistatik- Eigenschaften aufweisen und daß die ursprünglichen Eigenschaft beibehalten werden können, selbst wenn wiederholtes Waschen und nach dem Waschen eine Wärmebehandlung wie beispielsweise Bügeln oder maschinelles Bügeln wiederholt durchgeführt werden. Da der aus der erfindungsgemäßen Zusammensetzung gebildete Gegenstand ausgezeichnete SR-Eigenschaften, Schweißabsorptionseigenschaften und Antistatik-Eigenschaften aufweist und eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Waschen und Wärme besitzt, kann dieser Formkörper geeigneterweise in dem obengenannten Anwendungsbereich verwendet werden.
  • Im allgemeinen werden Polyesterfasern einer Alkalibehandlung zur Gewichtsverringerung unterworfen, um ihren Griff zu verbessern. Die aus der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellten Fasern sind dadurch gekennzeichnet, daß ihre ausgezeichneten Antistatik-Eigenschaften, Schweißabsorptionseigenschaften und SR-Eigenschaften durch die Alkalibehandlung zur Gewichtsverringerung nicht beeinflußt und die mechanischen Eigenschaften des aus Fasern hergestellten Gegenstands durch die Alkalibehandlung zur Gewichtsverringerung kaum verschlechtert werden. Demgemäß kann der Griff des unter Verwendung der erfindungsgemäßen Fasern hergestellten Gegenstands durch die Alkalibehandlung zur Gewichtsverringerung verbessert werden. Demgemäß kann der Gegenstand aus erfindungsgemäßen Polyesterfasern nicht nur im Bereich von Textilien wie etwa innen zu tragende Stoffe für Damen, beispielsweise Unterwäsche, Futterstoffe und nichtstaubende Textilien, sondern auch als Oberbekleidung zur Verwendung in einem Bereich, in welchem hohe Antistatik-Eigenschaften, Schweißabsorptionsvermögen und SR-Eigenschaften erforderlich sind, verwendet werden. Daher ist der Gegenstand aus der Polyesterfaser der vorliegenden Erfindung ein sehr nützliches Material.
  • Der Grund dafür, daß ein von der erfindungsgemäßen Polyesterzusammensetzung erhaltener Formkörper, insbesondere Fasern, ein ausgezeichnetes, dauerhaftes Feuchtigkeitsabsorptionsvermögen aufweist, ist nicht ausreichend aufgeklärt worden, doch wird angenommen, daß eine Anzahl feiner Poren mit einer Kondensationswirkung der Kapillaren in den Fasern durch die Behandlung zur Gewichtsverringerung mit wäßrigen Alkali- und Aminlösungen gebildet wird und der wasserunlösliche Polyether vom Polyoxyethylentyp vorwiegend in den Bereichen der inneren Oberfläche um die feinen Poren der Fasern verteilt ist. Demgemäß haben die Polyesterfasern der vorliegenden Erfindung ausgezeichnete dauerhafte Feuchtigkeitsabsorptionseigenschaften und die üblichen charakteristischen Eigenschaften von Polyesterfasern wie etwa Schnelltrocknungs- und Pflegeleicht-Eigenschaften werden beibehalten, und somit haben die erfindungsgemäßen Polyesterfasern ausgezeichnete feuchtigkeitsabgebende Eigenschaften. Daher wird Wasser im gasförmigen Zustand durch den Mechanismus der Feuchtigkeitsabsorption-Feuchtigkeitsfreisetzung glatt aus dem Innenbereich des Tuchs zur Außenseite geleitet und die Feuchtigkeit innerhalb des Tuchs auf einem niedrigen Niveau gehalten, und ein sehr guter Tragekomfort kann erhalten werden.
  • Bei der Herstellung von Polyesterfasern aus der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung brauchen keine besonderen Spinnverfahren verwendet zu werden, wie bei der Herstellung einer herkömmlichen Bikomponentenfaser (ein Antistatikmittel ist vorwiegend mit hoher Konzentration im Kernbereich von Bikomponentenfasern vom Kern-Mantel-Typ verteilt, um die Alkalibehandlung zu ermöglichen) oder von herkömmlichen Hohlfasern (ein Antistatikmittel ist vorwiegend in der Nähe der hohlen Bereiche von Polyesterhohlfasern verteilt, um die Alkalibehandlung zu ermöglichen) angewendet wird. Das heißt, die erfindungsgemäßen Polyesterfasern können gemäß einem herkömmlichen Spinnverfahren hergestellt werden und sind insofern besonders vorteilhaft, als die Kosten verhältnismäßig niedrig sind, Diversifikation möglich ist (Fasern mit einem nicht-kreisförmigen Querschnittsprofil oder Fasern mit kleinem Titer können leicht erhalten werden) und die Farbe eines eingefärbten Produkts eine ausgezeichnete Tiefe und Präzision der Einfärbung aufweist.
  • Anzumerken ist, daß die voranstehende Beschreibung die Verwendung der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung als eine Kern- und/oder Hüllenkomponente bei Bikomponentenfasern vom Kern-Mantel-Typ und die Bildung von Hohlfasern aus der erfindungsgemäßen Zusammensetzung nicht ausschließt. Das heißt, die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann je nach Bedarf zu Bikomponentenfasern vom Kern-Mantel-Typ oder zu Hohlfasern ausgeformt werden. Angesichts ihrer Antistatik-Eigenschaften oder deren Dauerhaftigkeit sind Hohlfasern bevorzugt und in manchen Anwendungsbereichen zweckmäßig.
  • Die erfindungsgemäßen Polyesterfasern weisen in der Praxis befriedigende Garneigenschaften, beispielsweise Festigkeit und Fibrillierungsfestigkeit, und verbesserte Antipillbildungseigenschaften auf.
  • Die Polyesterfasern der vorliegenden Erfindung können einer Nachbehandlung unterworfen werden, um die Fasern hydrophil zu machen. Als diese Nachbehandlung zum Verleihen von hydrophilen Eigenschaften kann ein Verfahren angewendet werden, bei welchem die Polyesterfasern mit einer wäßrigen Dispersion von einem Polyester-Polyether-Blockcopolymer, umfassend Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure oder einen niederen Alkylester hiervon und ein Polyalkylenglycol, behandelt werden, sowie ein Verfahren, bei welchem ein hydrophiles Monomer wie etwa Acrylsäure oder Methacrylsäure auf die Polyesterfasern gepfropft und dann die gepfropfte Säure in ein Natriumsalz hiervon umgewandelt wird.
    • Beispiele
  • Die vorliegende Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele in näheren Einzelheiten beschrieben. Bei den Beispielen beziehen sich alle "Teile" und "%" auf Gewicht. Die Antistatik-Eigenschaften, wasserabsorbierenden Eigenschaften und SR-Eigenschaften der resultierenden Fasern wurden gemäß den folgenden Verfahren bestimmt.
    • (1) Antistatik-Eigenschaften
  • Eine Probe wurde in einer auf einer Temperatur von 20ºC und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 65% gehaltenen Atmosphäre 24 Stunden oder länger stehengelassen und die Probe auf ein Static Honest Meter-Ladungsprüfgerät gestellt. Eine Spannung von 10 kV wurde an den Elektroden des Meßgeräts angelegt und die Halbwertszeit (Sekunden) der Ladungsspannung der Probe wurde bei einer Temperatur von 20ºC und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 65% gemessen.
    • (2) Wasserabsorptionsgeschwindigkeit (gemäß JIS L-1018)
  • Ein Probetextil wurde horizontal ausgebreitet und ein Wassertropfen (0,04 cm³) aus einer Höhe von 1 cm auf die Probe getropft, und die für die vollständige Absorption des Wassers in die Probe und das Verschwinden von reflektiertem Licht erforderliche Zeit (Sekunden) wurde gemessen.
    • (3) SR-Eigenschaften (i) Fleckenbildungsbehandlung
  • Ein Topf eines Colorpet Farbprüfgeräts (von Nippon Senshokuki) wurde mit 300 ml einer Fleckenbildungsflüssigkeit mit einer Zusammensetzung wie unten beschrieben gefüllt, eine in eine Haltevorrichtung des Meßgeräts eingefügte Probe von 10 cm x 13 cm in die Fleckenbildungsflüssigkeit getaucht und eine Rührbehandlung bei 50º C 100 Minuten lang durchführt. Zusammensetzung der Fleckenbildungsflüssigkeit
  • Die Zusammensetzung der künstlichen Fleckenflüssigkeit war wie unten beschrieben. Künstliche Fleckenflüssigkeit
  • Nach der obengenannten Behandlung wurde die Probe in Wasser leicht gewaschen und zwischen Filterpapierstücke gelegt, um überschüssige Fleckenbildungsflüssigkeit zu entfernen. Jede der Behandlungen zum Fleckenbilden, Waschen mit Wasser und Entfernen von überschüssiger Fleckenflüssigkeit wurde viermal wiederholt. Eine Hälfte der befleckten Probe wurde unter Verwendung einer Haushaltswaschmaschine unter schwachen Waschbedingungen 10 Minuten lang in warmem, auf 40ºC gehaltenem Wasser gewaschen, welches 2 g/l Marseiller Seife enthielt. Danach wurden die Fleckenempfindlichkeit und die SR-Eigenschaften gemäß der folgenden Verfahren bestimmt.
    • (ii) Beurteilung der Fleckenempfindlichkeit und der SR-Eigenschaften
  • Unter Verwendung eines Spektralphotometers (Macbeth MS-2020, von Instrumental Color System Limited) wurde der E*-Wert der Probe in einem CIE-Farbmessungssystem gemäß herkömmlichen Verfahren bestimmt und der Grad der Fleckenunempfindlichkeit und der SR-Eigenschaften gemäß der Gleichungen berechnet:
  • ΔE*A = E*&sub1; - E*&sub2; und ΔE*B = E*&sub1; - E*&sub3;, wobei ΔE*A das Ausmaß der Fleckenbildung, ΔE*B das Ausmaß der Schmutzfreisetzung, E*&sub1; den E*=Wert vor der Fleckenbildungsbehandlung, E*&sub2; den E*-Wert nach der Fleckenbildungsbehandlung und E*&sub3; den E*-Wert E* nach der Waschbehandlung repräsentieren.
    • (4) Wasch-/Wärmebehandlung
  • Zur Beurteilung der Beständigkeit der Antistatik-Eigenschaften, Wasserabsorptionsgeschwindigkeit und SR-Eigenschaften der Probe gegenüber Wasch-/Wärmebehandlung wurde die Probe der folgenden Waschbehandlung und Wärmebehandlung unterworfen.
    • (i) Waschbehandlung
  • Eine Haushaltswaschmaschine (National NA-680L) wurde mit 300 l einer Lösung, welche 2 g/l eines Waschenzyme-enthaltenden Waschmittels (Shin Koso Zabu von Kao) (Laugenverhältnis = 1:30) enthielt, gefüllt und die Probe in die Lösung gegeben und bei 40ºC 10 Minuten lang mittels eines automatischen wirbelnden Wasserstroms gewaschen. Dann wurde die Probe entwässert, mit 30 l warmem, bei 40ºC gehaltenem Wasser 5 Minuten lang gewaschen (Laugenverhältnis: 1:30), entwässert, 10 Minuten lang einem Waschgang mit andauernd überfließendem Wasser unterworfen und entwässert. Die Kombination dieser Abläufe wurde als ein Zyklus der Waschbehandlung bezeichnet. Die Waschbehandlung wurde über eine Anzahl erforderlicher Zyklen wiederholt.
    • (ii) Wärmebehandlung
  • Die Probe wurde in einen Heißlufttrockner gegeben und 1 Minute lang in einer Luftatmosphäre bei einer Temperatur von 170ºC behandelt. Dieser Ablauf wurde als ein Zyklus der Wärmebehandlung bezeichnet. Der Begriff "Wiederholung von Wasch-/Wärmebehandlung" bezeichnet eine Wiederholung eines aus einem Waschbehandlungszyklus und einem Wärmebehandlungszyklus bestehenden Kombinationszyklus, welcher über eine erforderliche Anzahl durchgeführt wird.
    • (5) Messung der Feuchtigkeitsabsorption
  • Die Feuchtigkeitsabsorption wurde von dem Gewicht der Probe in absolut trockenem Zustand und dem Gewicht der Probe in einem Zustand des Gleichgewichts bei einer vorher bestimmten Temperatur und relativen Luftfeuchtigkeit gemäß der folgenden Gleichung berechnet:
  • Feuchtigkeitsabsorption (%) = [(Gew. bei vorher bestimmter Temp. u. rel. Luftfeuchtig.) - (Gew. im absolut trockenen Zustand)]/(Gew. im absolut trockenen Zustand) x 100
    • Beispiele 1 bis 5 und Vergleichsbeispiel 1
  • In ein Umesterungsreaktionsgefäß wurden 100 Teile Dimethylterephthalat, 60 Teile Ethylenglycol, 0,06 Teile (0,066 mol % bezogen auf Dimethylterephthalat) Calciumacetatmonohydrat und 0,009 Teile (0,007 mol % bezogen auf Dimethylterephthalat) Cobaltacetat-tetrahydrat als dem Mittel zur Farbeinstellung gegeben und die resultierende Mischung wurde einer Umesterungsreaktion unterworfen, indem die Temperatur der Reaktionsmischung in einer Stickstoffatmosphäre über einen Zeitraum von 4 Stunden von 140ºC auf 220ºC erhöht wurde, während das in dem Reaktionsgefäß gebildete Methanol durch Destillieren zur Außenseite des Gefäßes hin entfernt wurde. Nach Beendigung der Umesterungsreaktion wurden 0,058 Teile (0,080 mol % bezogen auf Dimethylterephthalat) Trimethylphosphat als Stabilisierungsmittel und 0,024 Teile Dimethylpolysiloxan als Mittel gegen Schaumbildung zu der Reaktionsmischung dazugegeben. Als nächstes wurden 0,04 Teile (0,027 mol % bezogen auf Dimethylterephthalat) Antimontrioxid zu der Reaktionsmischung gegeben und gleichzeitig die Temperatur auf 240ºC erhöht, während überschüssiges Ethylenglycol durch Destillieren entfernt wurde. Dann wurde die Reaktionsmischung in ein Polymerisationsreaktionsgefäß gegeben und ein wasserunlöslicher Polyether vom Polyoxyethylentyp, repräsentiert durch die Formel
  • worin j eine ganze Zahl von 14 bis 16 ist, l ungefähr 180 im Mittel ist und m ungefähr 10 im Mittel ist,
  • wurde in der in Tabelle 2 gezeigten Menge zu der Reaktionsmischung dazugegeben. Der Druck in dem Gefäß wurde über einen Zeitraum von 1 Stunde von 760 mmHg auf 1 mmHg gesenkt und gleichzeitig die Temperatur über einen Zeitraum von 1 Stunde und 30 Minuten von 240ºC auf 280ºC erhöht. Die Polymerisation wurde 2 weitere Stunden lang bei einer Polymerisationstemperatur von 280ºC unter einem reduzierten Druck von 1 mmHg oder weniger durchgeführt und in diesem Stadium wurden 0,4 Teile Irganox 1010 (von Ciba-Geigy) der Reaktionsmischung als Antioxidationsmittel im Vakuum zugegeben. Dann wurde die Polymerisation weitere 30 Minuten lang fortgesetzt. Das resultierende Polymer hatte eine Eigenviskosität im Bereich von 0,645 bis 0,655 und einen Erweichungspunkt im Bereich von 260ºC bis 263ºC. Das Polymer wurde gemäß üblichen Verfahren in Scheibchen geformt.
  • Die resultierenden Scheibchen wurden gemäß einem üblichen Verfahren getrocknet und bei einer Temperatur von 285ºC unter Verwendung einer Extrusionsspinnmaschine mit einer Spinndüse, welche mit 24 kreisförmigen Spinnöffnungen mit einem Durchmesser von 0,3 mm versehen war, schmelzgesponnen. Das resultierende nichtverstreckte Filamentgarn wurde in eine Vorrichtung zum Verstrecken und Wärmebehandeln mit einer auf 80ºC eingestellten Heizwalze und einer auf 160ºC eingestellten Heizplatte eingeführt und einer Verstreckungs- und Wärmebehandlung bei einem Verstreckungsverhältnis unterworfen, welches bewirkte, daß das resultierende verstreckte Filamentgarn eine Bruchdehnung von 30% aufwies, wodurch ein verstrecktes Filamentgarn von 75 Denier/24 Filamente erhalten wurde.
  • Ein Strumpfwirkwarentextil wurde unter Verwendung des resultierenden verstreckten Filamentgarns hergestellt und das Textil vorgewaschen und bei 180ºC 45 Sekunden lang vorstabilisiert, um mittels üblicher Verfahren ein Wirkwarentextil A zu erhalten. Nach der obengenannten Vorstabilisierungsbehandlung wurde das Wirkwarentextil bei einer Siedetemperatur in einer wäßrigen, 3,5% Natriumhydroxid enthaltenden Lösung behandelt, wodurch ein Wirkwarentextil B mit einer Gewichtsverringerung von 20% erhalten wurde.
  • Die Wirkwarentextilien A und B wurden 60 Minuten lang einer Heißwasserbehandlung bei 130ºC in reinem Wasser (modellhafte Färbebehandlung) unterworfen und gemäß üblichen Verfahren wurde 45 Sekunden lang eine Endfixierungsbehandlung bei 160ºC darauf angewendet.
  • Bezüglich der resultierenden Wirkwarentextilien A und B wurden die Antistatik-Eigenschaften [Halbwertszeit (Sekunden) der Ladungsspannung], die Wasserabsorptionsgeschwindigkeit (Sekunden) und die SR-Eigenschaften nach 0 Zyklen (LH&sub0;) der Wasch-/Wärmebehandlung und nach 25 Zyklen (LH&sub2;&sub5;) der Wasch-/Wärmebehandlung bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
    • Beispiele 6 und 7
  • Dieselben Verfahren wie in Beispiel 3 wurden durchgeführt, ausser daß Natriumalkylsulfonat mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und einer mittleren Anzahl von Kohlenstoffatomen von 14 in einer in Tabelle 2 gezeigten Menge im Vakuum zusammen mit dem wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp zu einem Zeitpunkt 10 Minuten nach der Stufe zugegeben wurde, bei welcher im Prozeß der Druckverringerung für die Polymerisationsreaktion das Vakuum 3 mmHg erreichte. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
    • Beispiele 8 und 9
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in den Beispielen 6 und 7 wurden wiederholt, außer daß Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat anstelle des Natriumalkylsulfonats verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 7 wurden wiederholt, außer daß ein wasserlösliches Polyoxyethylenglycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 20000 anstelle des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
    • Beispiel 10
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 6 wurden wiederholt, außer daß ein wasserunlöslicher Polyether vom Polyoxyethylentyp, repräsentiert durch die Formel:
  • worin j eine ganze Zahl von 10 bis 12 ist, l ungefähr 100 im Mittel ist und m ungefähr 10 im Mittel ist,
  • anstelle des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
    • Beispiel 11
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 6 wurden wiederholt, außer daß ein wasserunlöslicher Polyether vom Polyoxyethylentyp, repräsentiert durch die Formel:
  • worin j eine ganze Zahl von 10 bis 12 ist, l ungefähr 40 im Mittel ist und m ungefähr 5 im Mittel ist,
  • anstelle des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
    • Beispiel 12
  • In einem Nauta-Mischer (von Hosokawa Micron) wurden 1 Teil der gemäß denselben in Beispiel 5 beschriebenen Verfahren hergestellten modifizierten Polyesterscheibchen, welche 30 Gew.-% des Polyethers enthielten, mit 9 Teilen eines normalen nichtmodifizierten Polyethylenterephthalatscheibchens mit einer Eigenviskosität von 0,710 5 Minuten lang vermischt. Die Mischung wurde bei 110ºC 2 Stunden lang und bei 140ºC 5 Stunden lang in einem Stickstoffgasstrom getrocknet und dann bei 280ºC mittels eines biaxialen Extruders vom Schneckentyp schmelzgeknetet und extrudiert, wodurch Scheibchen erhalten wurden.
  • Die Scheibchen wurden getrocknet, versponnen, erwärmt und verstreckt, verstrickt, vorgewaschen, vorfixiert, mit Alkali behandelt, mit heißem Wasser behandelt und einer Wasch-/Wärmebehandlung auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben unterworfen. Die Ergebnisse der Beurteilung der Antistatik- Eigenschaften, Wasserabsorptionsgeschwindigkeit und SR-Eigenschaften des resultierenden Wirkwarentextils sind in Tabelle 2 gezeigt.
    • Beispiel 13
  • Die gemäß demselben Verfahren wie in Beispiel 6 beschrieben hergestellten modifizierten Polyethylenterephthalatscheibchen wurden auf eine auf 20ºC eingestellte rotierende Kühltrommel schmelzextrudiert, um einen nichtgereckten Film zu bilden, und nachfolgend wurde der nichtgereckte Film bei einem Verstrekkungsverhältnis von 3,6 in der axialen Richtung der Maschine und dann bei einem Verstreckungsverhältnis von 3,9 in der Querrichtung bei 105ºC gereckt. Der gereckte Film wurde bei 205ºC wärmebehandelt, um einen biaxial orientierten Polyesterfilm mit einer Dicke von 14 µm zu ergeben. Der Wert des Oberflächenwiderstands des Films betrug 2,2 x 10¹¹ Ω/ . Nur wenige Fremdstoffteuchen hafteten an dem Film, und der Film war ein antistatischer Film mit einer ausgezeichneten Wasserfestigkeit. Tabelle 2 Tabelle 2 (Fortsetzung)
    • Beispiele 14 bis 16 und Vergleichsbeispiel 3
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 1 wurden wiederholt, außer daß als ein Antioxidationsmittel vom Phosphit-Typ tris(2,4-Di-t-butylphenyl)-phosphit in der in Tabelle 3 gezeigten Menge zusammen mit dem wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp hinzugegeben wurde. Die resultierenden Scheibchen hatten eine Eigenviskosität von 0,643 bis 0,651 und einen Erweichungspunkt bei 261 bis 263ºC.
  • Gemäß üblichen Verfahrensschritten wurden die Scheibchen getrocknet, bei 300ºC geschmolzen und unter Verwendung einer Spinndüse mit 72 kreisförmigen Spinnöffnungen mit einem Durchmesser von 0,15 mm einem Hochgeschwindigkeitsspinnverfahren bei einer Extrusionsgeschwindigkeit von 13,5 g/min und einer Aufnahmegeschwindigkeit von 3800 m/min unterworfen, wodurch ein ultrafeines Filamentgarn von 32 Denier/72 Filamente (die Dicke des einzelnen Filaments betrug 0,44 Denier) erhalten wurde.
  • Ein Wirkwarentextil wurde aus diesem ultrafeinen Filamentgarn auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt und die Antistatik-Eigenschaften, die Wasserabsorptionsgeschwindigkeit und SR-Eigenschaften wurden gemessen. Die Testergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
    • Beispiel 17
  • Dieselben Verfahren wie in Beispiel 16 wurden wiederholt, außer daß 0,4 Teile Natriumalkylsulfonat mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und einer mittleren Anzahl von Kohlenstoffatomen von 14 als eine Ionenverbindung im Vakuum 10 Minuten nach der Stufe, bei welcher im Prozeß der Druckverringerung für die Polymerisationsreaktion das Vakuum 3 mmHg erreichte, neu zugegeben wurden. Die Testergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
    • Beispiel 18
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 17 wurden wiederholt, außer daß als eine Ionenverbindung Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat anstelle des Natriumalkylsulfonats verwendet wurde. Die Testergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
    • Beispiele 19 bis 21
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 17 wurden wiederholt, außer daß als ein Antioxidationsmittel vom Phosphit-Typ Distearylpentaerythritol-diphosphit (Beispiel 19), Bis-(2,6-di- t-butyl-4-methylphenyl)-pentaerythritol-diphosphit (Beispiel 20) oder 4,4'-Butyliden-bis-(3-methyl-6-t-butylphenyl-ditridecyl-phosphit) (Beispiel 21) anstelle von Tris (2,4-di-t-butylphenyl)-phosphit verwendet wurde. Die Testergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3
    • Beispiele 22 bis 25
  • Bei jedem der Beispiele 22 bis 25 wurden dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 1 wiederholt, außer daß das als Polykondensationskatalysator verwendete Antimontrioxid durch 0,493 Teile (0,020 mol % bezogen auf Dimethylterephthalat) Titantrimellith in der Form einer Ethylenglycol-Lösung mit einer Konzentration von 1 % hiervon bezogen auf das Titanatom und die in Tabelle 4 gezeigte Antimonverbindung in der in Tabelle 4 gezeigten Menge ersetzt wurde. Die resultierenden Scheibchen hatten eine Eigenviskosität von 0,640 bis 0,656 und einen Erweichungspunkt von 260 bis 263ºC.
  • Gemäß üblichen Verfahrensschritten wurden die Scheibchen getrocknet, geschmolzen und unter Verwendung einer Spinndüse mit 72 kreisförmigen Spinnöffnungen mit einem Durchmesser von 0,15 mm einem Hochgeschwindigkeitsspinnverfahren bei einer Extrusionsgeschwindigkeit von 13,5 g/min und einer Aufnahmegeschwindigkeit von 3800 m/min unterworfen, wodurch ein ultrafeines Filamentgarn von 32 Denier/72 Filamente (die Dicke des einzelnen Filaments betrug 0,44 Denier) erhalten wurde.
  • Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 wurden die Filamentgarne verstrickt, vorgewaschen, vorfixiert, ihr Gewicht mittels Alkalibehandlung verringert, endfixiert und einer Wasch-/Wärmebehandlung unterworfen. Die Ergebnisse der Tests der Antistatik-Eigenschaften, der Wasserabsorptionsgeschwindigkeit und der SR-Eigenschaften sind in Tabelle 4 gezeigt.
    • Beispiel 26
  • Dieselben Verfahren wie in Beispiel 22 wurden durchgeführt, außer daß 10 Minuten nach der Stufe, bei welcher im Prozeß der Druckverringerung für die Polymerisationsreaktion das Vakuum 3 mmHg erreichte, 0,4 Teile Natriumalkylsulfonat mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und einer mittleren Anzahl von Kohlenstoffatomen von 14 neu als Ionenverbindung im Vakuum zugegeben wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
    • Beispiel 27
  • Dieselben Verfahren wie in Beispiel 26 wurden durchgeführt, außer daß anstatt des Natriumalkylsulfonats Tetrabutylphosphonium-dodecylbenzolsulfonat als Ionenverbindung verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
    • Beispiel 28
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 26 wurden wiederholt, außer daß 1,539 Teile (0,040 mol % bezogen auf Dimethylterephthalat) Germaniumoxid in der Form einer wäßrigen 1,4prozentigen Lösung anstelle von Titantrimellith als Polykondensationskatalysator verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
    • Beispiel 29
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 26 wurden wiederholt, außer daß 0,4 Teile von Tris-(2,4-di-t-butylphenyl)-phosphit als Oxidationsmittel vom Phosphit-Typ zusammen mit dem wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp dazugegeben wurden. Die Testergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4 Teil 1 Tabelle 4 Teil 2
    • Beispiele 30 bis 33
  • Bei jedem der Beispiele 30 bis 33 wurden dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 1 wiederholt, außer daß der dem Polymerisationsgefäß zugegebene wasserunlösliche Polyether vom Polyoxyethylentyp ein durch die folgende Formel repräsentierter wasserunlöslicher Polyether vom Polyoxyethylentyp war:
  • worin j eine ganze Zahl von 18 bis 28 ist, l ungefähr 115 im Mittel ist und m ungefähr 10 im Mittel ist.
  • Dieser wasserunlösliche Polyether vom Polyoxyethylentyp wurde in der in Tabelle 5 gezeigten Menge verwendet.
  • Ferner wurden 0,1 Teile Cyanox 1790 (von American Cyanamid) und 0,3 Teile Mark AO-412S (von Adeca-Argus) als Antioxidationsmittel verwendet. Das resultierende Polymer hatte eine Eigenviskosität von 0,640 bis 0,648 und einen Erweichungspunkt von 261ºC bis 262ºC. Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
    • Beispiel 34
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 32 wurden wiederholt, außer daß ein durch die Formel:
  • worin j eine ganze Zahl von 10 bis 12 ist, l ungefähr 180 im Mittel ist und m ungefähr 20 im Mittel ist,
  • repräsentierter wasserunlöslicher Polyether vom Polyoxyethylentyp verwendet wurde. Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
    • Beispiel 35
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 32 wurden wiederholt, außer daß ein durch die Formel:
  • worin j eine ganze Zahl von 12 bis 14 ist, l ungefähr 100 im Mittel ist und m ungefähr 15 im Mittel ist,
  • repräsentierter wasserunlöslicher Polyether vom Polyoxyethylentyp verwendet wurde. Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
    • Beispiel 36
  • Dieselben Verfahren wie in Beispiel 31 wurden wiederholt, außer daß 10 Minuten nach der Stufe, bei welcher im Prozeß der Druckverringerung für die Polymerisationsreaktion das Vakuum 3 mmHg erreichte, 2 Teile Natriumalkylsulfonat mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und einer mittleren Anzahl von Kohlenstoffatomen von 14 im Vakuum zugegeben wurden. Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
    • Beispiel 37
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 36 wurden wiederholt, außer daß Tetrabutylphosphonium-dodecylbenzolsulfonat als Ionenverbindung anstelle des Natriumalkylsulfonats verwendet wurde. Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
    • Beispiel 38
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 37 wurden wiederholt, außer daß eine 40prozentige wäßrige Lösung von Monoethylamin anstatt des Alkalis für die Behandlung zur Gewichtsverringerung verwendet und die Behandlung zur Gewichtsverringerung bei einer konstanten Temperatur von 30ºC durchgeführt wurde. Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
    • Beispiel 39
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 37 wurden wiederholt, außer daß bei der Behandlung zur Gewichtsverringerung eine 40prozentige wäßrige Lösung von Monoethylamin anstatt des Alkalis verwendet und die Aminbehandlung bei einer konstanten Temperatur von 30ºC durchgeführt wurde, um eine Gewichtsverringerung von 5% zu erreichen, und die Probe wurde ausreichend mit Wasser gewaschen und bei Siedetemperatur in einer 1prozentigen wäßrigen Lösung von Natriumhydroxid behandelt, um eine gesamte Gewichtsverringerung von 20% zu erzielen. Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Dieselben Verfahrensschritte wie in Beispiel 37 wurden wiederholt, außer daß ein wasserlösliches Polyoxyethylenglycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 8000 anstelle des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylentyp verwendet wurde. Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Tabelle 5

Claims (18)

1. Zusammensetzung mit einem aromatischen Polyesterharz, umfassend einen wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylen-Typ, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung umfaßt:
A. 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polyesterharzes und
B. 0,2 bis 30 Gewichtsteile des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylen-Typ, welcher mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus den durch Formel (I) repräsentierten Polymeren, umfaßt:
Z&lsqbstr;(CH&sub2;CH&sub2;O)l-(R¹O)mR²]k (I)
worin Z einen Rest einer organischen Verbindung mit 1 bis 6 aktiven Wasserstoffatomen repräsentiert, worin R¹ eine unsubstituierte oder substituierte Alkylengruppe mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen repräsentiert, worin R² ein Mitglied repräsentiert, ausgewählt aus einem Wasserstoffatom, monovalenten Kohlen- Wasserstoffgruppen mit 1 bis 40 Kohlenstoffatomen, monovalenten Hydroxylkohlenwasserstoff-Gruppen mit 2 bis 40 Kohlenstoffatomen und monovalenten Acylgruppen mit 2 bis 40 Kohlenstoffatomen, worin k eine ganze Zahl von 1 bis 6 repräsentiert, worin l eine ganze Zahl repräsentiert, welche der Beziehung l ≥ 70/k genügt, und worin m eine ganze Zahl von 1 oder mehr ist.
2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, worin das aromatische Polyesterharz mindestens ein Mitglied umfaßt aus Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyhexylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polybutylennaphthalat, Polyethylen-1,2-bis(phenoxy)-ethan-4,4'-dicarboxylat, ein Polyethylenisophthalat/terephthalat-Copolymer, ein Polybutylenterephthalat/isophthalat-Copolymer und ein Polybutylenterephthalat/decan-dicarboxylat-Copolymer.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, worin das aromatische Polyesterharz eine Antimonverbindung als einen Polykondensationskatalysator-Rückstand in einer definierten Menge von 30 ppm oder weniger, bezogen auf das Antimon- Atom, umfaßt.
4. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der organische Verbindungsrest, der durch Z repräsentiert wird, ausgewählt ist aus der aus einem Methanolrest, einem Propanolrest, einem Ethanolrest, einem Butanolrest, einem Phenolrest, einem Ethylenglykolrest, einem Propylenglykolrest, einem Butylenglykolrest, einem Butandiolrest, einem Glycerinrest, einem Trimethylolpropanrest, einem Pentaerythritolrest, einem Sorbitolrest, einem Bisphenol-A- Rest, einem Diglycerinrest, einem Triethanolaminrest, einem Ethylendiaminrest, einem Hexamethylendiaminrest und einem Diethylentriaminrest bestehenden Gruppe.
5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin l in der Formel (I) der Beziehung genügt:
70/k ≤ l ≤ 2000/k.
6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin m in der Formel (I) der Beziehung genügt:
1 ≤ m ≤ 0,3 l.
7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin wasserunlösliche Polyether vom Polyoxyethylentyp ein Polymer umfaßt, bei welchem mindestens eine Oxyalkyleneinheit mit der Polyetherhauptkette gemäß Formel (I) copolymerisiert ist und 3 bis 5 Kohlenstoffatome umfaßt.
8. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, welche ferner ein Antioxidans vom Phosphit-Typ in einer Menge von 0,02 bis 3 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polyesterharzes umfaßt.
9. Zusammensetzung nach Anspruch 8, worin das Antioxidans vom Phosphit-Typ mindestens ein Mitglied umfaßt, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Triphenylphosphit, tris(2,4- Di-t-butylphenyl)-phosphit, tris(Monononylphenyl)-phosphit, tris(Dinonylphenyl)-phosphit, tris(Mono- und Dinonylphenyl)-phosphit, Diphenylmonooctyl-phosphit, Diphenylmonodecyl-phosphit, Didecylmonophenyl-phosphit, Trisdecyl-phosphit, Trisisodecyl-phosphit, bis[Dialkyl(C&sub1;&sub2;- C&sub1;&sub5;)]bisphenol-A-diphosphit, Distearylpentaerythritol-diphosphit, Di-(monononylphenyl)-pentaerythritol-diphosphit, Di-(tridecylphenyl)-pentaerythritol-diphosphit, Bis-(2,6- di-t-butyl-4-methylphenyl)-pentaerythritol-diphosphit, 4,4'-Butyliden-bis-(3-methyl-6-t-butylphenyl-ditridecylphosphit), 2,4,4'-Butyliden-tris(3-methyl-6-t-butylphenylditridecyl-phosphit und Tetrakis(2,4-di-t-butylphenyl)- 4,4'-biphenylen-phosphonit.
10. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, welche ferner mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus der aus organischen und anorganischen Verbindungen bestehenden Gruppe, in einer Menge von 0,05 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polyesterharzes umfaßt.
11. Zusammensetzung nach Anspruch 10, worin die organische ionische Verbindung aus der aus Sulfonaten der Formeln (II) und (III) bestehenden Gruppe ausgewählt ist
RSO&sub3;M (II)
und
RSO&sub3;PR³R&sup4;R&sup5;R&sup6; (III)
worin R ein Mitglied repräsentiert, ausgewählt aus der aus Alkylgruppen mit 3 bis 30 Kohlenstoffatomen sowie Arylgruppen mit 7 bis 40 Kohlenstoffatomen bestehenden Gruppe, worin M ein Mitglied repräsentiert, ausgewählt aus der aus Alkalimetallen und Erdalkalimetallen bestehenden Gruppe, und worin R³, R&sup4;, R&sup5; und R&sup6; jeweils und unabhängig voneinander ein Mitglied aus der aus Alkylgruppen und Arylgruppen bestehenden Gruppe repräsentiert.
12. Faser eines hydrophilen aromatischen Polyesters, umfassend einen wasserunlöslichen Polyether vom Polyoxyethylentyp, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser umfaßt
A. 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polyesterharzes und
B. 0,2 bis 30 Gewichtsteile des wasserunlöslichen Polyethers vom Polyoxyethylen-Typ, welcher mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus der durch Formel (I) repräsentierten Gruppe von Polymeren, umfaßt:
Z&lsqbstr;(CH&sub2;CH&sub2;O)l-(R¹O)m-R²]k (I)
worin Z einen Rest einer organischen Verbindung mit 1 bis 6 aktiven Wasserstoffatomen repräsentiert, worin R¹ eine unsubstituierte oder substituierte Alkylengruppe mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen repräsentiert, worin R² ein Mitglied repräsentiert, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Wasserstoffatom, monovalenten Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 40 Kohlenstoffatomen, monovalenten Hydroxylkohlenwasserstoff-Gruppen mit 2 bis 40 Kohlenstoffatomen und monovalenten Acylgruppen mit 2 bis 40 Kohlenstoffatomen, worin k eine ganze Zahl von 1 bis 6 repräsentiert, worin l eine ganze Zahl repräsentiert, welche der Beziehung l ≥ 70/k genügt, und worin m eine ganze Zahl von mindestens 1 ist.
13. Faser, welche durch Unterwerfen einer Faser gemäß Anspruch 12 unter eine gewichtsreduzierende Behandlung mit einer wäßrigen Lösung eines Alkali oder eines Amins erhalten wurde.
14. Faser nach Anspruch 13, worin die im Gewicht reduzierte Faser eine Feuchtigkeitsabsorption von mindestens 3 Gew. % bei einer Temperatur von 20ºC und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 92 % aufweist.
15. Faser nach einem der Ansprüche 12 bis 14, worin der Gehalt einer Antimonverbindung, welche als Polykondensationskatalysator-Rückstand enthalten ist, in dem aromatischen Polyesterharz auf 30 ppm oder weniger, bezogen auf das Antimonatom, begrenzt ist.
16. Faser nach einem der Ansprüche 12 bis 15, worin das Antioxidans vom Phosphit-Typ in einer Menge von 0,02 bis 3 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile aromatisches Polyesterharz enthalten ist.
17. Faser nach einem der Ansprüche 12 bis 16, worin mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus der aus organischen und anorganischen Ionen-Verbindungen bestehenden Gruppe, ferner in einer Menge von 0,05 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polyesterharzes enthalten ist.
18. Faser nach Anspruch 17, worin die organische ionische Verbindung aus der Gruppe der Sulfonate gemäß den Formeln (II) und (III) ausgewählt ist:
RSO&sub3;M (II)
und
RSO&sub3;PR³R&sup4;R&sup5;R&sup6; (III)
worin R ein Mitglied repräsentiert, ausgewählt aus der aus Alkylgruppen mit 3 bis 30 Kohlenstoffatomen sowie Arylgruppen mit 7 bis 40 Kohlenstoffatomen bestehenden Gruppe, worin M ein Mitglied repräsentiert, ausgewählt aus der aus Alkalimetallen und Erdalkalimetallen bestehenden Gruppe, und worin R³, R&sup4;, R&sup5; und R&sup6; jeweils und unabhängig voneinander ein Mitglied aus der aus Alkylgruppen und Arylgruppen bestehenden Gruppe repräsentiert.
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