-
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
-
Gebiet der Erfindung:
-
Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Beseitigen von Spannungen
in einem pressgeformten Werkstück.
-
Beschreibung des Stands der Technik:
-
Häufig verbleiben
Spannungen in einem pressgeformten Werkstück oder in einem Produkt, das
durch Fertigstellung eines pressgeformten Werkstücks erhalten wird. Folglich
müssen
Spannungen aus einem pressgeformten Werkstück beseitigt werden. Insbesondere,
wenn eine dünne
Metallplatte einer Pressformung unterzogen wird, ist die Beseitigung
der Spannungen besonders wichtig. Ein Produkt, das durch Pressformen
einer dünnen
Metallplatte (mit einer Dicke von nicht mehr als 0,5 mm) gewonnen
wird, ist beispielsweise ein Separator zur Verwendung in einer Brennstoffzelle
(offenbart in der Japanischen offengelegten Patentanmeldung (kokai) No.
2001-259752 & EP-A-1136149).
-
Wie
in der vergrößerten Ansicht
der 13 gezeigt ist, hat ein Separator 1 für eine Brennstoffzelle
viele Vorsprünge
und Ausnehmungen 1a (Einbuchtungen), die in seinem zentralen
Bereich ausgeformt sind. Die Separatoren 1 und die elektrolytischen
Membranen 2 sind so angeordnet, dass jede elektrolytische
Membran 2 beidseitig von Separatoren bedeckt ist, um auf
diese Weise Reaktionskammern 3, in die Wasserstoff eingeleitet
wird, und Reaktionskammern 4, in die Sauerstoff eingeleitet
wird, zu bilden, während
die Separatoren 1 direkt Rücken an Rücken aneinandergefügt sind,
um Kühlkammern 5 zu
bilden, in die Kühlwasser
eingeleitet wird. Um eine gute Verbindung zwischen den beiden Separatoren 1 und
zwischen dem Separator 1 und der elektrolytischen Membran 2 zu
erreichen, müssen
die pressgeformten Werkstücke,
die zu Separatoren 1 zusammengesetzt sind, spannungsfrei
sein. Auch andere, durch Pressformen hergestellte Produkte müssen spannungsfrei
sein und das gleiche gilt für
pressgeformte Werkstücke,
die zu Produkten zusammengesetzt werden.
-
DE-A-19842750
offenbart ein Verfahren und eine Tiefziehpresse zur Herstellung
von tiefgezogenen Hohlteilen, insbesondere von Seitenwandrahmen
für Kraftfahrzeuge
aus Aluminiumblechteilen. Die Tiefziehpresse weist einen Rohlinghalter,
eine Matrize, einen Ziehstempel, zwei steuerbar bewegliche Matrizeneinsätze und
zwei Stempeleinsätze
auf, die den Matrizeneinsätzen
gegenüberliegen.
Um die Metallteile in dem Tiefziehvorgang zu formen, arbeitet die
Tiefziehpresse wie folgt: in einem ersten Verfahrensschritt klemmt
der Rohlinghalter den Rohling gegen die Matrize, in einem zweiten
Verfahrensschritt wird der Stempel abwärts bewegt, wodurch der Rohlinghalter
verschoben wird, in einem dritten Schritt werden die Stempeleinsätze in Kontakt
zu den Matrizeneinsätzen
gebracht und übernehmen
somit die Funktion des Rohlinghalters, in einem vierten Schritt
wird der Stempel abwärts
bewegt und dadurch werden die Matrizeneinsätze in Richtung der Ziehbewegung
verschoben, in einem fünften
Schritt berührt der
Stempel die Matrize und erreicht seinen unteren Totpunkt, wobei
der Stempeleinsatz in der Gegenrichtung zur Ziehrichtung bewegt
wird, in einem sechsten Schritt wird der Matrizeneinsatz in der
Gegenrichtung zur Ziehrichtung bewegt und verschiebt den Stempeleinsatz.
-
DE-A-19853130
offenbart ein Verfahren zum Tiefziehen von Blechteilen, die benachbarte
konvexe und konkave Bereiche aufweisen. Die Tiefziehpresse weist
einen beweglichen Ziehstempel, eine Matrize und einen mit einer
Feder vorgespannten Matrizeneinsatz auf, der aus der Matrize vorsteht.
Um die Metallteile in dem Tiefziehverfahren zu formen, arbeitet die
Tiefziehpresse wie folgt: Im Zuge der Absenkbewegung des Ziehstempels
wird zunächst
ein Abschnitt des Rohlings zwischen Ziehstempel und Matrizeneinsatz
vorgeformt. Letzterer wird gegen die Kraft der Feder in die Matrize
gedrückt.
Der vorgeformte Abschnitt des Blechteils wird dann zwischen Ziehstempel
und Matrizeneinsatz festgehalten, während die restlichen Bereiche
zwischen dem Ziehstempel und der Matrize ausgeformt werden.
-
KERN DER ERFINDUNG
-
Hiervon
ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zum Beseitigen von Spannungen in einem pressgeformten Werkstück bereitzustellen.
-
Die
Aufgabe wird gemäß dem Verfahren
gemäß Patentanspruch
1 gelöst.
-
Vorteilhafte
Ausführungsformen
sind in den abhängigen
Patentansprüchen
angegeben.
-
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
-
Verschiedene
andere Aufgaben, Merkmale und viele der resultierenden Vorteile
der vorliegenden Erfindung werden unter Bezugnahme auf die nachfolgende
detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen in Zusammenschau
mit den beigefügten
Zeichnungen besser verständlich:
-
1 zeigt
einen Vertikalschnitt einer Formpresse, bei der ein Stempel und
eine Matrize sich im unteren Totpunkt befinden;
-
2 zeigt
einen Vertikalschnitt eines Hauptteils der Formpresse der 1 in
einem Rohling-Einstellschritt;
-
3 zeigt
einen Vertikalschnitt des Hauptteils der Formpresse der 1 in
einem Rohlingeinspannschritt;
-
4 zeigt
einen vergrößerten Vertikalschnitt
des Hauptteils der Formpresse der 1 in einem
Hydroformungsschritt;
-
5 zeigt
einen vergrößerten Schnitt
des Teils "X" der 4;
-
6 zeigt
einen vergrößerten Vertikalschnitt
des Hauptteils der Formpresse der 1 in einem
Hydrowiederholungsschritt;
-
7 zeigt
einen vergrößerten Schnitt
des Teils "Y" der 6;
-
8 zeigt
einen vergrößerten Vertikalschnitt
des Hauptteils der Formpresse der 1 in einem
Wiederholungsschritt;
-
9 zeigt
einen vergrößerten Schnitt
des Teils "Z" der 8;
-
10 zeigt
einen vergrößerten Vertikalschnitt
des Hauptteils der Formpresse der 1 in einem
Spannungsbeseitigungsschritt;
-
11 zeigt
eine schematische perspektivische Ansicht eines pressgeformten Werkstücks, das durch
Pressformen mit der Formpresse der 1 hergestellt
ist;
-
12 zeigt
eine schematische perspektivische Ansicht eines flachen Produkts,
das aus dem pressgeformten Werkstück der 11 gewonnen
ist und das als Separator zur Verwendung in einer Brennstoffzelle
dient; und
-
13 zeigt
eine schematische Schnittansicht eines Hauptteils einer Brennstoffzelle,
bei der Separatoren gemäß 12 verwendet
sind.
-
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORM
-
Eine
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf
die Zeichnungen beschrieben. 1 zeigt
eine Formpresse 100, bei der eine Matrize 11 und
ein Ziehstempel 21 sich in dem unteren Totpunkt befinden. Die
Matrize 11 besteht aus zwei Schichten, die eine obere Schicht
und eine untere Schicht umfassen, und ist in einem Gesenk 12 vertikal
bewegbar untergebracht. Durch Anschlagen gegen eine Stützplatte 13 wird
der Abwärtsweg
begrenzt. Das Gesenk 12 ist zusammen mit einem Gesenkring 14 auf
der Stützplatte 13 und
einer Federzylinderbasis 15 befestigt.
-
In
der Federzylinderbasis 15 bilden ein Paar von Federbüchsen 16,
ein Paar von Federrammen 17, ein Paar von Federauskleidungen 18 etc.
einen Federmechanismus A. Die Federzylinderbasis 15 ist auf
einem unteren Gesenkblock 19 befestigt. Die Federbüchsen 16 sind
an der Federzylinderbasis 15 flüssigkeitsdicht fixiert und
stützen
die entsprechenden Federrammen 17, sodass die Federrammen 17 sich
vertikal bewegen können.
-
Die
Federrammen 17 sind in die entsprechenden Federbüchsen 16 flüssigkeitsdicht
und vertikal beweglich eingepaßt
und bilden jeweils Druckkammern R1 in der Federzylinderbasis 15.
Die Federrammen 17 stützen
integral die entsprechenden Federauskleidungen 18. Arbeitsöl, das den
Druckkammern R1 zugeführt
wird, bewirkt, dass sich die Federrammen 17 nach oben bewegen
und an den entsprechenden Federbüchsen 16 anschlagen. Wenn
die Federrammen 17 an den entsprechenden Federbüchsen 16 anschlagen,
steht die Federauskleidung 18 nach oben über die
obere Fläche
der Stützplatte 13 um
0,5–1,0
mm vor (im wesentlich gleich der Differenz in Schnittlänge eines
pressgeformten Werkstücks
W, was von lokaler Anwesenheit und Abwesenheit von Vorsprüngen und
Ausnehmungen W1a herrührt;
d.h. eine Differenz zwischen der Schnittlänge La, gemessen an einem Teil
des pressgeformten Werkstücks
W, bei dem die Vorsprünge und
Ausnehmungen W1a vorhanden sind, und der Schnittlänge Lb,
gemessen an einem Teil des pressgeformten Werkstücks W, bei dem die Vorsprünge und
Ausnehmungen W1a nicht vorhanden sind).
-
Die
Federauskleidungen 18 sind in entsprechenden Durchgangslöchern in
der Stützplatte 13 vorgesehen,
in einer solchen Weise, dass sie sich durch die Durchgangslöcher hindurch
bewegen können.
Wenn Arbeitsöl
in die Druckkammern R1 eingeführt
wird, stehen die Federauskleidungen 18 von der Oberfläche der
Stützplatte 13 vor
und stützen
von unten die Matrize 11. Wenn Arbeitsöl aus den Druckkammern R1 abgezogen
wird, ziehen sich die Federauskleidungen 18 zurück bis unterhalb
der oberen Fläche
der Stützplatte 13,
abgesehen von der unteren Fläche
der Matrize 11.
-
Der
Federmechanismus A ist unter der Matrize 11 angeordnet
und ermöglicht,
dass die Matrize 11 und der Ziehstempel 21 sich
aus der Pressformungsposition (Position der 8) zu dem
unteren Totpunkt (die Position der 10, bei
der die Matrize 11 an der oberen Fläche der Stützplatte 13 anschlägt) absenkt.
Der Federmechanismus A reagiert, wenn ein peripherer Teil W2 (ein
Teil, der den zentralen Teil W1 umgibt) des in 11 gezeigten
pressgeformten Werkstücks
W von dem zentralen Teil W1 weggezogen wird (wenn der Zustand der 8 in
den Zustand der 10 übergeht).
-
Ein Ölpfad P1
ist in der Federzylinderbasis 15 ausgeformt, um Arbeitsöl in die
Druckkammern R1 einzuleiten oder von dort abzuziehen. Ein Flüssigkeitspfad
P2 ist in der Federzylinderbasis 15 und in dem unteren
Gesenkblock 19 ausgeformt, um Arbeitsflüssigkeit (beispielsweise Öl oder Wasser)
in eine Druckkammer R2, die zwischen dem pressgeformten Werkstück W und
der Matrize 11 angeordnet ist, einzuleiten oder von dort
abzuziehen (siehe 4 und 6).
-
Der
Ziehstempel 21 besteht aus zwei Schichten, einer oberen
Schicht und einer unteren Schicht und ist an einem vertikal beweglichen
oberen Gesenkblock 24 über
ein Stanzabstandstück 22 und eine
Stanzstützplatte 23 fixiert,
wobei der Ziehstempel 21 und der obere Gesenkblock 24 als
Einheit vertikal beweglich sind. Stangen 26 sind an dem
oberen Gesenkblock 24 vertikal beweglich über entsprechende
Stangenführungen 25 angeordnet.
Ein Rohlinghalter 27, ein Rohlinghaltereinsatz 28 und
ein Flüssigkeitsspritzschutzdeckel 29 sind
integral an den Stangen 26 angeordnet. Federeinheiten S
liegen zwischen dem oberen Gesenkblock 24 und dem Rohlinghalter 27,
um ihre relative Vertikalbewegung elastisch zu ermöglichen.
-
Die
so konfigurierte Formpresse 100 des vorliegenden Ausführungsbeispiels
ist geeignet, ein in 11 gezeigtes pressgeformtes
Werkstück
W durch das Verfahren zu formen, das primär besteht aus: einem Rohlingeinstellschritt
wie in 2 gezeigt, einem Rohlingeinspannschritt wie in 3 gezeigt,
einem Hydroformungsschritt wie in 4 gezeigt;
einem Hydrowiederholungsschritt wie in 6 gezeigt
(ein Gesenkformungsschritt mit Anwesenheit einer Arbeitsflüssigkeit);
einem Wiederholschritt wie in 8 gezeigt
(ein Gesenkformungsschritt bei Abwesenheit einer Arbeitsflüssigkeit)
und einem Spannungsbeseitigungsschritt, wie in 10 gezeigt.
-
Bei
dem in 2 gezeigten Rohlingeinstellschritt wird – während dem
Ziehstempel 21 zugeordnete Komponententeile um ein vorgegebenes
Stück über die
Position der 1 angehoben sind – ein flacher
Rohling (eine dünne
Metallplatte mit einer Dicke von nicht mehr als 0,5 mm), der zu
dem pressgeformten Werkstück
W geformt werden soll, auf dem Gesenk 12 in einer solchen
Weise angeordnet, dass er die Matrize 11 bedeckt. In diesem
Zustand wird Arbeitsöl
mit einem bestimmten Druck (ein Entlastungsdruck, der durch ein
nicht dargestelltes Entlastungsventil bestimmt wird) in die Druckkammern
R1 eingeleitet, so dass die Matrize 11 in einer Position
gehalten wird, die um einen bestimmten Betrag (0,5–1,0 mm)
oberhalb des unteren Totpunkts liegt. Die Druckkammer R2 ist mit
Arbeitsflüssigkeit
gefüllt,
wodurch verhindert wird, dass Luft in die Druckkammer R2 eintritt.
-
Bei
dem in 3 gezeigten Rohlingeinspannschritt wird der flache
Rohling, der zu dem pressgeformten Werkstück W geformt werden soll, an
seinem peripheren Randbereich W3 (siehe 11) mit
dem Gesenk 12 und dem Rohlinghaltereinsatz 28 eingespannt.
In diesem Stadium wird die Zufuhr vo Arbeitsöl mit vorgegebenem Druck in
die Druckkammern R1 fortgesetzt; die Matrize 11 wird in einer
Position gehalten, die um einen vorgegebenen Betrag (0,5–1,0 mm)
oberhalb des unteren Totpunkts liegt; und die Druckkammer R2 wird
mit Arbeitsflüssigkeit
gefüllt.
Der Ziehstempel 21 befindet sich etwas oberhalb des flachen
Rohlings und ist daher nicht im Kontakt mit dem flachen Rohling.
-
Bei
dem in 4 gezeigten Hydroformungsschritt wird der Ziehstempel 21 um
einen bestimmten Betrag bis unterhalb des Rohlinghaltereinsatzes 28 (0,7–1,2 mm
oberhalb des unteren Totpunkts) gesenkt und wird bei dieser Position
gehalten. Arbeitsflüssigkeit
unter Druck wird in die Druckkammer R2 eingeletet, um eine Anzahl
von Vorsprüngen
und Ausnehmungen W1a in dem zentralen Bereich W1 (siehe 11)
des pressgeformten Werkstücks
W, wie in 5 gezeigt, mittels der Arbeitsflüssigkeit und
des Ziehstempels 21 zu bilden. In diesem Stadium ist der
Druck der in die Druckkammer R2 eingeleiteten Arbeitsflüssigkeit
höher als
der (Entlastungsdruck) des in die Druckkammern R1 eingeführten Arbeitsöls; folglich
wird Arbeitsöl
aus den Druckkammern R1 über
das Entlastungsventil abgelassen. Infolgedessen senkt sich die Matrize 11 zu
dem unteren Totpunkt ab.
-
Bei
dem in 6 gezeigten Hydrowiederholschritt steht die Arbeitsflüssigkeit
in der Druckkammer R2 nicht unter Druck (die Arbeitsflüssigkeit
wird entlastet und kann daher abgeleitet werden). Der Ziehstempel 21 wird
um einen vorgegebenen Betrag (0,1 mm) von der Position der 4 abgesenkt.
Auch in diesem Zustand wird die Zufuhr von Arbeitsöl eines vorgegebenen
Drucks in die Druckkammern R1 fortgesetzt; die Matrize 11,
die vorher zu dem unteren Totpunkt wie in 4 gezeigt
abgesenkt wurde, wird um einen vorgegebenen Betrag (0,5–1,0 mm) über den
unteren Totpunkt angehoben. Infolgedessen kommt die Matrize 11 in
Kontakt mit dem pressgeformten Werkstück W, wobei, während Arbeitsflüssigkeit
innerhalb der Druckkammer R2 zwischen der Matrize 11 und
dem pressgeformten Werkstück
W vorhanden ist, eine Anzahl von Vorsprüngen W1a geformt werden durch
Ausbiegen mittels des Ziehstempel 21 und der Matrize 11 wie
in 7 gezeigt.
-
Bei
dem in 8 gezeigten Wiederholungsschritt, in dem Zustand,
bei dem Arbeitsflüssigkeit aus
der Druckkammer R2 abgeleitet wird, wird der Ziehstempel 21 um
einen vorgegebenen Betrag (0,1 mm) von der Position der 6 abgesenkt,
so dass die Matrize 11 und der Ziehstempel 21 in
Eingriff kommen, während
das pressgeformte Werkstück
W von den beiden beidseitig eingeschlossen wird. Folglich werden, während fast
keine Arbeitsflüssigkeit zwischen
der Matrize 11 und dem pressgeformten Werkstück W mehr
vorhanden ist, eine Anzahl von Vorsprüngen und Ausnehmungen wie gewünscht und
wie in 9 gezeigt mittels des Ziehstempels 21 und
der Matrize 11 ausgeformt. Auch in diesem Zustand, wird,
da die Zufuhr von Arbeitsöl
eines vorgegebenen Drucks fortgesetzt wird, die Matrize 11 in
einer Position gehalten, die um einen vorgegebenen Betrag (0,5–1,0 mm)
oberhalb des unteren Totpunkts liegt.
-
Bei
dem in 10 gezeigten Spannungsbeseitigungsschritt
werden, in dem Zustand in dem Arbeitsöl aus den Druckkammern R1 über das
Entlastungsventil abgeleitet werden kann, der Ziehstempel 21 und
die Matrize 11 von der Position der 8 um einen
vorgegebenen Betrag (0,5–1,0
mm) abgesenkt (in Richtung des Pfeiles der 10). Infolgedessen wird,
während
die Vorsprünge
und Ausnehmungen W1a des pressgeformten Werkstücks W zwischen der Matrize 11 und
dem Ziehstempel 21 beidseitig eingeschlossen sind (während das
pressgeformte Werkstück
W in einem gepressten Zustand gehalten wird), der periphere Abschnitt
W2, der den zentralen Teil W1 des pressgeformten Werkstücks umgibt,
von dem zentralen Teil W1 weggezogen. Der periphere Abschnitt W2
des pressgeformten Werkstücks
W wird daher plastisch geformt, um dadurch Spannungen in dem pressgeformten
Werkstück
zu beseitigen.
-
Mithilfe
einer Schneidmaschine (nicht gezeigt) kann das auf diese Weise hergestellte
pressgeformte Werkstück
W der 11 an einer vorgegebenen Position,
die in dem peripheren Abschnitt W2 liegt, abgeschnitten werden,
um den peripheren Randabschnitt W3 wegzuschneiden; Löcher werden in
dem peripheren Randabschnitt W2 gebildet, woraus ein flacher Separator
Wo zur Verwendung in einer Brennstoffzelle als Produkt entsteht.
-
Wie
oben beschrieben wird der periphere Abschnitt W2, der den zentralen
Teil W1 des pressgeformten Werkstücks W umgibt, von dem zentralen Teil
W1 weggezogen, während
das pressgeformte Werkstück
W in einem gepressten Zustand gehalten wird, der durch den Ziehstempel 21 und
die Matrize 11 geschaffen wird, wobei plastische Verformung
auf das pressgeformte Werkstück
W ausgeübt
wird, um dabei Spannungen aus dem pressgeformten Werkstück W zu
beseitigen. Spannungen können
daher aus dem pressgeformten Werkstück W beseitigt werden, einfach
dadurch, dass das pressgeformte Werkstück W einem Ziehvorgang unterworfen
wird, während
die durch Pressformung erzeugte Form des pressgeformten Werkstücks W intakt
beibehalten wird (während
das pressgeformte Werkstück
in einem gepressten Zustand gehalten wird).
-
Während der
periphere Randabschnitt W3 durch das Gesenk 12 und den
Rohlinghaltereinsatz 28 der Formpresse 100 eingespannt
sind, und der zentrale Abschnitt W1 des pressgeformten Werkstücks W teilweise
mittels des Ziehstempels 21 und der Matrize 11 gehalten
wird (es werden die Vorsprünge
und Ausnehmungen W1a gehalten), die dazu verwendet werden, einen
Rohling in ein pressgeformtes Werkstück W zu verformen, werden der Ziehstempel 21 und
die Matrize 11 nach unten bewegt (in Pressrichtung), um
dabei Spannungen aus dem pressgeformten Werkstück W zu beseitigen. Folglich
kann der in 10 gezeigte Spannungsbeseitigungsschritt
(der Schritt des Ziehens in der Pressrichtung) in den in den 2 bis 9 gezeigten
Pressformungsschritt integriert werden.
-
Das
pressgeformte Werkstück
W ist eine dünne
Metallplatte, die eine Anzahl von Vorsprüngen und Ausnehmungen W1a im
zentralen Teil W1 aufweist. Das Ausmaß der Abwärtsbewegung in dem in 10 gezeigten
Spannungsbeseitigungsschritt (Ausmaß des Ziehens) ist im wesentlichen
gleich der Differenz der Querschnittslänge des pressgeformten Werkstücks W(La – Lb), die
aus lokaler Anwesenheit und Abwesenheit der Vorsprünge und
Ausnehmungen W1a resultiert. Das Anwenden des auf diese Weise ermittelten
Ausmaßes
des Ziehens ermöglicht die
Bildung einer Anzahl von Vorsprüngen
und Ausnehmungen W1a auf der dünnen
Metallplatte, ohne dass ein Bruch in der dünnen Metallplatte auftritt. Deshalb
können
Spannungen von dem pressgeformten Werkstück W beseitigt werden, ohne
dass es zu einem Bruch in dem pressgeformten Werkstück W kommt.
Da des weiteren der periphere Randbereich W3, in welchem der Einfluß der Spannungsbeseitigung
im großen
Umfang verbleibt, von dem pressgeformten Werkstück W, das die Zieharbeit erfahren hat,
abgeschnitten wird, um dadurch ein plattenähnliches Produkt zu erlangen,
verbleibt der Einfluss der Spannungsbeseitigungsarbeit kaum in dem
gewonnenen plattenartigen pressgeformten Produkt.
-
In
der Formpresse 100 senkt sich der Ziehstempel 21 in
Richtung auf die Matrize 11, um den zentralen Teil W1 eines
Werkstücks
zu pressformen, und der Federmechanismus A wird unter der Matrize 11 angeordnet,
so dass eine Abwärtsbewegung
der Matrize 11 und des Ziehstempels 21 ermöglicht wird. Folglich
kann der Federmechanismus A kompakt in die Formpresse 100 unter
der Matrize 11 integriert werden.
-
Wie
in 10 gezeigt sind die Kanten einer Gesenkpresse,
d.h. die Kanten des Gesenks 12 und des Ziehstempels 21,
gerundet, wobei die Kanten in Kontakt mit dem pressgeformten Werkstück W in
einer relativ beweglichen Art sind, wenn der periphere Abschnitt
W2, der den zentralen Teil des pressgeformten Werkstücks W umgibt,
von dem zentralen Teil W1 weggezogen wird. Die Rundung erlaubt eine sanfte
Relativbewegung zwischen der Gesenkpresse (Gesenk 12 und
Ziehstempel 21) und dem pressgeformten Werkstück W, wobei
Spannungen in dem pressgeformten Werkstück W sanft beseitigt werden können.
-
Bei
der oben beschriebenen Presse ist der Federmechanismus A unter der
Matrize 11 angeordnet; und während der periphere Randabschnitt
W3 mittels des Gesenks 12 und des Rohlinghaltereinsatzes 28 eingespannt
wird und der zentrale Teil W1 des pressgeformten Werkstücks W partiell
mittels des Ziehstempels 21 und der Matrize 11 gehalten
wird, werden der Ziehstempel 21 und die Matrize 11 abwärts bewegt,
um dadurch den peripheren Abschnitt W2, der den zentralen Teil W1
des pressgeformten Werkstücks
W umgibt, weg von dem zentralen Teil W1 zu ziehen, um Spannungen
in dem pressgeformten Werkstück
W zu beseitigen. Jedoch können Spannungen
in dem pressgeformten Werkstück
W auf folgende Weise beseitigt werden: während der zentrale Teil W1
des pressgeformten Werkstücks
W partiell mittels des Ziehstempels 21 und des Matrize 11 gehalten
wird, werden der periphere Abschnitt W2 und der periphere Kantenabschnitt
W3 des pressgeformten Werkstücks
W (seitlich) nach außen
bewegt, um dadurch den peripheren Teil W2 des pressgeformten Werkstücks W von
dem zentralen Teil W1 wegzuziehen.
-
Offensichtlich
sind zahlreiche Modifikationen und Variationen der vorliegenden
Erfindung im Licht der obigen Lehren möglich. Es soll deshalb verstanden
werden, dass innerhalb des Bereichs der beigefügten Ansprüche die vorliegende Erfindung
in anderer Weise als hier spezifisch beschrieben ausgeübt werden
kann.