DE60211123T2

DE60211123T2 - Behälterfüllvorrichtung

Info

Publication number: DE60211123T2
Application number: DE60211123T
Authority: DE
Inventors: Claudio Crivellaro; Stefano Cavallari
Original assignee: Azionaria Costruzioni Macchine Automatiche ACMA SpA
Current assignee: Azionaria Costruzioni Macchine Automatiche ACMA SpA
Priority date: 2001-02-28
Filing date: 2002-02-28
Publication date: 2006-11-23
Anticipated expiration: 2022-03-01
Also published as: US6776199B2; ITBO20010108A0; DE60211123D1; US20040123917A1; EP1363835A1; ITBO20010108A1; WO2002068266A1; EP1363835B1; ES2261634T3; ATE325036T1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Füllen von Behältern mit flüssigem oder partikulärem Material.
STAND DER TECHNIK
Zu diesem Zweck werden Füllmaschinen verwendet, die einen Karussellförderer aufweisen, der sich kontinuierlich um eine Achse dreht; eine Anzahl von Zuführvorrichtungen, um das Füllmaterial bereitzustellen, die von dem Förderer getragen werden, um die Drehachse des Förderers angeordnet sind und sich an entsprechenden Ladestationen befinden; und eine Aufnahme- und Wiegeeinheit, die von dem Förderer getragen wird, um eine Anzahl von leeren Behältern aufzunehmen, die sich jeweils an einer entsprechenden Ladestation befinden, um das Füllmaterial von einer zugehörigen Zuführvorrichtung aufzunehmen.
Das Füllen der Behälter wird durch eine Steuervorrichtung außerhalb des Förderers gesteuert, die einen "Master-Multislave"-Schaltkreisaufbau aufweist, d. h. eine zentrale Steuereinheit ("Master") und eine Vielzahl von Satellitensteuereinheiten ("Slaves") umfasst, wobei die Slave-Steuereinheiten mit der Aufnahme- und Wiegeeinheit durch Gleitkontakte verbunden sind, lediglich dazu vorgesehen sind, elektrische Gewichtssignale aufzunehmen, die durch die Aufnahme- und Wiegeeinheit erzeugt werden und das Gewicht der Behälter während des Füllens anzeigen, und durch die Mastereinheit gesteuert werden, die typischerweise durch einen Personal Computer realisiert ist und dafür sorgt, dass die Gewichtssignale aufgenommen und verarbeitet werden, und die die Zuführvorrichtungen so steuert, dass sie die Zufuhr des Produkts in die Behälter stoppen, wenn das Gewicht der Behälter einen vorab bestimmten Schwellenwert erreicht, welcher der Menge des Produkts entspricht, mit der die Behälter zu füllen sind.
Obwohl sie weit verbreitet ist, hat die "Master-Multislave"-Steuerarchitektur bei dieser Art der Anwendung verschiedene Nachteile, weshalb alle ihre Vorteile nicht vollständig genutzt werden können. Genauer gesagt bildet die Mastereinheit einerseits einen "Flaschenhals" für die Füllsteuerung, weil sie für die gesamte Verarbeitung der Gewichts- und Steuersignale der Zuführvorrichtung verantwortlich ist, und andererseits begrenzt sie die Größe, auf welche die Abgabe oder Leistung bzw. der Output der Maschine erhöht werden kann, weil sie unvermeidlich die maximale Anzahl von einbaubaren Zuführvorrichtungen, die maximale Füllgeschwindigkeit der Behälter und die maximale Drehzahl des Förderers begrenzt.
Die GB 2017971 offenbart eine Füllmaschine, welche einen Karussellförderer umfasst, der sich kontinuierlich um eine Achse dreht, und eine Anzahl von Zuführvorrichtungen zum Zuführen des Füllmaterials, welche von dem Förderer getragen werden, um die Drehachse des Förderers angeordnet sind und mit entsprechenden elektrischen Wiegezellen versehen sind. Das Gewicht jedes Behälters, der in einer entsprechenden Zuführvorrichtung angeordnet ist, wird durch die entsprechende elektrische Wiegezelle überwacht, bevor und während er mit einem flüssigen Produkt beladen wird. Eine Vorauswahleinheit speichert das Gewicht des Produkts, das zu laden ist, und eine Berechnungsvorrichtung ist so angeordnet, dass sie das Gewicht jedes Behälters speichert, das Laden des Produkts in den Behälter anstößt und das momentane Gewicht des Produkts in dem Behälter bestimmt und das Beladen stoppt, wenn sie feststellt, dass im Wesentlichen das vorab bestimmte Gewicht geladen wurde. Insbesondere ist eine entsprechende Berechnungsvorrichtung für jede Zuführvorrichtung vorgesehen; d. h. jede elektrische Wiegezelle arbeitet stets mit ihrer eigenen Berechnungsvorrichtung, die einen Analog-Digital-Umwandlungsschaltkreis, einen Speicher, eine Substrahiereinheit und eine Komparatoreinheit umfasst. Alle Berechnungsvorrichtungen sind in einer Steuereinheit angeordnet, die sich in einer festen Position über dem Karussellförderer befindet.
Das heißt, neben dem Bereitstellen zusätzlicher Ladestationen und entsprechender Zuführvorrichtungen und/oder Erhöhen der Fördererdrehzahl und der Behälterfüllgeschwindigkeit würde jede Erhöhung der Leistung der Maschine zusätzlich ein Ersetzen und Programmieren einer Mastereinheit mit viel höherer Verarbeitungskapazität bedeuten.
ERLÄUTERUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Behälterfüllmaschine zu schaffen, die dazu konzipiert ist, die vorstehend erwähnten Nachteile des bekannten Stands der Technik zu eliminieren.
Übereinstimmend mit der vorliegenden Erfindung wird eine Maschine nach Anspruch 1 geschaffen.
KURZE ERLÄUTERUNG DER ZEICHNUNGEN
Eine nicht begrenzende Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird als Beispiel mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer bevorzugten Ausführungsform der Maschine nach der vorliegenden Erfindung zeigt;
2 ein Blockschaubild einer Steuervorrichtung zeigt, die ein Teil der Maschine nach 1 ist.
BESTE ART ZUM AUSFÜHREN DER ERFINDUNG
Mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen bezeichnet die Zahl 1 insgesamt eine Maschine zum Füllen von Behältern, die in dem gezeigten Beispiel durch im Wesentlichen zylindrische Flaschen 2 dargestellt sind, wobei jede so positioniert ist, dass ihre Achse 3 im Wesentlichen aufrecht ist, und oben einen Hals 4 aufweist, der am oberen Ende eine Einlass/Auslass-Öffnung 5 für ein Material 6 aufweist, das partikular bzw. körnig oder pulvrig oder, wie in dem gezeigten Beispiel, flüssig sein kann.
Die Maschine 1 umfasst eine feststehende Basis 7, deren mittlerer Abschnitt durch eine zylindrische Säule 8 definiert ist, die eine im Wesentlichen senkrechte Achse 9 aufweist und über zwischengeschaltete Lager 10 einen röhrenförmigen Basisstamm 1 eines Karussellförderers 12 drehbar lagert, der an der Basis 7 montiert ist und durch einen nicht gezeigten bekannten Antriebsmotor kontinuierlich um die Achse 9 gedreht wird.
Der Förderer 12 umfasst einen zylindrischen Grundkörper 13, der mit der Achse 9 koaxial ist und auf der Unterseite durch eine Bodenwand 14 definiert ist, die integriert mit einem oberen Ende des Stamms 11 verbunden ist; und einen zylindrischen Tank 15, der ebenfalls mit der Achse 9 koaxial ist und auf der Spitze des zylindrischen Körpers 13 und durch diesen gelagert ist. Der Tank 15 weist einen größeren Durchmesser als der zylindrische Körper 13 auf und wird auf der Unterseite durch eine Bodenwand 16 definiert, die im Wesentlichen senkrecht zu der Achse 9 ist und einen Umfangsabschnitt 17 aufweist, der von einer zylindrischen Wand 18 des zylindrischen Körpers 13 nach außen vorsteht.
Der Förderer 12 weist außerdem eine Anzahl von Ladestationen 19 auf, die gleichförmig um die Achse 9 beabstandet sind und durch entsprechende bekannte Zuführvorrichtungen 20 definiert sind, um Material 6 zuzuführen, und die sich von dem Umfangsabschnitt 17 der Wand 16 des Tanks 15 entlang entsprechender Achsen 21 parallel zur Achse 9 nach unten erstrecken und in bekannter Weise durch entsprechende Ventilvorrichtungen 22 und durch entsprechende bekannte Flusssensoren 23 gesteuert werden, die schematisch gezeigt sind; und eine Aufnahmeeinheit 24 zum Aufnehmen von Flaschen 2 und zum Festhalten derselben an einer entsprechenden Ladestation 19 außerhalb der Wand 18 unter dem peripheren Abschnitt 17 der Wand 16, wobei eine entsprechende Achse 3 koaxial zur Achse 21 einer entsprechenden Zuführvorrichtung 20 ist.
Die Aufnahmeeinheit 24 weist für jede Ladestation 19 einen entsprechenden Aufnahme- und Wiegekopf 25 auf, der entfernbar mit dem zylindrischen Körper 13 verbunden ist, wobei eine strukturelle und funktionelle Koppel-/Entkoppel-Vorrichtung zur schnellen Montage oder ein Halter 26, der in den zylindrischen Körper 13 integriert ist, zwischengeschaltet ist.
Jeder Aufnahme- und Wiegekopf 25 weist eine Skala 27 auf, die eine Platte 28 umfasst, welche eine Achse 29 hat, die im Wesentlichen parallel zur Achse 9 ist, und die integriert mit einer Greifanordnung 30 verbunden ist, um eine entsprechende Flasche 2 auf der Platte 28 aufrecht zu halten, wobei ihre Achse 3 mit der Achse 29 koaxial ist, und die eine Stütze 31 umfasst, die sich von der und entlang der Platte 28 nach oben erstreckt, und eine obere und untere Gabel 32, 33 lagert, um jeweils den Hals 4 und den Körper der Flasche 2 zu umfassen.
Mit Bezug auch zur 2 weist die Maschine 1 zudem eine Steuervorrichtung 34 auf, um das Füllen der Flaschen 2 zu steuern, und mit einem "Multi-Master"-, d. h. verteilten, Schaltkreisaufbau, wobei eine Überwachung 35 zum Überwachen des gesamten Betriebs der Maschine 1 und der Befüllung der Flaschen 2 mit einer Anzahl von Steuereinheiten 36 verbunden ist und mit ihnen kommuniziert, die jeweils unabhängig eine vorab bestimmte Anzahl von beispielsweise acht oder zwölf Zuführvorrichtungen 20 steuern.
Noch genauer werden Steuereinheiten 36 durch den Förderer 12 getragen und in einem Abteil 37 untergebracht, während die Überwachung 35 stationär ist, außerhalb des Förderers 12 angeordnet ist und mit den Steuereinheiten 36 mittels eines fest zugeordneten Busses 38 und Gleitkontakten 39 kommuniziert.
Jede Steuereinheit 36 wird im Wesentlichen durch eine Wiege- und Steuerplatine 40 vom Typ mit gedruckten Schaltkreisen definiert, die eine Anzahl von Eingängen 41 aufweist – je einen für jede Zuführvorrichtung 20, die durch die Wiege- und Steuerplatine 40 gesteuert wird – und eine Anzahl von Ausgängen 42 – je einen für jede Zuführvorrichtung 20, die durch die Wiege- und Steuerplatine 40 gesteuert wird. Genauer gesagt ist jeder Eingang 41 der Wiege- und Steuerplatine 40 mit einer entsprechenden Skala 27 verbunden, von der er ein elektrisches Gewichtssignal empfängt, welches das Gewicht der Flasche 2 auf der Skala 27 anzeigt; und jeder Ausgang 42 der Wiege- und Steuerplatine 40 ist mit einer Ventilvorrichtung 22 einer entsprechenden Zuführvorrichtung 20 verbunden und stellt der Zuführvorrichtung 20 ein elektrisches Steuersignal bereit, um die Menge des Produkts zu regulieren, das durch die Zuführvorrichtung 20 bereitgestellt wird.
Jede Wiege- und Steuerplatine 40 weist im Wesentlichen einen Mikroprozessor 43 auf, der über einen Bus 38 mit Mikroprozessoren 43 der anderen Wiege- und Steuerplatinen 40 und der Überwachung 35 verbunden ist, und umfasst einen Speicher 44 (der aus Gründen der Veranschaulichung separat gezeigt ist), welcher "Firmware" speichert, um das Füllen der Flaschen 2 zu steuern, das wie später genau beschrieben durchgeführt wird.
Genauer gesagt können die Steuereinheiten 36 geeignet über den IEC-Standard 61131, d. h. unter Verwendung einer CANopen-Protokoll-CAN-Busleitung und „balanced" RS-422-Eingabe/Ausgabe-Anschlüssen, die schematisch durch 45 in 2 angezeigt sind, mit der Überwachung 35 verbunden sein; und Gleitkontakte 39 können praktischerweise vom Typ mit Quecksilberbadlagern sein.
Die Überwachung 35 umfasst im Wesentlichen einen Personal Computer 46, der eine Anzeigeeinheit 47, eine Tastatur 48, eine Maus 49 und eine Verarbeitungseinheit 50 aufweist, von der ein (nicht gezeigter) Eingabe/Ausgabe-Anschluss durch den Bus 38 mit allen Mikroprozessoren 43 der Wiege- und Steuerplatinen 40 verbunden ist.
Bei der tatsächlichen Nutzung lädt der Bediener der Maschine 1 unter Nutzung der Tastatur 48 und/oder der Maus 49 grundlegende Daten des Füllvorgangs wie den Flaschentyp, die Produktmenge pro Flasche, den Produkttyp (flüssig, körnig), die Flaschenfüllgeschwindigkeit usw. vor dem Beginn eines neuen Füllprozesses der Flaschen 2 in die Überwachung 35.
Nach dem Laden stellt die Überwachung 35 die grundlegenden Daten des Füllvorgangs den Mikroprozessoren 43 der Wiege- und Steuerplatinen 40 bereit, welche die Daten in Speichern 44 ablegen, und startet dann den Füllvorgang, wobei der Förderer 12 kontinuierlich um die Achse 9 dreht und bei jeder Umdrehung jede Ladestation 19 eine entsprechende Flasche 2 aufnimmt, die nach dem Befüllen ausgeladen wird.
Mit Bezug auf eine Ladestation 19 stellt die Skala 27 ein elektrisches Signal bereit, welches das Gewicht der Flasche 2 anzeigt, das vom Mikroprozessor 43 der Lade- und Steuerplatine 40 aufgenommen wird, der das Füllen an der entsprechenden Ladestation 19 steuert, sobald eine leere Flasche 2 auf die Platte 28 des entsprechenden Kopfs 25 geladen und durch die entsprechende Greifanordnung 30 gehalten wird.
Auf der Grundlage des Gewichtssignals, das von der Skala 27 erzeugt wird, bestimmt der Mikroprozessor 43 in bekannter Weise, die nicht genau beschrieben wird, das Gewicht (Tara) der leeren Flasche 2. Wenn dies erledigt ist, öffnet der Mikroprozessor 43 auf der Basis der grundlegenden Daten, die er von der Überwachung 35 beim Start des Füllvorgangs der Flaschen 2 empfängt, die Ventilvorrichtung 22 der entsprechenden Zuführvorrichtung 20, um allmählich die Flasche 2 zu füllen, wobei der allmähliche Anstieg des Gewichts kontinuierlich durch die entsprechende Skala 27 erfasst wird.
Der Mikroprozessor 43 überwacht konstant den Fluss des Materials 6 und das Gewicht der zu füllenden Flasche 2 und schließt die Ventilvorrichtung 22, wenn das erfasste Gewicht minus das vorab gemessene Tara zur Produktmenge pro Flasche nach den bereitgestellten Daten passt, welche die Überwachung 35 zum Start des Füllvorgangs der Flaschen 2 an den Mikroprozessor 43 übermittelt hat.
Offensichtlich wird die Flasche 2 gefüllt, bevor sie eine (nicht gezeigte) Station erreicht, an welcher sie in bekannter Weise von der entsprechenden Platte 28 abgenommen wird.
In dem Fall, in dem der Fluss des Materials 6 durch die entsprechende Zuführvorrichtung 20, der durch den entsprechenden Flusssensor 23 erfasst wird, nicht durch eine kontinuierliche Erhöhung des Gewichts der Flasche 2 begleitet ist, bestimmt der Mikroprozessor 43 einen Zustand einer zerbrochenen Flasche, schließt sofort die Ventilvorrichtung 22 und stellt der Überwachung 35 ein Flaschenbruchalarmsignal bereit.
Im Verlauf des Füllvorgangs stellt jeder Mikroprozessor 43 der Überwachung 35 Daten bezüglich des Füllbetriebs an den Ladestationen 19 unter seiner Steuerung bereit, und die Überwachung 35 zeigt mittels einer geeigneten graphischen Schnittstelle die Daten auf der Anzeigeeinheit 47 an, um den Bediener der Maschine 1 mit in Echtzeit aktualisierter Information bezüglich des Befüllens der Flaschen 2 an jeder Ladestation 19 zu versorgen.
Im Verlauf des Füllvorgangs kommuniziert auch jeder Mikroprozessor 43 mit Mikroprozessoren 43 der anderen Wiege- und Steuerplatinen 40, mit denen er Daten bezüglich irgendwelcher dynamischer Veränderungen in den Füllvorgangsparametern austauscht, wie das Vorhandensein und die Größe von thermischen Änderungen, beliebigen Änderungen in den Parametern (der Dichte) der Flüssigkeit, die in die Flaschen 2 zugeführt wird, usw., so dass jeder Mikroprozessor 43 diese beim Steuern des Befüllens der entsprechenden Flaschen 2 berücksichtigen kann.
Im Verlauf des Füllvorgangs führen sowohl die Mikroprozessoren 43 als auch die Überwachung 35 – die Ersteren auf der Grundlage der Gewichtssignale und die Letztere auf der Grundlage von Daten, die sie von den Mikroprozessoren 43 empfängt – Diagnosevorgänge durch, um jede Unregelmäßigkeit im Füllvorgang der Flaschen 2 zu bestimmen und so den Betrieb der Zuführvorrichtungen 20 und der Maschine 1 sofort zu korrigieren.
In Verbindung mit der vorstehend beschriebenen Maschine 1 sollte dargelegt werden, dass das Aufteilen und Verteilen der Steuerung des Füllens der Flaschen 2 unter Verwendung einer "Multi-Master"-Schaltkreisarchitektur dazu dient, wenn nötig, nicht nur die Anzahl der Ladestationen 19, sondern auch die Drehgeschwindigkeit des Förderers 12 und die Füllgeschwindigkeit der Flaschen 2 zu erhöhen, wodurch der Output bzw. die Leistung der Maschine 1 stark steigt.
Zudem wird durch das Verteilen der Steuerung des Füllens der Flaschen 2 erreicht, dass man eine modulare Steuervorrichtung 34 erhält, wobei die Anzahl von Ladestationen 19 erhöht werden kann, indem lediglich zusätzliche Wiege- und Steuerplatinen 40 hinzugefügt werden, da die Wiege- und Steuerplatinen 40 alle identisch sind.
Zudem ist jede Wiege- und Steuerplatine 40 bezüglich des Schaltkreisaufbaus relativ einfach und vergleichsweise billig, da sie nur das Füllen an einer kleinen Anzahl von Ladestationen 19 steuert.
Zudem ist die Verdrahtung, welche die Wiege- und Steuerplatinen 40 mit der Überwachung 35 verbindet, relativ einfach und kompakt, wodurch Reparaturarbeiten im Vergleich mit derzeit verwendeten Füllmaschinen deutlich vereinfacht werden. In den derzeit verwendeten Füllmaschinen sind nämlich die Slave-Einheiten alle in einem so genannten "Elektroraum" auf entsprechenden Anschlussplatinen untergebracht, die mit der Mastereinheit verbunden sind, welche normalerweise nahe bei dem Elektroraum angeordnet ist, so dass die Verdrahtung in dem Elektroraum normalerweise in einen engen Raum gepackt und sehr schwierig zu warten ist.

Claims

Ein Maschine zum Füllen von Behältern mit Flüssigkeit oder partikulärem Material, wobei die Maschine (1) Folgendes aufweist: einen Karussellförderer (12), der sich kontinuierlich um eine Achse (9) dreht, wobei eine Anzahl von Zuführvorrichtungen (20) zum Zuführen des Materials (6), die von dem Karussellförderer getragen werden, um die Achse (9) herum angeordnet sind und sich an jeweiligen Beladestationen (19) befinden, Aufnahme- und Wiegeeinrichtungen (24), die von dem Karussellförderer (12) getragen werden, um eine Anzahl der Behälter (2) aufzunehmen und zu wiegen, die sich jeweils an einer zugehörigen Ladestation (19) befinden, um das Material aus einer zugehörigen Zuführvorrichtung (20) zu empfangen, und eine elektrische Steuereinrichtung (34) zum Steuern des Füllens der Behälter (2), welche eine Mehrzahl von Steuereinheiten (36) aufweist, von denen jede mit einer Anzahl von entsprechenden Aufnahme- und Wiegeeinrichtungen (24) verbunden ist und dazu fähig ist, eine Anzahl von entsprechenden Zuführvorrichtungen (20) zu steuern; wobei die Maschine dadurch gekennzeichnet ist, dass die Steuereinheiten (36) von dem Karussellförderer (12) getragen werden und dadurch, dass die elektronische Steuereinrichtung (34) eine Überwachung (35) zum Überwachen des Füllens der Behälter (2) aufweist, die stationär ist, außerhalb des Karussellförderers (12) angeordnet ist und mit den Steuereinheiten (36) über Kommunikationseinrichtungen (38, 39) kommuniziert.
Eine Maschine nach Anspruch 1, wobei die Aufnahme- und Wiegeeinrichtungen (24) eine Anzahl von Skalen (27) umfassen, die jeweils zum Aufnehmen und Wiegen eines je weiligen Behälters (2) an einer jeweiligen Ladestation (19) und zum Erzeugen eines elektrischen Gewichtssignals dienen, das das Gewicht des jeweiligen Behälters (2) anzeigt; wobei jede der Steuereinheiten (36) eine Anzahl von Eingängen (41) aufweist, die jeweils mit einer entsprechenden Skala (27) verbunden sind, und eine Anzahl von Ausgängen (42), die jeweils mit einer entsprechenden Zuführvorrichtung (20) verbunden sind, um ein elektrisches Steuersignal bereitzustellen, um die Menge des Produkts zu regulieren, das von der Zuführvorrichtung (20) bereitgestellt wird.
Eine Maschine nach Anspruch 1 oder 2, wobei jede Steuereinheit (36) eine Wiege- und Steuerplatine (40) vom Typ mit gedruckten Schaltkreisen aufweist, die einen Mikroprozessor (43) umfasst, der mit der Überwachung (35) verbunden ist, um Einstellwerte und Daten bezüglich des Füllvorgangs der jeweiligen Behälter (2) auszutauschen; wobei der Mikroprozessor (43) außerdem die von den entsprechenden Skalen (27) erzeugten Gewichtssignale empfängt und Steuersignale erzeugt, um die entsprechenden Zuführvorrichtungen (20) zu steuern.
Eine Maschine nach Anspruch 3, wobei jeder Mikroprozessor (43) mit den Mikroprozessoren (43) der anderen Wiege- und Steuerplatinen (40) verbunden ist, um Daten bezüglich des Füllvorgangs der entsprechenden Behälter (2) auszutauschen.
Eine Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Kommunikationseinrichtungen (38, 39) eine Busverbindung (38) umfassen, um die Steuereinheiten (36) mit der Überwachung (35) zu verbinden.
Eine Maschine nach Anspruch 5, wobei die Steuereinheiten (36) außerdem über die Busverbindung (38) miteinander verbunden sind.
Eine Maschine nach einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei der Busverbindung (38) ein CAN-Bus ist, der mit einem CANopen-Protokoll arbeitet.
Eine Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Kommunikationseinrichtungen (38, 39) Schleifkontakte (39) umfassen, um die Steuereinheiten (36) mit der Überwachung (35) zu verbinden.
Eine Maschine nach Anspruch 8, wobei die Schleifkontakte (39) vom Typ eines Quecksilberbadlagers sind.
Eine Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Überwachung (35) einen Personal Computer (46) umfasst, der eine Anzeigeeinheit (47), eine Tastatur (48), eine Verarbeitungseinheit (50) und einen Eingangs/Ausgangsanschluss aufweist, der per Bus (38) mit allen Steuereinheiten (36) verbunden ist.
Eine Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Überwachung (35) vor dem Beginn eines neuen Füllvorgangs für Behälter (2) mit Daten bezüglich der Festlegung des Füllvorgangs geladen wird; die Überwachung (35) nach dem Laden die Daten bezüglich der Festlegung des Füllvorgangs an die Steuereinheiten (36) bereitstellt, welche die Daten in Speichern (44) ablegen, und dann denn Füllvorgang startet, wobei der Förderer (12) kontinuierlich um die Achse (9) gedreht wird und jede Ladestation (19) bei jeder Umdrehung einen entsprechenden ungefüllten Behälter (2) empfängt.
Eine Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei im Verlauf des Füllvorgangs jede Steuereinheit (36) die Überwachung (35) mit Daten bezüglich der Füllvorgänge an den Ladestationen (19) unter ihrer Steuerung versorgt.
Eine Maschine nach Anspruch 12, wobei die Überwachung (35) die Daten auf einer Anzeigeeinheit (47) anzeigt, um in Echtzeit aktualisierte Information betreffend das Befüllen der Behälter (2) an jeder Ladestation (19) bereitzustellen.
Eine Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei im Verlauf des Füllvorgangs jede Steuereinheit (36) mit anderen Steuereinheiten (36) kommuniziert, mit denen sie Daten bezüglich jeglicher dynamischer Veränderungen von Füllvorgangsparametern austauscht, so dass jede Steuereinheit (36) diese bei der Steuerung des Befüllens der jeweiligen Behälter (2) berücksichtigen kann.