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Verfahren zum Herstellen von Kautschukventilen für Luftschläuche o.
dgl. Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Kautschukventilen
für Luftschläuche o. dgl. unter Verwendung einer mehrteiligen Form, bei dem eine
Metallspindel in den Kautschukschaft des Ventils einvulkanisiert ist.
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Es ist bekannt, teilweise mit Kautschuk zu überziehende Metallspindeln
mit den aufzuvulkanisierenden Kautschukschaft begrenzenden Flanschen an entsprechenden
Halteschultern anliegend in eine mehrteilige Form einzusetzen, so daß die in den
Formhohlraum eingefüllte urivulkanisierte Kautschukmischung während des Vulkanisierens
daran gehindert ist, über die Begrenzungsflansche hinaus nach den Enden der Metallspindel
hinzufließen.
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Dieses ältere Verfahren ist jedoch nur auf beidseitig aus dem aufzuvulkanisierenden
Kautschukschaft herausragende Metallspindeln anwendbar. Sollen nach diesem Verfahren
dagegen wie im Falle von Kautschukventilen für Luftschläuche o. dgl. nur mit ihrem
einen Ende aus dem Kautschuk herausragende Metallspindeln mit einem Kautschukschaft
versehen werden, so läßt es sich nicht vermeiden, daß die Kautschukmischung während
des Vulkanisierens von dem in den Kautschukschaft einzuschließenden Ende aus in
die Bohrung der Spindel eindringt. Es muß daher hier nach dem Aufvulkanisieren des
Kautschukschaftes in einem weiteren Arbeitsgang die Bohrung der Spindel von dem
in sie eingedrungenen Kautschuk gesäubert werden. Ferner läßt sich gemäß diesem
älteren Verfahren auch nicht die Bildung eines Grates vermeiden, der ebenfalls in
einem zusätzlichen Arbeitsgang entfernt werden muß. Diese Nachteile sind erfindungsgemäß
dadurch behoben, daß zunächst die Metallspindel mit einem Flansch an einer Schrägfläche
des unteren Formteiles anliegend in diesen eingesetzt wird, sodann die unvulkanisierte
Kautschukmischung eingefüllt und schließlich ein im oberen Formteil angeordneter
Kern auf das freie Ende der Metallspindel aufgesetzt wird, worauf die Vulkanisation
erfolgt. Der auf das freie Ende der Metallspindel aufgesetzte Kern ragt dabei vorteilhaft
in die Bohrung der Metallspindel hinein.
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Gemäß der Erfindung ist also einerseits durch den auf der Schrägfläche
des unteren Formteiles zur Anlage kommenden Flansch und andererseits durch den auf
das freie Ende der Metallspindel aufgesetzten Kern verhindert, daß die Kautschukmischung
während der Vulkanisation erstens über den Flansch der Metallspindel hinaus vorsteht
und zweitens von dem freien Ende der Metallspindel aus in die Bohrung der Spindel
eindringt. Ferner ist im Falle der Erfindung
auch die Bildung eines
Grates vermieden. Es braucht daher im Falle der Erfindung nach Beendigung der Vulkanisation
weder die Bohrung der Metallspindel von in sie eingedrungenem Kautschuk gesäubert
noch irgendein Grat o. dgl. entfernt zu werden.
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Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt,
und zwar zeigen Fig. i einen Schnitt durch die Form mit eingesetzter Metallspindel
nach der Vulkanisation, Fig. 2 in größerem Maßstabe eine Teilansicht der Fig. i,
_ Fig. 3 'eine Seitenansicht des fertigen Ventils. Das dargestellte Ventil besteht,
wie an sich bekannt, aus einem Kautschukschaft io mit eingeschlossener Metallspindel
12. Zur Erleichterung seines Einsetzens in einen Luftschlauch o. dgl. läuft der
Kautschukschaft io, wie üblich, an seinem einen Ende in einen Grundflansch ii aus.
Die mit einer der bekannten Ventileinrichtungen, nicht dargestellt, versehene Metallspindel
12 weist auf ihrer Außenseite mehrere ringförmige Rillen 14 auf, die, wie ebenfalls
an sich üblich, zur Erzielung einer besseren Verbindung zwischen der Metallspindel
12 und dem Kautschukschaft io beim Vulkanisieren mit Kautschuk ausgefüllt werden.
Das aus dem Kautschukschaft io herausragende äußere Ende der Metallspindel i2 ist
zur Aufnahme einer der üblichen Ventilkappen, nicht dargestellt, mit Gewinde 15
versehen. An den aus dem Kautschukschaft io herausragenden Gewindeteil 15 schließt
sich ein das obere Ende des Kautschukschaftes io begrenzender ringförmiger, radialer
Flansch 16 an, dessen nach dem Gewindeteil 15 hingerichtete Ringfläche, wie bei
17 gezeigt, abgeschrägt ist. Der Kautschukschaft io reicht über die Umfläche des
Flansches 16 hinweg bis bündig an die schräge Fläche 17 heran.
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Die Form zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht
aus einem unteren, einem mittleren und einem oberen Teil 2o, 21, 22. In den oberen
Formteil 22 ist ein Führungsstift 23 eingesetzt, während in dem mittleren Formteil
21 der Hauptteil des Formhohlraumes 25 ausgespart ist. Der untere Formteil 2o weist
einen mit seiner oberen Fläche bündigen Einsatz 24. auf.
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Der in dem mittleren Formteil 21 ausgesparte Formhohlraum 25 und der
Einsatz 24 des unteren Formteiles 2o liegen in axialer Richtung konzentrisch zueinander.
In dem Einsatz 24 ist eine axiale Aussparung 26 zur Aufnahme des freiliegenden Gewindeteils
15 der 'Metallspindel 12 vorgesehen, die zur Aufnahme des Spindelflansches 16 an
ihrem oberen Ende bei a7 abgeschrägt oder versenkt ist. Das obere Ende der Abschrägung
27 geht in einen sich absatzlos an das untere Ende des in dem mittleren Formteil
21 ausgesparten Formhohlraumes 25 anschließenden erweiterten flachen Hohlraum 28
über.
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Zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird mit ihrem
Gewindeteil 15 voran eine Metallspindel i2 in den Formhohlraum eingeführt, bis sie
mit ihrem Flansch 16 in dem oberen weiteren Abschnitt der Abschrägung 27 zur Anlage
kommt und sich damit selbsttätig in dem Formhohlraum zentriert. Hierauf wird die
.unvulkanisierte Kautschukmischung in den Formhohlraum 25 eingefüllt und durch Aufsetzen
des oberen Formteiles 22 der Führungsstift 23 mit seinem unteren verjüngten Ende
in die Bohrung der Metallspindel i2 hineinragend auf dem oberen freien Ende der
Metallspindel zur Anlage gebracht. Hierdurch ist erstens ein Eindringen der Kautschukmischung
in die Bohrung der Metallspindel i2 verhindert und zweitens unter allen Umständen
eine richtige Lage der Metallspindel gewährleistet. Beim darauffolgenden Vulkanisieren
kann dann der plastische Kautschuk unter Einschließen der Umfläche des Flansches
16 bis zur Berührungsstelle zwischen dem Flansch 16 und der Abschrägung 27 vordringen.
Durch die Auflage des Flansches 16 auf der Abschrägung27 des Einsatzes 24 ist, ungeachtet
etwaiger geringer Unterschiede im Flanschdurchmesser, ein so dichter Abschluß des
Formhohlraumes erreicht, daß die plastische Kautschukmischung während der Vulkanisation
nicht an dem Flansch 16 vorbei nach dem freiliegenden Gewindeteil 15 hin vordringen
kann.