DE60209900T2

DE60209900T2 - Verbessertes verfahren und system zum herstellen von reifenkorden

Info

Publication number: DE60209900T2
Application number: DE60209900T
Authority: DE
Inventors: Harvey Hugh Midlothian ROWAN
Original assignee: Performance Fibers Inc
Current assignee: Performance Fibers Inc
Priority date: 2001-05-21
Filing date: 2002-05-20
Publication date: 2006-10-05
Anticipated expiration: 2022-05-21
Also published as: US20050249949A1; JP2006503987A; ATE320518T1; DE60209900D1; US7159381B2; EP1389243B1; PT1389243E; CN1533453A; WO2002095102A1; EP1389243A1; US20030060540A1; US6886320B2; KR20040002998A

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung bezieht sich allgemein auf Verfahren der Herstellung von Verstärkungsmaterialien für Gummiprodukte und spezifischer auf Verfahren und Systeme zum Herstellen einer behandelten Reifenkordel. Diese Erfindung bezieht sich ferner auf Produkte, die durch solche Verfahren hergestellt werden.
Hintergrund der Erfindung
Die Herstellung von Verstärkungsmaterialien für Gummiprodukte, insbesondere für Reifenkordeln, war der Gegenstand einer bedeutenden Menge an Forschung und Innovation. Dieses Bestreben konzentrierte sich auf eine Anzahl von Facetten, unter denen sich Interessen zur Herstellung von Produkten mit besserer Leistung finden, während die ständig anspruchsvollen ökonomische Kostenzielsetzungen der globalen Industrie erfüllt werden.
Alternative Konstruktionen wurden für Verstärkungsmaterialien in Gummiartikeln und insbesondere Gummireifen vorgeschlagen und patentiert, wie Querschnitt-modifizierte Einzelfasern (DuPont Hyten^®) oder unverdrillte Mehrfaserbänder (Yokohama). Die Verwendung dieser aus hochfesten organischen Fasern hergestellten Reifenkordeln, wie Rayon, Nylon, Aramid und Polyester, in einer Konstruktion mäßiger Verdrillung blieb jedoch das Hauptverstärkungsverfahren. Hochfeste organische Fasern verleihen verbesserte Ermüdungseigenschaften und erzielen beim Überzug mit einem adhäsionsfördernden Mittel eine ausgezeichnete Verklebung mit dem umgebenden Gummi im Aushärtungsprozess für den hergestellten Artikel, Siehe zum Beispiel das US-Patent Nr. 4,787,200.
Traditionelle individuelle Prozessschritte für die Herstellung einer Polyester- oder Nylon-basierten Reifenkordel schließen das typische Behandeln von Materialien von Prozessmaschine zu Prozessmaschine innerhalb einer Anlage und eine typische Verfrachtung von Anlage zu Anlage zwischen Faserhersteller, Textilumwandler, Behandlungseinheit und Reifenerzeuger ein. Offensichtlich beinhalten diese herkömmlichen Prozesse eine Anzahl von individuellen Schritten und mehrfachen Produkttransfer und sind sowohl arbeits- als auch kostenintensiv. In vielen Fällen, die traditionelle Herstellungsprozesse beinhalten, betragen die Kosten der behandelten Kordel mehr als das Doppelte der Grundkosten der Herstellung der hochfesten Faser selbst. Außerdem verwenden diese herkömmlichen Prozesse Lagen- und Seilverdrillmaschinen, die zu einer Zeit als der Standard vorherrschend waren.
Die Industrieentwicklungen in der jüngsten Vergangenheit ergaben Änderungen bei diesen Herstellungsprozessen für traditionell behandelte Reifenkordeln. Zum Beispiel ersetzt die Umwandlungsindustrie in vielen Fällen alte Lagen- und Verdrillgeräte durch direkte Verseilmaschinen. Diese Maschinen verbinden den Lagen- und Verdrillschritt zu einem Vorgang und machen somit den Herstellungsprozess für Reifenkordeln effizienter und rentabler. Ferner stellen diese Maschinen größere Spulengrößen her und verbessern die Qualität, indem sie weniger Knoten oder Klebungen im endgültigen Kordelprodukt erfordern.
Die für die Herstellung von Reifen verwendeten Verfahren haben ebenfalls bedeutende Entwicklungen durchgemacht. In vielen Fällen verwenden gegenwärtige Verfahren einzelne endbehandelte Kordeln an Stelle von zugeschnittenen Lagen eines gewobenen überzogenen Gewebes als Ausgangsmaterialien der Reifen-Karkassenverstärkung für die Reifen-Herstellungsmaschinen. Während letzteres im Wesentlichen den benötigten Platz und die für die Herstellung von Reifen angefallenen Kosten verringert, sind die Kosten der traditionellen einzelnen Endbehandlungsprozesse aufwendig.
Die aktuelle Erfindung behandelt ferner wichtige Fortschritte bei diesen Herstellungsprozessen. Durch die Verwendung neuester Entwicklungen in der Faser-Herstellungstechnologie und Klebstoffchemie können die Schlüsselschritte der Umwandlung einer hochfesten Faser zu einer verseilten behandelten Kordel, die die erforderlichen physikalischen und chemischen Eigenschaften aufweist, um Gummiprodukte zu verstärken, in einem Einmaschinenprozess ausgeführt werden. Das beseitigt die mehrfache Spulenumschlagung und den Multimillionen-Dollar-Kapitalbedarf für getrennte Kordel- und Gewebe-Behandlungseinheiten. Durch die richtige Wahl jedes individuellen Elements kann unter Verwendung der besten individuellen Technologie eine zufriedenstellend verseilte behandelte Kordel sehr ökonomisch auf einer einzigen Maschine hergestellt werden, die als eine Einmaschineneinheit für Kordelverseilung und -behandlung ("OCT") bezeichnet wird.
Die in einer OCT-Einheit verwendete hochfeste organische Faser ist derart mit physikalischen Eigenschaften gewählt und hergestellt, dass beim Verseilen und nach einer kurzzeitigen Hitzeaushärtung die Eigenschaften der Kordel für die angestrebte Endverwendung zufriedenstellend sind. Individuelle Ausgangsfäden können mit adhäsionsfördernden Mitteln in ihren jeweiligen Herstellungsprozessen vorbehandelt oder der individuelle Ausgangsfaden kann mit adhäsionsfördernden Mitteln auf der OCT-Einheit überzogen werden. Individuelle Ausgangsfäden werden in einer direkten Verseil-Untereinheit verseilt, aber die so hergestellte roh verseilte Kordel wird direkt einer Behandlungs-Untereinheit ohne irgendein vorheriges Spulenaufwickeln zugeführt. Die roh verseilte Kordel wird mit einer adhäsionsfördernden Tauchlösung überzogen. Die überzogene Roh-Kordel wird durch eine Heizeinheit unter kontrollierter Spannung gezogen, die betrieben wird, um eine gewünschte Temperatur für eine bestimmte Verweilzeit zu erzielen, damit die Klebertauchlösung vor dem Aufwickeln der behandelten Kordel auf eine Spule ausgehärtet wird. Vor der Auslieferung an Abnehmer oder zur weiteren Verarbeitung oder Herstellung wird die behandelte Seilkordel, sobald sie aufgespult ist, vorzugsweise von einer automatisierten Förderband-Auspackeinheit in das Produktlager geliefert.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Erfindung ist auf ein Verfahren zum Herstellen einer behandelten Kordel gerichtet, umfassend die Schritte des Verdrillens von zwei oder mehr Fäden zusammen, um eine Seilkordel zu bilden, und des Auftragens und Aushärtens eines klebenden Mittels auf die Seilkordel direkt nach dem Verdrillen der Fäden, um eine behandelte Kordel zu bilden. Die Schritte werden auf einer Maschine ohne Zwischenaufwickeln ausgeführt.
Die Erfindung ist ferner auf ein System zum Herstellen einer behandelten Kordel gerichtet, wobei das System eine Einmaschineneinheit für Verdrillen und Behandeln umfasst.
Die Erfindung ist noch weiter auf ein System zum Herstellen einer behandelten Kordel gerichtet. Das System umfasst eine Verseileinheit, die derart ausgestaltet ist, dass sie Ausgangsfäden zu einer Kordel verdrillt, wobei eine Behandlungseinheit derart ausgestaltet ist, dass sie ein klebendes Mittel auf die Kordel aufträgt und aushärtet, um eine behandelte Kordel zu bilden, und eine Zuführeinheit derart ausgestaltet ist, dass sie die behandelte Kordel direkt aus der Verseileinheit zu der Behandlungseinheit ohne irgendein Zwischenaufwickeln weiterleitet.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist ein Flussprozessdiagramm eines herkömmlichen Prozesses zum Herstellen einer behandelten Verstärkungskordel für Gummireifen, wobei der Prozess einen umfasst, in dem Ringverdrillmaschinen eingesetzt werden.
2 ist ein Flussprozessdiagramm eines anderen herkömmlichen Prozesses zum Herstellen einer behandelten Verstärkungskordel für Gummireifen, wobei der Prozess einen umfasst, in dem eine direkte Verseilmaschine eingesetzt wird.
3 ist eine schematische Darstellung des Prozesses der vorliegenden Erfindung zum Herstellen einer behandelten Kordel, wobei der Prozess einen umfasst, in dem eine Einmaschineneinheit für Verseilen und Behandeln eingesetzt wird.
4 ist eine vordere Aufrissansicht einer Einmaschineneinheit für Verseilen und Behandeln der vorliegenden Erfindung, wobei die Einmaschineneinheit für Verseilen und Behandeln eine direkte Verseil-Untereinheit und eine Behandlungs-Untereinheit umfasst. Eine direkte Verseilmaschine ist auf der linken Seite der 4 gezeigt, während auf der rechten Seite eine Einmaschineneinheit für Verdrillen und Behandeln gezeigt ist.
5 ist ein Schema einer Einmaschineneinheit für eine verseilte behandelte Kordel.
6 zeigt eine schematische Darstellung einer bevorzugten Konfiguration für die direkte Verseil-Untereinheit und die Behandlungs-Untereinheit der 4 und 5.
7 zeigt eine schematische Darstellung einer alternativen Konfiguration für die direkte Verseil-Untereinheit und die Behandlungs-Untereinheit der 4 und 5.
8 zeigt eine schematische Darstellung einer alternativen Konfiguration für die direkte Verseil-Untereinheit und die Behandlungs-Untereinheit der 4 und 5.
9 zeigt die H-Adhäsionen für erfinderische Polyester- und Nylon-Proben und einer Polyester-Vergleichsprobe.
10 ist ein Graph der Ausdehnung bei spezifizierter Belastung (EASL) als eine Funktion der Schrumpfung für eine Kordel, die gemäß der vorliegenden Erfindung behandelt wurde, und nach simulierter Aushärtung in Gummi.
11 ist ein Graph der Ausdehnung als eine Funktion der Ofenspannung für eine Kordel, die gemäß der vorliegenden Erfindung behandelt wurde.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Durch die Verwendung neuester Entwicklungen in der Faser-Herstellungstechnologie und Klebstoffchemie können die Schlüsselschritte der Umwandlung einer hochfesten Faser zu einer verseilten behandelten Kordel, die die erforderlichen physikalischen und chemischen Eigenschaften aufweist, um Gummiprodukte zu verstärken, in einem Einmaschinenprozess ausgeführt werden. Das beseitigt die mehrfache Spulenumschlagung und den Multimillionen-Dollar-Kapitalbedarf für getrennte Kordel- und Gewebe-Behandlungseinheiten.
Für ein umfassenderes Verständnis der vorliegenden Erfindung ist es nützlich, einige herkömmliche Herstellungs- und Behandlungsprozesse für Kordeln zu überblicken und zu beschreiben. Nun den Zeichnungen allgemein und insbesondere der 1 zuwendend, ist dort schematisch ein herkömmlicher Prozess 10 zum Herstellen einer behandelten Reifenkordel gezeigt. Es wird verstanden, dass der Prozess zum Herstellen behandelter Reifenkordeln ein beachtliches Umschlagen zwischen Vorgangs- und/oder Herstellungspunkten innerhalb einer einzigen Anlage oder Einrichtung erfordert. Es wird ferner verstanden, dass ein Transport und Verfrachten der so hergestellten Fäden oder Kordeln zwischen den verschiedenen Segmenten des Herstellungsprozesses erforderlich ist. Zum Beispiel ist dort, wo der Hersteller des Fadens und der Umwandler des Fadens zu Seilen verschiedene Unternehmen sind, ein Transportvorgang zwischen Unternehmen erforderlich. Außerdem ist ein Transport zwischen Herstellungseinrichtungen erforderlich, sogar wenn der Hersteller und der Umwandler dasselbe Unternehmen sind. Um dieses Verständnis zu erleichtern, beinhalten die 1, 2 und 3 Legenden, worin ein Kreis einen Umschlagpunkt zum Behandeln einer Faser, eines Fadens, eines Seils, einer Kordel, eines Gewebes oder einer Textilie innerhalb einer einzelnen Herstellungsphase repräsentiert und worin ein Rechteck einen Transport- oder Verfrachtungspunkt für eine Faser, einen Faden, ein Seil, eine Kordel, ein Gewebe oder eine Textilie von einer Herstellungsphase zu einer weiteren repräsentiert.
Der Prozess 10 der 1 beginnt mit der Herstellung eines Fadens durch einen Faserhersteller an einer Herstellungseinrichtung 12. Wie hierin verwendet, ist "Faden" ein generischer Ausdruck für einen durchgehenden Strang von Textilfasern, Fäden oder Materialien in einer Form, die zum Verdrillen, Stricken, Weben oder anderweitig Verflechten zu einer Kordel oder einem Seil oder Textilgewebe geeignet ist. Die so hergestellten Fäden werden für den Transport zu einem Abnehmer typischerweise über einen Kettenanschärer (beamer) oder eine Kettenschärmaschine (warper) beim Umschlagvorgang 14 gespult oder gespindelt und danach am Transportpunkt 16 vom Faserhersteller 12 zu einer Umwandlungseinrichtung 18 befördert oder verfrachtet.
Aus dem Transportvorgang 16 erhält der Umwandler 18 den aufgespulten Faden am Umschlagpunkt 20. Bei einigen herkömmlichen Verfahren der Reifenkordelherstellung verwendet der Umwandler 18 eine Ringverdrillmaschine, um ein Seil in zwei Schritten herzustellen, die allgemein als der "Ringverdrillprozess" bekannt sind. Der Faden wird zu einer Lage am Punkt 22 verdrillt. Wie hierin verwendet, bedeutet "Lage" einen verdrillten Einzelfaden. Wie hierin verwendet, bedeutet der Ausdruck 'Verdrillen" die Anzahl von Umdrehungen um dessen Achse pro Längeneinheit des Faden- oder anderen Textilstrangs. Danach wird die Lage innerhalb der Umwandlungseinrichtung 18 am Umschlagpunkt 24 befördert, um zu einem Seil aus zwei oder mehr Lagen mit dem Verdrillgerät 28 verdrillt zu werden.
Somit ist bei einigen herkömmlichen Verfahren die Umwandlung des Fadens zu einem Seil ein Zweischrittprozess, der aus getrennten und unabhängig betriebenen Maschinen besteht, die jeweils zum Verdrillen des Fadens zu einer Lage am Punkt 22, zum Befördern der Lage zum Verdrillgerät am Umschlagpunkt 24 und anschließend zum Verdrillen der Lage zu einem Seil auf einer getrennten Maschine am Punkt 28 vorgesehen sind. Wie hierin verwendet, bedeutet ein "Seil" oder eine "Kordel" ein Produkt, das durch gemeinsames Verdrillen von zwei- oder mehrlagigen Fäden gebildet wurde. Es wird voll und ganz verstanden, dass dieser Zweischritt-Ringverdrillprozess arbeitsaufwendig und kostspielig ist.
Es ist wichtig, zu beachten, dass das Seil an diesem Punkt nicht behandelt worden ist. Folglich verbleibt das Seil in einem Roh-Zustand und wird allgemein als Roh-Kordel oder -Seil bezeichnet.
Mit der Fortführung des Bezugs auf die 1 kann nach Abschluss des Ringverdrillvorgangs 18 das Roh-Seil anschließend zu einem Gewebe am Webvorgang 30 verwoben werden. Dieser Vorgang erfordert eine zusätzliche Beförderung zwischen Geräten, wie am Umschlagpunkt 32 dargestellt ist. Der Webprozess der Reifenkordel zu einem Gewebe ist dem Fachmann bekannt.
Insoweit als das verwobene Rohgewebe unbehandelt und somit für eine Verwendung in irgendeiner bestimmten Endanwendung nicht vorbereitet ist, sind die zusätzlichen Umschlag- und Transportvorgänge 36, 38 und 40 erforderlich, um das unbehandelte Gewebe von dem Webgerät 30 zu dem Behandlungsgerät 44 zu befördern. Während dem Behandlungsschritt 44 wird das Rohgewebe für eine bestimmte Endanwendung vorbereitet.
Ein traditioneller Tauchprozess für einen standardmäßigen Polyester-Reifenfaden wird typischerweise als ein Doppeltauch- oder Zweizonen-Behandlungsprozess bezeichnet. Eine erste Tauchauftragung 46 eines Behandlungsmittels, gewählt mit der gewünschten Endanwendung im Sinn, wird auf das Rohgewebe angewendet. Wie hierin verwendet, bedeuten die Begriffe "Tauchlösung" oder "Tauchen" das Eintauchen einer Faser, eines Fadens, einer Kordel, eines Seilgewebes oder einer Textilie in eine Verarbeitungsflüssigkeit. Der Ausdruck "Behandlungsmittel" steht für Materialien, die Fasern, Fäden, Kordeln, Seile, Gewebe oder Textilie für ein Klebemittel aufnahmefähig machen. Diese chemische Tauchlösung 46 bereitet die Oberfläche der das Gewebe umfassenden Fasern vor, um einen Überzug einer zweiten Chemikalie in einer noch zu beschreibenden Art und Weise aufzunehmen, die ein Aufkleben des Gewebes auf Gummi ermöglicht. Typische Behandlungsmittel können eine Lösung eines blockierten Diisocyanats einschließen. Das behandelte Gewebe wird mit einem Heizgerät getrocknet, wie bei der Bezugsziffer 48 der 1 angegeben ist. Ein für diesen Zweck geeignetes Heizgerät ist in der Technik allgemein bekannt und wird zum Beispiel von der Litzler Corporation und Zell Corporation hergestellt.
Nach dem ersten Tauchen 46 im Behandlungsmittel und der Trocknungsstufe 48 wird das Gewebe einem zweiten Tauchvorgang 50 unterzogen. Es wird nun verstanden, dass das Behandlungsmittel aus der ersten Tauchlösung 46 das in Vorbereitung befindliche Gewebe zum Aufnehmen des Klebemittels beim zweiten Tauchvorgang 50 formiert, worin ein Klebemittel, wie ein stabilisierter Resorcin-Formaldehyd-Latex (RFL) aufgetragen wird, um die Adhäsion des Gewebes an Gummi zu erleichtern. Das ist ein essenzieller Schritt, weil die unbehandelte Kordel typischerweise an Gummi nicht gut klebt und ein Klebemittel wünschenswert sein kann, um diese Aufgabe zu bewerkstelligen. Wie hierin verwendet, steht der Ausdruck "Klebemittel" für Materialien, die bewirken, dass Fasern, Fäden, Kordeln, Seile oder Gewebe zusammen oder an anderen Materialien kleben oder haften.
Nach dem zweiten Tauchvorgang 50 wird das behandelte Gewebe mit Hitze gedehnt und entspannt, wie bei den Bezugsziffern 52 und 54 der 1 gezeigt ist, um die Tauchlösung auszuhärten und die Verdrillung in dem das Gewebe umfassende Seil einzustellen. Das ermöglicht, dass das behandelte Gewebe beständig bleibt und beim Aussetzen gegenüber höheren Temperaturen während nachfolgender Herstellungsprozesse einer Schrumpfung widersteht oder sie verringert. Das Gewebe umfasst an diesem Punkt ein behandeltes Gewebe und ist nun für eine Verwendung in einem Herstellungsartikel aus Gummi bereit.
Mit der Fortführung des Bezugs auf die 1 ist gezeigt, dass das behandelte Gewebe nun für den Transport zu einem Hersteller, wie ein Reifenhersteller 60, bereit ist. Das behandelte Gewebe wird Umschlag- und Transportvorgängen unterzogen, die durch die Bezugsziffern 62, 64 und 66 gezeigt sind. Der Reifenhersteller 60 glättet das behandelte Gewebe beim Glättungsvorgang 70, indem beide Seiten des Gewebes mit einem Gummimaterial laminiert werden, um eine Lage zu bilden. Die Prozeduren zum Glätten und zum Bilden einer Lage sind in der Technik bekannt. Die Lage wird vom Glättungsgerät 70 über den Umschlagvorgang 73 befördert, um für eine spezifische Verwendung oder Ausgestaltung zugeschnitten zu werden, wie am Punkt 74 gezeigt ist. Die zugeschnittene Lage wird danach am Punkt 76 für die Herstellung und Konstruktion eines Reifens umgeschlagen.
Nun der 2 zuwendend ist ein Flussdiagramm für einen alternativen neueren herkömmlichen Prozess 110 zum Herstellen einer Reifenkordel gezeigt, worin eine Verbesserung in die Herstellung der behandelten Kordel aufgenommen ist. Die 2 enthält ebenfalls eine Legende, worin ein Kreis einen Umschlagpunkt zum Umschlagen des Fadens, Seils oder der Kordel innerhalb einer einzelnen Produktionsphase repräsentiert, und ein Rechteck den Transport- oder Verfrachtungspunkt für einen Faden, ein Seil oder eine Kordel von einer Herstellungsphase zu einer weiteren repräsentiert.
Der Prozess 110 der 2 beginnt mit der Herstellung eines Fadens durch einen Faserhersteller 112. In diesem Fall stellt der Hersteller 112 eine Faser her, die während dem Herstellungsprozess vorbehandelt ist, um eine hochfeste Adhäsions-aktivierte organische Faser zu ergeben. Diese Faser kann mit derartigen physikalischen Eigenschaften gewählt und hergestellt werden, dass beim Verdrillen zu einem Seil und nach einem kürzeren Tauchen und einer Hitzeaushärtung bei einer gewählten Temperatur und Zeit die physikalischen Eigenschaften der Faser und letztendlich der Kordel oder des gewobenen Gewebes für die angestrebte Endverwendung zufriedenstellend sind.
Von der Faser-Herstellungseinrichtung 112 wird die Faser über die Umschlag- und Transportvorgänge 114, 116 und 120 zu der Umwandlungseinrichtung 118 befördert, wo die Fasern zu Seilen verdrillt werden. Die Umwandlungsindustrie hat nun in vielen Fällen die Ringverdrillvorgänge durch ein Gerät ersetzt, das beide Schritte in einer einzelnen Maschine verbindet, die allgemein als eine direkte Verseileinheit ("DCU") 126 bezeichnet wird. Diese Verbindung verringert die Kosten und den erforderlichen Platz beim Umwandlungsvorgang wesentlich. Der Aufbau und der Betrieb derartiger Maschinen wird hierin noch beschrieben.
Es wird verstanden, dass die Roh-Kordel vom DCU 126 zum Webgerät 130 über den Umschlagvorgang 132 befördert werden kann. Wie bei dem in der 1 dargestellten Prozess 10, ist das Rohgewebe wiederum unbehandelt und muss deshalb vom Webgerät über die Umschlag- und Transportvorgänge 136, 138 und 140 zum Behandlungsgerät 144 befördert werden. Es wird nun verstanden, dass die Verwendung von vorbehandelten Fäden das Erfordernis nach der ersten Tauchbehandlung mit einem Klebemittel beseitigt. An Stelle davon, weil das Gewebe aus vorbehandelten Fäden vom Faserhersteller 112 zusammengesetzt ist, besteht der Behandlungsvorgang 144 nur aus dem zweiten Tauchvorgang 150 und dem Hitzebehandlungsvorgang 152 und Entspannungsvorgang 154, wobei ein Klebemittel auf das Gewebe aufgetragen und ausgehärtet wird, um die Adhäsion an Gummi zu erleichtern. Das eingetauchte Gewebe wird mit Hitze gedehnt und anschließend entspannt, wie bei dem Bezugsziffern 152 und 154 angegeben ist. Das Gewebe ist nun für den Transport zur Reifenherstellungseinrichtung 160 über die Umschlag- und Transportvorgänge 162, 164 und 166 bereit. Das behandelte Gewebe wird bei den Vorgängen 170 bzw. 172 geglättet und Lagegeschnitten. Die Lagen werden danach über die Umschlagvorgänge 174 und 176 zum Reifenhersteller 180 befördert.
Mit der Fortführung des Bezugs auf die 2 ist gezeigt, dass die Kordel aus dem DCU 126 alternativ direkt als Kordel behandelt werden kann anstatt zu einem Gewebe verwoben zu werden. Dafür kann die Kordel vom DCU 126 beim Umschlagvorgang 127 und dem optionalen Transportvorgang 173 zum einzelnen Kordel-Endbehandlungsgerät 128 befördert werden. Die Kordel wird mit einem geeigneten Klebemittel am Punkt 176 auf eine Art und Weise behandelt, die zu der beim Vorgang 50 aus der 1 beschriebenen ähnlich ist, bevor die Hitzebehandlung, der Dehnungs- und Entspannungsvorgang 178 angewendet werden. Die behandelte Kordel wird danach auf einzelne Spulen aufgewickelt und über die Umschlag- und Transportvorgänge 180, 182 und 184 zur Reifenherstellung 190 für die Konstruktion eines Reifens oder eines anderen verstärkten Gummiartikels befördert. Einzelne Kordel-Endbehandlungseinheiten, die viele Kordeln gleichzeitig umschlagen, sind in der Technik wohlbekannt, sind aber bei den Kosten pro behandeltem Kilogramm kostspielig.
Mit diesem Verständnis einiger herkömmlicher Kordel-Herstellungsprozesse wird die Aufmerksamkeit nun auf die 3 gerichtet, worin das System und der Prozess 210 der vorliegenden Erfindung beschrieben werden. Die vorliegende Erfindung umfasst einen Einmaschinenprozess für Verdrillen und Behandeln 210, der viele der arbeitaufwendigen und kostspieligen Umschlag- und Transportvorgänge beseitigt, die in den herkömmlichen Herstellungsprozessen 10 und 110 erforderlich sind. Durch die richtige Wahl jedes individuellen Elements kann unter Verwendung der besten individuellen Technologie eine zufriedenstellende verseilte behandelte Kordel sehr ökonomisch auf einer einzigen Maschine hergestellt werden.
Das Verfahren 210 beginnt mit der Herstellung eines Fadens durch den Faserhersteller 212. Der Faserhersteller 212 kann einen Faden herstellen, der während des Herstellungsprozesses behandelt wird, um eine hochfeste organische Faser zu ergeben. Die hochfeste Faser kann aus einer breiten Vielfalt von verfügbaren synthetischen Materialien ausgewählt werden, die Nylons, Polyester, Aramide und andere Hochleistungspolymere, wie PBO, einschließen. Zusätzlich können naturbezogene Materialien, wie Rayon, verwendet werden, um die behandelte Faser herzustellen. Ein derartiger für diesen Zweck geeigneter vorbehandelter Faden ist ein Polyester-basierter Faden, der formbeständig ist. Dieser Faden ist als 1X53 bekannt und wird als DSP^®-Faden von Honyewell International verkauft. Wie hierin verwendet, bedeutet Formbeständigkeit die Fähigkeit eines Textilmaterials während dem Erhitzen Schrumpfung zu widerstehen und Dehnung unter Kraft zu verringern. Polyester-Fäden dieser Art werden allgemein als Hochmodul-, gering schrumpfende ("HMLS") Fäden bezeichnet. Alternativ können Copolymere aus Materialien, insbesondere als Zweikomponenten- oder Mantel/Kern-Fasern, ebenfalls verwendet werden, um hoch zufriedenstellende Ergebnisse zu erzielen.
Die individuellen Ausgangsfäden können während den jeweiligen Herstellungsprozessen mit adhäsionsfördernden Mitteln oder Klebemitteln vorbehandelt werden. In einem bevorzugten Prozess kann dieser Faden mit derartigen physikalischen Eigenschaften gewählt und hergestellt werden, dass beim Verseilen und nach einer kurzen Hitzeaushärtung bei etwa 200°C für 30 Sekunden oder weniger die physikalischen Eigenschaften der Faser und letztendlich der gewobenen Kordel für die angestrebte Endverwendung zufriedenstellend sind. Die hochfeste Faser kann aus einer breiten Vielfalt von verfügbaren synthetischen Materialien ausgewählt werden, die Nylons, Polyester, Aramide und andere Hochleistungspolymere, wie PBO, einschließen. Zusätzlich können naturbezogene Materialien, wie Rayon, verwendet werden, um die behandelte Faser herzustellen. Alternativ können Copolymere aus Materialien, insbesondere als Zweikomponenten- oder Mantel/Kern-Fasern, ebenfalls verwendet werden, um hoch zufriedenstellende Ergebnisse zu erzielen. Verfahren und Produkte zum Herstellen von vorbehandelten, hochfesten organischen Fasern werden im US-Patent Nr. 5,067,538 und dem US-Patent Nr. 4,652,488 dargelegt. Es wird ferner verstanden, dass der Faserhersteller 112 einen unbehandelten Faden herstellen kann und dass der Prozess der vorliegenden Erfindung ebenfalls bei der Herstellung einer Kordel unter Verwendung eines unbehandelten Fadens brauchbar ist.
Individuelle Ausgangsfäden können mit adhäsionsfördernden Mitteln in ihren jeweiligen Herstellungsprozessen (z.B. PET) vorbehandelt werden oder der individuelle Ausgangsfaden kann auf der Verseilmaschine mit adhäsionsfördernden Mitteln auf eine Art und Weise überzogen werden, die noch beschrieben wird. Einige geeignete adhäsionsfördernde Mittel basieren auf verschiedenen Epoxidverbindungen, wie Epoxysilan, und sind im US-Patent Nr. 5,693,275 und dem US-Patent Nr. 6,046,262 beschrieben. Mit der Fortführung des Bezugs auf die 3 wird die Faser vom Faserhersteller 212 über den Umschlagvorgang 214 und den optionalen Transportvorgang 216 zum Umwandlungsvorgang 218 befördert, der eine Einmaschineneinheit für Verseilen und Behandeln ("OCT") 310 umfasst. Das OCT 310 verseilt und behandelt die Kordel in einem kontinuierlichen Prozess ahne Zwischenaufwickeln auf eine Art und Weise, die noch beschrieben wird. Die behandelte Kordel kann danach über die Umschlag- und Transportvorgänge 360, 362 und 364 zum Reifenhersteller 370 befördert werden.
Die Aufmerksamkeit wird nun auf die 4 und 5 gerichtet, worin die Funktion und der Betrieb eines OCT 310 dargestellt sind. Das OCT umfasst eine direkte Verseil-Untereinheit ("DCU") 312 und eine Behandlungs-Untereinheit 328. Das OCT beseitigt das Erfordernis nach einer Zwischenaufwicklung des Seils durch Zufuhr des Seils auf eine Art und Weise, die noch beschrieben wird, direkt aus dem DCU 312 zur Behandlungs-Untereinheit 328 über ein System von Spannvorrichtungen.
Fäden zum Herstellen eines Seils können zunächst durch das DCU 312 verarbeitet werden. Dabei wird ein äußerer Faden 314 aus der Lieferspindel 316 gezogen, die sich im Spulengatter 318 oder dem Reserve-Spulengatter 319 befindet. Der äußere Faden 314 ist durch eine Spannvorrichtung vorgespannt, wie die Bremse 320. Es wird verstanden, dass andere Spannvorrichtungen, wie gepaarte Antriebsrollen, Schrägrollen, einstellbare Finger- oder Stufeneinheiten, computerisierte Spannungsmessvorrichtungen, entweder online, manuell, computerisiert oder sonst wie, die Bremse 320 ersetzen oder in Verbindung mit ihr verwendet werden können. Es wird verstanden, dass eine Anzahl von Vorrichtungen ausgestaltet werden kann, um die Fäden zum Verdrillen vorzuspannen.
Mit der Fortführung des Bezugs auf die 4 und 5 wird der innere Faden 322 gezogen und spult sich aus der inneren Lieferspindel 324 ab, die im stationären Spindelbehälter 330 gehalten wird. Die Spannung im inneren Faden 322 wird wiederum von einer Spannvorrichtung, wie die Bremse 326, kontrolliert. Die Spannung im inneren Faden 322 kann mit der Spannung im äußeren Faden 314 korreliert werden, die durch die Bremsen 320 und 326 eingestellt wird. Die Spannung wird über in der Technik bekannte Spannungsmessvorrichtungen gemessen und aufrecherhalten und kann manuell, online oder über Computer-Software oder andere Mittel korreliert werden. Es wird wiederum verstanden, dass andere Spannvorrichtungen, wie gepaarte Antriebsrollen, Schrägrollen, einstellbare Finger- oder Stufeneinheiten auf die Bremse 326 angepasst, sie ersetzen oder in Verbindung mit ihr verwendet werden können.
Der äußere Faden 314 und der innere Faden 322 werden zu einer Kordel 334 verdrillt, während die Fäden 314 und 322 die Drehscheiben 336 durchlaufen, die dazu fungieren, um irgendwelche verbleibenden Längenunterschiede zwischen den Fäden vor dem Verdrillen auszugleichen.
Mit der Fortführung des Bezugs auf die 4 beseitigt die Behandlungs-Untereinheit 328 des OCT 310 die Umschlag- und Transportvorgänge 32, 36, 38 und 40 des Prozesses 10 in der 1 und die Umschlag- und Transportvorgänge 132, 136, 138, 140 und 172 des in der 2 gezeigten Prozesses 112. Die individuellen Ausgangsfäden 314 und 322 werden im DCU 312 verseilt, aber die so hergestellte roh verseilte Kordel 334 wird direkt zu einer Behandlungs-Untereinheit 328 ohne irgendeine vorherige Spindelaufwicklung weitergeführt. Das wird bewerkstelligt, indem die Behandlungs-Untereinheit direkt mit dem DCU 312 verbunden und die Spannung auf der Kordel kontrolliert wird, während sie vom DCU zur Behandlungs-Untereinheit 328 voranschreitet.
Hierfür wurde das Kordel-Behandlungsgerät getrennt gehalten, um den angestrebten Adhäsionsgrad für die erwünschte Endeigenschaft und Endverwendung und die erwünschten Grade der physikalischen und chemischen Leistung zu erzielen.
Bei herkömmlichen Prozessen wurde es für notwendig erachtet einen Dehn- und danach einen Entspannvorgang an der Kordel auszuführen, um eine Einheitlichkeit von Zieleigenschaften für individuelle Kordeln mit Niedermodul-Materialien zu erzielen, und zwar entweder in einzelnen End- oder Gewebe-basierten Behandlungseinheiten. Der Dehn- und Entspannvorgang, dem oft ein Trocknungsschritt vorangeht, verwendete hohe Temperaturen und Zeitperioden von über einer Minute, um die Festigkeits- und Schrumpfungsgrade in Verbindung mit einer adäquaten Aushärtung des Klebemittels zu erzielen. Dieser Dehn- und Entspannvorgang ist dem Fachmann bekannt. Typische Bedingungen sind im US-Patent Nr. 4,491,657 für einen Litzler-Computreater als trockenes Erhitzen bei 160°C unter Spannung, um eine gleichmäßige Länge der Kordel aufrechtzuerhalten, und anschließendes Erhitzen in einem gedehnten Zustand für 120 Sekunden bei 240°C und für 120 Sekunden bei 240°C in einem entspannten Zustand angegeben. Ein weiteres Beispiel ist im US-Patent Nr. 5,403,659 zu finden, das die Verwendung von Dehnungen von 2 bis 8% und Schrumpfungen von 0 bis 4% beschreibt, während bei 227°C für 40 bis 60 Sekunden erhitzt wird.
Die erforderlichen kommerziellen Einheiten, um diese Temperaturen, Zeiten und Spannungen, insbesondere bei Reifengeweben, die parallel über 1000 individuelle Enden beinhalten, zu erzielen, sind überaus groß und kostspielig, wobei die Öfen mehrere Etagen hoch sind.
Überraschenderweise ist es nicht erforderlich, diese strengen Bedingungen bei Hochmodul-Materialien zu verwenden, die über eine Einheitlichkeit der physikalischen Eigenschaft und eine Oberflächenchemie verfügen, die eine mit relativ kurzzeitiger Hitzebehandlung bei gemäßigten Temperaturen zu erzielende adäquate Adhäsion ermöglicht. Die erwünschten Eigenschaften können ohne Dehnen der Kordel einfach durch Kontrollieren der Spannung in der Kordel erzielt werden, um das Auftreten einer geringen Hitzeschrumpfung zu gestatten. Die Verwendung dieser Roh-Kordel-Parameter und die Anwendung des Konzepts auf DCU-Maschinen ergibt eine unerwartete Leistungsfähigkeit, das Tauchen und die Hitzebehandlung mit dem DCU zu verbinden und die Umschlag- und Transportvorgänge zwischen diesen Schritten zu beseitigen.
Kommerzielle DCU-Maschinen werden durch die erreichbare Spindelgeschwindigkeit beschränkt. In der Praxis beträgt die maximale Spindelgeschwindigkeit etwa 11.000 Upm. Zum Beispiel beträgt die typische Verdrillung in einem Reifenkordelseil 400 TPM (Drehungen pro Meter); somit beträgt die Kordelgeschwindigkeit in Metern pro Minute durch die Maschine 11.000 Upm geteilt durch 400, d.h. 27,5 Meter pro Minute. Für eine 30 Sekunden Erhitzungsdauer beträgt der benötigte gesamte lineare Abstand nur 13,75 Meter, die in einem kurzen Mehrfachschritt-Erhitzer erzielt werden können.
Es wird nun verstanden, dass durch Kontrollieren der Spannung auf der Kordel über die Spannvorrichtungen und der Geschwindigkeit der Fäden aus dem DCU 312 zur Behandlungs-Untereinheit 328 die Kordel direkt aus dem DCU zum Behandlungsgerät ohne Zwischenaufwickeln zugeführt werden kann, womit die Umschlag- und Transportvorgänge zwischen diesen zwei Prozessschritten beseitigt werden.
An der Behandlungs-Untereinheit 328 wird die roh verseilte Kordel 334 mit einem Klebemittel überzogen, wie ein Resorcin-Formaldehyd-Latex (RFL) für Nylon, PET oder Rayon. Das RFL kann katalytische Zusatzstoffe zur Verbessung der Adhäsion der Kordel an Gummi beinhalten. Das Klebemittel kann an die Art der Roh-Kordel angepasst oder dafür ausgetauscht werden. Die überzogene Roh-Kordel 334 wird durch die Tauchwanne 340 der Heizeinheit 342 bei einer kontrollierten Spannung über ein System von Spannvorrichtungen 344 gezogen. In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Roh-Kordel 334 durch die Heizeinheit 342 bei einer Anzahl kurzer Mehrfachschritte befördert werden. Es wird verstanden, dass eine beliebige Anzahl von alternativen Ausgestaltungen zum Befördern der Roh-Kordel 334 durch den Erhitzer 342 beim Ausführen der Erfindung verwendet werden kann.
Die Heizeinheit 342 kann eine elektrische Einheit, eine Infraroteinheit, eine Radiofrequenzeinheit, eine Mikrowelleneinheit oder Plasma umfassen, oder sie kann mit heißer Fremdbelüftung erhitzt werden, die aus einer Zentralquelle geliefert wird. Es wird verstanden, dass eine Anzahl von Vorrichtungen und alternativen Erhitzerausgestaltungen zum Erhitzen der Kordel 334 verwendet werden und die Heizeinheit 342 ersetzen kann. Die Heizeinheit 342 kann ferner einen Abgasauslass für die Entfernung oder Abgabe der Nebenprodukte aus dem Aushärten der Tauchlösung umfassen. Ein Fachmann versteht, dass eine beliebige Anzahl von Heizeinheiten für die Verwendung in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung geeignet sind und derart ausgestaltet sein können, dass sie die roh verseilte Kordel 334 direkt aus dem DCU 312 erhalten. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Behandlungsgerät betrieben, um eine Temperatur von etwa 200°C für eine Verweilzeit von etwa 30 Sekunden oder weniger zu erreichen, um das Klebemittel vor dem Aufwickeln der behandelten Kordel 346 auf eine Spindel oder Spule 350 auszuhärten.
Die Spindelaufwicklung erfolgt vorzugsweise durch eine automatische Spulenabnahme-Aufrolleinheit; jedoch sind beliebige mechanische Mittel geeignet, die derart ausgestaltet sind, dass sie die verseilte Kordel aufwickeln.
Die behandelte Seilkordel-Produktspindel 350 wird an das Produktlager geliefert, vorzugsweise über eine automatisierte Förderband-Auspackeinheit, vor der Beförderung an die Reifen-Herstellungseinheit ("TP Einheit"). Die OTC-Einheit kann sich zum Beispiel befinden bei:

(i) dem Faserhersteller, um die Verpackung und Verfrachtung der Roh-Faser zu beseitigen,
(ii) einem unabhängigen Umwandler, wobei sie viel weniger Standfläche und gesamte Kapitalkosten als die traditionell behandelte Kordelumwandlung erfordert, oder
(iii) dem Reifen- oder Gummiprodukthersteller, insbesondere dort, wo neue Reifen- oder Gummiprodukt-Herstellungselemente basierend auf Einzelkordel-Technologie installiert sind.

Die Behandlungs-Untereinheit 328 kann als Teil des DCU 312 konstruiert sein, um Standfläche zu bewahren, wie in der 6 gezeigt ist. Ein zweiseitiges OCT 310 ist mit einem Satz von Behandlungs-Untereinheiten 328 gezeigt, die für jedes DCU 312 zugeteilt sind. Dem OCT 310 ist eine vertikale Position zur Minimierung des Maschinenraums zugewiesen.
Alternativ kann die Behandlungs-Untereinheit 328 in einer Anordnung parallel zum DCU 312 konfiguriert sein, wie in der 7 gezeigt ist. Die Behandlungs-Untereinheit kann relativ zum DCU 312 entweder gewinkelt oder genau horizontal platziert sein. Diese Konfiguration minimiert den vertikalen Raumbedarf für das OCT 310.
Zusätzlich, wie in der 8 gezeigt ist, kann eine Tiefpegel-Aufwicklungs-Untereinheit 356 neben dem Behandlungsgerät 328 positioniert sein, damit die behandelte Kordel 346 auf Spulen 358 aufgewickelt wird.
Die Ausführung der Erfindung wird ferner durch Bezug auf die folgenden Beispiele dargestellt, die für den Schutzumfang der Erfindung repräsentativ anstatt beschränkend sein sollen. Beispiele, die das Erreichen von typischen Eigenschaftszielen für eine behandelte Kordel zeigen sollen, sind für Polyester und Nylon angegeben.
Beispiel 1
Hochfester, Hochmodul-, gering schrumpfender (HMLS) kommerzieller Polyester-Reifenfaden, vom Hersteller (Honeywell) zum Erreichen einer guten Adhäsion an Gummigrundkörpern vorbehandelt (Adhäsions-aktiviertes 1X53), wurde als 1440 dtex Spindeln erhalten. Zwei Spindeln wurden in den oberen und Spindelpositionen einer direkten ICBT-Verseilmaschine platziert und verseilt, um zwei Lagen 410 Verdrillung pro Meter verseilter Roh-Kordeln herzustellen. Die Roh-Kordeln wurden danach in einer einzelnen Labor-Endtauch- und Behandlungseinheit von Zell behandelt, wobei die Betriebsbedingungen der Geschwindigkeit, Anzahl und Länge der Schritte in den Öfen usw. eingestellt waren, um die in der Tab. I angegebenen Bedingungen zu erzielen.
Tabelle I Einzelne Tauch-Behandlungs-Bedingungen
Der Durchgang 1 der Tab. I ist ein Vergleichsbeispiel, um einen typischen gegenwärtigen kommerziellen Satz von Bedingungen für eine Gewebe- Behandlungseinheit zu zeigen und um typische Kordeln zur Messung von physikalischen und chemischen Eigenschaften herzustellen, die für eine Endverwendung in Gummi wünschenswert sind. Die Durchgänge 2, 3 und 4 der Tab. I sind Beispiele, um die OCT-Behandlungs-Untereinheit der Erfindung zu simulieren, wobei die Dauer der Hitzebehandlung auf nur 30 Sekunden mit der im Ofen verwendeten Temperatur bei jeweils 180°C, 200°C und 220°C verringert ist. In sämtlichen vier Durchgängen wurde jede Kordel mit einer herkömmlichen Tauchlösung aus nicht Ammoniak versetztem Resorcin-Formaldehyd-Latex, umfassend eine Lösung aus vorkondensiertem Vinylpyridin-Latex, Resorcin, Formaldehyd, Natriumhydroxid und Wasser, bei etwa 4,5% Gesamtfeststoffaufnahme basierend auf den Gewichten der Kordel behandelt. Die behandelten Kordeln wurden danach auf physikalische Eigenschaften unter Verwendung einer Instron Model 4466 Testeinheit unter ASTM D885-84 Bedingungen getestet, wobei die thermische Schrumpfung unter Verwendung eines Testrite Modell NK5 bei 177°C für 2 min mit 0,5 g/dtex Vorspannung durchgeführt wurde. Die Adhäsion der behandelten Kordeln wurde unter Verwendung von standardmäßigen Gummigrundkörpern und H-Adhäsionstests bestimmt, wie es im US-Patent Nr. 3,940,544 definiert ist. Die physikalischen und Adhäsionsergebnisse sind in der Tab. II angegeben.
Tabelle II Eigenschaften der behandelten Kordel
Beispiel 2
Roh-Kordeln wurden auf der direkten ICBT-Verseileinheit unter Verwendung des hochviskosen hochfesten 1400 dtex Nylon 6 Fadens (IR88 von Honeywell) bei einem Verdrillungsgrad von 380 TPM hergestellt. Die Behandlungsbedingungen zum Simulieren einer OCT-Einheit wurden nach Auftragung derselben Tauchlösung nach Art und Grad wie in Beispiel 1 zu 180°C und 200°C für 30 Sekunden gewählt. Die H-Adhäsionen betrugen 126 N bzw. 144 N. Die Adhäsionsergebnisse für die Beispiele 1 und 2 sind in der 9 gezeigt.
Beispiel 3
Die wie in Beispiel 1 hergestellten Polyester-Roh-Kordeln wurden in der simulierten OCT-Einheit unter den in der Tab. III aufgeführten Bedingungen behandelt, um die Auswirkungen der Spannung der Behandlungseinheit (Dehnung oder Entspannung) auf die Schlüsseleigenschaften der behandelten Kordel zu bestimmen.
Tabelle III Auswirkung der Spannung auf Eigenschaften der behandelten Kordel
Die Ergebnisse für die Eigenschaften der behandelten Kordel sind in der Tab. IV angegeben und in der 11 gezeigt.
Tabelle IV Eigenschaften der behandelten Kordel
Um mit kommerziell angestrebten behandelten Kordeln zu vergleichen, wurde eine Messung des erwarteten Teillast-Moduls der Kordeln gemacht, nachdem sie in Gummi ausgehärtet worden waren. Dieser Test ist in Nelson et al., Rubber World, "Dimensionally Stable PET Fibers for Tire Reinforcement", S. 30–37 (Mai 1991) und Nelson et al., 3^rd International TechTextile Symposium, "Dimensionally Stable PET Fibers" (Mai 1991) so beschrieben und ist mit "In-Tire E45 (N)" in der Tab. IV bezeichnet.
Aus der 10 ist ersichtlich, dass bei einer Behandlungsspannung von etwa 4 Newton die Kordelausdehnung im Reifen bei 45 N steil anzusteigen beginnt, was nicht wünschenswert ist, während der Wert für die Kordelschrumpfung bei einem niedrigen Niveau ist (≤ 1,5%) und die Ausdehnung der behandelten Kordel beim Reißen attraktiv hoch ist (≥ 14%), was in Verbindung mit der Festigkeit der Kordel einen sehr wünschenswerten Belastbarkeitsgrad erzeugt.
Die 11 zeigt die ungefähre Beziehung zwischen der Spannung in der simulierten OCT-Behandlungs-Untereinheit und der Dehnung/Entspannung bei einer Temperatur von 200°C bei 30 Sekunden Verweilzeit. Ein Spannungsgrad von 4 N entspricht etwa 1% Entspannung. Sowohl diese Spannungs- als auch Entspannungsgrade sind für eine OCT-Ausgestaltung mit Einmaschineneinheit sehr praktisch.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer behandelten Kordel, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: (1) des Verdrillens von zwei oder mehr Fäden zusammen, um ein Seil zu bilden; und (2) des Auftragens und Aushärtens eines klebenden Mittels auf das Seil direkt nach dem Verdrillen, um eine behandelte Kordel zu bilden; dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte des Verdrillens der Fäden und des Auftragens und Aushärtens des klebenden Mittels auf einer Maschine ausgeführt werden ohne Zwischenaufwickeln, und die Spannung des Seils zwischen den Schritten (1) und (2) kontrolliert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Verdrillungsschritt durch direktes Verseilen ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Faden Polyester, Polyamide, Aramide und andere Hochleistungspolymere sein kann, die hochfeste Fasern bilden können.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Faden eine Faser ist, die aus zwei oder mehr Komponenten hergestellt ist.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Faden ein Hybrid aus zwei oder mehr Komponentenfasern ist.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Fasern eine Mischung aus Polyesterfäden und Nylonfäden sind.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Faden ein formbeständiger, Hochmodul-, gering schrumpfender Polyester ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Faden aus Polyester-Kern/Nylon-Mantel-Fasern gebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Auftragens das Überziehen des Roh-Seils mit einem klebenden Mittel und Aushärten des klebenden Mittels umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Aushärtungsschritt durch Erhitzen vorgenommen ist.