DE60319749T2 - Magnetcodierer - Google Patents

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Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Magnetcodierer und insbesondere einen Magnetcodierer mit verbesserter Wasserbeständigkeit, Salzwasserbeständigkeit, usw.
  • Technischer Hintergrund
  • Magnetcodierer, die einen Kautschukmagneten verwenden, sind hervorragend zur Detektion der Umdrehungsgeschwindigkeit bei niedriger Geschwindigkeit und werden seit Kurzem weitgehend in Raddrehzahlsensoren, usw. verwendet. Radddrehzahlsensoren werden in der benachbarten Position eines Rads verwendet, wobei sie eine gute Wasserbeständigkeit und Salzwasserbeständigkeit erfordern. Der Magnetcodierer, der einen Kautschukmagnet verwendet, umfasst ein rostfreies Stahlblech, einen Kautschukmagneten und einen Haftvermittler, um diese zwei zu verbinden. Wasserbeständigkeitstests zeigen, dass an der Zwischenfläche zwischen dem rostfreien Stahlblech und dem Haftvermittler des Magnetcodierers ein Abschälen erfolgt, und die Wasserbeständigkeit des Haftvermittlers, sowie des Kautschukmagneten selbst, wird als sehr wichtig erachtet.
  • Als Haftvermittlerschicht wird zum Zweck der Wasserbeständigkeit gewöhnlich Epoxyharz verwendet, aber aufgrund der geringen Haftung an das rostfreie Stahlblech wird das Epoxyharz im Fall von rostfreiem Stahlblech nicht alleine verwendet. Im Fall einer einzigen Haftvermittlerschicht wird ein Haftvermittler auf Phenolharz-Basis, ein Haftvermittler auf Silanbasis, ein Haftvermittler auf Epoxyharz/Silanbasis oder dergleichen verwendet. Im Fall von zwei Haftvermittlerschichten wird der zuvor erwähnte Haftvermittler auf Phenolharz-Basis, Haftvermittler auf Phenolharz/halogeniertem Polymer-Basis, ein Haftvermittler auf Phenolharz/Epoxyharzbasis oder dergleichen als Grundierungsschicht verwendet. Jedoch kann, selbst wenn dieser Grundierungsschicht Haftvermittler in Kombination mit verschiedenen Deckschicht-Haftvermittlern verwendet werden, keine zufriedenstellende Wasserbeständigkeit unter ernsten Umständen, wie Besprühen mit Salzwasser, erhalten werden.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Eine erfindungsgemäße Aufgabe ist es, einen Magnetcodierer mit ausgezeichneter Wasserbeständigkeit, Salzwasserbeständigkeit, usw. bereitzustellen, der ein rostfreies Stahlblech und einen Kautschukmagneten umfasst, wobei beide miteinander durch einen Haftvermittler auf Epoxyharzbasis verbunden sind.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe kann durch einen Magnetcodierer erzielt werden, der ein rostfreies Stahlblech, und einen Grundierungsschicht-Haftvermittler, der ein Epoxyharz und Organopolysiloxan enthält, einen Deckschicht-Haftvermittler, der Phenolharz oder Phenolharz und Epoxyharz enthält, und einen Kautschukmagneten umfasst, wobei das eine sukzessive über das andere auf dem rostfreien Stahlblech gelegt ist.
  • Das rostfreie Stahlblech zur erfindungsgemäßen Verwendung schließt solche wie SUS304, SUS301, SUS430 usw. ein. Für die Verwendung als Magnetcodierer ist die Dicke des Blechs gewöhnlich etwa 0,2 bis etwa 2 mm.
  • Zunächst wird ein Grundierungsschicht-Haftvermittler, der Epoxyharz und Organopolysiloxan enthält, auf das rostfreie Stahlblech aufgebracht. Als Grundierungsschicht-Haftvermittler, der Epoxyharz und Organopolysiloxan enthält, wird vorzugsweise ein Haftvermittler verwendet, der Epoxyharz, Organopolysiloxan, das ein Hydrolysekondensat von Organoalkoxysilan mit der allgemeinen Formel Xn-Si(OR)4-n ist. (worin X eine funktionelle Gruppe ist, die mit Kautschuk oder Harz reagieren kann, R eine Niederalkylgruppe ist und n 1 oder 2 ist), kolloidales Silica und ein Epoxyharz-Härtungsmittel auf Amid- oder Imidbasis umfasst.
  • Das Epoxyharz zur erfindungsgemäßen Verwendung schließt vorzugsweise solche ein, die durch Umsetzung von Bisphenol A, Bisphenol F oder Novolak-Harz mit Epichlorhydrin erhalten werden. Kommerziell verfügbares Epoxyharz kann direkt als solches als Epoxyharz verwendet werden. Zum Beispiel kann Epikote 154 (ein Produkt der Japan Epoxyresin Co.), Epikote 157570 (ditto), Epikote 180S65 (ditto), usw. verwendet werden. Ein Epoxyharz des wässrigen Emulsions-Typs kann auch verwendet werden. Zum Beispiel kann Epi-Rez, 5003W55 (ein Produkt der Japan Epoxyresin Co.), Epi-Rez 6006W70 (ditto), usw. verwendet werden.
  • Das Organopolysiloxan zur erfindungsgemäßen Verwendung schließt Hydrolysekondensate von wenigstens einem der Organoalkoxysilane mit der allgemeinen Formel Xn-Si(OR)4-n ein, worin X eine funktionelle Gruppe ist, die mit Kautschuk oder Harz reagieren kann, wie Methyl, Ethyl, 3-Aminopropyl, N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropyl, N-Phenyl-3-aminopropyl, Vinyl, 3-Methacryloxypropyl, 3-Glycidoxypropyl, 3-Mercaptopropyl, usw., und R eine Niederalkylgruppe ist, wie Methyl, Ethyl, usw. Das Organoalkoxysilan mit einer solchen allgemeinen Formel schließt z. B. Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, 3-Aminopropyltriethoxysilan, 3-Aminopropyltrimethoxysilan, N-β-(aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropyltriethoxysilan, 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, 3-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan, usw. ein.
  • Die Hydrolyse-Kondensationsreaktion von Organoalkoxysilan wird durch Erwärmen auf etwa 40°C bis etwa 80°C für etwa 3 bis etwa 24 Stunden in der Gegenwart eines Säurekatalysators, wie Ameisensäure, Essigsäure, usw. durchgeführt, während wenigstens ein Gewichtsäquivalent Wasser zur Hydrolyse gegenwärtig ist. Solche Hydrolysekondensate sind vorzugsweise Copolymerisationsoligomere eines eine Aminogruppe enthaltenden Alkoxysilans und eines eine Vinylgruppe enthaltenden Alkoxysilans. Das eine Aminogruppe enthaltende Alkoxysilan als ein Mitglied des Copolymerisationsoligomers schließt z. B. γ-Aminopropyltriethoxysilan, γ-Aminopropyltrimethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan, N-β-(Aminoethyl)-γ-aminopropyltriethoxysilan, usw. ein. Das eine Vinylgruppe enthaltende Alkoxysilan als weiterer Gegenpart schließt z. B. Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, usw. ein.
  • In der Oligomerisierungsreaktion werden 100 Gew.-Teile des eine Aminogruppe enthaltenden Alkoxysilans, 25 bis 400 Gew.-Teile, vorzugsweise 50 bis 150 Gew.-Teile des eine Vinylgruppe enthaltenden Alkoxysilans und 20 bis 150 Gew.-Teile Wasser zur Hydrolyse verwendet. Wenn mehr als 400 Gew.-Teile des eine Vinylgruppe enthaltenden Alkoxysilans verwendet werden, wird die Verträglichkeit mit dem Deckschichthaftvermittler oder Kautschuk verschlechtert und demgemäß die Haftungsfähigkeit verringert, wohingegen in dem Fall von weniger als 25 Gew.-Teilen die Wasserbeständigkeit erniedrigt sein wird.
  • Die Oligomerisierungsreaktion wird durch Befüllen dieser Alkoxysilane in einen Reaktor durchgeführt, der mit einer Destillationsapparatur und einem Rührer versehen ist, gefolgt von Rühren bei etwa 60°C für etwa eine Stunde, anschließendem Zugeben von etwa 1 bis etwa 2 mol Säure, wie Ameisensäure oder Essigsäure, auf der Basis von 1 mol des eine Aminogruppe enthaltenden Alkoxysilans innerhalb einer Stunde, während die Reaktortemperatur bei etwa 65°C gehalten wird, gefolgt von weiterem Rühren für 1 bis 5 Stunden, damit die Reaktion voranschreitet und gleichzeitig der durch Hydrolyse unter vermindertem Druck gebildete Alkohol abdestilliert wird, Abbrechen der Destillation, wenn das Destillat nur noch Wasser darstellt, und Verdünnen des Rests auf eine Silankonzentration von 30 bis 80 Gew.-%, wobei das erwünschte Copolymerisationsoligomer erhalten wird. Das Copolymerisationsoligomer ist in einem alkoholischen, organischen Lösungsmittel, wie Methanol, Ethanol, usw. löslich. Kommerziell verfügbare Copolymerisationsoligomere können als solche verwendet werden.
  • Kolloidales Silica zur erfindungsgemäßen Verwendung hat Partikelgrößen von nicht mehr als 50 nm und wird im Hinblick auf die zu verwendende Lösungsmittelspezies ausgewählt. Wenn z. B. das Lösungsmittel Wasser ist, werden die kommerziell verfügbaren Produkte Snowtex 20 (ein Produkt der Nissan Chemical Industries, Ltd.), Snowtex 30 (ditto), usw. verwendet. Wenn das Lösungsmittel ein organisches Lösungsmittel ist, werden Snowtex MEK-ST (ditto; Dispersion in Methylethylketone), Snowtex MIBK-ST (ditto; Dispersion in Methylisobutylketon), usw. verwendet. Um die Filmfestigkeit zu verbessern, wird kolloidales Silica in dem folgenden Mischverhältnis verwendet.
  • Als Epoxyharz-Härtungsmittel auf Amid- oder Imidbasis werden Dicyandiamid, Methylimidazol, usw. verwendet.
  • Die Komponenten des Grundschierungsschicht-Haftvermittlers werden in solchen Anteilen, wie 45 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 65 Gew.-% des Epoxyharzes; 10 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 35 Gew.-% des Hydrolysekondensats des Organopolysiloxans; 3 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 8 Gew.-% des kolloidalen Silicas; und 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-% des Epoxyharz-Härtungsmittels auf Amid- oder Imidbasis verwendet, wobei sie vermischt werden. Wenn das Hydrolysekondensat des Organopolysiloxans in einem Anteil von weniger als 10 Gew.-% verwendet wird, wird die Haftungsstärke an einem rostfreien Stahlblech verschlechtert sein, wohingegen in einem Anteil von mehr als 40 Gew.-% keine Verbesserungswirkung auf die Wasserbeständigkeit und Salzwasserbeständigkeit erhalten. werden wird.
  • Als ein Lösungsmittel für den Grundierungsschicht-Haftvermittler, der die oben erwähnten Komponenten, wie Epoxyharz und Organopolysiloxan umfasst, wird gewöhnlich Wasser oder ein organisches Lösungsmittel verwendet. Jegliches organische Lösungsmittel kann verwendet werden, sofern es das Epoxyharz lösen kann, und Aceton, Methylethylketone, usw. werden besonders bevorzugt. Der Grundierungsschicht-Haftvermittler ist eine Lösung mit einer Konzentration von etwa 1 bis etwa 30 Gew.-%.
  • Der Grundierungsschicht-Haftvermittler, der Epoxyharz und Organopolysiloxan umfasst, wird auf ein rostfreies Stahlblech zu einer Filmdicke von etwa 5 bis etwa 30 μm durch Eintauchbeschichten, Sprühbeschichten, Pinselbeschichten, usw. aufgebracht, gefolgt von Trocknen bei Raumtemperatur und weiterem Trocknen bei etwa 50 bis etwa 250°C für etwa 5 bis etwa 30 Minuten.
  • Ein Deckschicht-Haftvermittler auf Phenolharz-Basis wird als Vulkanisations-Haftvermittler auf den auf das rostfreie Stahlblech aufgelegten Grundierungsschicht-Haftvermittler, der Epoxyharz und Organopolysiloxan umfasst, aufgebracht. Kommerziell verfügbare Haftvermittler auf Phenolharz-Basis können als solche verwendet werden, und schließen z. B. Thixon 715 (ein Produkt von Rohm & Haas Co.), Metaloc N31 (ein Produkt von Toyo Kagaku Kenkyusho K. K.), Chemlok TS1677-13 (ein Produkt von Rhodes Far East Co.) usw. ein. Ein Haftvermittler, der Phenolharz und Epoxyharz enthält, z. B. Metaloc XPH-27 (ein Produkt von Toyo Kagaku Kenkyusho K. K.), eine Zusammensetzung, die Epoxyharz des Novolak-Typs und Phenolharz des Novolak-Typs enthält, das aus p-substituiertem Phenol erhalten wird, offenbart in JP-A-4-13790 , usw., kann verwendet werden. Das gleiche Anwendungsverfahren, Anwendungstemperatur und Anwendungszeit, wie im Fall des Grundierungsschicht-Haftvermittlers, werden auch auf den Deckschicht-Haftvermittler angewendet, um eine Deckschicht-Haftvermittlerschicht mit einer Filmdicke von etwa 5 bis etwa 30 μm zu erhalten.
  • Ein unvulkanisierter Kautschukmagnet wird auf die so gebildete Haftvermittlerschicht gebunden und einem Vulkanisationsformpressen bei etwa 150 bis etwa 200°C für etwa 5 bis etwa 60 Minuten unterzogen, um eine Kautschukmagnetschicht mit einer Dicke von etwa 0,5 bis etwa 2 mm zu bilden. Jeglicher Kautschuk kann für den Kautschukmagneten verwendet werden, sofern er an den Deckschicht-Haftvermittler gebunden werden kann, und NBR, Ethylen-Methylacrylat-Copolymerisationskautschuk (AEM), usw. kann vorzugsweise verwendet werden. Darüber hinaus kann eine Kautschukzusammensetzung für einen Magnetcodierer, die Ethylen-Methylacrylat-Copolymerisationskautschuk als Grundpolymer, magnetisches Pulver, wie magnetisches Ferrit-Pulver, usw. (gewöhnlich etwa 450 bis etwa 1.000 Gew.-Teile auf Basis von 100 Gew.-Teilen des Grundpolymers verwendet) und ein Vulkanisierungsmittel auf Amin-Basis umfasst, einen Kautschukmagnet mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Salzwasserbeständigkeit ergeben.
  • Beste Ausführungsart der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung wird unter Bezug auf die Beispiele unten beschrieben.
  • Referenzbeispiel
  • 40 Gew.-Teile γ-Aminopropyltriethoxysilan und 20 Gew.-Teile Wasser wurden in einen Dreihalskolben gefüllt, der mit einem Rührer, einem Heizmantel und einem Tropftrichter versehen war, und der pH wurde auf 4 bis 5 mit Essigsäure eingestellt, gefolgt von Rühren für mehrere Minuten. Während dem weiteren Rühren wurden 40 Gew.-Teile Vinyltriethoxysilan langsam tropfenweise durch einen Tropftrichter hinzugegeben. Nach der tropfenweisen Zugabe wurde Erwärmen und Refluxieren bei etwa 60°C für 5 Stunden durchgeführt, gefolgt von Abkühlen auf Raumtemperatur, um das Copolymerisationsoligomer zu erhalten. Das so erhaltene Aminogruppe/Vinylgruppe-enthaltende Oligomer (Organopolysiloxan) wurde als Komponente in den folgenden Haftvermittlern A und B verwendet.
  • Beispiele 1 bis 5 und Vergleichsbeispiele 1 bis 6
  • Zunächst wurde ein Grundierungsschicht-Haftvermittler auf ein SUS430 rostfreies Stahlblech aufgebracht, gefolgt von Lufttrocknen bei Raumtemperatur und sukzessivem Trocknen bei 200°C für 10 Minuten, und anschließend wurde ein Deckschicht-Haftvermittler darauf aufgebracht, gefolgt von Lufttrocknen bei Raumtemperatur und sukzessivem Trocknen bei 150°C für 10 Minuten. Ein unvulkanisierter Kautschukmagnet wurde darauf gebunden, gefolgt von Druckvulkanisierung bei etwa 150 bis etwa 200°C für etwa 5 bis etwa 60 Minuten, um ein Rohmaterial für den Magnetcodierer zu erhalten. (Haftvermittler) Bemerkung: Figuren in Klammern zeigen Gew.-Teile auf Feststoffbasis
    Gew.-Teile
    A: DPP Epoxyharz des Novolak-Typs
    (Epi-Rez 5003W55, ein Produkt von
    Japan Epoxyharz Co.; 175(100)
    Feststoffkonzentration: 57 Gew.-%)
    Aminogruppe/Vinylgruppe-enthaltendes
    Prganopolysiloxan (Feststoffkonzentration: 115(42)
    36,5 Gew.-% in wässriger Lösung)
    Kolloidales Silica (Snowtex 20, ein Produkt
    von Nissan Chemical Industries, Ltd.; 50(10)
    Feststoffkonzentration: 20 Gew.-% in
    wässriger Dispersion)
    Dicyandiamid (Epoxyharz-Härtungsmittel) 4
    Wasser 1.610
    Gew.-Teile
    B: Epoxyharz des o-Kresol-Novolak-Typs
    (Epikote 180S65, ein Produkt von Japan 100(100)
    Epoxyharz Co.)
    Aminogruppe/Vinylgruppe enthaltendes
    Organosiloxan (Feststoffkonzentration: 280(42)
    15 Gew.-% in Acetonlösung)
    Kolloidales Silica (Snowtex MEK-ST; ein
    Produkt von Nissan Chemical Industries,
    Ltd; Feststoffkonzentration: 30 Gew.-% 33(10)
    in Methylethylketon)
    Dicyandiamid (Epoxyharz-Härtungsmittel) 4
    Methylethylketon 1.535
    C: Phenolharz-Basis (Thixon 715, ein Produkt von Rhom & Haas Co.)
    D: Phenolharz-Basis (Metaloc N-31, ein Produkt von Toyo Kagaku Kenkyusho K. K.)
    E: Phenolharz-Basis (Chemlok TS1677, ein Produkt von Rhodes Far East Co.)
    F: Phenolharz/Epoxyharz-Basis (Metaloc PH-20, ein Produkt von Toyo Kagaku Kenkyusho K. K.)
    G: Phenolharz/Epoxyharz-Basis (Metaloc XPH-27, ein Produkt von Toyo Kagaku Kenkyusho K. K.)
    H: Phenolharz/halogeniertes Polymer-Basis (Chemlok 205, ein Produkt von Lord Far East Co.)
  • Die vorgenannten Adhäsive wurden alle zu einer Feststoffkonzentration von 8 Gew.-% mit Methylethylketon vor der Verwendung verdünnt. (Nicht vulkanisierter Kautschukmagnet)
    Gew.-Teile
    NBR (N220S, ein Produkt von JSR) 90
    Flüssiges NBR (Nipol 1312, ein Produkt 10
    von Nippon Zeon Co,. Ltd.)
    Strontiumferritpulver (FH-801, 800
    ein Produkt von Toda Kogyo K. K.)
    Zinkweiß 3
    Antioxidans (Nocrack CD, ein Produkt 2
    von Ouchi Shinko Kagaku K. K.)
    Stearinsäure 2
    Weichmacher (RS700, ein Produkt von Asahi Denka Kogyo K. K.) 5
    Schwefel 0,8
    Vernetzungshilfsmittel (Nokceller TT,
    ein Produkt von Ouchi Shinko Kagaku K. K.) 2
    Vernetzungshilfsmittel (Nokceller CZ, 1
    ein Produkt von Ouchi Shinko Kagaku K. K.)
  • Die für den Magnetcodierer in den vorangehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Rohmaterialien wurden einem anfänglichen Haftungstest, einem Wasserbeständigkeitstest und einem Test unter Salzwasserbeströmung unterzogen.
  • Anfänglicher Anhaftungstest: Um den Prozentsatz des zurückbehaltenen Kautschuks (R) im anfänglichen Zustand zu bestimmen, wurde das 90°-Abschältestverfahren gemäß JIS K-6256 durchgeführt.
  • Wasserbeständigkeitstest: Um den Prozentsatz des zurückbehaltenen Kautschuks (R) nach Eintauchen eines Abschälteststücks in Wasser bei 80°C für 70 Stunden oder 140 Stunden zu bestimmen, wurde ein 90°-Abschältestverfahren gemäß JIS K-6256 durchgeführt.
  • Salzwasserbeströmungstest: Um den Prozentsatz des zurückbehaltenen Kautschuks (R) nach Anbringen einer 2A-stationären Spannung (Maximalvolt: 16 V) zwischen ein JIS K-6256 90°-Abschälteststück an einer Minuselektrode und einer Aluminiumplatte an einer Pluselektrode in einer wässrigen, 3 Gew.-%igen Natriumchloridlösung bei 30°C für 5 Stunden oder 10 Stunden zu bestimmen, wurde ein Verfahren gemäß JIS Z-2371 durchgeführt.
  • Die Ergebnisse der Bestimmung in den vorangehenden Beispielen 1 bis 5 und Vergleichsbeispielen 1 bis 6 sind in der folgenden Tabelle 1 zusammen mit den Spezies der Grundierungsschicht-Haftvermittler und Deckschicht-Haftvermittler gezeigt.
  • Figure 00120001
  • Beispiele 6 bis 10 und Vergleichsbeispiele 7 bis 12
  • In Beispielen 1 bis 5 und Vergleichsbeispielen 1 bis 6 wurde ein unvulkanisierter Kautschukmagnet mit der folgenden Zusammensetzung verwendet:
    Gew.-Teile
    AEM (Vamac G, ein Produkt von 100
    DuPont-Dow Elastomer Co.)
    Strontiumferritpolver (FH-801, 700
    ein Produkt von Toda Kogyo K. K.)
    Stearinsäure 2
    Antioxidans (Nocrack CD, ein Produkt 2
    von Ouchi Shinko Kagaku K. K.)
    Weichmacher (RS735, ein Produkt 10
    von Asahi Denka Kogyo K. K.)
    Vernetzungshilfsmittel (Nokceller DT, 4
    ein Produkt von Ouchi Shinko Kagaku K. K.)
    Vernetzungshilfsmittel (Diac Nr. 1 ein 2
    Produkt von DuPont-Dow Elastomer Co.)
  • Die für den Magnetcodierer in den vorangehenden Beispielen 6 bis 10 und Vergleichsbeispielen 7 bis 12 erhaltenen Rohmaterialien wurden einem anfänglichen Haftungstest, einem Wasserbeständigkeitstest und einem Salzwasserbeströmungstest unterzogen. Die Ergebnisse der Bestimmung sind in der folgenden Tabelle 2 zusammen mit den Spezies der Grundierungsschicht-Haftvermittler und der Deckschicht-Haftvermittler, die darin verwendet werden, gezeigt.
  • Figure 00140001
  • Industrielle Anwendbarkeit
  • Der vorliegende Magnetcodierer hat herausragende Wasserbeständigkeit und Salzwasserbeständigkeit und kann somit insbesondere effektiv als Magnetcodierer für Raddrehzahlsensoren verwendet werden.

Claims (6)

  1. Magnetcodierer, umfassend ein rostfreies Stahlblech; und einen Grundierungsschicht-Haftvermittler, der Epoxyharz und Organopolysiloxan enthält, einen Deckschichthaftvermittler, der Phenolharz oder Phenolharz und Epoxyharz enthält, und einen Kautschukmagneten, wobei das eine sukzessive über das andere auf dem rostfreien Stahlblech gelegt ist.
  2. Magnetcodierer gemäss Anspruch 1, worin der Grundierungsschicht-Haftvermittler Epoxyharz, Organopolysiloxan als Hydrolysekondensat von Organoalkoxysilan, das durch die allgemeine Formel Xn-Si(OR)4-n dargestellt wird, worin X eine funktionelle Gruppe ist, die reaktiv gegenüber Kautschuk oder Harz ist, R eine Niederalkylgruppe ist und n 1 oder 2 ist, kolloidales Silica und ein Härtungsmittel aus Epoxyharz auf Amid- oder Imidbasis umfasst.
  3. Magnetcodierer gemäss Anspruch 2, worin der Grundierungsschicht-Haftvermittler 45 bis 75 Gew.-% Epoxyharz, 10 bis 40 Gew.-% Organopolysiloxan, 3 bis 10 Gew.-% kolloidales Silica und 0 bis 5 Gew.-% eines Härtungsmittels aus Epoxyharz auf Amid- oder Imidbasis umfasst.
  4. Magnetcodierer gemäss Anspruch 2 oder 3, worin das Organopolysiloxan Copolymerisationsoligomere eines aminogruppenhaltigen Alkoxysilans und vinylgruppenhaltigen Alkoxysilans ist.
  5. Magnetcodierer gemäss Anspruch 1, worin das Basispolymer des Kautschukmagneten NBR oder Ethylen-Methylacrylat-Copolymerisationskautschuk ist.
  6. Magnetcodierer gemäss Anspruch 1 zur Verwendung in Raddrehzahlsensoren.
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