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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren
zum Pressformen von Objekten, die aus Kunststoffmaterialien bestehen, wobei
die Vorrichtung und das Verfahren mit besonderen Vorteilen auf das
Urformen von für
die Produktion durch Blasumformung verwendeten Extrudaten für Flaschen,
Gefäßen und
generell Behältern
anwendbar ist.
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Stand der Technik
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Aus
dem Stand der Technik sind verschiedene Vorrichtungen und Verfahren
zum Pressformen von aus Kunststoffmaterialien gefertigten Objekten bekannt,
insbesondere kontinuierlich betriebene Pressformen, in denen eine
Ausgabevorrichtung, die aus verschiedenen Arten bestehen kann, die
verschiedene Formhohlräume
durch Fallenlassen einer kleinen Masse oder Dosis eines urzuformenden
fluiden Kunststoffmaterials befüllt.
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Extrudate
zur Herstellung von blasgeformten Behältern, insbesondere solchen,
die aus PET gefertigt sind, werden üblicherweise durch Einspritzformung
oder aber durch Extrusion hergestellt. Einspritzform-Maschinen werden
generell in einer sequentiellen Weise betrieben, d.h., dass ein
Schritt der Befüllung
unterschiedlicher Formhohlräume
einer und derselben Gussform mit fluidem Kunststoffmaterial von
einem Schritt der Abkühlung
und einem Schritt der Öffnung
der Gussform sowie der Extraktion der gesamten Charge oder einer
Vielzahl von Extrudaten gefolgt wird.
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In
diesen Maschinen, die üblicherweise
als kontinuierliche Maschinen bezeichnet werden, treten die unterschiedlichen
Schritte der Befüllung
der Gussform, der Abkühlung
sowie der Extraktion der geformten Stücke simultan sowie gemäß dem kontinuierlichen
Zyklus in unterschiedlichen Teilen der Anlage auf. Ein spezieller
Typ kontinuierlicher Maschinen sind die "Dreh"-Maschinen,
bei denen die Bewegung der Gussformen durch die Schritte der Befüllung, des
Verschließens
sowie der nochmaligen Öffnung
auf einen oder mehreren Drehtischen auftreten, die generell eine
vertikale Achse aufweisen.
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Die
Anwendung der oben erwähnten
kontinuierlichen Pressformvorrichtungen für die Herstellung insbesondere
von Extrudaten würde
potentiell die folgenden Vorteile über sequentielle Einspritzformpresse
bereithalten:
- – niedrigere Formgebungstemperaturen
und -drücke
sowie eine niedrigere Rate von Rest-Acetaldehyd in der abschließend gefertigten
Flasche. Acetaldehyd ist ein Grund für einen unangenehmen Geschmack
nach Apfel beispielsweise in Mineralwasserflaschen, die in Lagerhäusern gehalten
werden, in denen die Temperaturen über eine lange Zeitdauer hoch
sind;
- – die
Abwesenheit von Defekten in Bezug auf den Injektionspunkt an dem
abschließend
bearbeiteten Extrudat, der ein Grund für eine schlechte Qualität und für das Bersten
von Flaschen im nachfolgenden Blasbetrieb ist;
- – die
Möglichkeit
zur Urformung von Extrudaten mit wenigeren Beschränkungen
hinsichtlich des Typs und der Qualität des verwendeten PET;
- – eine
leichtere Verbindung der Umgebungsstation mit dem Rest der Anlage,
welche generell für den
größten Teil kontinuierliche
Betriebsmaschinen umfassen, sowie keine Notwendigkeit für Lagereinheiten;
- – die
Befüllung
mit gleichmäßigeren
Dosen und bei gleichmäßigeren
Temperaturen der verschiedenen Formgebungshohlräume sowie die Reduktion der
Dimensionen der Gussform (Ergebnisse, die in Gussformen mit einer
größeren Anzahl
von Formgebungshohlräumen
schwerer zu erreichen sind), die zeitweise mit sequentiellen Pressen
angepasst waren, um die Erfordernisse hoher Produktionsraten, die
das Formen von Extrudaten mit sich bringt, ermöglichen;
- – eine
bessere thermische Isolierung zwischen dem "heißen
Teil" (Bereich der
Plastifizierung des urzuformenden Materials) der Maschine sowie dem "kalten Teil" (Bereich der Abkühlung der Gussformen)
aufgrund der Befüllung
der Gussformen "durch
Fallenlassen".
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Ein
Beispiel dieser kontinuierlichen Pressformvorrichtungen ist im Dokument
US 5,211,798 beschrieben.
Diese Vorrichtung wird zur Herstellung von Rohren aus vorgefertigten
Röhrenelementen, durch
Pressen eines Rohrkopfs aus einem erhitzten Kunststoffrohling mit
gleichzeitiger Bindung des Rohlings an der Rohrröhre mit einem schrittweisen Transportelement,
das an verschiedenen Arbeitsstationen, die unter gleichen Abständen zueinander
angeordnet sind, verwendet. Diese Vorrichtung ist mit Spanndornen,
die die Röhrenelemente
halten, versehen, welche axial bewegt werden können und so angeordnet sind,
dass sie mit einer Presse derart zusammenarbeiten, dass sie in die
Gesenke eingesetzt werden können,
um den Rohrkopf zu pressen, sowie mit einer Lade- und Entladestation
sowie mit einem Extruder und einer Messvorrichtung. Die Spanndornen
sind so angeordnet, dass sie zusätzlich
zu einer koaxialen Position relativ zu den Gesenken in parallele
Positionen relativ zu der Position bewegt werden können, wo
die Spanndorne vorzugsweise zu zumindest einem inneren und/oder
einem äußeren zusätzlichen Orbit
parallel zum Orbit der Gesenke, die außerhalb der Transportelemente
platziert sind, bewegt werden können.
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Die
kontinuierlichen Pressformmaschinen, die bisher gebaut worden sind,
erweisen sich als nicht zufriedenstellend, da sie nicht in der Lage
sind, hohe Produktionsraten bereitzustellen sowie eine komplizierte
Mechanik aufweisen und in bestimmten Fällen keine zufriedenstellende
Lösung
für die
beachtenswerten thermischen Probleme, die von der schlechten thermischen
Isolierung zwischen den "heißen Bereichen" sowie "kalten Bereichen" der Maschine herrühren, bereitzustellen.
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Die
oben beschriebenen Probleme sowie die in anderen Fällen entstehenden
Probleme, wie beispielsweise bei der Urformung von Kunststoffmaterialien
wie etwa PET oder aber bei der Urformung von Kunststoffobjekten
ziemlich kleiner Größe würde häufig die
Hersteller dazu zwingen, größere Vorrichtungen
zur Befüllung
von Gussformen "durch
Fallenlassen" zu
verwenden. Derartige Vorrichtungen ermöglichen schnellere Befüllraten,
eine größere Präzision bei
der Dosierung sowie die Möglichkeit
der Ausführung
einer Befüllung
auch wenn Kunststoffmaterialien mit einer besonderen Tendenz zum
Anhaften an den Kontaktflächen
sowie zur Ausbildung von Fäden wie
etwa beispielsweise PET ausgeführt
werden.
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Derzeit
bekannte Kompressionsform-Karussells erfordern jedoch die Verwendung
von Dosiervorrichtungen mit kleinen Dimensionen mit den daraus resultierenden
Beschränkungen
auf das Betriebsverhalten der Anlage.
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Der
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung sowie
ein Verfahren zur Befüllung von
Gussformen zum Pressformen zur Verfügung zu stellen, welche die
Nachteile des Stands der Technik, wie sie oben beschrieben wurden, überwinden
und insbesondere eine Pressformvorrichtung zur Verfügung zu
stellen, die die Verwendung von Dosier- und Befüllstationen mit weniger strikten
Erfordernissen in Bezug auf Gesamtdimensionen verglichen mit dem Stand
der Technik ermöglichen.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung, werden die oben beschriebenen
Probleme durch eine Vorrichtung zum Pressformen von Kunststoffobjekten
gemäß Anspruch
1 gelöst.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung werden die oben beschriebenen Probleme
durch ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffobjekten gemäß Anspruch
7 gelöst.
Bevorzugte Ausführungsformen
sind in den Unteransprüchen
offenbart.
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Die
Tatsache, dass der oben erwähnte
Hohlraum außerhalb
der vertikalen Achsen der positiven Formelemente, die als positive
Halbformen für
die Gussform agieren, zwischen dem Betrieb der Öffnung der Gussform und dem
Betrieb der Befüllung des
Gussformhohlraums gebracht wird, ermöglicht die Verwendung von Füllvorrichtungen
mit weniger Dimensionsbeschränkungen
und insbesondere von Befüllvorrichtungen
mit größeren Dimensionen
in der Richtung der Höhe
und möglicherweise
im Durchmesser, wobei es nicht länger
notwendig ist, mechanische Elemente zwischen zwei geöffnete und übereinander
angeordneten Halbformen zur Ablage der Kunststoffmaterial-Dosen
in den Hohlräumen
der negativen Halbform zu verwenden. Die Befüllung kann in einer Füllstation
durchgeführt
werden, die in sämtlichen
Fällen
außerhalb
der Kompressionsstation liegt, schlichtweg durch Positionieren der
negativen Halbform mit dem zu befüllenden Hohlraum unterhalb
der Füllstation
an einem Punkt, wo die Füllstation
die Dosen fallen lässt.
Diese Tatsache ermöglicht ebenso
die Reduktion des Schließ-
und Öffnungshubs
der Gussform, wodurch der Formgebungszyklus beschleunigt wird.
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Generell
bedeutet die Möglichkeit
der Verwendung von Füllvorrichtungen
mit größeren Dimensionen,
dass es möglich ist,
von den verschiedenen oben beschriebenen Vorteile zu profitieren,
insbesondere von einer höheren
Befüllrate,
der Möglichkeit
der Dosierung des Kunststoffmaterials auf eine präzise Art
und Weise und mit wesentlichen Dosen sowie der Möglichkeit der Bearbeitung von
Kunststoffmaterialien, die aufgrund verschiedener Gründe kritisch
sind (beispielsweise PET, welches aufgrund der oben erwähnten Gründe die
Anwendung komplexerer Befüllstationen
beinhaltet).
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In
dem Fall, bei dem die Formgebungseinheiten auf einem Drehkarussell
befestigt und verschoben werden, sind die Fixierungselemente und die
Bewegungselemente vorzugsweise so gestaltet, dass sie die Formgebungshohlräume außerhalb
der vertikalen Achsen des positiven Formgebungselements bringen
und diese außerhalb
der Außenseite des
Karussells verschieben. Dies ermöglicht
die Verwendung einer Füllstation,
die in Bezug auf das Karussell außen liegt und somit größere Dimensionen aufweisen
kann.
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Liste der Figuren
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Weitere
Vorteile, die in Bezug auf die vorliegende Erfindung erreichbar
sind, werden dem Fachmann aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung
einer Ausführungsform
ersichtlich, die im Wege eines nicht beschränkenden Beispiels beschrieben wird,
wobei auf die anhängenden
Zeichnungen Bezug genommen wird, in denen:
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1 eine
schematische Ansicht von oben auf eine bevorzugte Ausführungsform
einer Pressformanlage gemäß der vorliegenden
Erfindung ist;
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2 eine
Draufsicht auf ein Detail der Anlage aus 1 ist;
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3 eine
teilweise geschnittene schematische Seitenansicht der Fixierungs-
und Bewegungsvorrichtung für eine
negative Halbform der in 1 dargestellten Anlage ist;
und
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4 eine
schematische dreidimensionale Ansicht der Vorrichtung aus 3 ist.
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Detaillierte Beschreibung
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Die 1 bis 4 sind
schematische Darstellungen eines bevorzugten Beispiels der Ausführungsform
einer Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffobjekten, die mittels
einer Pressformvorrichtung gemäß der Erfindung
urgeformt werden, welche eine Befüllstation umfasst, die insgesamt durch
das Bezugszeichen 1 gekennzeichnet ist, sowie eine Kompressionsstation,
die insgesamt durch das Bezugszeichen 4 gekennzeichnet
wird. Die Befüllstation 1 ist
eine zweckmäßig gestaltete
Vorrichtung, die in der Lage ist, eine vorab festgelegte Dosis eines
zu formenden Kunststoffmaterials in den Gussformhohlraum 2 einer
negativen Halbform 3 fallen zu lassen. Die Befüllvorrichtung 1 aus
den 1 und 2 umfasst ein rotierendes Karussell
(oder Befüllkarussell),
das unter Drehung um eine vertikale Achse A-A im Bereich 5 kontinuierlich
dosierte Mengen eines extrudierten Kunststoffmaterials aus einer Plastifizierungsschraube 6,
beispielsweise innerhalb einer Dosierungskammer 7 mit variablem
Volumen, die in der Nähe
der äußeren Kante
des Befüllkarussells
angeordnet ist, aufnimmt und diese in einen Ausgabebereich 8 trägt, wo sie
diese in den Formgebungshohlraum 2 (3) einer
negativen oder weiblichen Halbform 3 fallen lässt, was
diese dazu bringt, aus einer (nicht gezeigten) Öffnung jeder Dosierungskammer 7 heraus
zu gelangen. Im dargestellten Beispiel bewegen sich die Öffnungen
der verschiedenen Dosierungskammern mit variablem Volumen entlang
eines kreisförmigen
Wegs C'.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform umfasst
die Pressstation 4 ein zweites Drehkarussell, das auch
als Presskarussell bezeichnet wird, das sich um eine zweite vertikale
Achse B-B drehen kann, welche sich von der Achse A-A unterscheidet und
auf der eine Anzahl von Formgebungseinheiten 9 befestigt
sind, von denen jede eines oder mehrere Elemente umfasst, welche
Kerngussformen oder männliche
oder positive Formelemente (nicht gezeigt) sowie korrespondierende
negative Halbformen 3 (siehe die 3 und 4)
definieren, wobei die ersteren oben auf den letzteren befestigt
sind.
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Jede
Formgebungseinheit ist so gestaltet, dass sie Formgebungszyklen
ausführt,
die einen Betrieb der Öffnung
der Form, einen Betrieb der Befüllung
des Formhohlraums 2 mit einer kleinen Masse eines fluiden
Kunststoffmaterials sowie einen Betrieb des Verschließens und
Abkühlens
der Gussform umfassen. Geeignete Fixierungs- und Bewegungselemente
ermöglichen
das Öffnen
und Verschließen
jeder Formgebungseinheit durch Absenken und Anheben jedes positiven
Formgebungselements oder jeder Halbform (in den Figuren nicht dargestellt)
auf die korrespondierenden negativen Halbformen mit einem vertikalen,
geradlinigen Verfahrweg oder Hub.
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In
dem in den 1 und 2 dargestellten Beispiel
dreht sich während
des Betriebs das Kompressionskarussell 4 in einer gegen
den Uhrzeigersinn gerichteten Richtung, während das Befüllkarussell
sich in einer Richtung im Uhrzeigersinn dreht, und die zwei Drehungen
können
mit einem System von Zahnrädern
oder mit einem elektrisch angetriebenen Wellensystem kombiniert
werden.
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Mit
einem kontinuierlichen Betrieb werden während der Drehung des Karussells 1 und 4 eine oder
mehrere Formgebungseinheiten 9 durch das Befüllkarussell
befüllt,
welches eine Dosis eines fluiden Kunststoffmaterials in der Form
einer rundlichen Masse oder einer kleinen Kugel in die korrespondierenden
Formgebungshohlräume
fallen lässt.
Gleichzeitig wird in den anderen Formgebungseinheiten 9, die
schon befüllt
worden sind, das Kunststoffmaterial mit verschlossener Gussform
abgekühlt,
während noch
andere Formgebungseinheiten 9 zur Extraktion der Kunststoffobjekte,
die nunmehr in einem ausreichend erstarrten Zustand vorliegen, zu
deren Ausgabe von der Formgebungsstation 4 und zu derselben Bearbeitungsstation,
die stromabwärts
vorliegen, geöffnet
werden. In dem vorliegenden speziellen Beispiel sind die zu formenden
Objekte Extrudate, die aus Polyethylenterephthalat (PET) gefertigt
werden, welche zur Produktion durch Blasformen von Flaschen für Lebensmittel,
Marmeladenbehälter
oder andere Arten von Behältern
verwendet werden.
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Gemäß einem
Aspekt der vorliegenden Erfindung sind die Fixierungs- und Bewegungselemente
so gestaltet, dass sie den Formgebungshohlraum 2 jeder
negativen Halbform nach dem Betrieb der Öffnung der Gussform und vor
dem Betrieb der Befüllung
eines Formgebungshohlraums innerhalb eines Formgebungszyklus in
eine Position außerhalb
der vertikalen Achsen des positiven Formelements bringen, wobei
durch den Ausdruck "Position
außerhalb der
vertikalen Achsen des positiven Formelements" eine Position beschrieben wird, in
der die Vertikale keines Punkts des positiven Formelements oder
der Kerngussform auf den Formgebungshohlraum fällt. Bei der Bestimmung einer
derartigen Position werden ebenso die Dimensionen der Teile der
Formgebungsstation, die zu dem positiven Formelement benachbart
sind, beispielsweise die Dimensionen jeglicher möglicher Formhalteplatten und
der Führung, auf
der das positive Formelement fixiert ist, jedes möglichen
Betätigungszylinders
usw. sowie der Dimensionen der Teile der Füllstation 1, die dem
Formhohlraum 2, der zu befüllen ist, am nächsten kommen,
berücksichtigt,
jedoch nur auf eine solche Weise, dass ermöglicht wird, dass die Befüllstation 1 eine Dosis
von Kunststoffmaterial in den Formhohlraum 2, der in der
oben beschriebenen Position eingestellt wird, fallen lässt, auch
wenn die Dimensionen gemäß dem speziellen
Design der zwei Stationen variieren mögen.
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Vorzugsweise
umfassen die Mittel zur Fixierung und Bewegung jeder negativen Halbform 3 einen
Nockenbetätigungsmechanismus 13,
ein Beispiel, welches in den 3 und 4 dargestellt
ist. Jede negative Halbform 3 ist auf einer Führung 10 befestigt,
die so gestaltet ist, dass sie horizontal in einer radialen Richtung
in Bezug auf das Formgebungskarussell 4 und die Drehachse
B-B gleiten kann. Die Führung 10 wird
konstant zur Außenseite der
Karussells mittels einer Kompressionsfeder 11 gedrückt, die
durch die Führungsstange 12 geführt wird. 3 zeigt
die Führung 10 in
zwei unterschiedlichen Positionen P1 und P2. In Position P1 (wo
die Führung 10 näher zur
Achse B-B steht) ist die negative Halbform 3 unterhalb
des männlichen
Elements in einer Position positioniert, die es ermöglicht,
das männliche
Element abzusenken und die Form zu verschließen, wohingegen in Position
P2 (wo die Führung 10 von
der Achse B-B weiter entfernt ist) die negative Halbform unterhalb
der Befüllungs-
und Dosierstation 1 in einer Position platziert ist, so
dass sie in der Lage ist, eine Dosis eines fluiden Kunststoffmaterials,
das von der Station 1 fallen gelassen wurde, aufzunehmen.
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4 ist
eine dreidimensionale Ansicht der Nockenvorrichtung 13.
Die flexiblen Schläuche 14 ermöglichen
es den Halbformen, während
des gesamten Formgebungszyklus mit dem Kühlkreislauf verbunden zu bleiben.
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2 ist
eine schematische Ansicht von oben auf den Verfahrweg der negativen
Halbformen entlang des Nockens. Geeignete mechanische Greifer blockieren
die Führung
in Bezug auf das Kompressionskarussell 4 bei einer festgelegten
Distanz von der Drehachse B und halten diese somit durch die Schritte
der Kompression, der Abkühlung,
der Wiedereröffnung
der Gussform sowie der Extraktion des Extrudats hindurch immobil.
Während
dieser Schritte bewegt sich jede Gussform infolgedessen entlang
des kreisförmigen
Verfahrwegs C. Wenn die mechanischen Greifer freigegeben werden,
bringt jede Kompressionsfeder 11 das Rad 15 in
eine Position, wo es gegen das Profil des Nockens 16 anstößt, und
während
das Kompressionskarussell seine Drehung um die Achse B weiter fortführt, wird
die negative Halbform 3 durch den kreisförmigen Verfahrweg C
verschwenkt und von diesem Verfahrweg durch den Nockenbetätigungsmechanismus 13 von
diesem Verfahrweg herausgedrückt,
um sich somit selbst unterhalb der Befüllstation 1 zur Befüllung zu
positionieren.
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Vorzugsweise
ist der Verfahrweg des Nockens 13 so gestaltet, dass er
jeden zu befüllenden Formhohlraum 2 sowie
die Öffnung
der Kammer 7 mit variablem Volumen vertikal entlang einer
ausreichend langen Strecke T des Verfahrwegs C', der durch die Bewegung der Dosierkammern 7 definiert ist,
ausrichtet. Dies ermöglicht
es den von dem Spender 1 fallen gelassenen Dosierungen
von Kunststoffmaterial, in die Hohlräume 2 mit geringerem
Fehlergrad hineinzufallen und ermöglicht somit schnellere Drehraten
der zwei Karussells 1 und 4. Der Verfahrweg des
Nockens 13 wird selbstverständlich die Effekte der Zentrifugalkräfte, die
auf die Verfahrwege der fallen gelassenen Dosierungen von Kunststoffmaterial
einwirken, berücksichtigen
und ebenso kann der Verfahrweg C' der
Dosierungskammer nicht nur kreisförmig sein, sondern kann ebenso
anderen Formen annehmen, um so die Ablagerung der Dosierungen in
den Formhohlräumen
durch Fallenlassen zu erleichtern.
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Nachfolgend
werden die negativen Halbformen 3, die befüllt worden
sind, während
das Kompressionskarussell seine Rotation fortsetzt, dazu gebracht,
wieder unterhalb der jeweiligen positiven Halbformen durch das Profil
des Nockens 16 zu treten und werden anschließend durch
die mechanischen Greifer in einer festgelegten Position auf dem Kompressionskarussell
eingespannt, und nehmen ihren Fortschritt entlang des kreisförmigen Verfahrwegs
C wieder auf.
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Jede
Formgebungseinheit 9 vollführt somit eine neue Abfolge
des Verschließens
der Gussform, des Abkühlens
des Kunststoffmaterials, des Öffnens der
Gussform sowie der Extraktion des erstarrten urgeformten Stücks, gefolgt
vom Ausstoßen
des Stücks
in der Richtung der Bearbeitungsstationen, die stromabwärts der
hier beschriebenen Station angeordnet ist.
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Wenn
die Extrudate einmal aus der Kompressionsstation ausgegeben wurden,
können
sie beispielsweise auf einem kontinuierlichen Kettenförderer oder
einem äquivalenten
Stück oder
einer äquivalenten
Vorrichtung abgeladen werden, welche diese zu einer Blasmaschine überführt, welche
vorzugsweise eine kontinuierliche Maschine ist, oder aber eine gattungsgemäße Bearbeitungsstation,
die im Produktionsprozess stromabwärts angeordnet ist.
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Für die Herstellung
von solchen Extrudaten, die nicht direkt einer Blasformung unterzogen
werden, sondern vor dem Blasformen zu einem späteren Zeitpunkt (beispielsweise
Tage oder Monate später) gespeichert
werden, werden die Extrudate vorzugsweise von den in 1 und 2 dargestellten Kompressionsstationen
bei einer geeigneten Temperatur entladen und deren Abkühlung wird
in einer stromabwärts
angeordneten Abkühlstation
abgeschlossen werden, was bei niedrigeren Kosten in der Kompressionsstation
erfolgen kann. Auf diese Weise kann die Kompressionsstation bei
höheren
Produktionsraten betrieben werden oder in anderen Worten kann ein
Ensemble, das aus Kompressionsstation und Abkühlstation besteht, bei anfänglichen
Kosten bereitgestellt werden, die niedriger als die Kosten für eine einzelne
Kompressionsstation mit gleichem Durchsatz liegen.
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Die
Verschiebung jeder negativen Halbform 3 nach außen ermöglicht die
Verwendung von Befüll- und
Dosierstation auch größerer Dimensionen
sowohl in Bezug auf deren Größe und im
Falle von Befüllstationen 1 mit
rotierendem Karussell in Bezug auf den Durchmesser des Karussells
selbst. Diese Tatsache ermöglicht
ebenso einen Anstieg der Produktionsrate der Dosierstation sowie
die Installation auf der Dosierstation von Vorrichtungen, die zur
Ausgabe von Kunststoffmaterialien notwendig sind, die schwierig
zu handhaben sind, so beispielsweise PET, welches dazu neigt, durch
Anhaften an den Wänden, mit
denen es in Kontakt kommt, Fäden
auszubilden, sowie bei der Befüllung
mit beachtenswerten Kunststoffdosierungen usw..
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Vorzugsweise
weisen die Gussformen der verschiedenen Formeinheiten nur einen
Formgebungshohlraum 2 auf und jede Formgebungseinheit betätigt und
bewegt eine einzelne Gussform unabhängig von den anderen Halbformen.
Dies ermöglicht
eine gleichmäßige Rotation
des Kompressionskarussells und reduziert die mechanische Größeneinteilung
der Nockenvorrichtung 13, da die verschiedenen negativen
Halbformen klein und leicht ausgeformt sind. Darüber hinaus liegt eine Reduzierung
der Vibrationen und Belastungen aufgrund irgendeines während der
radialen Verschiebung der Halbformen 3 auftretenden Belastungen
vor und diese Verschiebung kann bei einer schnelleren Rate erfolgen.
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Das
oben beschriebene Beispiel dieser Ausführungsform kann verschiedenen
Modifikationen unterzogen werden. Selbstverständlich kann es zur Formgebung
von Objekten verwendet werden, die nicht notwendigerweise Extrudate
zur Blasformung von aus Kunststoffmaterialien gefertigten Flaschen dienen.
Die Befüllstation 1 kann
eine sequentiellen Betrieb anstelle eines kontinuierlichen Betriebs
ausführen.
Die negativen Halbformen 3 können mehr als einen Formgebungshohlraum 2 aufweisen.
Die Halbformen in dem Kompressionsstationen 9 können nicht
nur durch Drehtische entlang kreisförmiger Verfahrwege bewegt werden,
sondern können
genereller auf Systemen zur Bewegung verschiedener Arten, so beispielsweise
Linien zur Bewegung auf Paletten und entlang geschlossener Verfahrwege
verschiedener geometrischer Form bewegt werden. Die Gussformen können mit
Hüben geöffnet und
verschlossen werden, die von der Vertikalen abweichen, und die Formhohlräume 2 können außerhalb
der vertikalen Achsen der positiven Halbform mit einer Bewegung
verschoben werden, die nicht nur orthogonal ist, sondern genereller
transversal zu den Öffnungs- und
Verschluss-Hüben
der Gussformen. Der oben beschriebene Prozess kann auf die Urformung
nicht nur von aus PET gefertigten Objekten angewendet werden, sondern
ebenso für
Objekte angewendet werden, die aus anderen Kunststoffmaterialien
gefertigt sind, so beispielsweise aus PS, PE, PP, PVC, PEN und PBT.