DE60320458T2 - Antihaftzusammensetzungen und daraus hergestellte gegenstände - Google Patents

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Gregory D. Saint Paul KOSTUCH
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Description

  • GEBIET
  • Die Erfindung betrifft Antihaftzusammensetzungen, die in Antihaftschichten von Antihaftartikeln (z. B. Antihaftauskleidungen) und Haftartikeln (z. B. Selbstklebebändern) nützlich sind.
  • ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
  • Polymer-Antihaftmaterialien werden bekanntlich in Antihaftschichten in Antihaftartikeln (z. B. Antihaftauskleidungen) und Haftartikeln (z. B. Selbstklebebändern) benutzt, um eine Fläche bereitzustellen, von der ein Klebstoff leicht und sauber entfernt werden kann. Zum Beispiel ist es bekannt, ein polymeres Antihaftmittel auf die Rückfläche eines Haftbandes (z. B. ein Schachtel-Dichtband) aufzutragen, um zu ermöglichen, dass das Band in Rollenform bereitgestellt wird und sich leicht und zweckdienlich abgegeben lässt, indem die Rolle abgewickelt wird.
  • Ein häufig gebrauchtes Verfahren zum Bilden einer Antihaftschicht besteht im Auftragen des Antihaftmaterials aus einer lösemittelhaltigen Lösung auf ein Substrat. Nachdem die Lösung auf das Substrat aufgetragen worden ist, wird die Lösung verdampft, was eine relativ einheitliche Beschichtung des Antihaftmaterials zurücklässt.
  • Mit zunehmend strengen Umweltschutzbestimmungen sind Antihaftmaterialien, die unter Benutzung von lösemittelfreien Vorgängen verarbeitet werden, erwünschter. Ein Verfahren, wobei die Antihaftmaterialien ohne Lösemittelemission zu Schichten geformt werden können, besteht im Extrudieren. Bei einem Extrudierverfahren werden 100% Feststoffe an Antihaftmaterial zu einer Schmelze erhitzt und unter Druck durch eine Pressform forciert, um eine Antihaftschicht zu formen. Die wenigen Beispiele von extrudierbaren 100% Feststoffen an Antihaftzusammensetzungen umfassen im Allgemeinen zusätzlich zum polymeren Antihaftmaterial eines oder mehrere Polymermaterialien, die als Träger für das Antihaftmittel wirken.
  • Zur wirksamen Herstellung wird allgemein bevorzugt, dass die verschiedenen Komponenten, welche die Antihaftmaterial-Zusammensetzung ausmachen, als separate Materialien direkt einem Extruder zugeführt werden können. Falls dies nicht möglich ist, müssen die verschiedenen Komponenten zunächst in einem separaten Vorgang vorgemischt werden und das vorgemischte Material pelletiert werden, um dem Extruder ein homogenes Ausgangsmaterial bereitzustellen. Dieses Vormischen und Pelletieren fügt zusätzliche Kosten zum Endprodukt hinzu, was nicht wünschenswert ist.
  • WO 00/61693 offenbart ein Material zur Rückseitenbeschichtung mit geringer Haftung (LAB = low adhesion backsize), das durch das Zusammenmischen von Materialien, die sich selbst miteinander verbinden, hergestellt wird. Die Mischungen können wasserbasiert sein und hohe Grade an Festkörpern aufweisen. Die Antihaftung wird durch funktionelle Gruppen wie etwa Silizium, Fluorkohlenwasserstoff oder langkettige Kohlenwasserstoffe bereitgestellt. Der Grad an Antihaftung kann mit so niedrigen Antihaftgraden wie dem 0,5 Gramm/cm Bereich auf Mikrosphären-Haftmittel abgestimmt werden.
  • Angesichts des Obengenannten sind Antihaftzusammensetzungen, die ohne Vormischen der Komponenten, welche die Antihaftzusammensetzung ausmachen, direkt einem Extruder zugeführt werden können, wünschenswert.
  • KURZDARSTELLUNG
  • Die vorliegende Erfindung stellt Antihaftzusammensetzungen bereit, die nach einem Kompatibilisierungssystem kompatibilisiert werden. Vorteilhafterweise könnten gewisse Ausführungsformen der Antihaftzusammensetzungen direkt einem Extruder zugeführt werden, ohne zuvor die Komponenten, welche die Antihaftzusammensetzung ausmachen, vorzumischen. Des Weiteren können manche Ausführungsformen der Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung gegenüber der Übertragung des polymeren Antihaftmaterials, zum Beispiel auf einen Selbstkleber, der von einer Antihaftschicht der Antihaftzusammensetzung entfernt worden ist, resistent sein.
  • In einem Aspekt stellt die vorliegende Erfindung Antihaftzusammensetzungen bereit, die eine Mischung aus Folgendem aufweisen: (a) einem thermoplastischen auf Olefin basierenden Polymer, aufweisend eine Säuren- oder Basenfunktionalität, und (b) einem polymeren Antihaftmaterial, aufweisend eine Säuren- oder Basenfunktionalität, wobei das polymere Antihaftmaterial 2 bis 10 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung beträgt. Wobei die Funktionalität des thermoplastischen auf Olefin basierenden Polymers und die Funktionalität des polymeren Antihaftmaterials ausgewählt werden, um eine Säure-Base-Wechselwirkung bereitzustellen, die das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer und das polymere Antihaftmaterial miteinander kompatibilisiert. Zum Beispiel kann nach dem Kompatibilisierungssystem das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer säurefunktionalisiert und das polymere Antihaftmaterial basenfunktionalisiert sein. Als Alternative dazu kann das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer basenfunktionalisiert und das polymere Antihaftmaterial säurenfunktionalisiert sein.
  • Darstellende Beispiele des polymeren Antihaftmaterials umfassen Polyvinyl-N-alkylcarbamate, Polyvinyl-N-alkylcarbamide, Polyalkyl(meth)-acrylatcopolymere, Silikon-Polyharnstoff-segmentierte-Copolymere und Siloxanacrylat-Block- oder Pfropfcopolymere. In manchen bevorzugten Ausführungsformen ist das polymere Antihaftmaterial Polyvinyl-Octadecyl-Carbamat.
  • Darstellende Beispiele des säuremodifizierten thermoplastischen auf Olefin basierenden Polymers umfassen Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere und säuremodifizierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymere. Darstellende Beispiele von basenmodifizierten thermoplastischen auf Olefin basierenden Polymeren umfassen Ethylen/Vinylacetat-Copolymere. In manchen Ausführungsformen weist das thermoplastische auf Olefin basierenden Polymer ungefähr 1 bis ungefähr 99 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung auf, typischer ungefähr 70 bis ungefähr 99 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung. In manchen Ausführungsformen ist das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer ein Ethylen/Acrylsäure-Copolymer, das ungefähr 3 bis ungefähr 20 Gew.-% Acrylsäure aufweist.
  • Die Antihaftzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ferner ein Verdünnungspolymer umfassen. Beispiele von Verdünnungspolymeren umfassen Polyolefine (z. B. Polyethylen) oder Polyolefin-Copolymere (z. B. Ethylen/Propylen-Copolymere). Bei Ausführungsformen, die ein Verdünnungspolymer umfassen, weist das Verdünnungspolymer typischerweise ungefähr 40 bis ungefähr 98 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung auf, wobei das thermoplastische Olefin enthaltende Polymer typischerweise ungefähr 1 bis ungefähr 60 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung aufweist und das polymere Antihaftmaterial typischerweise 2 bis 10 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung aufweist.
  • In einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung Antihaftartikel bereit, die ein Substrat mit einer ersten Fläche aufweisen, die mindestens teilweise mit einer Antihaftschicht beschichtet ist, die eine Antihaftzusammensetzung der vorliegenden Erfindung aufweist. Beispiele von Antihaftartikeln umfassen einseitige und doppelseitige Antihaftauskleidungen für Selbstkleber.
  • Beispiele von Substraten umfassen Papier, Metallfolie, Polymer, Polymerfilm, Celluloseacetat, gewebtes Substrat oder nonwoven Substrate. In manchen Ausführungsformen ist das Substrat in Film, der eine oder mehrere einzelne Schichten aufweisen kann und extrudiert oder gegossen sein kann. In manchen Ausführungsformen sind die Antihaftschicht und das Substrat coextrudiert, zum Beispiel unter Benutzung eines Schlauchfolienverfahrens. Wahlweise kann ein Haftvermittler zwischen das Substrat und die Antihaftschicht geschoben werden, um die Haftung zu verbessern.
  • In einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung Antihaftartikel bereit, die ein Substrat mit einer ersten Fläche und einer zweiten Fläche; eine Antihaftschicht, die eine Antihaftzusammensetzung der vorliegenden Erfindung aufweist, und eine Antihaftschicht, die mindestens einen Abschnitt der zweiten Fläche des Substrats abdeckt. In manchen Ausführungsformen ist das Substrat in Filmsubstrat, das eine oder mehrere einzelne Schichten aufweisen kann und extrudiert oder gegossen sein kann. In manchen Ausführungsformen ist das Haftmittel ein Selbstkleber, der eine Hauptfläche des Substrats abdeckt, wobei das Antihaftmaterial die gegenüberliegende Hauptfläche des Substrats abdeckt. Beispiele von Selbstklebern umfassen jene, die auf natürlichem Kautschuk, synthetischem Kautschuk, Styrol-Block-Copolymeren, Polyvinylethern, Poly(meth)acrylaten, Poly-α-Olefinen, Polysiloxanen, Polyurethanen und Polyharnstoffen basieren. Beispiele von Antihaftartikeln mit Selbstklebern umfassen Klebebänder, zum Beispiel Verpackungsbänder, Isolierbänder und dergleichen.
  • Die obige Kurzdarstellung ist nicht dafür gedacht, jede offenbarte Ausführungsform oder jede Umsetzung der vorliegenden Erfindung zu beschreiben. Die folgende detaillierte Beschreibung dient genauer als Beispiel für diese Ausführungsformen.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Figuren weiter erläutert, wobei:
  • 1 eine Querschnittsansicht von einer Ausführungsform eines Antihaftartikels der vorliegenden Erfindung ist.
  • 2 eine Querschnittsansicht von einer Ausführungsform eines Antihaftartikels der vorliegenden Erfindung ist.
  • 2a eine Querschnittsansicht von einer Ausführungsform eines Antihaftartikels der vorliegenden Erfindung ist.
  • 3 eine Querschnittsansicht von einer Ausführungsform eines Antihaftartikels der vorliegenden Erfindung ist.
  • 4 eine Querschnittsansicht von einer Ausführungsform eines Haftartikels der vorliegenden Erfindung ist.
  • 5 eine Querschnittsansicht von einer Ausführungsform eines Haftartikels der vorliegenden Erfindung ist.
  • 6 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Artikeln der vorliegenden Erfindung ist.
  • 7 eine Schnittansicht der Unterschicht von 6 entlang Linie 7-7 ist.
  • Die Figuren sollen lediglich darstellend sein, sind nicht maßstabsgetreu und schränken die Erfindung nicht ein.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
  • Die Erfindung stellt Antihaftzusammensetzungen bereit, die benutzt werden können, um Antihaftschichten in Antihaftartikeln und Haftartikeln zu formen. Wie hier verwendet, bezieht sich der Begriff „Antihaftschicht" auf eine Schicht, die relativ zu Haftmitteln, zum Beispiel Selbstkleber, Antihafteigenschaften aufweisen. In seiner Verwendung hierin bezieht sich der Begriff „Antihaftartikel" auf einen Artikel, der ein Substrat und mindestens eine Antihaftschicht aufweist. Darstellende Beispiele von Antihaftartikeln umfassen einseitige und doppelseitige Antihaftauskleidungen. In seiner Verwendung hierin bezieht sich der Begriff „Haftartikel" auf einen Artikel, der ein Substrat, mindestens eine Haftschicht und mindestens eine Antihaftschicht aufweist. Darstellende Beispiele von Haftartikeln umfassen Haftbänder (z. B. Abdeckbänder, Isolierbänder, Verpackungsbänder) und „POST-IT" Marken-Haftnotizen. Antihaftartikel und Haftartikel der vorliegenden Erfindung umfassen mindestens eine Antihaftschicht, die eine Antihaftzusammensetzung der vorliegenden Erfindung aufweist.
  • Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung sind kompatibilisierte Zusammensetzungen, die aufweisen: ein auf Olefin basierendes Polymer, ein polymeres Antihaftmaterial und ein optionales Verdünnungspolymer. Wie hierin verwendet, bedeutet der Begriff „kompatibilisiert", dass Materialien, welche die Antihaftzusammensetzung ausmachen, eine stabile Multiphasenmorphologie formen, wobei die Phasen sich nicht bedeutsam verbinden und/oder an Größe zunehmen, nachdem sie bei Temperaturen bei oder über der Glasübergangstemperatur (Tg) oder Schmelztemperaturen der Materialien gealtert wurden. Das polymere Antihaftmaterial und das auf Olefin basierende Polymer werden unter Benutzung eines Kompatibilisierungssystems kompatibilisiert. In seiner Verwendung hierin bezieht sich der Begriff „Kompatibilisierungssystem" auf das Verfahren, wodurch das auf Olefin basierende Polymer und das polymere Antihaftmaterial aufgrund einer Modifizierung ihrer Grenzflächenwechselwirkung miteinander kompatibel gemacht werden. Das Kompatibilisierungssystem umfasst das Funktionalisieren des polymeren Antihaftmaterials und auf Olefin basierenden Polymers, sodass eine Säure-Base-Wechselwirkung zwischen den zwei Materialien vorliegt. Die Säure-Base-Wechselwirkung, die zwischen dem polymeren Antihaftmaterial und dem auf Olefin basierenden Polymer vorliegt, kann als eine Lewis-Säure-Base-Wechselwirkung beschrieben werden. Lewis-Säure-Base-Wechselwirkungen erfordern, dass eine chemische Komponente ein Elektronenakzeptor (Säure) und die andere ein Elektronendonator (Base) ist. Der Elektronendonator stellt ein ungeteiltes Paar an Elektronen bereit und der Elektronenakzeptor stellt ein orbitales System bereit, welches das zusätzliche ungeteilte Paar an Elektronen unterbringt. Die folgende allgemeine Gleichung beschreibt die Lewis-Säure-Base-Wechselwirkung: A (Säure) + B (Base) → A:B (Säure-Base-Komplex).
  • Die Säure-Base-Wechselwirkungen zwischen dem polymeren Antihaftmaterial und dem auf Olefin basierenden Polymer reduziert ihre Grenzflächenspannung, was zu einer Reduzierung der dispergierten Phasen-Partikelgröße und einer Stabilisierung der Multiphasen-Morphologie führt. Vorteilhafterweise können aufgrund ihrer kompatibilisierbaren Beschaffenheit die Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung extrudierbar sein, ohne zuvor die verschiedenen Komponenten, welche die Antihaftzusammensetzung ausmachen, vorzumischen. Das heißt, das auf Olefin basierende Polymer, das polymere Antihaftmaterial und das Verdünnungspolymer (falls vorhanden) können direkt einem einzigen Schneckenextruder zugeführt werden, ohne dass zuvor die Materialien unter Benutzung von hohem Scherschmelzmischen vorgemischt werden müssen. Die Säure-Base-Wechselwirkungen zwischen dem polymeren Antihaftmaterial und dem auf Olefin basierenden Polymer führen ebenfalls zu erhöhter Haftung zwischen den Bestandteilen des Gemisches. Daher können die Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung gegenüber der Übertragung des polymeren Antihaftmaterials, zum Beispiel auf einen Selbstkleber, der von einer Antihaftschicht der Antihaftzusammensetzung entfernt worden ist, resistent sein.
  • Es versteht sich, dass entweder das auf Olefin basierende Polymer oder das polymere Antihaftmaterial die Säuren- oder die Basenfunktionalität enthalten können. Zum Beispiel kann ein säurefunktionalisiertes, auf Olefin basierendes Polymer mit einem basenfunktionalisierten polymeren Antihaftmaterial gepaart werden. Als Alternative dazu kann ein basenfunktionalisiertes polymeres Antihaftmaterial mit einem säurefunktionalisierten auf Olefin basierenden Polymer gepaart werden.
  • Nun mit Bezug auf 1 wird eine Ausführungsform eines Antihaftartikels der vorliegenden Erfindung gezeigt. Der Antihaftfilm 10 weist eine einfach extrudierte Antihaftschicht 12 auf, die eine Antihaftzusammensetzung der vorliegenden Erfindung aufweist.
  • In einer anderen Ausführungsform, wie in 2 gezeigt, umfasst der Antihaftartikel 30 die Antihaftschicht 32 und das Substrat 34. Die Antihaftschicht 32 weist eine Antihaftzusammensetzung der vorliegenden Erfindung auf. Das Substrat 34 kann zum Beispiel Dicke, Wärmestabilität, W-Stabilität, Sperreigenschaften, Haftung, Gleitschutz, Antiblock und/oder Konformität gegenüber dem Antihaftfilm 30 verleihen. Das Substrat 34 ist vorzugsweise ein thermoplastisches Polymer, das mit der Antihaftschicht 32 coextrudiert ist. Als Alternative dazu kann die Antihaftschicht 32 auf das bereits bestehende Substrat 34 aufgetragen (z. B. Schmelzbeschichtung oder Lösungsmittel) oder extrudiert werden, um den Antihaftfilm 30 bereitzustellen.
  • In einer anderen Ausführungsform, wie in 2a gezeigt, umfasst der Antihaftartikel 30a die Antihaftschicht 32a und das Substrat 34a. Zwischen die Antihaftschicht 32a und das Substrat 34a gelegt, ist der Haftvermittler 35a. Der Haftvermittler 35a funktioniert derart, um die Haftung zwischen der Antihaftschicht 32a und dem Substrat 34a zu verbessern.
  • In einer anderen Ausführungsform, wie in 3 gezeigt, umfasst der Antihaftartikel 50 eine erste Antihaftschicht 52 auf dem Substrat 54 und eine zweite Antihaftschicht 56 auf dem Substrat 54 gegenüber der ersten Antihaftschicht 52. Die zweite Antihaftschicht 56 kann dieselbe oder eine andere Antihaftzusammensetzung als die erste Antihaftschicht 52 sein. Mindestens entweder die erste Antihaftschicht 52 oder die zweite Antihaftschicht 56 weist eine Antihaftzusammensetzung der vorliegenden Erfindung auf.
  • Wenn die erste Antihaftschicht 52 oder die zweite Antihaftschicht 56 nicht eine Antihaftzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist, kann diese Antihaftschicht ein beliebiges bekanntes polymeres Antihaftmaterial aufweisen. Optional kann der Antihaftartikel aus 3 eine Differenzialantihaftung aufweisen. Um diese Differenzialantihaftung zu erreichen, weist die erste Antihaftschicht 52 einen Antihaftwert auf, der sich von demjenigen der zweiten Antihaftschicht 56 unterscheidet. Zum Beispiel kann die erste Antihaftschicht 52 eine „schwergängige" Antihaftung aufweisen und die zweite Antihaftschicht 56 kann eine „leichte" Antihaftung aufweisen.
  • Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können als Antihaftschichten in Haftartikeln, zum Beispiel Selbstklebebändern, benutzt werden. Wenn sie in Selbstklebebändern benutzt werden, können die Antihaftschichten der vorliegenden Erfindung als Rückseitenbeschichtung mit geringer Haftung oder LABs (low adhesion backsize) bezeichnet werden.
  • 4 zeigt eine Ausführungsform eines Selbstklebebands 70, das eine Antihaftschicht 72 umfasst, die auf einer Oberfläche des Substrats 74 befindlich ist, und eine Antihaftschicht 76, die auf der gegenüberliegenden Oberfläche des Substrats 74 befindlich ist. Das Selbstklebeband kann durch Coextrudieren der Antihaftschicht 72 mit dem Substrat 74, gefolgt vom Abdecken der Haftschicht 76 auf der anderen Seite des Substrats 74 in einem getrennten Auftragungsvorgang geformt werden. Die Haftschicht 76 kann zum Beispiel mittels eines Schmelzbeschichtungs- oder Lösemittelbeschichtungsverfahrens beschichtet werden. Als Alternative dazu kann die Antihaftschicht 72 in einem ersten Beschichtungsvorgang, gefolgt von einer Auftragung der Haftschicht 76 in einem zweiten Beschichtungsvorgang auf das bereits bestehende Substrat 74 aufgetragen werden. Ferner kann als Alternative dazu die Antihaftschicht 72 zusammen mit dem Substrat 74 und der Haftschicht 76 gleichzeitig coextrudiert werden, um das Selbstklebeband 70 bereitzustellen.
  • Mehrschichtenfilme können coextrudiert werden, um nützliche Unterlagen für Selbstklebebänder, zum Beispiel Isolierbänder, Verpackungsbänder, medizinische Bänder und dergleichen bereitzustellen. Beispielsweise kann ein nützliches Selbstklebeband aus einer Unterlage geformt werden, die einen Dreischichtenfilm der vorliegenden Erfindung aufweist. Nun unter Bezugnahme auf 5, umfasst das Haftband 90 eine Unterlage 92 und eine Selbstklebeschicht 94. Die Unterlage 92 weist eine erste Schicht 96, eine zweite Schicht 98 und eine dritte Schicht 100 auf. Die dritte Schicht 100 ist eine Antihaftschicht, die ein Antihaftmaterial der vorliegenden Erfindung aufweist. Die erste Schicht 96 und die zweite Schicht 98 können Dicke, Wärmestabilität, UV-Stabilität, Sperreigenschaften, Haftung, Gleitschutz, Antiblock und/oder Konformität gegenüber der Unterlage 92 verleihen. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Unterlage 92 mittels Coextrudieren eines Antihaftmaterials der vorliegenden Erfindung hergestellt, um eine dritte Schicht 100 zusammen mit der ersten Schicht 96 und der zweiten Schicht 98 zu formen. Eine derartige Unterlage kann zum Beispiel unter Benutzung des Verfahrens, das in 6 gezeigt ist, hergestellt werden.
  • Ein- (siehe z. B. 1) und Mehrschichten-Antihaftartikel (siehe z. B. 2–3) und Haftartikel (siehe z. B. 5) können zum Beispiel unter Benutzung von Blasfolien-, Gießfolien- oder anderen Extrudierverfahren, die dem Fachmann bekannt sind, hergestellt werden. Typischerweise wird eine geringe Menge an polymerem Antihaftmaterial mit einer großen Menge an auf Olefin basierendem Polymer trockengemischt und extrudiert. Wenn ein Verdünnungspolymer vorliegt, dann formen das auf Olefin basierende Polymer und das Verdünnungspolymer eine große Menge relativ zum polymeren Antihaftmaterial. In manchen Ausführungsformen wird der extrudierte Artikel auf bekannte Weise heiß gestreckt, um dem Film eine Längsrichtungsausrichtung (MDO, machine-direction orientation) bereitzustellen. In anderen Ausführungsformen ist der Film zweiachsig ausgerichtet, zum Beispiel durch Längsrichtungsausrichtung zusammen mit Querrichtungsausrichtung. Das Strecken des extrudierten Films kann die mechanischen Eigenschaften des extrudierten Films (z. B. Modul und Stärke) verbessern und kann ermöglichen, dass ein größerer Bereich des Films aus einer gegebenen Menge an Material hergestellt wird.
  • Nun mit Bezug auf 6 wird eine schematische Darstellung eines Blasfolien-Extrusionsverfahrens, das zur Herstellung einer Unterlage 92 für einen Haftartikel der vorliegenden Erfindung nützlich ist, gezeigt. Das Blasfolienverfahren umfasst drei einzelne Schneckenextruder 110, 112 und 114, die gleichzeitig die 3-Schichten-Pressform 116 zuführen. Der Extruder 110 wird mit der ersten Polymerzusammensetzung 118 durch den Trichter 120 geladen. Der Extruder 112 wird mit der zweiten Polymerzusammensetzung 122 durch den Trichter 124 geladen. Der Extruder 114 wird mit der kompatibilisierten Antihaftzusammensetzung 126 durch den Trichter 128 geladen. In manchen Ausführungsformen wird die kompatibilisierte Antihaftzusammensetzung dem Trichter 128 als trockengemischte Mischung aus polymerem Antihaftmaterial, Pellets aus auf Olefin basierendem Polymer und optional Pellets aus Verdünnungspolymer zugeführt. Auf diese Weise ist das Hochscherschmelzmischen zur Bereitstellung einer homogenen pelletierten Zuführung der kompatibilisierten Antihaftzusammensetzung nicht erforderlich. Als Alternative dazu können anstelle des Trockenmischens die Komponenten der kompatibilisierten Antihaftzusammensetzung einzeln abgezählt werden, während sie dem Trichter 128 zugeführt werden. In Betrieb führen die Extruder 110, 112 und 114 gleichzeitig die erste Polymerzusammensetzung 118, die zweite Polymerzusammensetzung 122 bzw. die kompatibilisierte Antihaftzusammensetzung 126 durch Gleichschienen 128 und in die 3-Schichten-Pressform 116 zu. Die Pressform 116 bildet eine 3-Schichten-Unterlage 92 in der Form einer ringförmigen Blase 130. Die ringförmige Blase 130 wird durch die Flachlegung 132 und Abzugswalzen 134 geführt, wo die ringförmige Blase 130 flach gelegt wird. Die Unterlage 92 wird dann durch eine Reihe von Walzen 136 geführt und beim Wickler 137 in die Rolle 138 gewickelt. Nun wird unter Bezugnahme auf 7 ein Querschnitt einer Unterlage 92 gezeigt. Die Unterlage 92 umfasst eine erste Schicht 96, eine zweite Schicht 98 und eine dritte Schicht 100. Die erste Schicht 96 und die zweite Schicht 98 bilden zusammen die Substratschicht der Unterlage 92. Die dritte Schicht 100 ist die Antihaftschicht der Unterlage 92, welche die Antihaftzusammensetzung der vorliegenden Erfindung aufweist.
  • Komponenten, welche die Antihaftzusammensetzungen, Antihaftartikel und Haftartikel der vorliegenden Erfindung ausmachen, werden nachfolgend genauer beschrieben.
  • Auf Olefin basierendes Polymer:
  • Die Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung weisen ein auf Olefin basierendes Polymer auf, das funktionalisiert ist, um eine Säure-Base-Wechselwirkung mit dem polymeren Antihaftmaterial gemäß dem Kompatibilisierungssystem bereitzustellen. Geeignete auf Olefin basierende Polymere sind thermoplastische Polymere, die mindestens eine Säuren- oder eine Basenfunktionalität aufweisen. Wie hierin verwendet, bezieht sich der Begriff „thermoplastisch" auf ein Polymermaterial, das sich zu einem Schmelze verarbeitbaren Zustand erweichen lässt, wenn es Wärme ausgesetzt wird, und zu seinem ursprünglichen Zustand zurückkehrt, wenn es abgekühlt wird. Wie hier verwendet, bezieht sich der Begriff „auf Olefin basierend" auf ein Polymer, das von einem oder mehreren Olefinen stammt, zum Beispiel Ethylen, Propylen, Buten und/oder Isopren.
  • Das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer umfasst eine Säure oder eine Base, die chemisch an die Polymerkette gebunden ist. Die Säurenfunktionalität kann in die auf Olefin basierenden Polymere inkorporiert werden, zum Beispiel durch Copolymerisieren von Olefinen mit Säure enthaltenden Monomeren, zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phenol- und chlorierte Gruppen. Vorzugsweise wird die Säurenfunktionalität durch das Copolymerisieren von Olefinen mit Acrylsäure oder Methacrylsäure inkorporiert. Die Basenfunktionalität kann in die thermoplastischen auf Olefin basierenden Polymere inkorporiert werden, zum Beispiel durch Copolymerisieren von Olefinen mit Monomeren mit basischen Gruppen wie etwa Amide, Amine (einschließlich heterozyklische Monomere wie Vinylpyridin, Vinylpyrrolidon) und Vinylacetat.
  • Typischerweise wird das Monomer, das die Säuren- oder Basenfunktionalität bereitstellt, im thermoplastischen auf Olefin basierenden Polymer in einer Menge zwischen ungefähr 3 und ungefähr 30 Gew.-% des Polymers enthalten. Für Ethylen/Acrylsäure-Copolymere ist die Säurenfunktionalität typischerweise in einer Menge zwischen ungefähr 6 und ungefähr 10 Gew.-% des Copolymers enthalten.
  • Darstellende Beispiele des thermoplastischen auf Olefin basierenden Polymers umfassen zum Beispiel Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure- Copolymere, säuremodifizierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymere und Ethylen/Vinylacetat.
  • Um extrudierbare Antihaftzusammensetzungen bereitzustellen, wird es im Allgemeinen bevorzugt, die Verarbeitung bei einer Temperatur durchzuführen, welche die wirksame Extrusion ermöglicht, jedoch das Antihaftmaterial nicht verschlechtert. Die Temperatur der Verarbeitung hängt im Allgemeinen von dem Verfahren zum Formen der Antihaftzusammensetzung ab. Wenn die Antihaftschicht auf einem vorgeformten Substrat extrusionsbeschichtet wird, ist die Antihaftschicht unabhängig von den anderen Schichten. Wenn das Coextrusionsverfahren benutzt wird, zum Beispiel bei Blasfolienextrusion, werden die coverarbeiteten Schichten im Allgemeinen bei ähnlichen Temperaturen aus der Form extrudiert. Bei Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung wird es allgemeinen bevorzugt, wenn das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer bei einer Temperatur von weniger als ungefähr 200°C, bevorzugter weniger als 190°C, extrudiert werden kann. Vorzugsweise kann das auf Olefin basierende Polymer bei einer Temperatur zwischen ungefähr 165°C und ungefähr 185°C extrudiert werden. Wenn die Extrusionstemperatur der Antihaftzusammensetzung zu hoch ist, können die vorliegenden Säuren- und Basengruppen, die die Antihaftzusammensetzung kompatibilisieren sollen, miteinander reagieren (z. B. können Carbonsäuregruppen mit Amingruppen reagieren, um Amide zu bilden), wobei sie eine quer vernetzte Zusammensetzung bilden, die sich nur schwer oder gar nicht extrudieren lässt.
  • Geeignete thermoplastische auf Olefin basierende Polymere umfassen die Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, die im Handel unter den Handelsnamen „PRIMACOR 3440" und „PRIMACOR 3460" von Dow Chemical Company, Midland Mich. erhältlich sind. PRIMACOR 3440 weist ungefähr 9 Gew.-% Acrylsäure auf und hat einen Schmelzindex von 10. PRIMACOR 3460 weist ungefähr 9 Gew.-% Acrylsäure auf und hat einen Schmelzindex von 20. Geeignete Ethylen/Methycrylsäure-Copolymere sind im Handel unter dem Handelsnamen „NUCREL" von DuPont Chemical Co., Wilmington Del. erhältlich. Geeignete säuremodifizierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymere sind im Handel unter den Handelsnamen „BYNEL 1124" erhältlich. Weitere geeignete auf Olefin basierende Polymere umfassen Polymere, die eine Basenfunktionalität aufweisen, wie etwa Ethylen/Vinylacetat-Copolymere. Geeignetes, im Handel erhältliches Ethylen/Vinylacetat umfasst „ELVAX 3185" von DuPont.
  • Das thermoplastische auf Olefin basierenden Polymer liegt typischerweise in der Antihaftzusammensetzung in einer Menge zwischen ungefähr 1 und ungefähr 99 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung vor, noch typischer zwischen ungefähr 70 und ungefähr 99 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung. Wenn ein Verdünnungspolymer vorliegt, dann liegt das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer typischerweise in einer Menge zwischen ungefähr 1 und ungefähr 60 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung vor, wobei das Verdünnungspolymer typischerweise in einer Menge zwischen ungefähr 40 und ungefähr 98 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung vorliegt und das polymere Antihaftmaterial in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung vorliegt.
  • Polymeres Antihaftmaterial:
  • Die Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung umfassen ein polymeres Antihaftmaterial, das eine Säuren- oder eine Basenfunktionalität enthält. Die Säuren- oder Basenfunktionalität wird ausgewählt, um eine Säure-Base-Wechselwirkung mit dem auf Olefin basierenden Polymer gemäß dem Kompatibilisierungssystem bereitzustellen. Zum Beispiel sind, wenn das auf Olefin basierende Polymer säurefunktionalisiert ist, geeignete polymere Antihaftmaterialien basenfunktionalisiert, um zwischen dem auf Olefin basierenden Polymer und dem polymeren Antihaftmaterial eine Säure-Base-Wechselwirkung bereitzustellen. Auf ähnliche Weise sind, wenn das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer basenfunktionalisiert ist, geeignete polymere Antihaftmaterialien säurenfunktionalisiert.
  • Darstellende Beispiele von polymeren Antihaftmaterialien umfassen Polyvinyl-N-alkylcarbamate, Polyvinyl-N-alkylcarbamide, Polyalkyl(meth)-acrylatcopolymere, Silikon-Polyharnstoff-segmentierte-Copolymere und Siloxanacrylat-Block- oder Pfropfcopolymere.
  • Polyvinyl-N-Alkylcarbamate und Polyvinyl-Alkylcarbamide sind willkürliche Copolymere, die durch folgende Formel (I) dargestellt werden können:
    Figure 00180001
    wobei: a und b ausgewählt sind, um die erwünschten Antihaftcharakteristiken und andere gewünschte Eigenschaften bereitzustellen, vorausgesetzt, dass a ≠ 0; E ist unabhängig
    Figure 00180002
    Figure 00190001
    G ist unabhängig
    Figure 00190002
    n ist 11 bis 21, vorzugsweise n = 17.
  • Polyvinyl-N-Alkylcarbamate sind zum Beispiel in der US-Patentschrift Nr. 2,532,011 (Dalquist et al.) beschrieben, deren Offenbarung hier als Referenz aufgeführt wird. Darstellende Beispiele von Polyvinyl-N-Alkylcarbamaten umfassen Polyvinyl-Octadecylcarbamate, die im Handel unter den Handelsnamen „ESCOAT P20" von Anderson Development Co. (Adrian, Mich.) und „MAYZO 95H", erhältlich bei Mayzo Inc. (Norcross, Ga.) erhältlich sind. Typischerweise weist das Polyvinyl-Octadecylcarbamat-Antihaftmaterial ein Molekulargewicht von ungefähr 50 000 bis ungefähr 300 000 Gramm/Mol auf. Die Polyvinylalkylcarbamid-Antihaftmaterialien umfassen das Polyethylenimin-Alkylcarbamid, das im Handel unter dem Handelsnamen „MAYZO RA-60R" von Mayzo Inc. erhältlich ist.
  • Polyvinyl-Alkylcarbamat-Antihaftmaterialien und Polyvinyl-Alkylcarbamid-Antihaftmaterialien stellen die funktionellen Basengruppen (z. B. Urethane oder Harnstoffe) bereit und sind zweckmäßig mit auf Olefin basierenden Polymeren gepaart, die gemäß dem Kompatibilisierungssystem funktionelle Säuregruppen aufweisen. Ein geeignetes auf Olefin basierendes Polymer zur Benutzung mit Polyvinyl-Alkylcarbamat-Antihaftmaterialien ist ein Copolymer aus Ethylen/Acrylsäure.
  • Polyalkyl(meth)acrylat-Copolymer-Antihaftmaterialien können im Allgemeinen als Copolymere beschrieben werden, die mindestens ein höheres Alkyl(meth)acrylat und mindestens ein Säuremonomer oder ein Basenmonomer umfassen. Zum Beispiel kann ein Polyalkylacrylat-Antihaftmaterial durch die freie Radikal-Copolymerisierung von Octadecylacrylat mit Acrylsäure hergestellt werden. Die im Antihaftmaterial vorliegende Acrylsäure stellt zur Kompatibilisierung mit dem auf Olefin basierenden Polymer Säurefunktionalität bereit. Polyalkyl(meth)acrylate können durch die allgemeine Formel (II) dargestellt werden:
    Figure 00200001
    wobei: R1 unabhängig -H oder -CH3 ist;
    Figure 00200002
    R3 unabhängig Alkyl; Aryl; -OH; -H; -CN ist;
    Figure 00200003
    wobei: R4 unabhängig -H oder Alkyl ist;
    n 11 bis 21 ist; vorzugsweise n = 17; und
    d und e ausgewählt sind, um die erwünschten Antihaftcharakteristiken und andere Eigenschaften bereitzustellen, vorausgesetzt, dass d ≠ 0.
  • Säuremonomere umfassen beispielsweise Acrylsäure und Methacrylsäure. Wenn Monomere aus der Säuregruppe benutzt werden, wird das säurefunktionalisierte Polyalkyl(meth)acrylat-Antihaftmaterial zweckmäßig mit einem auf Olefin basierenden Polymer, das basenfunktionalisiert ist, gepaart. Monomere aus der Basengruppen umfassen zum Beispiel n-Vinylpyrrolidon, N,N-Dimethylacrylamid und Acrylonitril. Wenn Monomere aus der Basengruppe benutzt werden, wird das basenfunktionalisierte Polyalkyl(meth)acrylat-Antihaftmaterial zweckmäßig mit einem auf Olefin basierenden Polymer, das funktionelle Säuregruppen aufweist, gepaart. Weitere Monomere können ebenfalls in Polyalkyl(meth)acrylat-Antihaftmaterialien enthalten sein, zum Beispiel Methylacrylat, Methylmethacrylat und Styrol. Polyalkyl(meth)acrylat-Antihaftmaterialien sind beispielsweise in der US-Patentschrift Nr. 2,607,711 (Hendriks) und US-Patentschrift Nr. 3,011,988 (Luedke et al.) beschrieben.
  • Silikon-Harnstoff-segmentierte-Copolymer-Antihaftmaterialien sind beispielsweise in der US-Patentschrift Nr. 5,214,119 (Leir et al.) angegeben. Silikon-Harnstoff-segmentierte-Copolymer-Antihaftmaterialien können durch folgende Formel (III) dargestellt werden:
    Figure 00210001
    wobei:
    Z ein zweiwertiges Radikal ist, das aus der Gruppe, bestehend aus Phenylen, Alkylen, Aralkylen und Cycloalkylen ausgewählt ist;
    Y ein Alkylenradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen ist;
    R5 mindestens ungefähr 50% Methyl oder mehr ist, wobei das Gleichgewicht von R5 Radikalen aus der Gruppe, bestehend aus monovalenten Alkylradikalen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, einem substituierten Alkylradikal mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, einem Vinylradikal, einem Phenylradikal und einem substituierten Phenylradikal ausgewählt ist;
    D aus der Gruppe, bestehend aus Wasserstoff und einem Alkylradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen ausgewählt ist;
    B aus der Gruppe, bestehend aus Alkylen, Aralkylen, Cycloalkylen, Phenylen, Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Polytetramethylenoxid, Polyethylenadipat, Polycaprolacton, Polybutadien und Mischungen daraus und einem Radikal, das eine Ringstruktur mit A vervollständigt, um einen Heterozyklus zu formen, ausgewählt ist;
    A aus der Gruppe, bestehend aus -O- und
    Figure 00220001
    ausgewählt ist
    obei R8 aus der Gruppe, bestehend aus Wasserstoff und einem Alkylradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, Phenyl und einem Radikal, das eine Ringstruktur mit B vervollständigt, um einen Heterozyklus zu formen, ausgewählt ist;
    n eine Zahl ist, die 10 oder größer ist, und
    m eine Zahl ist, die 0 bis ungefähr 25 sein kann.
  • Die Harnstoff- und/oder Urethanbindungen in den Verbindungen der Formel (III) stellen die Basenfunktionalität für die Kompatibilisierung mit säurefunktionalisierten auf Olefin basierenden Polymeren gemäß dem Kompatibilisierungssystem bereit.
  • Siloxan-Acrylat-Blockcopolymere können ebenfalls als polymeres Antihaftmaterial in den Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung benutzt werden. Ein Beispiel von Siloxan-Acrylat-Blockcopolymeren sind Pfropfcopolymere. Ein Siloxan-Acrylat-Pfropfcopolymer kann durch freie Radikal-Copolymerisierung von Verbindungen der Formel (IV) mit einem oder mehreren Vinylmonomeren hergestellt werden.
    Figure 00230001
    wobei: x > y;
    x + y > 20;
    y 1 oder größer ist; und
    R6 mindestens ungefähr 50% Methyl oder mehr ist, wobei das Gleichgewicht von R6 Radikalen aus der Gruppe, bestehend aus monovalenten Alkylradikalen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, einem substituierten Alkylradikal mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, einem Vinylradikal, einem Phenylradikal und einem substituierten Phenylradikal ausgewählt ist.
  • Darstellende Beispiele von Vinylmonomeren umfassen zum Beispiel Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, Methylacrylat, Vinylacetat, n-Vinylpyrrolidinon, Acrylsäure, Methacrylsäure und dergleichen. Die Säure- oder Basenfunktionalisierung der Acrylat-Pfropfcopolymere wird durch die angemessene Wahl von Vinylmonomer(en) eingeführt. Zum Beispiel stellt Acrylsäure oder Methacrylsäure funktionelle Säuregruppen bereit, während n-Vinyl-Pyrrolidinon oder Vinylacetat funktionelle Basengruppen bereitstellt.
  • Weitere Siloxan-Acrylat-Pfropfcopolymere können zum Beispiel durch das Reagieren von Verbindungen der Formel (V) durch freie Radikal-Copolymerisierung mit einem oder mehreren Vinylmonomeren, von denen mindestens eines säurehaltig oder basisch ist, hergestellt werden.
    Figure 00240001
    wobei: n 10 oder größer ist; und
    R7 mindestens ungefähr 50% Methyl oder mehr ist, wobei das Gleichgewicht von R7 Radikalen aus der Gruppe, bestehend aus monovalenten Alkylradikalen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, einem substituierten Alkylradikal mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, einem Vinylradikal, einem Phenylradikal und einem substituierten Phenylradikal ausgewählt ist.
  • Siloxan-Acrylat-Blockcopolymere sind zum Beispiel in der US-Patentschrift Nr. 4,728,571 (Clemens et al.), US-Patentschrift Nr. 5,229,179 (Kumar et al.) und US-Patentschrift Nr. 5,154,962 (Mertens et al.) beschrieben.
  • Das polymere Antihaftmaterial liegt in den Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung in einer wirksamen Menge zum Vermitteln der gewünschten Antihaftkraft vor. Die gewünschte Antihaftkraft hängt gewöhnlich von der Anwendung ab, bei welcher die Antihaftschicht eingesetzt werden soll. Beispielsweise enthalten Antihaftzusammensetzungen, die für Antihaftschichten geeignet sind, oft eine höhere Konzentration an polymerem Antihaftmaterial als die Antihaftzusammensetzungen für die Antihaftschichten für Haftartikel. Wenn die Menge an polymerem Antihaftmaterial in der Antihaftzusammensetzung zu niedrig ist, weist die Antihaftschicht keine ausreichend niedrige Antihaftkraft auf, um nützlich zu sein. Wenn die Menge an polymerem Antihaftmaterial zu hoch ist, kann es sein, dass sich das Haftmittel zu leicht von der Antihaftschicht löst. Außerdem könnten die Kosten einer Antihaftschicht mit einer hohen Konzentration an Antihaftmaterial untragbar sein. Unter Berücksichtigung der oben erwähnten Überlegungen, liegt das polymere Antihaftmaterial in einer Menge zwischen 2 und 10 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung vor, und am typischsten zwischen 2 und 5 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung.
  • Die Dicke der Antihaftschicht kann innerhalb eines großen Bereiches variiert werden. Im Allgemeinen wird es bevorzugt, wenn die Antihaftschicht so dünn wie möglich ist, um die Kosten auf ein Mindestmaß herabzusetzen. Es wird im Allgemeinen ebenfalls bevorzugt, wenn die Antihaftschicht eine kontinuierliche Schicht ist, welche das Substrat, an dem es anhaftet, vollständig abdeckt. Auf diese Weise ist das Lösen der Antihaftschicht von der Oberfläche über die gesamte Oberfläche hinweg konsistenter. Typischerweise weist die Antihaftschicht, die in einem Blasfolienverfahren extrudiert wurde, eine Dicke von ungefähr 2,5 μm oder weniger auf. Wenn die Antihaftschicht nach der Extrusion ausgerichtet wird, dann kann die endgültige Dicke der Antihaftschicht ungefähr 0,1 μm oder weniger aufweisen.
  • Verdünnungspolymer:
  • Die Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können optional ein Verdünnungspolymer aufweisen. Das Verdünnungspolymer, wenn es vorliegt, ersetzt typischerweise einen Teil des auf Olefin basierenden Polymers, um eine Antihaftzusammensetzung bereitzustellen, die billiger herzustellen ist und/oder eine oder mehrere verbesserte Eigenschaften aufweist. Geeignete Verdünnungspolymere umfassen zum Beispiel Polyolefine oder Polyolefin-Copolymere. Typischerweise liegt das Verdünnungspolymer in einer Menge zwischen ungefähr 40 und ungefähr 98 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung vor. Ein Beispiel eines verdünnungspolymeres ist das Polyethylenharz niedriger Dichte, das im Handel unter dem Handelsnamen „LD 129" von Exxon Mobil Chemical erhältlich ist.
  • Haftvermittler:
  • Antihaftschichten und Haftartikel der vorliegenden Erfindung können optional einen Haftvermittler umfassen. Haftvermittler können zum Beispiel benutzt werden, um die Haftung zwischen einer Antihaftschicht und einem Substrat zu verbessern. Geeignete Haftvermittlerzusammensetzungen können vom Fachmann unter Bezugnahme auf die Zusammensetzung der zwei Schichten, die mit dem Haftvermittler aneinander gebunden werden, ausgewählt werden. Ein vielfältiges Haftvermittlermaterial ist das säuremodifizierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, das im Handel unter den Handelsnamen „BYNEL 1124" von DuPont Chemical Company erhältlich ist. Weitere Haftvermittlerzusammensetzungen sind im Handel von DuPont Chemical Company erhältlich.
  • Substrat:
  • Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können als Antihaftschichten in Antihaftartikeln und Haftartikeln benutzt werden, die ein Substrat, zum Beispiel einen Bogen, eine Faser oder ein geformtes Objekt, umfassen. Eine bevorzugte Art von Substrat ist dasjenige, das für mit Haftmittel beschichtete Artikel (z. B. Selbstklebeartikel) wie etwa Bänder (z. B. Isolierbänder, Verpackungsbänder und medizinische Bänder), Etiketts, Verbände und dergleichen benutzt wird. Die Antihaftzusammensetzung der Erfindung kann auf mindestens einen Teil von mindestens einer Hauptfläche (vorzugsweise der gesamten Hauptfläche) von geeigneten biegsamen oder unbiegsamen Substratmaterialien angewandt werden.
  • Darstellende Beispiele von biegsamen Substratmaterialien umfassen Papier, Metallfolie, Polymer (z. B. in Form eines Films oder eines Bogens) wie etwa Homopolymere, Copolymer und Terpolymere von Polyethylen, Polypropylen (einschließlich zweiachsig ausgerichtetes Polypropylen), Polybutylen, Polyamid, Polyvinylchlorid, Polycarbonat, Polytetrafluoroethylen, Polyester (z. B. Polyethylenterephthalat), Celluloseacetat; gewebte Materialien (z. B. gewebter Stoff, der aus Fäden synthetischer Fasern geformt ist oder natürlichen Materialien wie etwa Baumwolle oder Gemische daraus); nonwoven Materialien wie etwa nonwoven Stoffe (z. B. luftgelegte Bahnen aus synthetischen oder natürlichen Fasern oder Mischungen daraus); und dergleichen. Darstellende Beispiel von unbiegsamen Substraten, die in Form von Folien oder Bögen vorliegend können, umfassen Metalle, wie etwa Aluminium und Edelstahl, Glas- und Keramikmaterialien.
  • Wahlweise kann ein Primer oder Haftvermittler benutzt werden, um bei der Haftung der Antihaftzusammensetzung am Substrat behilflich zu sein. Wahlweise kann das Substrat ausgerichtet sein, zum Beispiel zweiachsig ausgerichtet sein.
  • Wenn Artikel hergestellt werden, die die Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung aufweisen, kann das Substrat aus einer Vielzahl von Materialien ausgewählt werden, um eine Stützschicht für die Antihaftzusammensetzung zu erreichen. Wenn zum Beispiel die Antihaftzusammensetzung mit dem Substrat coextrudiert wird, weist das Substrat typischerweise ein thermisch verarbeitbares Polymer wie etwa ein thermoplastisches Polymer auf. Darstellende Beispiele umfassen Polyolefine (z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen und dergleichen); Polyamide (z. B. Nylon); Polystyrol; Polyester und Copolyester; Polyvinylchlorid; Polyethylenvinylacetat; Copolymere (z. B. Ethylen/Propylen-Copolymere, Ethylen/Butylen-Copolymere, Ethylen/Hexan-Copolymere, Ethylen/Octan-Copolymere, Propylen/Butylen-Copolymere und Kautschuk-Blockcopolymere); Polymethylmethacrylat; und Mischungen und Copolymere davon. Bevorzugte Materialien für das Substrat umfassen Polypropylen, Polyethylen und Copolymere oder Mischungen davon.
  • Wenn die Antihaftzusammensetzung der Erfindung auf ein bereits bestehendes Substrat extrusionsbeschichtet wird, kann das Substrat aus der obigen Liste von identifizierten Materialien ausgewählt werden. Des Weiteren kann das Substrat aus nicht thermoplastischen Polymeren, Metallen, Gewebe, nonwoven Stoffen, polymerem Schaum, Keramik, Papier, Folie, Laminat aus den Vorhergehenden und dergleichen ausgewählt werden.
  • Klebstoffe:
  • Selbstkleber, die in Haftartikeln der vorliegenden Erfindung nützlich sind, umfassen jene, die auf natürlichem Kautschuk, synthetischem Kautschuk, Styrol-Block-Copolymeren, Polyvinylethern, Acrylen, Poly-α-Olefinen, Silikonen, Urethanen oder Harnstoffen basieren.
  • Nützliche natürliche Kautschuk-Selbstkleber enthalten im Allgemeinen natürlichen Knetgummi, 25 Teile bis 300 Teile von einem oder mehreren klebrig machenden Harzen bis 100 Teile natürlichen Kautschuks und typischerweise 0,5 bis 2,0 Teile von einem oder mehreren Antioxidationsmitteln. Natürlicher Kautschuk kann in Stufen von einer hellen blassen Kreppstufe bis zu einem dunkleren gerippten, getönten Bogen reichen und umfasst Beispiele wie etwa CV-60, eine kontrollierte Viskositäts-Kautschukstufe und SMR-5, ein gerippter getönter Bogen Kautschukstufe.
  • Klebrigmachende Harze, die mit natürlichem Kautschuk benutzt werden, umfassen im Allgemeinen, sind aber nicht beschränkt auf, Wurzelharz und seine gehärteten Derivate; Terpenharze mit verschiedenen Erweichungspunkten und Mineralölharze, wie etwa die Reihe „ESCOREZ 1300" von C5 aliphatischen Olefin abgeleiteten Harzen von Exxon, und die Reihe „PICCOLYTE S", Polyterpene von Hercules, Inc. Antioxidationsmittel werden benutzt, um den oxidativen Angriff auf natürlichen Kautschuk zu verlangsamen, was zum Verlust der kohäsiven Stärke des natürlichen Kautschukklebstoffs führen kann. Nützliche Antioxidationsmittel umfassen, beschränken sich aber nicht auf, Amine, wie etwa N-N'-di-β-naphthyl-1,4-phenylendiamin, erhältlich als „AGERITE D"; Phenole, wie etwa 2,5-di-(t-amyl)hydrochinon, erhältlich als „SANTOVAR A" bei Monsanto Chemical Co., Tetrakis[methylen-3-(3',5,-di-tert-butyl-4'-hydroxyphenyl)propianat]methan, erhältlich als „IRGANOX 1010" von Ciba-Geigy Corp., und 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-tertbutylphenol), erhältlich als Antioxidant 2246; und Dithiocarbamate, wie etwa Zinkdithiodibutylcarbamat. Weitere Materialien können für spezielle Zwecke zu den natürlichen Kautschukklebstoffen hinzugefügt werden, wobei die Zugaben Weichmacher, Pigmente und Aushärtemittel umfassen können, um den Selbstkleber teilweise zu vulkanisieren.
  • Eine weitere nützliche Klasse von Selbstklebern sind jene, die synthetischen Kautschuk enthalten. Derartige Klebstoffe sind im Allgemeinen gummiartige Elastomere, die entweder selbstklebend oder nicht klebend sind und Klebrigmacher erfordern.
  • Selbstklebende synthetische Kautschuk-Selbstkleber umfassen zum Beispiel Butylkautschuk, ein Copolymer aus Isobutylen mit weniger als 3 Prozent Isopren, Polyisobutylen, ein Homopolymer aus Isopren, Polybutadien, wie etwa „TAKTENE 220 BAYER" oder Styrol/Butadienkautschuk. Butylkautschuk-Selbstkleber enthalten oftmals ein Antioxidationsmittel, wie etwa Zinkdibutyldithiocarbamat. Polyisobutylen-Selbstkleber enthalten gewöhnlich keine Antioxidationsmittel. Synthetische Kautschuk-Selbstkleber, die im Allgemeinen Klebrigmacher erfordern, lassen sich ebenfalls im Allgemeinen leichter schmelzverarbeiten. Sie umfassen Polybutadien oder Styrol/Butadienkautschuk, von 10 Teilen bis 200 Teilen eines Klebrigmachers und im Allgemeinen von 0,5 bis 2,0 Teilen pro 100 Teilen Kautschuk eines Antioxidationsmittels wie etwa „IRGANOX 1010". Ein Beispiel eines synthetischen Kautschuks ist „AMERIPOL 1011A", ein Styrol/Butadienkautschuk, der bei BF Goodrich erhältlich ist. Klebrigmacher, die nützlich sind, umfassen Derivate von Kolophonium, wie etwa „FORAL 85", ein stabilisiertes Kolophoniumester von Hercules, Inc., die Reihe „SNOWTACK" von Balsamharzen von Tenneco und die Reihe „AQUATAC" von Tallharzen von Sylcachem; und synthetische Kohlenwasserstoffharze, wie etwa die Reihe „PICCOLYTE A", Polyterpene von Hercules, Inc., die Reihe „ESCOREZ 1300" von C5 aliphatischen Olefin abgeleiteten Harzen, die Reihe „ESCOREZ 2000" von C9 aromatischen/aliphatischen Olefin abgeleiteten Harzen und polyaromatische C9 Harze, wie etwa die Reihe „PICCO 5000" von aromatischen Kohlenwasserstoffharzen von Hercules, Inc. Weitere Materialien können zu bestimmten Zwecken hinzugefügt werden, umfassend gehärteter Butylkautschuk, Pigmente, Weichmacher, flüssiger Kautschuk, wie etwa „VISTANEX LMMH" Polyisobutylen flüssiger Kautschuk, erhältlich bei Exxon, und Aushärtungsmittel, um den Klebstoff teilweise zu vulkanisieren.
  • Styrol-Blockcopolymer-Selbstkleber weisen im Allgemeinen Elastomere des Typs A-B oder A-B-A auf, wobei A einen thermoplastischen Polystyrolblock darstellt und B einen gummiartigen Block aus Polyisopren, Polybutadien oder Polyethylen/Butylen) und Harzen darstellt. Beispiele der verschiedenen Blockcopolymere, die in den Blockcopolymer-Selbstklebern nützlich sind, umfassen lineare, radiale, sternförmige und verjüngte Styrol-Isopren-Blockcopolymere wie etwa „KRAYON D1107P", erhältlich bei Shell Chemical Co., und „EUROPRENE SOL TE 9110", erhältlich bei EniChem Elastomers Americas, Inc.; lineare Styrol-(Ethylen-Butylen)Blockcopolymere wie etwa „KRAYON G1657", erhältlich bei Shell Chemical Co.; lineare Styrol-(Ethylen-Propylen)Blockcopolymere, wie etwa „KRAYON G1750X", erhältlich bei Shell Chemical Co.; und lineare, radiale und sternförmige Styrol-Butadien-Blockcopolymere, wie etwa „KRAYON D 1118X", erhältlich bei Shell Chemical Co., und „EUROPRENE SOLTE 6205", erhältlich bei EniChem Elastomers Americas, Inc. Die Polystyrolblöcke neigen dazu, Domänen in der Form von Sphäroiden, Zylindern oder Platten zu bilden, die bewirken, dass die Blockcopolymer-Selbstkleber Zweiphasenstrukturen aufweisen. Harze, die mit der Kautschukphase eine Verbindung eingehen, entwickeln im Selbstkleber im Allgemeinen Klebrigkeit. Beispiele von Kautschukphasen-verbindenden Harzen umfassen aliphatische Olefin abgeleitete Harze, wie etwa die Reihe „ESCOREZ 1300" und die Reihe „WINGTACK", erhältlich bei Goodyear; Kolophoniumharze, wie etwa die Reihe „FORAL" und „STAYBELITE" Ester 10, beide bei Hercules, Inc. erhältlich; gehärtete Kohlenwasserstoffe, wie etwa die Reihe „ESCOREZ 5000", erhältlich bei Exxon; Polyterpene, wie etwa die Reihe „PICCOLYTE A"; und Terpenphenolharze, die von Mineralöl- oder Terpentinquellen abgeleitet sind, wie etwa „PICCOFYN A100", erhältlich bei Hercules, Inc. Harze, die mit der thermoplastischen Phase eine Verbindung eingehen, neigen dazu, den Selbstkleber zu versteifen. Thermoplastische Phasen-verbindende Harze umfassen Polyaromate, wie etwa die Reihe "PICCO 6000" von aromatischen Kohlenwasserstoffharzen, erhältlich bei Hercules, Inc.; Cumaron-Inden-Harze, wie etwa die Reihe „CUMAR", erhältlich bei Neville; und andere Parameter mit leicht löslichen Harzen, die von Steinkohlenteer oder Mineralöl abgeleitet werden und Erweichungspunkte über ungefähr 85°C aufweisen, wie etwa die Reihe „AMOCO 18" von Alphamethyl-Styrolharzen, erhältlich bei Amoco, „PICCOVAR 130" aromatisches Alkylpolyindenharz, erhältlich bei Hercules, Inc., und die Reihe „PICCOTEX" von Alphamethyl-Styrol/Vinyltoluenharzen, erhältlich bei Hercules. Weitere Materialien können zu bestimmten Zwecken hinzugegeben werden, umfassend Kautschukphasen-Weichmacher-Kohlenwasserstofföle, wi etwa „TUFFLO 6056", erhältlich bei Lydondell Petrochemical Co., Polybuten-8 von Chevron, „KAYDOL", erhältlich bei Witco, und „SHELLFLEX 371", erhältlich bei Shell Chemical Co.; Pigmente; Antioxidationsmittel, wie etwa „IRGANOX 1010" und „IRGANOX 1076", beide erhältlich bei Ciba-Geigy Corp., „BUTAZATE", erhältlich bei Uniroyal Chemical Co., „CYANOX LDTP", erhältlich bei American Cyanamid, und „BUTASAN", erhältlich bei Monsanto Co.; Ozonschutzmittel, wie etwa „NBC", ein Nickel-Dibutyldithiocarbamat, erhältlich bei DuPont; flüssiger Kautschuk, wie etwa „VISTANEX LMMH" Polyisobutylenkautschuk; und Hemmer von ultraviolettem Licht, wie etwa „IRGANOX 1010" und „TINUVIN P", erhältlich bei Ciba-Geigy Corp.
  • Polyvinylether-Selbstkleber sind im Allgemeinen Gemische aus Homopolymeren aus Vinylmethylether, Vinylethylether oder Vinylisobutylether oder Gemische aus Homopolymeren aus Vinylethern und Copolymeren aus Vinylethern und Acrylaten, um die erwünschten Selbstklebeeigenschaften zu erreichen. Je nach Grad der Polymerisierung können Homopolymere zähflüssige Öle, klebrige weiche Harze oder gummiartige Substanzen sein. Polyvinylether, die als Rohmaterialien in Polyvinyletherklebstoffen benutzt werden, umfassen Polymere auf der Basis von: Vinylmethylether wie etwa „LUTANOL M 40", erhältlich bei BASF, und „GANTREZ M 574" und „GANTREZ 555", erhältlich bei ISP Technologies, Inc.; Vinylethylether wie etwa „LUTANOL A 25", „LUTANOL A 50" und „LUTANOL A 100"; Vinylisobutylether wie etwa „LUTANOL 130", „LUTANOL 160", „LUTANOL IC", „LUTANOL 160D" und „LUTANOL 165D"; Methacrylate/Vinylisobutylether/Acrylsäure wie etwa „ACRONAL 550D", erhältlich bei BASF. Antioxidationsmittel, die zum Stabilisieren des Polyvinylether-Selbstklebers nützlich sind, umfassen zum Beispiel „IONOX 30", erhältlich bei Shell, „IRGANOX 1010", erhältlich bei Ciba-Geigy, und das Antioxidationsmittel „ZKF", erhältlich bei Bayer Leverkusen. Weitere Materialien können zu bestimmten Zwecken hinzugegeben werden, wie in der BASF-Literatur beschrieben, einschließlich Klebrigmacher, Weichmacher und Pigmente.
  • Acryl-Selbstkleber weisen im Allgemeinen eine Glasübergangstemperatur von ungefähr –20°C oder weniger auf und können zwischen 100 und 80 Gew.-% einer C3-C12 Alkylesterkomponente aufweisen, wie etwa beispielsweise Isooctylacrylat, 2-Ethyl-hexylacrylat und n-Butylacrylat und zwischen 0 und 20 Gew.-% einer polaren Komponente, wie etwa beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Ethylenvinylacetat, N-Vinylpyrrolidon und Styrolmacromer. Vorzugsweise umfassen die Acryl-Selbstkleber zwischen 0 und 20 Gew.-% Acrylsäure und zwischen 100 und 80 Gew.-% Isooctylacrylat. Die Acryl-Selbstkleber können selbstklebend oder klebrig gemacht sein. Nützliche Klebrigmacher für Acryle sind Kolophoniumester wie etwa „FORAL 85", erhältlich bei Hercules, Inc., aromatische Harze wie etwa „PICCOTEX LC-55WK", aliphatische Harze wie etwa „PICCOTAC 95", erhältlich bei Hercules, Inc., und Terpenharze wie etwa α-Pinen und β-Pinen, erhältlich als „PICCOLYTE A-115" und „ZONAREZ B-100" bei Arizona Chemical Co. Weitere Materialien können zu bestimmten Zwecken hinzugegeben werden, einschließlich gehärteter Butylkautschuk, Pigmente und Aushärtungsmittel, um den Klebstoff teilweise zu vulkanisieren.
  • Poly-α-olefin-Selbstkleber, die auch Poly(1-alken)-Selbstkleber genannt werden, weisen im Allgemeinen entweder ein im Wesentlichen nicht quer vernetztes Polymer oder ein nicht quer vernetztes Polymer, auf welches gegebenenfalls Strahlung aktivierbare funktionelle Gruppen gepfropft sein können, auf, wie in US-Patentschrift Nr. 5,209,971 (Babu et al.) beschrieben. Das Poly-α-olefin-Polymer kann selbstklebrig sein und/oder eines oder mehrere klebrig machende Materialien umfassen. Wenn nicht quer vernetzt, liegt die inhärente Viskosität des Polymers im Allgemeinen zwischen ungefähr 0,7 und 5,0 dl/g, wie vom ASTM D 2857-93, „Standard Practice for Dilute Solution Viscosity of Polymers" gemessen. Außerdem ist das Polymer im Allgemeinen vorwiegend amorph. Nützliche Poly-α-olefin-Polymere umfassen zum Beispiel C3-C18 Poly(1-alken)polymere, vorzugsweise C5-C12 α-Olefine und Copolymere jener mit C3 und bevorzugter C6-C8 und Copolymere mit C3. Klebrigmachende Materialien sind typischerweise Harze, die im Poly-α-olefinpolymer mischbar sind. Die Gesamtmenge an klebrig machendem Harz im Poly-α-olefin-Polymer liegt zwischen 0 und 150 Gewichtsteilen pro 100 Teilen des Poly-α-olefin-Polymers je nach der bestimmten Anwendung. Nützliche klebrig machende Harze umfassen Harze, die durch Polymerisierung von C5 bis C9 ungesättigten Kohlenwasserstoffmonomeren, Polyterpenen, synthetischen Polyterpenen und dergleichen abgeleitet sind. Beispiele derartiger im Handel erhältlicher Harze auf der Basis einer C5 Olefinfraktion dieser Art sind „WINGTACK 95" und „WINGTACK 15" klebrig machende Harze, erhältlich bei Goodyear Tire and Rubber Co. Andere Kohlenwasserstoffharze umfassen „REGALREZ 1078" und „REGALREZ 1126", erhältlich bei Hercules Chemical Co., und „ARKON P115", erhältlich bei Arakawa Chemical Co. Es können zu bestimmten Zwecken andere Materialien hinzugegeben werden, einschließlich Antioxidationsmittel, Füllmittel, Pigmente und Strahlung aktivierte quer vernetzende Mittel.
  • Silikon-Selbstkleber umfassen zwei Hauptkomponenten, ein Polymer oder Gummi und ein klebrig machendes Harz. Das Polymer ist typischerweise ein Polydimethylsiloxan oder Polydimethyldiphenylsiloxan mit hohem Molekulargewicht, das Restsilanolfunktionalität (SiOH) an den Enden der Polymerkette aufweist, oder ein Blockcopolymer, das Polydiorganosiloxan weiche Segmente und Harnstoff abgeschlossene harte Segmente aufweist. Das klebrig machende Harz ist im Allgemeinen eine dreidimensionale Silikatstruktur, die mit Trimethylsiloxygruppen (OSiMe3) endgekappt ist und ebenfalls etwas Restsilanolfunktionalität enthält. Beispiele von klebrig machenden Harzen umfassen SR 545, von General Electric Co., Silicone Resins Division, Waterford, N. Y., und MQD-32-2 von Shin-Etsu Silicones of America, Inc., Torrance, Calif. Die Herstellung von typischen Silikon-Selbstklebern ist in der US-Patentschrift Nr. 2,736,721 (Dexter) beschrieben. Die Herstellung des Silikon-Harnstoff-Blockcopolymer- Selbstklebers ist in der US-Patentschrift Nr. 5,214,119 (Leir et al.) beschrieben. Weitere Materialien können zu bestimmten Zwecken hinzugegeben werden, einschließlich Pigmente, Weichmacher und Füllmittel. Füllmittel werden typischerweise in Mengen von 0 Teilen bis 10 Teilen pro 100 Teile Silikon-Selbstkleber benutzt. Beispiele von Füllmitteln, die benutzt werden können, umfassen Zinkoxid, Siliziumdioxid, Ruß, Pigmente, Metallpulver und Calciumcarbonat.
  • Polyurethan- und Polyharnstoff-Selbstkleber, die in der Erfindung nützlich sind, umfassen zum Beispiel jene, die in WO 00/75210 (Kinning et al.) und der US-Patentschrift Nr. 3,718,712 (Tushaus); US-Patentschrift Nr. 3,437,622 (Dahi); und US-Patentschrift Nr. 5,591,820 (Kydonieus et al.) offenbart sind.
  • Haftzusammensetzungen, die in Haftartikeln der vorliegenden Erfindung nützlich sind, lassen sich gegebenenfalls extrudieren und können mit Antihaftzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung coextrudiert werden und können optional mit einem Substrat coextrudiert werden, um Haftartikel zu formen, zum Beispiel Haftbänder.
  • Optionale Inhaltsstoffe:
  • In manchen Ausführungsformen kann es vorteilhaft sein, einen oder mehrere Füllstoffe und/oder Farbstoffe oder Aufheller in den Antihaftartikeln oder Haftartikeln der vorliegenden Erfindung zu benutzen. Zum Beispiel Füllstoffe wie etwa CaCO3, Mica, Talk, TiO2 und dergleichen können benutzt werden, um Opazität, Hitzebeständigkeit und andere erwünschte Eigenschaften auf die Artikel zu übertragen. Ein bevorzugter Aufheller ist 2,5-Thiophenediylbis(5-tert-butyl-1,3-benzoxazol), der im Handel unter dem Handelsnamen „UVITEX OB" von Ciba Chemicals, Tarrytown, N. Y. erhältlich ist. Ein Aufheller kann als Führung beim Bestimmen der Abdeckung einer Antihaftschicht in einem Antihaftartikel oder Haftartikel nützlich sein. Zum Beispiel fluoresziert bei der Betrachtung in ultraviolettem Licht der Aufheller in der Antihaftbeschichtung, was es dem Betrachter ermöglicht, visuell zu bestimmen, ob die Antihaftschicht das Substrat vollständig abdeckt. Geeignete Aufheller sind bei (oder über) der Extrusionstemperatur stabil und schließen sich während der Extrusion nicht chemisch auf noch zerfallen sie.
  • BEISPIELE
  • Diese Beispiele dienen lediglich darstellenden Zwecken und sollen den Bereich der angehängten Ansprüche nicht einschränken. Alle Teile, Prozentsätze, Verhältnisse usw. in den Beispielen und dem Rest der Beschreibung sind in Gewicht angegeben, sofern nichts anderes angegeben wird. Tabelle der Abkürzungen
    BYNEL 1124 Säuremodifiziertes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, im Handel von DuPont Chemical Co.; Wilmington, DE, erhältlich
    ESCOAT P20 Polyvinyloctadecylcarbamat-Antihaftharz, im Handel von Anderson Development Company Adrian, MI, erhältlich
    LDPE Graues pigmentiertes LD 129.24 Polyethylen niedriger Dichte, im Handel von Exxon Chemical, Houston, TX, erhältlich
    PE-HARZ Gleich wie das oben beschriebene LDPE ohne graues Pigment.
    Polypropylenfilm Aus Polypropylen 3445 hergestellter Film
    PRIMACOR 3440 Ethylen/Acrylsäure-Copolymer, enthaltend ungefähr 9% Acrylsäure mit einem Schmelzindex von 10, im Handel von Dow Chemical, Midland, MI, erhältlich
    PRIMACOR 3460 Ethylen/Acrylsäure-Copolymer, enthaltend ungefähr 9% Acrylsäure mit einem Schmelzindex von 20, im Handel von Dow Chemical, Midland, MI, erhältlich
    Testband 1 375 Paket-Dichtband, im Handel von 3M Company, St. Paul, MN, erhältlich
    Testband 2 SCOTCH SATIN Band, im Handel von 3M Company, St. Paul, MN, erhältlich
    Testband 3 SCOTCH 141 Postband, im Handel von 3M Company, St. Paul, MN, erhältlich
    UVITEX OB Aufheller, im Handel von Ciba Speciality Chemicals; Tarrytown, NY, erhältlich
    MAYZO 95H Polyvinyloctadecylcarbamat-Antihaftharz, im Handel von Mayzo Company, Norcross, GA, erhältlich
    ELVAX 3185 Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, im Handel von DuPont Chemical Co.; Wilmington, DE, erhältlich
    Polypropylen 3445 Polypropylen, im Handel von Exxon Chemicals Houston, TX, erhältlich
  • Testverfahren
  • Antihaftkraft- und Wiederanhaftungs-Test
  • Dieser Test der Haftkraft bei selbstklebendem Material ist ähnlich dem Testverfahren, das in ASTM D 3330-90 beschrieben ist, mit der Ausnahme, dass das Edelstahlsubstrat durch ein Glassubstrat ersetzt wurde.
  • Proben wurden für den Antihafttest vorbereitet, indem die nicht anhaftende Seite des Films (die Unterlageschicht) unter Benutzung eines doppelseitigen Klebebands (im Handel von Minnesota Mining & Manufacturing Co.; St. Paul, Minn. unter dem Handelsnamen STA 305 erhältlich) an einer Glasplatte befestigt wurde. Ein 2,54 Zentimeter breiter Streifen eines Testbandes wurde an die Antihaftschicht unter Benutzung von 2 Durchgängen einer 2 kg schweren harten Gummiwalze angehaftet.
  • Die Bänder wurden entweder sofort geschält (anfängliche Antihaftung) oder vor dem Schälen 1 Woche lang bei RT (Raumtemperatur) oder 49°C (wärmegealtert) gelassen, um den Haftkraftwert jedes Bandes zu finden. Die Haftkraft wurde unter Benutzung eines IMASS Gleit/Schälprüfgerätes (Modell 3M90, im Handel bei Instrumentors Inc., Strongsville, Ohio, erhältlich) bei einem Schälwinkel von 180° und einer Schälgeschwindigkeit von 2,3 Metern/Minute (90 Inch/Minute) gemessen.
  • Die Wiederanhaftungswerte wurde gemessen, indem die Bänder, die von der Antihaftfläche geschält wurden, auf eine saubere Glasplatte gerollt wurden. Die Wiederanhaftungsproben wurden dann auf dem IMASS Gleit/Schälprüfgerät (Modell 3M90, im Handel bei Instrumentors Inc., Strongsville, Ohio, erhältlich) bei einem Schälwinkel von 180° und einer Schälgeschwindigkeit von 2,3 Metern/Minute (90 Inch/Minute) geschält.
  • Die Haftkraft einer vorhergehende nicht gebundenen Testbandprobe an der sauberen Glasplatte wurde als Kontrollhaftung gemessen. Die Wiederanhaftungen werden als die Prozentsätze der Kontrollhaftung angegeben.
  • Abrolltest
  • Der Abrolltest ist sehr ähnlich zum Testverfahren, das in PSTC-8 oder ASTM D3811 beschrieben wurde, mit der Ausnahme, dass anstelle des maximalen Wertes die durchschnittliche Abrollkraft angegeben wird. Rollen mit einer Breite von 50,8 Millimetern wurden in einer Abrolleinrichtung befestigt, welche an einer konstanten Dehngeschwindigkeitsmaschine (Instron Model 5544, Instron Corporation, 100 Royal Street, Canton, Mass.) angebracht war. Zwei aufeinanderfolgende Abrollmessungen wurden von jeder Rolle genommen. Zwei Bandrollen wurden für jede Antihaftschichtkonstruktion evaluiert. Daher sind die angegebenen Werte der Durchschnitt von vier Messungen. Die Abrollkräfte für die Bandrollen wurden bei 0,3 Metern/Minute (12 Inch/Minute) Abrollgeschwindigkeit vor und nach dem Wärmealtern für eine Woche bei 49°C gemessen.
  • 180°C Haftkraft
  • Der Test der Haftkraft bei selbstklebendem Material ist ähnlich dem Testverfahren, das in ASTM D 3330-90 beschrieben ist. Haftbänder wurden in Streifen von 1,27 Zentimeter auf 15 Zentimeter geschnitten. Jeder Streifen wurde dann an ein Edelstahlsubstrat unter Benutzung einer 2-kg-schweren Walze, die einmal über den Streifen gefahren wurde, angehaftet. Die gebundene Anordnung blieb bei Raumtemperatur für ungefähr eine Minute und wurde unter Benutzung eines IMASS Gleit/Schälprüfgerätes (Modell 3M90, im Handel bei Instrumentors Inc., Strongsville, Ohio erhältlich) bei einer Geschwindigkeit von 0,30 Metern/Minute (12 Inch/Minute) über einen Fünf-Sekunden-Datensammlungszeitraum hinweg auf 180° Haftkraft getestet. Zwei Proben wurden getestet; der angegebene Haftkraftwert ist ein Durchschnitt des Haftkraftwertes von jeweils einer der beiden Proben.
  • Beispiele 1–2
  • Schritt 1: Herstellung des Antihaftgemisches:
  • 90 Teile PRIMACOR 3460 wurden mit 10 Teilen ESCOAT P20 (vorgemischt mit 0,05 Gew.-% UVITEX OB) trockengemischt, um ein Antihaftmaterial zu formen.
  • Schritt 2: Herstellung des antihaftbeschichteten Films:
  • Dreischichten-Antihaft-Filmunterlagen wurden durch Coextrudieren des Antihaftmaterials, das in Schritt 1 hergestellt wurde, aus einem Einschneckenextruder und einem Haftvermittler (BYNEL 1124 aus Beispiel 1 und PRIMACOR 3460 aus Beispiel 2) durch einen Einschneckenextruder bei einer Temperatur von 170– 200°C auf längenausgerichteten Polypropylenfilm hergestellt. Der derart geformte Film war breitenausgerichtet. Eine Kurzdarstellung der Antihaft-Materialschicht und des Haftvermittlers sind in Tabelle 1 dargestellt.
  • Das Testen der Antihaftkraft wurde auf dem Film durchgeführt, der auf diese Weise unter Benutzung des Testverfahrens hergestellt wurde, das oben mit den Testbändern 1 und 2 beschrieben wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 3
  • Schritt 1: Herstellung des Antihaftgemisches:
  • 90 Teile PRIMACOR 3440 wurden mit 10 Teilen ESCOAT P20 (vorgemischt mit 0,05 Gew.-% UVITEX OB) trockengemischt, um ein Antihaftmaterial zu formen.
  • Schritt 2: Herstellung des antihaftbeschichteten Films:
  • Wie für Beispiel 1–2, mit der Ausnahme, dass PRIMACOR 3440 anstelle von PRIMACOR 3460 als Haftvermittler benutzt wurde. Eine Kurzdarstellung der Antihaft-Materialschicht und des Haftvermittlers sind in Tabelle 1 dargestellt.
  • Das Testen der Antihaftkraft wurde auf dem Film durchgeführt, der auf diese Weise unter Benutzung des Testverfahrens hergestellt wurde, das oben mit den Testbändern 1 und 2 beschrieben wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel C1
  • Eine Dreischichtenkonstruktion wurde wie für Beispiele 1–3 hergestellt, mit der Ausnahme, dass nur ESCOAT P20 als Antihaftmaterial benutzt wurde. Der Haftvermittler war BYNEL 1124. Eine Kurzdarstellung der Antihaft-Materialschicht und des Haftvermittlers sind in Tabelle 1 dargestellt.
  • Das Testen der Antihaftkraft wurde auf dem Film durchgeführt, der auf diese Weise unter Benutzung des Testverfahrens hergestellt wurde, das oben mit den Testbändern 1 und 2 beschrieben wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 4
  • Schritt 1: Herstellung des Antihaftgemisches:
  • PRIMACOR 3460 wurde der Zuführungszone eines gegenläufigen Doppelschneckenextruders mit einem Durchmesser von 30 Millimetern, der ein Längen-Durchmesser-Verhältnis von 27:1 aufweist (Modell MP2030TC, erhältlich bei APV Chemical Machinery Inc.; Saginaw, Mich.), bei einer Geschwindigkeit von 7,7 Kilogramm/Stunde (17 Pfund/Stunde) zugeführt. Der Extruder wies ein doppelgängiges, vollständig ineinandergreifendes Gewinde durch die ersten vier Zonen und ein eingängiges, vollständig ineinandergreifendes Gewinde durch die restlichen Zonen auf. Die Gewindedrehgeschwindigkeit betrug 150 Umdrehungen pro Minute. ESCOAT P20, mit 0,05 Gew.-% UVITEX OB vorgemischt, wurde der ersten Zone bei einer Geschwindigkeit von 0,90 Kilogramm/Stunde (2 Pfund/Stunde) zugeführt, damit sich 10 Gew.-% ESCOAT P20 ergeben. Die Temperaturprofile für alle dieser Zonen wurden auf 175°C festgelegt. Der anfallende gemischte Polymerstrang wurde in einen Strang mit einem Durchmesser von 3 Millimetern extrudiert, in einem Eiswasserbad abgeschreckt, pelletiert und gesammelt.
  • Schritt 2: Herstellung des antihaftbeschichteten Films:
  • Eine Zweischichten-Antihaft-Filmunterlage wurde durch Extrudieren des in Schritt 1 hergestellten Antihaftmaterials aus einem Einschneckenextruder ohne einen „Haftvermittler" auf Polypropylenfilm hergestellt. Der derart geformte Film war gleichzeitig zweiachsig ausgerichtet. Eine Kurzdarstellung der Antihaft-Materialschicht ist in Tabelle 1 dargestellt.
  • Das Testen der Antihaftkraft wurde auf dem Film durchgeführt, der auf diese Weise unter Benutzung des Testverfahrens hergestellt wurde, das oben mit den Testbändern 1 und 2 beschrieben wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 5 (nicht nach der Erfindung)
  • Schritt 1: Herstellung des Antihaftgemisches:
  • PRIMACOR 3440 wurde der Zuführungszone eines gegenläufigen Doppelschneckenextruders mit einem Durchmesser von 30 Millimetern, der ein Längen-Durchmesser-Verhältnis von 27:1 aufweist (Modell MP2030TC, erhältlich bei APV Chemical Machinery Inc.; Saginaw, Mich.), bei einer Geschwindigkeit von 7,7 Kilogramm/Stunde (17 Pfund/Stunde) zugeführt. Der Extruder wies ein doppelgängiges, vollständig ineinandergreifendes Gewinde durch die ersten vier Zonen und ein eingängiges, vollständig ineinandergreifendes Gewinde durch die restlichen Zonen auf. Die Gewindedrehgeschwindigkeit betrug 150 Umdrehungen pro Minute. ESCOAT P20, mit 0,05 Gew.-% UVITEX OB vorgemischt, wurde der ersten Zone bei einer Geschwindigkeit von 1,81 Kilogramm/Stunde (4 Pfund/Stunde) zugeführt, damit sich 20 Gew.-% ESCOAT P20 ergeben. Die Temperaturprofile für alle dieser Zonen wurden auf 175°C festgelegt. Der anfallende gemischte Polymerstrang wurde in einen Strang mit einem Durchmesser von 3 Millimetern extrudiert, in einem Eiswasserbad abgeschreckt, pelletiert und gesammelt.
  • Schritt 2: Herstellung des antihaftbeschichteten Films:
  • Eine Dreischichten-Antihaft-Filmunterlage wurde durch Coextrudieren des in Schritt 1 hergestellten Antihaftmaterials aus einem Einschneckenextruder und einem „Haftvermittler" PRIMACOR 3440, die durch einen Einschneckenextruder verarbeitet wurden, auf Polypropylenfilm hergestellt. Der derart geformte Film war gleichzeitig zweiachsig ausgerichtet. Eine Kurzdarstellung der Antihaft-Materialschicht und des Haftvermittlers sind in Tabelle 1 dargestellt.
  • Das Testen der Antihaftkraft wurde auf dem Film durchgeführt, der auf diese Weise unter Benutzung des Testverfahrens hergestellt wurde, das oben mit den Testbändern 1 und 2 beschrieben wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiele 6–7
  • Schritt 1: Herstellung des Antihaftgemisches:
  • Derselbe Vorgang, der für Beispiel 5 beschrieben wurde, wurde befolgt, wobei ESCOAT P20 durch MAYZO 95H ersetzt wurde, WITEX OB bei 0,1 Gew.-% benutzt wurde und die Reagensverhältnisse in Tabelle 1 gezeigt sind.
  • Schritt 2: Herstellung des antihaftbeschichteten Films:
  • Es wurde derselbe Vorgang, der für Beispiel 5 beschrieben wurde, befolgt, um die 3-Schichten-Antihaftunterlagen herzustellen.
  • Das Testen der Antihaftkraft wurde auf dem Film durchgeführt, der auf diese Weise unter Benutzung des Testverfahrens hergestellt wurde, das oben mit den Testbändern 1 und 2 beschrieben wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Ferner wurden mit dem Testband 3 Antihaft-Krafttests durchgeführt, und diese Daten sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiele C2-C3
  • Schritt 1: Herstellung des Antihaftgemisches:
  • Derselbe Vorgang, der für Beispiel 5 beschrieben wurde, wurde befolgt, wobei PRIMACOR 3440 durch Polypropylen 3445 oder ELVAX 3185 ersetzt wurde und die Reagensverhältnisse in Tabelle 1 gezeigt sind.
  • Schritt 2: Herstellung des antihaftbeschichteten Films:
  • Es wurde derselbe Vorgang, der für Beispiel 5 beschrieben wurde, befolgt, um die 3-Schichten-Antihaftunterlagen herzustellen.
  • Das Testen der Antihaftkraft wurde auf dem Film durchgeführt, der auf diese Weise unter Benutzung des Testverfahrens hergestellt wurde, das oben mit den Testbändern 1 und 2 beschrieben wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Ferner wurden mit dem Testband 3 Antihaft-Krafttests durchgeführt, und diese Daten sind in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 1
    Beispiel Beschreibung des Antihaftmaterials Haftvermittler
    1 90/10 PRIMACOR 3460/ESCOAT P20 BYNEL 1124
    2 90/10 PRIMACOR 3460/ESCOAT P20 PRIMACOR 3460
    3 90/10 PRIMACOR 3440/ESCOAT P20 PRIMACOR 3440
    C1 ESCOAT P20 BYNEL 1124
    4 90/10 PRIMACOR 3460/ESCOAT P20 Keiner
    5* 80/20 RIMACOR 3440/ESCOAT P20 PRIMACOR 3440
    6 90/10 PRIMACOR 3440/MAYZO 95H PRIMACOR 3440
    7 95/5 PRIMACOR 3440/MAYZO 95H PRIMACOR 3440
    C2 96/4 Polypropylene3445/ESCOAT P20 PRIMACOR 3440
    C3 90/10 ELVAX 3185/ESCOAT P20 PRIMACOR 3440
    • * nicht nach der Erfindung
    Tabelle 2
    Beispiel Testband 1 Antihaftkraft nach RT 1 Woche in N/dm (Wiederanhaftung %) Testband 1 Antihaftkraft nach 49°C 1 Woche in N/dm (Wiederanhaftung %) Testband 2 Antihaftkraft nach RT 1 Woche in N/dm (Wiederanhaftung %) Testband 2 Antihaftkraft nach 49°C 1 Woche in N/dm (Wiederanhaftung %)
    1 1,3 (102) 1,8 (99) 6,6 (112) 8,0 (106)
    2 1,9 (98) 3,0 (103) 10,0 (96) 10,8 (93)
    3 1,8 (104) 2,3 (100) 7,5 (108) 8,6 (98)
    C1 4,8 (90) 9,2 (84) 8,4 (83) 7,9 (90)
    4 1,8 (101) 2,5 (98) 7,1 (95) 7,4 (87)
    5* 1,8 (99) 1,1 (111) 7,4 (107) 7,0 (111)
    6 2,1 (98) 3,4 (99) 7,8 (91) 9,7 (89)
    7 2,3 (96) 8,3 (94) 9,7 (84) 13,0 (83)
    C2 56,3 (75) 63,8 (71) 26,4 (91) 28,6 (97)
    C3 15,4 (82) 13,2 (84) 14,4 (77) 14,1 (84)
    • * nicht nach der Erfindung
    Tabelle 3
    Beispiel Testband 3 Antihaftkraft nach RT 1 Woche in N/dm (Wiederanhaftung %) Testband 3 Antihaftkraft nach 49°C 1 Woche in N/dm (Wiederanhaftung %)
    6 3,2 (97) 4,0 (94)
    7 4,3 (94) 9,3 (89)
    C2 61,7 (76) 60,1 (52)
    C3 35,4 (74) 14,8 (81)
  • Beispiele 8–13 und Vergleichsbeispiel C4 Antihaft-Filmunterlagen mit einer Dicke von 63,5 Mikrometern (2,5 mm) wurden auf einer Blasfolienanlage unter Benutzung von drei Einschneckenextrudern hergestellt, um eine ringförmige Dreischichtenform zu versorgen, um die Dreischichten-Filmblase zu formen.
  • Die Schmelztemperaturen in den Extrudern und der Form wurden auf 175°C festgesetzt. Die mittlere und äußere Schicht setzten sich aus LDPE zusammen, während sich die andere äußere Schicht aus einem PRIMACOR 3460/ESCOAT P20 Antihaft-Materialgemisch zusammensetzt.
  • Die Dicke der Antihaftschicht wurde zwischen 5% und 10% der gesamten Filmdicke variiert. Das 90/10 Gemisch aus PRIMACOR 3460/ESCOAT P20, das in Schritt 1 aus Beispiel 1 hergestellt wurde, wurde mit weiterem PRIMACOR 3460 Harz trockengemischt und dem Trichter des Extruders zugeführt, der die Antihaftschicht speist, um die in Tabelle 4 gezeigten Grade an ESCOAT P20 Antihaftkomponente zu erhalten. Für das Vergleichsbeispiel C4 wurde lediglich PRIMACOR 3460 Harz benutzt. Tabelle 4
    Beispiel Antihaftschicht-Zusammensetzungs-Verhältnis von PRIMACOR 3460/ESCOAT P20 Antihaftschicht-Dicke (% der gesamten Filmdicke)
    8 98/2 7,5
    9 97/3 10
    10 95/5 10
    11 90/10 5
    12 97/3 7,5
    13 96/4 7,5
    C4 100/0 7,5
  • Beispiele 14–16
  • Die Antihaft-Filmunterlagen, die in Beispiele 9–11 hergestellt wurden, wurden durch Rotationsstabstreichen eines PSA und Gewebe auf den Antihaftfilm beim PSA-Schichtengewicht, das in Tabelle 5 gezeigt ist, zu Bändern gebildet. PSA war eine natürliche Kautschuk/Harz-Formulierung, umfassend natürliches Kautschukelastomer, Klebrigmacher, Antioxidationsmittel und Füllstoff. Das Gewebe bestand aus 100 Polyesterfasern in einer Multifilamentkonfiguration mit unterschiedlichen Faserzahlen von 25 × 7 bis 30 × 10.
  • Abroll- und 180°C-Haftkraft an Stahl wurde unter Benutzung der oben beschriebenen Testverfahren durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Tabelle 5
    Beispiel Antihaft-Filmunterlagen-Beispielzahl PSA-Schichtengewicht (Gramm/Quadratmeter)
    14 9 128
    15 10 140
    16 11 193
    Tabelle 6
    Beispiel Abrollkraft (N/dm) 180°C Haftkraft an Stahl (N/dm)
    RT gealtert 1 Woche 49°C gealtert 1 Woche RT gealtert 1 Woche 49°C gealtert 1 Woche
    14 48 62 66 57
    15 34 39 67 53
    16 28 53 57 47
  • Beispiele 17–22
  • Antihaft-Filmunterlagen mit einer Dicke von 63,5 Mikrometern (2,5 Millizoll) wurden auf einer Blasfolienanlage unter Benutzung von drei Einschneckenextrudern hergestellt, um eine ringförmige Dreischichtenform zu versorgen, um die Dreischichten-Filmblase zu formen. Die Schmelztemperaturen in den Extrudern und der Form wurden auf 175°C festgesetzt. Die mittlere und eine äußere Schicht setzten sich aus LDPE zusammen, während sich die andere äußere Schicht aus einem PE-Harz/PRIMACOR 3460/ESCOAT P20 Antihaft-Materialgemisch zusammensetzt. Die Dicke der Antihaftschicht betrug 7,5% der gesamten Filmdicke. Für Beispiel 17 wurde das 80/20 Gemisch aus PRIMACOR 3460/ESCOAT P20, das in Schritt 1 aus Beispiel 5 hergestellt wurde, mit PE-Harz trockengemischt und dem Trichter des Extruders zugeführt, der die Antihaftschicht speist, um das in Tabelle 7 gezeigte Zusammensetzungsverhältnis zu erhalten. Für Beispiele 18–22 wurden alle in Tabelle 7 gezeigten Materialien trockengemischt und dem Trichter zugeführt. Tabelle 7
    Beispiel Antihaftschicht-Zusammensetzungs-Verhältnis von PE-Harz/PRIMACOR 3460/ESCOAT P20 Antihaftschicht-Dicke (% der gesamten Filmdicke)
    17 80/16/4 7,5
    18 76/20/4 7,5
    19 86/10/4 7,5
    20 91/5/4 7,5
    21 92/5/3 7,5
    22 90/5/5 7,5
  • Vergleichsbeispiel C5
  • Derselbe Vorgang, der zur Herstellung von Beispiele 18–22 benutzt wurde, wurde befolgt, mit der Ausnahme, dass die Antihaftschicht ein Gemisch aus 95 Teilen PE-Harz und 5 Teilen ESCOAT P20 ohne PRIMACOR 3460 war. Mit dieser Zusammensetzung war kein weiteres Testen möglich, da sich im Filmfertigungsvorgang keine stabile Blase formen ließ und es somit unmöglich war, eine Filmprobe zu fertigen. Mit dem vorliegenden Mischen im Einschneckenextruder war diese Gemischzusammensetzung für diese Filmschicht sehr fleckig und nicht einheitlich und jene Defekte waren für den Filmformungsvorgang verheerend.
  • Beispiele 23–30
  • Die Antihaft-Filmunterlagen, die in Beispiele 12–13 und 17–22 hergestellt wurden, wurden wie für Beispiele 14–16 beschrieben zu Bändern gebildet. Das Testen der Abroll- und 180°C-Haftkraft an Stahl wurde unter Benutzung der oben beschriebenen Testverfahren durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt. Tabelle 8
    Beispiel Antihaft-Filmunterlagen-Beispielzahl Abrollkraft d(N/m) 180°C Haftkraft an Stahl (N/dm)
    Anfänglich 49°C gealtert 1 Woche Anfänglich 49°C gealtert 1 Woche
    23 12 61,7 54,8 64,4 50,8
    24 13 37,2 51,7 54,6 48,1
    25 17 35,6 51,0 51,2 50,3
    26 18 36,9 50,6 48,1 51,4
    27 19 32,3 48,5 57,2 51,4
    28 20 36,1 45,6 46,5 46,1
    29 21 66,7 53,0 62,7 55,7
    30 22 52,7 48,1 55,1 53,1

Claims (9)

  1. Antihaftzusammensetzung, aufweisend eine Mischung aus: einem thermoplastischen auf Olefin basierenden Polymer, aufweisend eine Säuren- oder Basenfunktionalität; einem polymeren Antihaftmaterial, aufweisend eine Säuren- oder Basenfunktionalität, wobei das polymere Antihaftmaterial 2 bis 10 Gew.-% der Antihaftzusammensetzung beträgt; wobei die Funktionalität des thermoplastischen auf Olefin basierenden Polymers und die Funktionalität des polymeren Antihaftmaterials eine Säure-Base-Wechselwirkung bilden; und wobei das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer und das polymere Antihaftmaterial ein kompatibilisiertes Gemisch bilden.
  2. Antihaftartikel, aufweisend: (i) eine Antihaftschicht, aufweisend die Antihaftzusammensetzung aus Anspruch 1; (ii) ein Substrat; wobei die Antihaftschicht mindestens einen Abschnitt des Substrats abdeckt.
  3. Haftartikel, aufweisend: (a) ein Substrat mit einer ersten Fläche und einer zweiten Fläche; (b) eine Antihaftschicht, die mindestens einen Abschnitt der ersten Fläche des Substrats abdeckt, wobei die Antihaftschicht die Antihaftzusammensetzung aus Anspruch 1 aufweist; und (c) eine Haftschicht, die mindestens einen Abschnitt der zweiten Fläche des Substrats abdeckt.
  4. Antihaftzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische auf Olefin basierende Polymer eine Säurenfunktionalität aufweist und das polymere Antihaftmaterial eine Basenfunktionalität aufweist.
  5. Antihaftzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das polymere Antihaftmaterial aus der Gruppe, bestehend aus Polyvinyl-N-alkylcarbamaten, Polyvinyl-N-alkylcarbamiden, Polyalkyl(meth)-acrylatcopolymeren, Silikon-Polyharnstoff-segmentierten-Copolymeren und Siloxanacrylat-Blockcopolymeren, ausgewählt ist.
  6. Antihaftzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das polymere Antihaftmaterial Polyvinyloctadecylcarbamat oder ein Polyoctadecyl(meth)acrylatcopolymer ist.
  7. Artikel nach Anspruch 2 oder 3, wobei das Substrat Papier, Metallfolie, Polymer, Polymerfilm, Celluloseacetat, gewebtes Substrat oder nonwoven Substrate aufweist.
  8. Artikel nach Anspruch 2 oder 3, wobei die Antihaftzusammensetzung ferner ein Verdünnungspolymer aufweist.
  9. Artikel nach Anspruch 3, wobei die Haftschicht einen Selbstkleber aufweist.
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