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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
Bedrucken von Gegenständen.
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In
erster Linie zielt die Erfindung auf das Bedrucken von dreidimensionalen
Oberflächen
ab, z.B. die Oberfläche
von unregelmäßig geformten
Gegenständen,
im Allgemeinen kann sie jedoch zum Bedrucken einer Vielfalt von
Oberflächen,
z.B. auch flachen Oberflächen,
verwendet werden.
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Eine
praktische Anwendung, die durch die Erfindung beabsichtigt ist,
ist die Bereitstellung einer dekorativen Beschichtung auf dem Gehäuse von tragbaren
Telefon-Vorrichtungen, insbesondere auf der Vorderseite von Mobiltelefonen.
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Eine
Technik zum Bedrucken solcher Gegenstände ist aus dem belgischen
Patent Nr. 1,012,584 bekannt. Gemäß dieser bekannten Technik
wird Drucktinte auf einem elastischen Träger bereitgestellt, und anschließend wird
diese Drucktinte auf den Gegenstand übertragen, indem der Gegenstand
und der Träger
in einen gegenseitigen Kontakt gebracht werden, wobei der Träger gezwungen
wird, sich der Form auf der Oberfläche des zu bedruckenden Gegenstandes
anzupassen.
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Wenn
mehrere Schichten übereinander
gedruckt werden müssen,
kann diese Technik in wiederholtem Maße für jede dieser Schichten angewendet werden.
Das derartige Auftragen von aufeinander folgenden Schichten hat
jedoch verschiedene Nachteile.
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Ein
erster Nachteil besteht darin, dass ein wiederholtes Bedrucken von
ein und demselben Gegenstand eine komplizierte und zeitraubende
Technik ist.
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Ein
zweiter Nachteil besteht darin, dass eine mögliche Wechselwirkung zwischen
zwei aufeinander folgenden Druckmedium-Schichten – falls
eine derartige Wechselwirkung erwünscht ist – beinahe ausgeschlossen ist,
da, wenn die Schichten nacheinander auf dem Gegenstand bereitgestellt
werden, bereits zwischendurch ein Trocknen erfolgt.
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Ein
dritter Nachteil besteht darin, dass es sehr schwierig ist, die
unterschiedlichen Drucke in einer genau übereinander liegenden wechselseitigen Beziehung
anzuordnen, was besonders wichtig ist, wenn mit Mustern gearbeitet
wird, die aufeinander abgestimmt werden müssen. Aufgrund der Tatsache, dass
die elastischen Träger
bei jedem Druckzyklus auf etwas unterschiedliche Weise reagieren
können, kann
verhindert werden, dass eine unerwünschte Verschiebung zwischen
den Mustern der nachfolgenden Drucke erfolgt.
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Die
vorliegende Erfindung zielt ab auf ein Verfahren zum Bedrucken von
Gegenständen,
welches ermöglicht,
dass ein Mehrschichtendruck auf effiziente Weise auf diesen Gegenständen bereitgestellt
werden kann, wobei das Verfahren es ermöglicht, dass einer oder mehrere
der oben erwähnten Nachteile
ausgeschlossen werden können.
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Deshalb
bezieht sich die Erfindung in erster Linie auf ein Verfahren zum
Bedrucken von Gegenständen,
wie es im Anspruch 1 definiert ist.
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Da
die oben erwähnten
Druckmedium-Schichten übereinander
auf dem Träger
angeordnet sind, ergibt sich der Vorteil, dass der Gegenstand durch
einen einzigen Druckzyklus mit einem Mehrschichtendruck versehen
werden kann, was eine beträchtliche
Zeitersparnis ergibt.
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Da
die Druckmedium-Schichten relativ kurz nacheinander auf dem Träger bereitgestellt
werden können,
ist es einfach, für
eine Wechselwirkung der Druckmedien zu sorgen.
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In
Anbetracht der Tatsache, dass die Druckmedium-Schichten gleichzeitig
auf dem Gegenstand bereitgestellt werden, wird ein mögliches
gegenseitiges Verschieben von Druckmustern als Ergebnis von Deformationen,
die während
der Übertragung
der Schichten auf den Gegenstand erfolgen, vollständig ausgeschlossen.
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Gemäß der Erfindung
werden zwischen dem Auftragen von zwei oder mehreren Druckmedium-Schichten
und möglicherweise
nach dem Auftragen der letzten Druckmedium-Schicht eine oder mehrere
dieser Schichten einer Härtungsbehandlung,
insbesondere einem Trocknungsverfahren, unterzogen. In Abhängigkeit
vom Zweck kann dies eine vollständige
Härtung
oder Trocknung sowie eine teilweise Härtung oder Trocknung sein.
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Durch
eine vollständige
Härtung,
insbesondere Trocknung, kann bewirkt werden, dass die unterschiedlichen
Druckmedium-Schichten sich nicht gegenseitig beeinflussen.
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Durch
eine teilweise Härtung,
insbesondere Trocknung, kann auf unterschiedliche Effekte abgezielt
werden. Ein erster Zweck besteht darin, dass die Druckmedium-Schicht,
die gehärtet
bzw. getrocknet ist, eine geringere Empfindlichkeit gegenüber Staubteilchen
erlangt. Staubteilchen haften tatsächlich um so geringer, je trockener
die entsprechende Druckmedium-Schicht ist. Dadurch wird das Risiko
reduziert, dass – wenn
das Verfahren durchgeführt
wird – Staubteilchen
in den Druck gelangen.
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Durch
eine teilweise Härtung
können
die unterschiedlichen Schichten durch Auswählen eines geeigneten Härtungsgrades
optimal konditioniert werden, und zwar in Abhängigkeit von den Behandlungen,
die weiterhin damit durchgeführt
werden müssen,
z.B. in Abhängigkeit
von der Haftfestigkeit, die mit der nachfolgenden Druckmedium-Schicht realisiert
werden muss, und/oder in Abhängigkeit
von der Haftfestigkeit, die mit dem Gegenstand realisiert werden
muss.
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Diese
Härtung
kann ein Trocknen sein, das durch Verdampfung von flüchtigen
Komponenten erhalten wird, sowie ein sogenanntes Härten als
Ergebnis einer chemischen Reaktion. Bezüglich der Härtung verwendet man vorzugsweise
die Einwirkung von Ultraviolettstrahlung oder ein Erwärmen, das Letztere
z.B. mittels Infrarotstrahlung.
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In
dem Fall, dass wenigstens zwei aufeinander folgende Druckmedium-Schichten einer Härtungsbehandlung
unterzogen werden, soll die Härtung
gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
auf selektive Weise durchgeführt
werden, und zwar dergestalt, dass, wenn die zweite Schicht gehärtet wird, eine
geringe oder keine weitere Härtung
der ersten Schicht erfolgt. Dies hat den Vorteil, dass beide Schichten
unabhängig
voneinander teilweise gehärtet
werden können.
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Eine
solche selektive Härtung
wird vorzugsweise unter Verwendung von Druckmedium-Schichten durchgeführt, die
durch Bestrahlung, z.B. durch Ultraviolettlicht – jedoch bei unterschiedlichen
Wellenlängen
der Strahlung – härten, und/oder
unter Verwendung von Druckmedium-Schichten, für deren Härtung eine andere Art der Behandlung
notwendig ist, z.B. einerseits eine Behandlung durch Bestrahlen mit
Ultraviolettlicht, andererseits eine Behandlung durch Infrarotlicht.
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Gemäß einem
speziellen Aspekt der Erfindung wird der Träger vor dem Auftragen von Druckmedium-Schichten
gereinigt, was auf praktische Weise durchgeführt werden kann, indem man
den Träger mit
einem Element in Kontakt bringt, das mit einer selbstklebenden Schicht
versehen ist, und anschließend
das Element vom Träger
entfernt, so dass Verunreinigungen, die möglicherweise auf dem Träger vorliegen,
in der selbstklebenden Schicht verbleiben.
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Zur
Durchführung
des Bedruckens kann eine Vielfalt von Druckmedien angewendet werden.
Bei praktischen Anwendungen werden jedoch zwei oder mehrere Druckmedium-Schichten,
die aus den folgenden Reihen ausgewählt sind, verwendet: eine obere
Schicht in Form eines transparenten Klarlacks, eine Primer- oder
Grundschicht und eine Tinte.
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Dabei
wird als obere Schicht vorzugsweise ein Klarlack verwendet, der
durch Bestrahlung mit Ultraviolettlicht oder dergleichen gehärtet werden
kann. Als Primer wird vorzugsweise ein Druckmedium mit den folgenden
Eigenschaften verwendet: es hat eine gute Haftung an synthetisches
Material und absorbiert Drucktinte. Als Tinte wird vorzugsweise
eine Tintenart auf wässriger
Basis verwendet.
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Es
ist darauf hinzuweisen, dass das Auftragen von wenigstens zwei Druckmedium-Schichten, wobei
das eine Druckmedium derartig ausgewählt ist, dass es wenigstens
teilweise in dem anderen Druckmedium absorbiert wird, eine besonders
vorteilhafte Tatsache darstellt, um bestimmte Druckvorgänge durchzuführen. Diese
Technik ermöglicht
es jedenfalls, das absorbierende Druckmedium dergestalt zu verwirklichen,
dass es optimale Eigenschaften aufweist, um für eine Haftung an das darunter
liegende Material zu sorgen, während
das absorbierte Druckmedium dann derartig ausgewählt werden kann, dass optimale
Illustrationen und/oder Farben verwirklicht werden.
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Die
Bereitstellung der verschiedenen Druckmedium-Schichten auf dem Träger kann
durch irgendeine geeignete Weise durchgeführt werden. Ein Vorteil der
Erfindung besteht darin, dass unterschiedliche Arten kombiniert
werden können;
mit anderen Worten: aufeinander folgende Schichten können durch
unterschiedliche Techniken auf dem Träger bereitgestellt werden.
Vorzugsweise sollten jedoch eine oder mehrere der folgenden Techniken
verwendet werden: Siebdruck, ein Drucker, Tampondruck.
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Vorzugsweise
wird das Verfahren durch einen flachen Träger in Form einer Membran verwirklicht.
Die Anwendung eines flachen Trägers
hat den Vorteil, dass er leicht positioniert werden kann, und demgemäß jede Druckmedium-Schicht an der richtigen
Stelle aufgetragen werden kann. Ein solcher flacher Träger bietet
auch den Vorteil, dass er – solange er
in einem flachen Zustand gehalten wird -, immer die gleiche Form
beibehält,
so dass die mögliche
gegenseitige Ausrichtung von unterschiedlichen Mustern ausschließlich von
der Positionierung des Trägers
abhängt
und andere Einflüsse
ausgeschlossen sind.
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In
der am meisten bevorzugten Ausführungsform
sollen Träger
verwendet werden, die mittels eines geschlossenen Kreislaufs entlang
unterschiedlicher Verarbeitungsstationen und einer eigentlichen
Druckvorrichtung bewegt werden, wobei die entsprechenden Druckmedium-Schichten
nacheinander auf den Trägern
bereitgestellt werden, diese Schichten möglicherweise einem Trocknen
unterzogen werden und schließlich
in der Druckvorrichtung gleichzeitig auf den zu bedruckenden Gegenstand übertragen
werden. Dadurch kann eine serienmäßige Produktion auf effiziente
Weise bereitgestellt werden.
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Natürlich bezieht
sich die Erfindung auch auf Vorrichtungen zur Durchführung des
oben erwähnten Verfahrens.
Diese Vorrichtungen sind dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens
aus Folgendem bestehen: einerseits aus zwei oder mehreren Verarbeitungsstationen,
um fortlaufend zwei oder mehrere Druckmedium-Schichten auf einem
elastischen Träger
bereitzustellen, und andererseits aus einer eigentlichen Druckvorrichtung,
wo die Schichten auf den zu bedruckenden Gegenstand übertragen
werden, indem der Träger
zusammen mit den darauf vorliegenden Druckmedium-Schichten und der
Gegenstand in gegenseitigen Kontakt gebracht werden. Als Verarbeitungsstationen
können
u.a. Verarbeitungsstationen verwendet werden, bei denen das Druckmedium
durch Siebdruck, Drucken oder Tampondruck auf den Träger aufgetragen
wird; Verarbeitungsstationen, bei denen wenigstens ein teilweises Härten oder
Trocknen von bereits aufgetragenen Druckmedium-Schichten erfolgt;
und Verarbeitungsstationen, bei denen eine Reinigung des Trägers durchgeführt wird.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform umfasst
die Vorrichtung mehrere Träger,
die nacheinander in die unterschiedlichen Verarbeitungsstationen
und die eigentliche Druckvorrichtung gebracht werden. Durch die
Verwendung mehrerer Träger
ergibt sich der Vorteil, dass unterschiedliche Behandlungen gleichzeitig
auf den entsprechenden Trägern durchgeführt werden
können
und die eigentlichen Druckbehandlungen kurz nacheinander durchgeführt werden
können,
ohne dass jedes Mal gewartet werden muss, bis ein Träger den
vollen Zyklus durchlaufen hat.
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Es
wird noch mehr bevorzugt, dass diese Träger in ein und derselben Transportvorrichtung
aufgenommen werden, so dass sie nach jeder Behandlung gleichzeitig
zu einer nachfolgenden Verarbeitungsstation bzw. Druckvorrichtung
bewegt werden. In einer praktischen Ausführungsform wird diesbezüglich ein
drehbarer Tisch verwendet, auf dem die unterschiedlichen Träger bereitgestellt
sind, und wobei die oben erwähnten
Verarbeitungsstationen und die eigentliche Druckvorrichtung entlang
des Umfangs dieses Tisches installiert sind.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform ist
die Vorrichtung mit austauschbaren Trägern versehen, insbesondere
Trägern,
die in Haltevorrichtungen befestigt sind, vorzugsweise in Form einer
Membran, die in einen Rahmen befestigt ist, wobei diese Haltevorrichtungen
zusammen mit den daran befestigten Trägern auf austauschbare Weise
in der Vorrichtung montiert sind.
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Darüber hinaus
bezieht sich die Erfindung auch auf eine Druckvorrichtung zum Bedrucken
von Gegenständen,
und zwar desjenigen Typs, bei dem das Druckmedium auf einen Gegenstand übertragen wird,
indem ein Träger,
der in einer Haltevorrichtung vorliegt und mit Druckmedium versehen
ist, auf derartige Weise mit dem Gegenstand in Kontakt gebracht
wird, dass das Druckmedium vom Träger auf den Gegenstand übertragen
wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckvorrichtung Mittel umfasst, die
den Träger
innerhalb des Umfangs einspannen, insbesondere festklemmen, der
durch die Stelle bestimmt ist, an der der Träger mit der Haltevorrichtung verbunden
ist. Unter anderem hat dies den Vorteil, dass während der Durchführung des
eigentlichen Druckverfahrens, wobei – wie bekannt ist – in dem Träger Zugbelastungen
erzeugt werden, die Befestigung des Trägers an der Haltevorrichtung
unbelastet bleibt.
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Weiterhin
bezieht sich die Erfindung auch auf eine Druckvorrichtung gemäß den Ansprüchen 13, 14
oder 15 zum Bedrucken von Gegenständen des Typs, in welchem das
Druckmedium auf den Gegenstand übertragen
wird, indem man einen Träger,
der mit einem Druckmedium versehen ist, mit einem Gegenstand in
Kontakt bringt, so dass das Druckmedium vom Träger auf den Gegenstand übertragen
wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckvorrichtung ein kammerartiges
Teil umfasst, das an einer Seite offen ist, wobei die offene Seite
desselben durch einen Träger
verschlossen werden kann, der in der Druckvorrichtung vorliegt,
so dass das kammerartige Teil eine Kammer bildet, in der ein Druck
zu dem Zweck erzeugt werden kann, um das Pressen des Trägers um
den Gegenstand herum zu unterstützen.
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Die
Verwendung eines solchen kammerartigen Teils, das mit einem daran
vorliegenden Träger
in Kontakt gebracht wird, hat den Vorteil, dass Träger von
beliebiger Art an der Druckvorrichtung vorliegen können und
solche Träger
zuvor an einer anderen Stelle mit Druckmedium versehen werden können; mit
anderen Worten: das Druckmedium muss nicht in der eigentlichen Druckvorrichtung
auf den Träger aufgetragen
werden.
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Die
oben erwähnten
Druckvorrichtungen, kurzum die Druckvorrichtungen, die – wie oben
erwähnt
wurde – Mittel
zum Einspannen eines Trägers umfassen,
sowie die Druckvorrichtungen, die – wie oben erwähnt wurde – ein offenes
kammerartiges Teil umfassen, in dem ein Druck erzeugt werden kann, sind
zur Anwendung in einer Vorrichtung besonders geeignet, die – wie oben
erwähnt
wurde – auch
unterschiedliche Verarbeitungsstationen umfasst, und wobei Träger fortlaufend
diesen Verarbeitungsstationen und der Druckvorrichtung präsentiert
werden können.
Gemäß der Erfindung
können
diese Druckvorrichtungen jedoch auch separat verwendet werden, so
dass sie nicht Teil eines Kreislaufs bilden müssen, der aus Verarbeitungsstationen
und einer Druckvorrichtung besteht.
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Um
die Eigenschaften der Erfindung besser aufzeigen zu können, wird
nachstehend als nicht einschränkendes
Beispiel eine bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben,
in denen:
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Die 1 eine
Anwendung in schematischer Weise darstellt, in der das Verfahren
gemäß der Erfindung
verwendet wird;
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die 2 bis 9 in
schematischer Weise Ansichten der Teile in einem größeren Maßstab darstellen,
die durch die Pfeile F2 bis F9 in der 1 angegeben
sind;
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die 10 in
schematischer Weise eine praktische Form einer Ausführungsform
der Vorrichtung gemäß der Erfindung
darstellt;
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die 11 und 12 für zwei unterschiedliche
Bedingungen und für
eine praktische Ausführungsform
einen Querschnitt gemäß der Linie
IX-IX in 10 darstellen.
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Wie
gezeigt wird, besteht die Vorrichtung 1 der 1 im
Wesentlichen einerseits aus Mitteln 2, insbesondere den
Verarbeitungsstationen 3 bis 9, um nacheinander
zwei oder mehrere Druckmedium-Schichten, in diesem Fall drei Druckmedium-Schichten 10-11-12,
auf einem elastischen Träger 13 bereitzustellen,
und andererseits einer eigentlichen Druckvorrichtung 14,
an der die Schichten 10-11-12 auf einen
zu bedruckenden Gegenstand 15 übertragen werden, indem der
Träger 13 zusammen mit
den darauf vorliegenden Schichten 10-11-12 und der
Gegenstand 15 in gegenseitigen Kontakt gebracht werden.
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Wie
in den 2 bis 9 besser gezeigt wird, ist der
Träger 13 in
Form einer flachen Membran ausgebildet, die in dem dargestellten
Beispiel in einer Haltevorrichtung 16 befestigt ist. Dazu
wird vorzugsweise eine Siliconmatte verwendet, z.B. einer Dicke von
1 bis 3 mm und vorzugsweise von 2 mm.
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In
der Verarbeitungsstation 3 wird der Träger 13 gereinigt.
Wie schematisch in der 2 dargestellt ist, erfolgt dies
vorzugsweise durch temporäres In-Kontakt-Bringen des
Trägers 13 mit
einem Element 17, das an seiner Unterseite mit einer Selbstklebeschicht
versehen ist, so dass, wenn das Element 17 wieder entfernt
wird, alle auf dem Träger 13 vorliegenden
Staubteilchen von der Selbstklebeschicht aufgenommen sind.
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In
dem dargestellten Beispiel besteht das Element 17 aus einer
Folie oder dergleichen – wobei eine
Selbstklebeschicht auf der Unterseite derselben vorliegt -, die
während
einer kurzen Zeitspanne auf den Träger 13 gedrückt wird,
indem ein Presselement 18, insbesondere eine Presswalze,
darüber
bewegt wird. Nachdem der Träger 13 auf
diese Weise gereinigt wurde, wird der Träger zur nächsten Verarbeitungsstation 4 bewegt.
Die Selbstklebefolie kann aus einem Band bestehen, das zwischen
zwei Walzen 19-20 bewegt werden kann, wodurch
z.B. nach jedem Reinigungszyklus dieses Band über eine Länge L bewegt wird, so dass
bei einem nachfolgenden Reinigungszyklus eine saubere Selbstklebeschicht verfügbar ist.
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Wie
in der 3 dargestellt ist, wird in der Verarbeitungsstation 4 die
erste Druckmedium-Schicht 10 auf den Träger 13 aufgetragen.
In dem dargestellten Beispiel ist dies eine obere Schicht aus transparentem
Klarlack, insbesondere eines Klarlack-Typs, der durch Einwirkung
von Ultraviolettlicht gehärtet
werden kann. Das Auftragen dieser oberen Schicht auf den Träger 13 kann
auf irgendeine Weise durchgeführt
werden, z.B. durch Bereitstellen derselben auf dem Träger 13 mittels
Siebdruck, durch Sprühen
derselben auf den Träger 13,
durch Bereitstellen derselben auf dem Träger 13 mittels einer
Walze usw.
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In
der Verarbeitungsstation 5 erfolgt eine teilweise Härtung der
Druckmedium-Schicht 10. Dazu wird der Träger 13 mit
der darauf vorliegenden Schicht 10 – wie in der 4 dargestellt
ist – unter eine
oder mehrere Ultraviolettstrahlungsquellen 21 gebracht.
Unter anderem soll dieses teilweise Härten für eine Minimierung des Risikos
sorgen, dass Staubteilchen, die möglicherweise herumfliegen,
in der Druckmedium-Schicht 10 festkleben können. Die Schicht 10 wird
auch durch dieses teilweise Härten derartig
konditioniert, dass sie optimale Eigenschaften aufweist, um die
nachfolgenden Schichten darauf aufzunehmen.
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In
der Verarbeitungsstation 6 wird die zweite Druckmedium-Schicht 11 – wie in 5 dargestellt ist – auf der
ersten Druckmedium-Schicht 10 bereitgestellt. In dem dargestellten
Beispiel besteht die Schicht 11 aus einer Primer- oder
Grundschicht, die derartig ausgewählt ist, dass sie über gute
Hafteigenschaften an dem Material verfügt, z.B. einem synthetischen
Material, aus dem der Gegenstand besteht, sowie zur Absorption der
Drucktinte geeignet ist, die in einem nächsten Schritt aufgetragen
wird.
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Das
Auftragen der Schicht 11 kann auch auf irgendeine andere
Weise durchgeführt
werden. Vorzugsweise wird diesbezüglich jedoch eine der oben erwähnten Techniken
angewendet.
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Wie
in der 6 dargestellt ist, erfolgt in der Verarbeitungsstation 7 auch
eine teilweise Härtung durch
Strahlung z.B. mittels der Ultraviolettstrahlungsquellen 22.
Um zu verhindern, dass die obere Schicht – mit anderen Worten die Schicht 10 – dadurch
weiterhin gehärtet
wird, wird ein selektives Härten
angewendet. Dadurch soll bezweckt werden, dass in der Verarbeitungsstation 7 eine
derartige Behandlung durchgeführt
wird, dass nur die Schicht 11 einem Härten unterzogen wird, während keine
oder fast keine weitere Härtung
der Schicht 10 erfolgt. In der Praxis wird dies z.B. durch
Auswahl von Druckmedien für
die Schichten 10 und 11 realisiert, die bei unterschiedlichen
Strahlungsfrequenzen im Ultraviolettbereich härten. Indem man dann Ultraviolettlicht oder
dergleichen einer wohldefinierten Frequenz anwendet, kann eine selektive
Verarbeitung durchgeführt
werden.
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In
der Verarbeitungsstation 8 wird die dritte Schicht 12 aufgetragen,
die in dem dargestellten Beispiel aus einem Druckmuster besteht.
In einer besonders praktischen Ausführungsform soll das Auftragen derselben – wie in
der 7 dargestellt ist – durch einen Druckkopf 23 eines
Druckers erfolgen, wobei der Druckkopf sich über den Träger 13 bewegt und
z.B. ein Bild in einer oder mehreren Farben auf die Schicht 11 druckt.
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Zur
Verwirklichung der Schicht 12 können Drucktinten auf wässriger
Basis verwendet werden. Das Druckmedium, aus dem die Schicht 12 gebildet wird
- kurzum die Drucktinte -, dringt hierbei wenigstens teilweise in
die darunter liegende Schicht 11 ein.
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Anschließend erfolgt
in der Verarbeitungsstation 9 eine weitere Härtung, insbesondere
Trocknung, in diesem Fall z.B. durch Erwärmen – wie in der 8 dargestellt
ist – mittels
Einstrahlung von infrarotem Licht, das aus den Infrarotlampen 24 stammt, wobei
sich ergibt, dass das Wasser der Tinte auf wässriger Basis aus der Schicht 12 verdampft,
was zur Folge hat, dass die Pigmente der Schicht 12 in der
Schicht 11 fixiert werden.
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Schließlich wird
der Träger 13 in
die eigentliche Druckvorrichtung 14 gebracht, und der Gegenstand 15 und
der Träger 13 – wie in
der 9 dargestellt ist – werden in gegenseitigen Kontakt
gebracht, so dass der Druck, der durch die Schichten 10-11-12 gebildet
wurde, als Ganzes auf den Gegenstand 15 übertragen
wird. Kurzum: wenn der Gegenstand 15 vom Träger 13 entfernt
wird, verbleiben die Druckmedium-Schichten 10-11-12 auf
dem Gegenstand 15.
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Es
ist darauf hinzuweisen, dass in den 1 bis 9 der
Träger 13 sowie
die Schichten 10-11-12 übertrieben
dick dargestellt sind und sie in Wirklichkeit beträchtlich
dünner
sind.
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Nachdem
der Gegenstand 15, der z.B. aus der Vorderplatte einer
tragbaren Telefon-Vorrichtung besteht, bedruckt ist, ist es klar,
dass die Schicht 10 an der Außenseite vorliegen soll. Hierbei
bildet diese Schicht 10 eine harte transparente obere Schicht. Durch
diese Schicht 10 sind die Schicht 11 sowie die Schicht 12 sichtbar,
die in dieser Schicht 11 absorbiert ist, wobei die Schicht 12 z.B.
ein Muster, eine Aufschrift oder dergleichen darstellt.
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Obwohl
die Verwendung der oben speziell beschriebenen Druckmedium-Schichten 10-11-12 gemäß der Erfindung
große
Vorteile bietet, ist es klar, dass die Erfindung nicht auf die spezielle
Verwendung dieser Schichten beschränkt ist. Die Erfindung bezieht
sich im Allgemeinen jedoch auf die Tatsache, dass zwei oder mehrere
Druckmedium-Schichten auf einen Träger aufgetragen werden und
anschließend gleichzeitig
auf den Gegenstand übertragen
werden.
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Wie
in 1 schematisch dargestellt ist, umfasst die Vorrichtung 1 mehrere
Träger 13,
die nacheinander auf derartige Weise in die unterschiedlichen Verarbeitungsstationen 3 bis 9 und
die Druckvorrichtung 14 gebracht werden, dass die Träger 13 jedes Mal
in einer nachfolgenden Verarbeitungsstation angeordnet werden, ein
Träger 13 auch
in die Druckvorrichtung 14 gebracht wird und ein Druckzyklus
durchgeführt
werden kann.
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Wie
in 10 in einer Draufsicht schematisch dargestellt
ist, werden die Träger 13 dazu
vorzugsweise auf einem drehbaren Tisch 25 bereitgestellt,
wobei die Verarbeitungsstationen 3 bis 9 sowie die
Druckvorrichtung 14 entlang des Umfangs dieses Tisches 25 installiert
sind. Wenn die Träger 13,
unmittelbar nach der Durchführung
des Bedruckens erneut verwendet werden können, können sie in der Vorrichtung 1 verbleiben,
so dass sie automatisch zu der Verarbeitungsstation 3 gelangen.
Wenn die Träger 13 jedoch
nicht sofort wieder verwendbar sind, z.B. als Ergebnis des Vorliegens
eines Überschusses
an Druckmedium auf denselben, können
diese Träger z.B.
in der Station 26 entfernt werden, während neue und/oder gereinigte
Träger 13 an
dem Tisch 25 in der Station 27 bereitgestellt
werden. Es ist auch möglich, eine
Reinigungsvorrichtung an der Stelle der Stationen 26 und/oder 27 bereitzustellen,
um den Überschuss
an Druckmedium zu entfernen.
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Obwohl
die Träger 13 auf
unterschiedliche Weise an dem Tisch fixiert werden können, werden vorzugsweise – wie in
der 11 schematisch dargestellt ist – Träger 13 verwendet,
die an einer Haltevorrichtung 16 befestigt sind, wobei
die Haltevorrichtungen 16 zusammen mit den daran befestigten
Trägern 13 in Öffnungen 28 in
dem Tisch 25 montiert sind, mehr bevorzugt dieselben an
ihren Rändern
in Aufnahmevorrichtungen 29 durch Einspannvorrichtungen 30 gehalten
werden.
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Die 11 und 12 zeigen
in schematischer Weise, wie die Druckvorrichtung 14 vorzugsweise
aufgebaut ist.
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Die
Druckvorrichtung 14 ist mit Folgendem versehen: Mitteln 31,
um die zu bedruckenden Gegenstände 15 und
den Träger 13 in
eine gemeinsame Lage zu bewegen und sie in gegenseitigen Kontakt zu
bringen; Mitteln 32 zum Einspannen, insbesondere Festklemmen,
des Trägers 13 innerhalb
des Umfangs, der durch die Stelle bestimmt ist, wo der Träger 13 mit
der Haltevorrichtung 16 verbunden ist, und ein kammerartiges
Teil 34, das auf einer Seite 33 offen ist, wobei
die offene Seite 33 desselben durch den Träger 13 verschlossen
werden kann, so dass mittels einer Druckluft-Verbindung 35 ein Druck in
der Kammer erzeugt werden kann.
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Die
Mittel 31 bestehen aus einer Haltevorrichtung 36,
an der die Gegenstände 15 fixiert
sind, und einem Antrieb 37, um diese Haltevorrichtung so zu
bewegen, dass die Gegenstände 15 gegen
den Träger 13 gedrückt werden.
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Die
Mittel 32 umfassen einerseits die Oberkante 38 des
Teils 34 und andererseits einen drückenden Teil 39, das
auf der anderen Seite des Trägers 13 vorliegt,
sowie die Antriebe 40 und 41, die ein Bewegen
des Teils 34 und des drückenden
Teils 39 zueinander ermöglichen,
so dass der Träger 13 zwischen
denselben festgeklemmt wird.
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Im
Teil 34 können
Gegenformen 42 installiert sein.
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Die
Druckvorrichtung 14 arbeitet, wie im Folgenden beschrieben
wird. In der Ruheposition befindet sich die Druckvorrichtung 14 in
einem Zustand, wie er in der 11 dargestellt
ist. Wenn sich der Träger 13 mit
den darauf vorliegenden Druckmedium-Schichten 10-11-12 zwischen
dem Teil 34 und dem drückenden
Teil 39 befindet, werden dieselben zueinander bewegt, mit der
Konsequenz, dass – wie in
der 12 dargestellt ist – der Träger 13 festgeklemmt
wird. Anschließend
werden die Gegenstände 15 gegen
den Träger 13 gedrückt, indem
man diese Gegenstände 15 z.B.
nach unten bewegt, bis der Träger 13 mit
den Gegenformen 42 in Kontakt steht. Vorzugsweise wird
dann ein Druck in dem kammerartigen Teil 34 erzeugt, um
dafür zu
sorgen, dass der Träger 13 um
die Gegenstände
gewickelt wird. Auf diese Weise werden die Schichten 10-11-12 gleichzeitig
auf die Gegenstände 15 übertragen.
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Schließlich werden
die Teile der Druckvorrichtung 14 in den Zustand der 11 zurückgebracht,
wonach ein nachfolgender Träger 13,
der mit den Druckmedium-Schichten 10-11-12 versehen
ist, in der Druckvorrichtung 14 bereitgestellt werden kann.
Natürlich
werden die bedruckten Gegenstände 15 aus
der Haltevorrichtung 36 entfernt, und neue zu bedruckende
Gegenstände 15 werden
darin bereitgestellt, was entweder automatisch oder nicht automatisch
durchgeführt
werden kann.