DE60209229T2

DE60209229T2 - Mehrfarbenbilderzeugungsmaterial und dieses verwendendes mehrfarbenbilderzeugungsverfahren

Info

Publication number: DE60209229T2
Application number: DE60209229T
Authority: DE
Inventors: c/o Fuji Photo Film Co. Shinichi Fujinomiya-shi YOSHINARI; c/o Fuji Photo Film Co. Shinji Fujinomiya-shi FUJIMOTO
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2001-08-16
Filing date: 2002-07-03
Publication date: 2006-11-02
Anticipated expiration: 2022-07-04
Also published as: DE60209229D1; US7097955B2; CA2420978A1; WO2003016069A1; EP1418059B1; EP1418059A4; CN1464846A; EP1418059A1; US20040058814A1

Description

Technisches Gebiet:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Mehrfarbenbildbildendes Material zur Bildung eines Vollfarbenbildes mit hoher Auflösung unter Verwendung von Laserlicht, sowie ein Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes unter Verwendung desselben. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Mehrfarbenbild-bildendes Material, das nützlich ist zur Herstellung eines Farbandrucks (color proof) (DDCP: Direkter Digital-Farbandruck) im Druckgebiet oder eines Maskenbildes auf Basis von digitalen Bildsignalen durch Laseraufzeichnung, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrfarbenbildes unter Verwendung desselben.
Hintergrund der Erfindung:
Im Gebiet der grafischen Künste wurde das Drucken mit einer Druckplatte durchgeführt unter Verwendung eines Satzes von Farbtrennungsfilmen (color separation films), die aus einem Farboriginal hergestellt wurden unter Verwendung von Filmen vom Lith-Typ. Im allgemeinen wird ein Farbandruck hergestellt aus Farbtrennungsfilmen vor dem Drucken (der tatsächlichen Druckarbeit), um auf Fehler im Farbtrennungsschritt oder die Notwendigkeit der Farbkompensation hin zu überprüfen. Es ist gewünscht, dass der Farbandruck eine ausreichend hohe Auflösung realisiert, um hohe Reproduktion eines Mitteltonbildes, eine hohe Stufenstabilität und dergleichen zu erlauben. Zusätzlich ist es, um einen Farbandruck zu erhalten, der ähnlich ist zu den tatsächlich gedruckten Produkten, bevorzugt, als Materialien für den Farbandruck diejenigen zu verwenden, die für tatsächliche gedruckte Produkte verwendet werden – beispielsweise reguläre Druckpapiere als Substrate und Pigmente als Farbmaterialien. Ebenso ist als ein Verfahren zur Herstellung eines Farbandrucks ein trockenes Verfahren stärker erwünscht, welches keine Entwicklerlösung verwendet.
Mit dem kürzlichen Eindringen von elektronischen Systemen in den Vordruck-Schritt (Vor-Plattengebiet) wurde als ein trockenes Verfahren zur Herstellung eines Farbandrucks ein Aufzeichnungssystem entwickelt, in dem ein Farbandruck direkt aus Digitalsignalen hergestellt wird. Ein solches elektronisches System soll insbesondere Farbandrucke mit einer hohen Bildqualität herstellen und im allgemeinen reproduziert es ein Rasterpunkt-Bild mit 381 Zeilen/cm (150 Zeilen/inch) oder mehr. Um einen Hochqualitäts-Probeabzug aus Digitalsignalen aufzuzeichnen, wird ein Laserlicht, das durch Digitalsignale moduliert werden kann und es erlaubt, das Aufzeichnungslicht fein zu fokussieren, als ein Aufzeichnungskopf verwendet. Es wurde somit notwendig, ein bildbildendes Material zu entwickeln, das eine hohe Aufzeichnungsempfindlichkeit für ein Laserlicht und eine ausreichend hohe Auflösungskraft besitzt, um die Reproduktion von hochfeinen Rasterpunkten (half-tone dots) zu erlauben.
Als ein bildbildendes Material, das für ein Transferbildbildendes Verfahren unter Verwendung von Laserlicht verwendet werden kann, ist eine unter Wärme schmelzende Transferlage (transfer sheet) bekannt, die einen Träger mit darauf angebracht einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, die Laserlicht absorbieren kann, um Wärme zu erzeugen, und einer bildbildenden Schicht, in der ein Pigment dispergiert ist in einem wärmeschmelzbaren Bindemittel, wie Wachs oder ein Bindemittel, in dieser Reihenfolge umfasst (japanisches offengelegtes Patent Nr. 58045/1993). Beim Bildbildungsverfahren unter Verwendung solcher bildbildender Materialien schmilzt Wärme, die im Laserlicht-bestrahlten Bereich der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht erzeugt wird, die bildbildende Schicht des entsprechenden Bereichs und der geschmolzene Teil der bildaufnehmenden Schicht wird auf eine bildaufnehmende Lage (image-receiving sheet) transferiert, die in Schichten auf der Transferlage angeordnet ist und so wird ein Transferbild auf der bildaufnehmenden Lage gebildet.
Ebenso offenbart das japanische Patent 219052/1994 eine Wärmetransferlage, die einen Träger mit darauf vorgesehen einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, die eine Licht-in-Wärme umwandelnde Substanz enthält, einer extrem dünnen (0,03 bis 0,3 μm) wärmefreisetzbaren Schicht und einer bildbildenden Schicht, die ein Farbmaterial enthält, in dieser Reihenfolge, umfasst. In dieser thermischen Transferlage ist die Bindungskraft zwischen der bildbildenden Schicht und der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, die aneinander gebunden sind durch die wärmefreisetzbare Schicht, die zwischen ihnen vorgesehen ist, verringert durch Einstrahlung eines Laserlichts und ein hochfeines Bild wird gebildet auf der bildaufnehmenden Schicht, die in Schichten auf der thermischen Transferlage angeordnet ist. Das zuvor erwähnte bildbildende Verfahren unter Verwendung der thermischen Transferlage nutzt den sogenannten "Abrieb". Im einzelnen nutzt das Verfahren das Phänomen aus, dass die wärmefreisetzbare Schicht teilweise zersetzt wird in dem Bereich, der mit Laserlicht bestrahlt wurde und gasförmig gemacht wird und folglich wird die Bindungskraft zwischen der bildbildenden Schicht und der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht in dem laserbestrahlten Bereich so geschwächt, dass die bildbildende Schicht in dem Bereich transferiert wird auf die bildaufnehmende Lage, die darüber liegt.
Diese bildbildenden Verfahren haben die Vorteile, dass reguläres Druckpapier mit darauf vorgesehen einer bildaufnehmenden Schicht (Klebeschicht) als ein bildaufnehmendes Lagenmaterial verwendet werden können und dass ein Mehrfarbenbild leicht erhalten werden kann durch sukzessiven Transfer von Bildern mit einer unterschiedlichen Farbe auf die bildaufnehmende Lage. Insbesondere hat das Bildbildungsverfahren unter Ausnutzung des Abriebs den Vorteil, dass ein hochfeines Bild mit Leichtigkeit erhalten werden kann und es ist nützlich zur Herstellung eines Farbandrucks (DDCP: Direct Digital Color Proof, direkter Digital-Farbandruck) oder ein hochfeines Maskenbild.
Mit dem Fortschritt der DTP-Umgebung gibt es einen steigenden Bedarf nach Andrucken durch das DDCP-System unter den Benutzern von CTP (Computer To Plate, Computer-zu-Platte) anstelle des Andrucksystems eines herkömmlichen Andrucks oder einer analogen Technik, weil der Schritt der Herstellung eines Zwischenfilms beseitigt werden kann. In den vergangenen Jahren wurde ein DDCP ausgedehnter Größe mit hoher Qualität, hoher Stabilität und ausgezeichneter Druckkompatibilität gewünscht.
Das thermische Lasertransferverfahren erlaubt das Drucken mit hoher Auflösung und konventionell gab es Systeme, wie das (1) Lasersublimationssystem, (2) Laserabriebsystem und (3) Laserschmelzsystem. Alle von ihnen haben jedoch das Problem, dass die Form von aufgezeichneten Rasterpunkten nicht scharf ist. Das Lasersublimationssystem (1) hat das Problem, dass, weil es Farbstoffe als Farbmaterialien verwendet, die Ähnlichkeit zu gedruckten Produkten nicht ausreichend ist und zusätzlich der Umriss von Rasterpunkten verschwommen wird infolge der Sublimationseigenschaften der Farbmaterialien, so dass die Auflösung nicht ausreichend hoch ist. Andererseits zeigt das Laserabriebsystem eine gute Ähnlichkeit zu gedruckten Produkten, weil es Pigmente als Farbmaterialien verwendet; weil jedoch die Farbmaterialien in diesem System zerstreut werden, wird der Umriss von Rasterpunkten verschwommen, ähnlich wie im Sublimationssystem, und somit ist die Auflösung nicht ausreichend hoch. Ferner schließt das Laserschmelzsystem (3) das Problem ein, dass ein klarer Umriss nicht gebildet werden kann infolge des Flusses der geschmolzenen Substanz.
Ebenso sind die herkömmlich verwendeten thermischen Transferlagen beschränkt auf sogenannte Prozessfarbtechnik (process color technique) unter Verwendung der vier Farben Gelb, Purpur, Blaugrün und Schwarz und somit ist der Bereich reproduzierbarer Farbtöne begrenzt.
Es ist das erfindungsgemäße Ziel, die vorerwähnten Probleme der bisherigen Technik zu lösen und die folgenden Ziele zu erreichen. Das heißt, es ist ein erfindungsgemäßes Ziel, ein Mehrfarbenbild-bildendes Material zur Verfügung zu stellen, das einen ausgedehnten Bereich von Farbtönen produzieren kann, sowie ein Mehrfarbenbild-bildendes Verfahren unter Verwendung desselben. Ferner ist es ein weiteres erfindungsgemäßes Ziel, ein Mehrfarbenbild-bildendes Material bereitzustellen, das ein DDCP ausgedehnter Größe mit hoher Qualität, hoher Stabilität und ausgezeichneter Druckkompatibilität liefern kann, sowie ein Mehrfarbenbildbildendes Verfahren unter Verwendung desselben. Ebenso ist es ein weiteres erfindungsgemäßes Ziel, ein Mehrfarbenbildbildendes Material bereitzustellen, das ein Bild mit einer guten Bildqualität und einer stabilen Transferdichte bilden kann, selbst wenn es einer Laseraufzeichnung mit einer hohen Energie durch ein Laserlicht von Mehrfachstrahlen (multibeams) unterzogen wird, sowie ein Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes unter Verwendung desselben.
Es wird ebenso auf EP-0 689 940 A1 verwiesen, die ein Donorelement für Laser-induzierte thermische Transferprozesse betrifft; auf JP-09 052458 A, die sich mit Heizmodusbildaufnehmendem Material vom fotothermischen Umwandlungstyp beschäftigt; auf JP-2001 039040 A, die thermisches Lasertransfermaterial betrifft; auf JP-08 283319 A, die eine wärmeempfindliche Zusammensetzung betrifft; und ebenso auf JP-11 157218 A, die ein Tintenband für den thermischen Transfer betrifft, das geeignet verwendet wird bei dem direkten digitalen Farbandruck.
Offenbarung der Erfindung:
Das heißt, Mittel zur Lösung der zuvor erwähnten Probleme sind wie folgt.

(1) Ein Mehrfarbenbild-bildendes Material zur Aufzeichnung eines Bildes, das durch Bestrahlung mit Laserlicht gebildet ist, umfassend: eine bildaufnehmende Lage (image-receiving sheet) mit einer bildaufnehmenden Schicht und mindestens 4 Arten thermischer Transferlagen (thermal transfer sheets), von denen sich jede voneinander in der Farbe unterscheidet und einen Träger mit darauf vorgesehen mindestens einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und einer bildbildenden Schicht umfasst; wobei die bildbildende Schicht in jeder der thermischen Transferlagen auf der bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage angeordnet ist, wobei die bildbildende Schicht der bildaufnehmenden Schicht gegenüber liegt; wobei das Mehrfarbenbild-bildende Material eine thermische Transferlage (X) mit einer bildbildenden Schicht einschließt, die einen Vertreter enthält, ausgewählt aus Pigment Red 48:1, Pigment Red 48:3, Pigment Green 7, Pigment Blue 15:6, Pigment Blue 60, Pigment Violet 23 und Pigment Orange 43.
(2) Das Mehrfarbenbild-bildende Material, wie in (1) beschrieben, wobei die thermische Transferlage (X) eine andere thermische Transferlage ist als die thermische Transferlage für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz und der Farbton der bildbildenden Schicht außerhalb des Bereichs von Farbtönen ist, die reproduzierbar sind durch eine einzelne Verwendung oder kombinierte Verwendung der thermischen Transferlage für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz.
(3) Das Mehrfarbenbild-bildende Material, wie in (2) beschrieben, wobei die bildbildende Schicht der thermischen Transferlage (X) einen Farbton von L* = 48 bis 58, a* = 69 bis 79, b* = 36 bis 46; L* = 16 bis 26, a* = 19 bis 29, b* = –63 bis –73; L* = 57 bis 67, a* = –73 bis –83, b* = 26 bis 36; oder L* = 65 bis 75, a* = 50 bis 60, b* = 81 bis 91 besitzt.
(4) Das Mehrfarbenbild-bildende Material, wie in mindestens einem von (1) bis (3) beschrieben, wobei das Verhältnis der optischen Dichte der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht jeder der thermischen Transferlagen (OD_LH) zur Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht (T_LH): OD_LH/T_LH (Einheit: μm) 4,36 oder mehr ist.
(5) Das Mehrfarbenbild-bildende Material, wie in mindestens einem von (1) bis (4) beschrieben, wobei das Verhältnis der optischen Dichte (OD_I) zur Dicke der bildbildenden Schicht (T_I): OD_I/T_I (Einheit: μm) 1,80 oder mehr ist, wobei OD_I die maximale optische Dichte unter dem Rotfilter, Blaufilter und Grünfilter der bildbildenden Schicht jeder der thermischen Transferlagen bedeutet.
(6) Das Mehrfarbenbild-bildende Material, wie in mindestens einem von (1) bis (5) beschrieben, wobei die Aufzeichnungsfläche des Mehrfarbenbildes von einer Größe von 515 mm oder mehr × 728 mm oder mehr ist.
(7) Das Mehrfarbenbild-bildende Material, wie in (6) beschrieben, wobei die Aufzeichnungsfläche des Mehrfarbenbildes von einer Größe von 594 mm oder mehr × 841 mm oder mehr ist.
(8) Das Mehrfarbenbild-bildende Material, wie in mindestens einem von (1) bis (7) beschrieben, wobei der Kontaktwinkel der bildbildenden Schicht jeder der thermischen Transferlagen mit Wasser und der Kontaktwinkel der bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage mit Wasser im Bereich von 7,0 bis 120,0° sind.
(9) Das Mehrfarbenbild-bildende Material, wie in mindestens einem von (1) bis (8) beschrieben, wobei der Kontaktwinkel der bildaufnehmenden Lage mit Wasser 86° oder weniger ist.
(10) Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes, das umfasst: Verwendung einer bildaufnehmenden Lage mit einer bildaufnehmenden Schicht und mindestens 5 Arten thermischer Transferlagen, einschließlich thermischer Transferlagen für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün und Schwarz, von denen jede einen Träger mit darauf vorgesehen mindestens einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und einer bildbildenden Schicht umfasst; Aufbringen der bildbildenden Schicht jeder der thermischen Transferlagen auf die bildaufnehmende Schicht der bildaufnehmenden Lage, wobei die bildbildende Schicht der bildaufnehmenden Schicht gegenüberliegt; und Einstrahlen von Laserlicht darauf, um den laserbelichteten Bereich der bildbildenden Schicht zur bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage zu transferieren und ein Bild aufzuzeichnen.
(11) Das Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes, wie in (10) beschrieben, welches zumindest das in mindestens einem von (1) bis (11) beschriebene Mehrfarbenbild-bildende Material verwendet.
(12) Das Verfahren, wie in (10) oder (11) beschrieben, wobei das transferierte Bild eine Auflösung von 6.096 Punkten/cm (2.400 dpi) oder mehr hat.
(13) Das Verfahren, wie in (12) beschrieben, wobei das transferierte Bild eine Auflösung von 6.604 Punkten/cm (2.600 dpi) oder mehr hat.

Im Ergebnis intensiver Untersuchungen, um DDCP mit hoher Qualität, hoher Stabilität und ausgezeichneter Druckkompatibilität, sowie einer ausgedehnten Größe von B2/A2 oder mehr, ferner B1/A1 oder mehr bereitzustellen, haben die Erfinder ein bildbildendes Material des Typs des regulären Papiertransfers, echtem Rasterpunkt-Output und Pigment und mit einer Größe von B2 oder mehr, sowie ein thermisches Lasertransfer-Aufzeichnungssystem für DDP, umfassend eine Ausgabemaschine und eine Hochqualitäts-CMS-Software, entwickelt.
Die charakteristischen Aspekte der Performance des thermischen Lasertransfer-Aufzeichnungssystems, das die Erfinder entwickelt haben, Systemaufbau und Überblick über die technischen Punkte sind wie folgt. Die charakteristischen Aspekte sind: (1) Rasterpunkte mit ausgezeichneter Ähnlichkeit zu gedruckten Produkten können reproduziert werden, weil die Form der Punkte scharf ist. (2) Farbtöne sind gut in der Ähnlichkeit zu gedruckten Produkten. (3) Ein stabiler Farbandruck kann hergestellt werden, weil die Aufzeichnungsqualität nur schwierig beeinflusst wird durch Raumtemperatur oder Feuchtigkeit und die wiederholte Reproduzierbarkeit gut ist. Technische Punkte des Materials, welches eine solche charakteristische Performance zeigt, liegen in der Etablierung der Dünnfilm-Transfertechnik und der Verbesserung der Vakuumkontaktretention des Materials, folgend Eigenschaften für die Aufzeichnung mit hoher Auflösung und Wärmebeständigkeit, die für das Laserwärmetransfersystem erforderlich sind. Im einzelnen lassen sich illustrieren (1) Reduktion der Dicke der Licht-Wärme-Umwandlungsschicht durch Einarbeiten eines Infrarotabsorbierenden Farbstoffs; (2) Erhöhung der Wärmebeständigkeit der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht durch Einarbeiten eines Polymers mit hohem Tg; (3) Stabilisierung des Farbtons durch Einarbeiten eines wärmebeständigen Pigments; (4) Kontrolle der Adhäsionskraft und Kohäsionskraft durch Zugabe von Wachs oder einer Niedermolekularkomponente, wie einem anorganischen Pigment; und (5) Verleihen von Vakuumhafteigenschaften, ohne die Bildqualität zu verschlechtern, indem ein Mattierungsmittel zu der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht hinzugegeben wird. Als technische Punkte des Systems lassen sich illustrieren (1) die Druckluftförderbarkeit für das kontinuierliche Stapeln einer Zahl von Lagen (sheets) in einer Aufzeichnungsapparatur; (2) die Einfügung von regulärem Papier auf die bildaufnehmende Lage zur Verringerung des Aufrollens nach dem Transfer in einen thermischen Transfergerät; und (3) die Verbindung einer Allzweck-Ausgabeantriebsmaschine mit Systemverbindungs-vergrößernden Eigenschaften. Somit ist das thermische Lasertransfer-Aufzeichnungssystem, das wir entwickelt haben, gekennzeichnet durch eine Vielzahl von Performancecharakteristika, Systemaufbau und technische Punkte. Diese sind jedoch nur illustrativ und die Erfindung ist nicht auf diese Mittel beschränkt.
Wir haben Entwicklungen durchgeführt auf Basis der Idee, dass individuelle Materialien, individuelle Überzugsschichten, wie eine Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, eine thermische Transferschicht und eine bildaufnehmende Schicht, sowie individuelle thermische Transferlagen und die bildaufnehmende Lage nicht unabhängig vorliegen sollten, sondern so aufgebracht sein sollten, dass sie organisch und umfassend funktionieren, und ferner, dass diese bildbildenden Materialien ihre beste Performance zeigen können, wenn sie mit einem Aufzeichnungsgerät und einem thermischen Transfergerät kombiniert sind. Wir haben individuelle Überzugsschichten des bildbildenden Materials und Materialien, die es aufbauen, ausreichend untersucht und eine Überzugsschicht hergestellt, die die maximalen Vorteile der Materialien hervorbringen kann, um hierdurch ein bildbildendes Material herzustellen, und haben geeignete Bereiche verschiedener physikalischer Eigenschaften gefunden, wo das bildbildende Material seine Maximalperformance zeigen kann. Im Ergebnis haben sie unerwarteterweise ein Hochleistungs-bildbildendes Material gefunden, indem sie sorgfältig die Beziehung zwischen individuellen Materialien, individuellen Überzugsschichten oder individuellen Lagen und die physikalischen Eigenschaften studiert haben und organisch und umfassend das bildbildende Material mit einem Aufzeichnungsgerät oder einem thermischen Transfergerät kombiniert haben.
In dem System, das wir entwickelt haben, ist es die Rolle der Erfindung, ein Mehrfarbenbild-bildendes Material zur Verfügung zu stellen, das die oben beschriebene hohe Performance zeigt, sowie ein Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes unter Verwendung desselben. Die vorliegende Erfindung ist eine wichtige Erfindung, die ein Mehrfarbenbild liefern kann, das einen Farbton hat, der mit der herkömmlichen Prozessfarbe nicht erhältlich ist.
Das heißt, das erfindungsgemäße Mehrfarbenbild-bildende Material ist dadurch gekennzeichnet, dass es eine thermische Transferlage (X) mit einer bildbildenden Schicht enthält, die einen Vertreter enthält, ausgewählt aus Pigment Red (Pigment Rot) 48:1, Pigment Red (Pigment Rot) 48:3, Pigment Green (Pigment Grün) 7, Pigment Blue (Pigment Blau) 15:6, Pigment Blue (Pigment Blau) 60, Pigment Violet (Pigment Violett) 23 und Pigment Orange (Pigment Orange) 43. Eine oder mehrere der thermischen Transferlagen (X) kann verwendet werden und sie sind im Hinblick auf den Farbton nicht beschränkt. Der Farbton ist jedoch vorzugsweise Rot, Blau, Grün oder Orange.
Als thermische Transferlage (X) für die Farbe Rot lassen sich beispielsweise diejenigen anführen, die Pigment Red 48:1 und/oder Pigment Red 48:3 enthalten, als diejenige für die. Farbe Grün lassen sich diejenigen anführen, die Pigment Green 7 enthalten und als diejenige für die Farbe Blau lassen sich diejenigen anführen, die Pigment Blue 15:6 und/oder Pigment Blue 60 und/oder Pigment Violet 23 enthalten, und als diejenigen für die Farbe Orange lassen sich diejenigen anführen, die Pigment Orange 43 enthalten. Diese thermischen Transferlagen (X) individueller Farben können eines oder mehrere andere Pigmente als die oben beschriebenen enthalten.
Ebenso umfassen andere thermische Transferlagen als die thermische Transferlage (X) in dem erfindungsgemäßen Mehrfarbenbild-bildenden Material mindestens drei Arten thermischer Transferlagen und umfassen normalerweise thermische Transferlagen für die Farbe Gelb, Purpur oder Blaugrün und ferner kann eine thermische Transferlage für die Farbe Schwarz enthalten sein.
Als die thermische Transferlage (X) ist eine andere thermische Transferlage als die thermische Transferlage für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz und die auf der bildbildenden Schicht einen Farbton außerhalb des Bereichs von Farbtönen bildet, die reproduzierbar sind durch eine einzelne Verwendung oder kombinierte Verwendung der thermischen Transferlage für die Farben Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz bevorzugt, weil sie den Bereich der reproduzierbaren Farbtöne erweitert.
Der Farbton auf der bildbildenden Schicht durch die thermische Transferlage (X) (nachfolgend auch als Farbton (X) bezeichnet), der den Farbton außerhalb des Bereichs von Farbtönen realisiert, die reproduzierbar sind durch die einzelne Verwendung oder kombinierte Verwendung der thermischen Transferlage für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz (Bereich von Farbtönen, die mit einer sogenannten Prozessfarbe reproduzierbar sind), ist vorzugsweise einer von L* = 48 bis 58, a* = 69 bis 79, b* = 36 bis 46; L* = 16 bis 26, a* = 19 bis 29, b* = –63 bis –73; L* = 57 bis 67, a* = –73 bis –83, b* = 26 bis 36 oder L* = 65 bis 75, a* = 50 bis 60, b* = 81 bis 91, wobei L*, a* und b* Elemente eines L*a*b* kolorimetrischen Systems sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 5 Arten von thermischen Transferlagen verwendet werden, eingeschlossen thermische Transferlagen für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz, in anderen Worten, dass eine oder mehrere Arten anderer thermischer Transferlagen als die thermischen Transferlagen für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz verwendet werden, um den thermischen Lasertransfer durchzuführen.
Der Farbton der anderen thermischen Transferlage als der thermischen Transferlage für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz ist nicht besonders beschränkt, solange sie von einer Farbe ist, die sich von der Farbe der bildbildenden Schicht der thermischen Transferlage für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz unterscheidet; um den Bereich reproduzierbarer Farbtöne zu vergrößern, ist jedoch der Farbton vorzugsweise außerhalb des Bereichs der Farbtonregion, die reproduzierbar ist durch die einzelne Verwendung oder kombinierte Verwendung der thermischen Transferlage für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz. Die thermische Transferlage (X), die den oben beschriebenen Farbton (X) realisieren kann, wird als eine bevorzugte illustriert.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes ist es bevorzugt, zumindest das erfindungsgemäße Mehrfarbenbild-bildende Material zu verwenden. Das heißt, es ist im erfindungsgemäßen Mehrfarbenbild-bildenden Material bevorzugt, jeweils zumindest thermische Transferlagen für die Farben Gelb, Purpur, Blaugrün und Schwarz als andere thermische Transferlagen als die thermische Transferlage (X) zu verwenden.
In der Erfindung ist das Verhältnis der optischen Dichte (OD_LH) der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht der thermischen Transferlage zur Dicke (T_LH) der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, OD_LH/T_LH (Einheit: μm) vorzugsweise so kontrolliert, dass es 4.36 oder mehr ist. Es gibt keine Grenze im Hinblick auf die obere Grenze von OD_LH/T_LH und je größer es ist, umso mehr bevorzugt ist es. Gegenwärtig ist jedoch unter Berücksichtigung der Balance mit anderen charakteristischen Eigenschaften die obere Grenze etwa 10.
Erfindungsgemäß meint OD_LH der thermischen Transferlage die Extinktion (absorbance) der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht bei einer Peak-Wellenlänge eines bei der Aufzeichnung auf dem erfindungsgemäßen bildbildenden Material zu verwendenden Laserlichts und sie kann unter Verwendung eines bekannten Spektrophotometers gemessen werden. Erfindungsgemäß wurde ein UV-Spektrophotometer UV-240 (hergestellt von Kabushiki Kaisha Shimatsu Seisakusho) verwendet. OD_LH ist ein Wert, der berechnet wird durch Subtraktion des Wertes für den Träger alleine von dem Wert für die thermische Transferlage einschließlich des Trägers.
OD_LH/T_LH betrifft die thermische Leitfähigkeit und kann ein Hinweis sein, der die Empfindlichkeit und Abhängigkeit der Aufzeichnung von der Temperatur und Luftfeuchtigkeit in hohem Maße beeinflusst. Durch Kontrolle von OD_LH/T_LH innerhalb des oben beschriebenen Bereichs kann die Empfindlichkeit des Transfers auf die bildaufnehmende Lage beim Aufzeichnen erhöht werden und gleichzeitig die Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsabhängigkeit bei der Aufzeichnung verringert werden.
Das heißt, durch Vergrößerung von OD_LH/T_LH kann die Aufzeichnung eines Bildes mit einer Auflösung von vorzugsweise 6.096 Punkten/cm (2.400 dpi), mehr bevorzugt von 6.604 Punkten/cm (2.600 dpi) oder mehr, und eine Größe einer Aufzeichnungsfläche von vorzugsweise 515 mm oder mehr × 728 mm oder mehr, mehr bevorzugt 594 mm oder mehr × 841 mm oder mehr durchgeführt werden.
Ebenso ist die Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht vorzugsweise 0,03 bis 1,0 μm, mehr bevorzugt 0,05 bis 0,5 μm.
Ebenso ist das Verhältnis der optischen Dichte (OD_I) der bildbildenden Schicht der thermischen Transferlage zur Dicke der bildbildenden Schicht T_I, OD_I/T_I (Einheit: μm) vorzugsweise 1,5 oder mehr, mehr bevorzugt 1,8 oder mehr, besonders bevorzugt 2,50 oder mehr. Die obere Grenze von OD_I/T_I ist nicht besonders beschränkt und je größer sie ist, umso mehr bevorzugt ist es. Gegenwärtig ist jedoch die obere Grenze etwa 6 unter Berücksichtigung anderer charakteristischer Eigenschaften.
OD_I/T_I kann ein Hinweis auf eine Transferdichte der bildbildenden Schicht und eine Auflösung eines transferierten Bildes sein. Durch Kontrolle von OD_I/T_I innerhalb des oben beschriebenen Bereichs kann ein Bild mit einer hohen Transferdichte und einer guten Auflösung erhalten werden. Ebenso kann durch Verringern der Dicke der bildaufnehmenden Schicht die Farbreproduzierbarkeit verbessert werden.
OD_I meint eine optische Reflexionsdichte, die erhalten wird durch weiteren Transfer eines Bildes, das von der thermischen Transferlage auf die bildaufnehmende Lage transferiert wurde, auf reguläres Papier des Tokuryo-Kunstpapiers und Messung unter Verwendung eines Densitometers (X-rite 938; hergestellt von X-rite Co.) mit dem jeweiligen Farbmodus von Gelb (Y), Purpur (M), Blaugrün (C), Schwarz (K) oder dergleichen. Das heißt, OD_I der jeweiligen thermischen Transferlage für jede erfindungsgemäß zu verwendende Farbe meint den Maximalwert, gemessen durch einen Rotfilter (Filter für Blaugrün), einen Blaufilter (Filter für Gelb) oder einen Grünfilter (Filter für Purpur).
OD_I ist vorzugsweise 0,5 bis 3,0, mehr bevorzugt 0,8 bis 2,0.
Ferner sind der Kontaktwinkel der bildbildenden Schicht der jeweiligen thermischen Transferlage zu Wasser und der Kontaktwinkel der bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage zu Wasser jeweils vorzugsweise im Bereich von 7,0 bis 120,0°. Der Kontaktwinkel ist ein Hinweis auf die Kompatibilität zwischen der bildbildenden Schicht und der bildaufnehmenden Schicht, d.h. der Transfereigenschaften, und er ist mehr bevorzugt 30,0 bis 100,0°. Auch ist der Kontaktwinkel der bildaufnehmenden Schicht zu Wasser noch mehr bevorzugt 86° oder weniger. Die Kontrolle der Kontaktwinkel innerhalb des oben beschriebenen Bereichs dient dazu, die Transferempfindlichkeit zu erhöhen und die Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsabhängigkeit der Aufzeichnungseigenschaften zu verringern, und ist somit bevorzugt.
Ebenso ist der Kontaktwinkel der Oberfläche der jeweiligen erfindungsgemäßen Schicht zu Wasser ein Wert, der erhalten wird durch Messung unter Verwendung eines Kontaktwinkelmessgeräts, Modell CA-A (hergestellt von Kyowa Kaimen Kagaku K. K.).
Wie oben beschrieben, liegt der charakteristische Aspekt der Erfindung darin, dass ein aufgezeichnetes Bild mit ausgedehnter Größe gebildet werden kann unter Verwendung eines Mittels zur Verringerung der Oberflächenspannung. Die Aufzeichnungsfläche eines Mehrfarbenbildes ist vorzugsweise von einer Größe von 515 mm oder mehr × 728 mm oder mehr, mehr bevorzugt 594 mm oder mehr × 841 mm oder mehr. Die Größe der bildaufnehmenden Lage ist 465 mm oder mehr × 686 mm oder mehr.
Als nächstes wird das Gesamtsystem, das wir entwickelt haben, nachstehend beschrieben, einschließlich des Inhalts der Erfindung. Im erfindungsgemäßen System kann eine hohe Auflösung und eine hohe Bildqualität erzielt werden durch die Erfindung und Benutzung eines thermischen Dünnfilm-Transfersystems. Das erfindungsgemäße System ermöglicht es, ein transferiertes Bild mit einer Auflösung von 6.096 Punkten/cm (2.400 dpi) oder mehr, vorzugsweise 6.604 Punkten/cm (2.600 dpi) oder mehr zu erhalten. Die Bezeichnung "thermisches Dünnfilm-Transfersystem" meint ein System, in dem eine dünne bildbildende Schicht mit einer Dicke von 0,01 bis 0,9 μm transferiert wird auf eine bildaufnehmende Lage in einem teilweise ungeschmolzen Zustand oder in einem kaum geschmolzenen Zustand. Das heißt, der aufgezeichnete Teil wird als dünner Film transferiert und folglich bietet das so entwickelte thermische Transfersystem eine extrem hohe Auflösung. In einem bevorzugten Verfahren zur effektiven Durchführung des thermischen Transfers des dünnen Films wird das Innere der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht in eine Form von Dom deformiert, indem mit einem Licht aufgezeichnet wird, um so die bildbildende Schicht nach oben zu drücken und die Adhäsionskraft zwischen der bildbildenden Schicht und der bildaufnehmenden Schicht zu erhöhen, so dass der Transfer leicht gemacht wird. Wenn diese Deformation groß ist, ist die Kraft des Drückens der bildbildenden Schicht zur bildaufnehmenden Schicht groß genug, um den Transfer leicht zu machen, wenn sie klein ist, wird die Kraft des Drückens der bildbildenden Schicht zur bildaufnehmenden Schicht so ungenügend, dass Bereiche verbleiben, die nicht ausreichend transferiert werden können. Somit kann die für den Dünnfilmtransfer bevorzugte Deformation bewertet werden in Einheiten des Deformationsverhältnisses, das berechnet wird durch Addition einer Querschnittsfläche (a) des aufgezeichneten Bereichs der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, die vergrößert ist nach der Aufzeichnung mit Licht, und einer Querschnittsfläche (b) der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht vor der Aufzeichnung mit Licht, Dividieren des erhaltenen Zahlenwertes durch die Querschnittsfläche (b) der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht vor der Aufzeichnung mit Licht, anschließendes Multiplizieren des resultierenden Werts mit 100, wobei die Querschnittsfläche gemessen wird durch Beobachtung unter einem Lasermikroskop (VK8500; hergestellt von Kihensu K.K.). Das heißt, das Deformationsverhältnis = {(a + b)/b} × 100. Das Deformationsverhältnis ist 110 % oder mehr, vorzugsweise 125 % oder mehr, mehr bevorzugt 150 % oder mehr. Wenn die Bruchdehnung groß genug gemacht wird, kann das Deformationsverhältnis 250 % oder mehr sein, gewöhnlich ist es jedoch bevorzugt, das Deformationsverhältnis auf etwa 250 % herabzusetzen.
Technische Punkte des bildbildenden Materials im Dünnfilmtransfer sind wie folgt.
1. Kompatibilität guten thermischen Ansprechens mit Lagerungseigenschaften:
Um eine hohe Bildqualität zu erzielen, ist der Transfer eines dünnen Films im Submikronbereich notwendig, um jedoch eine gewünschte Dichte zu erhalten, ist es notwendig, eine Schicht herzustellen, in der ein Pigment in hoher Konzentration dispergiert ist, was im Widerspruch steht zu dem thermischen Ansprechen. Ebenso steht das thermische Ansprechen im Widerspruch zu den Lagerungseigenschaften (Adhäsion). Das Problem dieser im Widerspruch stehenden Beziehungen wird gelöst durch Entwicklung eines neuen Polymers und eines neuen Additivs.
2. Sicherstellung einer hohen Vakuumadhäsion:
In dem Dünnfilmtransfer, der nach einer hohen Auflösung strebt, ist eine glatte Transfergrenzfläche bevorzugt, die jedoch keine ausreichende Vakuumadhäsion bietet. Nicht erfasst durch das herkömmliche Wissen in Bezug auf die Vakuumadhäsion wird ein Mattierungsmittel mit einer vergleichsweise geringen Partikelgröße in einer Schicht unter der bildbildenden Schicht eingebaut, um so einen geeigneten Zwischenraum zwischen der thermischen Transferlage und der bildaufnehmenden Lage zu halten, wodurch die Vakuumadhäsion verliehen wird, ohne Transferversagen des Bildes infolge des Mattierungsmittels und unter Aufrechterhaltung der charakteristischen Aspekte des Dünnfilmtransfers.
3. Verwendung eines wärmebeständigen organischen Materials:
Die Temperatur der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht für die Überführung eines Laserlichts in Wärme bei der Laseraufzeichnung reicht so hoch wie etwa 700°C und die Temperatur der bildbildenden Schicht, die das Pigmentfarbmittel enthält, reicht so hoch wie etwa 500°C. Als ein Material für die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht wurde ein modifiziertes Polyimid entwickelt, das als Schicht aufgebracht werden kann unter Verwendung eines organischen Lösungsmittels, und als Pigmentfarbmittel wurde ein Pigment entwickelt, das eine höhere Wärmebeständigkeit besitzt als Pigmente für die Verwendung beim Drucken, sowie stabil ist und einen geeigneten Farbton besitzt.
4. Sicherstellung der Oberflächenreinheit
Beim Dünnfilmtransfer können Stäube zwischen der thermischen Transferlage und der bildaufnehmenden Lage Bilddefekte verursachen und somit ernsthafte Probleme hervorrufen. Es ist nicht ausreichend, die Materialien zu kontrollieren, weil Stäube von außerhalb der Vorrichtungen eindringen oder beim Schneiden der Materialien. Somit war es notwendig, einen Mechanismus zur Entfernung von Stäuben in den Vorrichtungen zu installieren. Es wurde jedoch ein Material gefunden, das es erlaubt, eine geeignete Adhäsion aufrechtzuerhalten, um die Oberfläche des Transfermaterials zu reinigen und die Entfernung von Stäuben kann realisiert werden ohne Verringerung der Produktivität durch Änderung des Materials der Führungsrollen.
Das gesamte erfindungsgemäße System wird nachstehend ausführlich beschrieben.
Die Erfindung realisiert vorzugsweise ein thermisches Transferbild, das zusammengesetzt ist aus scharfen Rasterpunkten und Transfer auf reguläres Papier und Aufzeichnen einer Größe von B2 oder größer (515 mm oder mehr × 728 mm oder mehr) erlaubt. Das System ist ein System, das das Aufzeichnen einer Größe größer als eine Größe von 543 mm × 765 mm erlaubt, was die Größe B2 ist.
Einer der Vorteile der Performance des durch die Erfindung entwickelten Systems ist es, dass scharf geformte Punkte erhalten werden können. Das mit diesem System erhaltene thermische Transferbild kann ein Rasterpunkt-Bild mit einer Auflösung von 6.096 Punkten/cm (2.400 dpi) oder mehr, entsprechend der Zahl der Druckzeilen sein. Jeder Rasterpunkt ist kaum verschwommen oder abgeblättert und hat eine derart scharfe Form, dass ein großartig breiter Bereich von Rasterpunkten von hellem Licht bis Schatten klar gebildet werden kann. Im Ergebnis ist ein Hochqualitäts-Rasterpunkt-Output mit derselben Auflösung wie diejenige eines Bildsetters oder eines CTP-Setters möglich und somit sind Rasterpunkte und Gradation sehr ähnlich zu gedruckten Produkten reproduzierbar.
Ein zweiter Vorteil der Performance des durch die Erfindung entwickelten Systems ist auch die gute wiederholte Reproduzierbarkeit. Weil die Form der Rasterpunkte des thermisch transferierten Bildes so scharf ist, dass Rasterpunkte, die zu dem Laserstrahl korrespondieren, mit guter Genauigkeit reproduziert werden können. Ebenso, weil die Abhängigkeit der Aufzeichnungseigenschaften von der Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit so gering ist, dass die wiederholte Reproduzierbarkeit mit stabilem Farbton und Dichte erhalten werden kann unter einer Umgebung eines breiten Bereichs der Temperatur und Luftfeuchtigkeit.
Ferner ist ein dritter Vorteil der Performance des durch die Erfindung entwickelten Systems eine gute Farbreproduzierbarkeit. Das mit diesem System erhaltene thermisch transferierte Bild wird gebildet durch gefärbte Pigmente, die verwendet werden für Druckfarben und es besitzt eine gute wiederholte Reproduzierbarkeit und folglich kann es ein Hochgenauigkeits-CMS (Color Management System, Farb-Management-System) realisieren.
Ebenso kann man den Farbton dieses thermisch transferierten Bildes fast zu dem selben machen wie den Farbton von japanischer Farbe (Japan color), SWOP-Farbe oder dergleichen, d.h. dem Farbton eines gedruckten Produkts. Zusätzlich kann es im Hinblick darauf, wie die Farbe unter einer unterschiedlichen Lichtquelle, wie beispielsweise einer Fluoreszenzlampe oder einer Glühfadenlampe aussieht, dieselbe Änderung zeigen wie bei gedruckten Produkten.
Ebenso ist der vierte Vorteil der Performance des durch die Erfindung entwickelten Systems eine gute Buchstabenqualität. Die Punktform des mit diesem System erhaltenen thermisch transferierten Bildes ist so scharf, dass feine Linien feiner Buchstaben mit einem ausgeprägten Umriss reproduziert werden können.
Als nächstes werden charakteristische technische Aspekte von Materialien, die im erfindungsgemäßen System verwendet werden, nachstehend ausführlicher beschrieben. Als die thermischen Transfersysteme für DDCP gibt es (1) Sublimationssystem, (2) Abriebsystem und (3) thermisches Schmelzsystem. Die Systeme (1) und (2), in denen Farbmaterialien sublimiert oder zerstreut werden, liefern Rasterpunkte mit einem verschwommenen Umriss. Andererseits gibt das System (3) Rasterpunkten nicht einen klaren Umriss infolge des Fließens der geschmolzenen Materialien. Um die neuen Probleme mit dem thermischen Lasertransfersystem zu lösen und eine höhere Bildqualität zu erhalten, haben wir die nachstehend beschriebenen Techniken auf Basis der Dünnfilm-Transfertechnologie eingearbeitet. Der erste charakteristische Aspekt der Techniken in Bezug auf die Materialien ist es, die Form von Rasterpunkten zu schärfen. Ein Laserlicht wird in der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht in Wärme umgewandelt und die so erzeugte Wärme wird zu der angrenzenden bildbildenden Schicht geführt, und die bildbildende Schicht haftet wiederum an die bildaufnehmende Schicht an, um die Bildaufzeichnung durchzuführen. Um die Form von Rasterpunkten scharf zu machen, genügt es, dass die durch das Laserlicht erzeugte Wärme zu der Transfergrenzfläche geführt wird, ohne in Ebenenrichtung zu dissipieren, sowie dass die bildbildende Schicht scharf unterbrochen ist an der Grenze erwärmter Bereich/nicht-erwärmter Bereich. Zu diesem Zweck wird die Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht in der thermischen Transferlage verringert und die dynamischen Eigenschaften der bildbildenden Schicht kontrolliert.
Technik 1 zur Schärfung der Form von Rasterpunkten ist es, die Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht zu verringern. Aufgrund von Simulationen wird angenommen, dass die Temperatur der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht augenblicklich etwa 700°C erreicht und wenn die Dicke der Schicht gering ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, dass Deformation oder Bruch auftritt. Wenn Deformation oder Bruch auftritt, treten tatsächliche Schäden auf, dass die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht transferiert wird auf die bildaufnehmende Lage zusammen mit der bildbildenden Schicht und dass ein ungleichmäßig transferiertes Bild gebildet wird. Um andererseits ein vorgegebenes Temperaturniveau zu erhalten, muss man eine Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz in hoher Konzentration in der Schicht vorliegen lassen, was das Problem der Ausfällung des Pigments oder der Migration des Pigments in angrenzende Schichten verursacht. Als Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz wurde oft Kohlenstoff verwendet; jedoch wird im erfindungsgemäßen Material ein Infrarotabsorbierendes Farbmaterial verwendet, was dazu dient, dass dessen zu verwendende Menge im Vergleich mit Kohlenstoff verringert wird. Als Bindemittel wird eine Verbindung der Polyimid-Reihe eingearbeitet, die eine ausreichende dynamische Festigkeit auch bei hoher Temperatur zeigt und das Infrarot-absorbierende Farbmaterial gut zurückhält.
Es ist somit bevorzugt, die Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht durch Auswahl eines Infrarotabsorbierenden Farbmaterials mit ausgezeichneten Licht-zu-Wärme-Umwandlungseigenschaften und eines wärmebeständigen Bindemittels, wie eine Bindemittels der Polyimid-Reihe, auf etwa 0,5 μm oder weniger zu verringern.
Ebenso ist es Technik 2 zur Schärfung der Form der Rasterpunkte, charakteristische Eigenschaften der bildbildenden Schicht zu verbessern. Wenn die Deformation der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht stattfindet oder die bildbildende Schicht selbst durch die intensive Wärme deformiert wird, erzeugt die auf die bildaufnehmenden Schicht transferierte bildbildende Schicht Unebenheit der Dicke, die zu dem Sub-Abtast-Muster (sub-scanning pattern) eines Laserlichts korrespondiert und folglich resultiert ein ungleichförmiges Bild und eine offensichtliche Verringerung der Transferdichte. Diese Tendenz wird ernster, wenn die bildbildende Schicht dünner wird. Andererseits wird, wenn die bildbildende Schicht dick ist, die Schärfe der resultierenden Rasterpunkte beschädigt und die Empfindlichkeit verringert.
Um die im Widerspruch stehenden Eigenschaften kompatibel zueinander zu machen, ist es bevorzugt, die Transferunebenheit zu verbessern durch Zugabe einer niedrigschmelzenden Substanz, wie beispielsweise Wachs, zu der bildbildenden Schicht. Ebenso kann durch Zugabe anorganischer Feinpartikel anstelle des Bindemittels, um hierdurch die Dicke der Schicht geeignet zu erhöhen, die bildbildende Schicht an der Grenze zwischen dem erwärmten Bereich und dem nicht erwärmten Bereich scharf unterbrochen werden, und so die Transferunebenheit entfernt werden, während die Schärfe der Rasterpunkte und Empfindlichkeit aufrechterhalten bleibt.
Ebenso neigen die niedrigschmelzenden Substanzen, wie beispielsweise Wachs, im allgemeinen dazu, auf die Oberfläche der bildbildenden Schicht herauszuströmen oder zu kristallisieren und verursachen in einigen Fällen Probleme in Bezug auf die Bildqualität und Stabilität der thermischen Transferlage mit der Zeit.
Um diesen Problemen zu begegnen, ist es bevorzugt, eine niedrigschmelzende Substanz zu verwenden, die einen Sp-Wert besitzt, der sich leicht unterscheidet von demjenigen des Polymers in der bildbildenden Schicht. Eine solche Substanz kann die Kompatibilität mit dem Polymer erhöhen und kann die Separation der niedrigschmelzenden Substanz von der bildbildenden Schicht verhindern. Ebenso ist es bevorzugt, mehrere Arten niedrigschmelzender Substanzen, die sich voneinander in ihrer Struktur unterscheiden, zu mischen, um eine eutektische Mischung zu bilden, die dazu dient, die Kristallisation zu verhindern. Im Ergebnis kann ein Bild erhalten werden, in dem die Form von Rasterpunkten scharf ist und das weniger Unebenheit bildet.
Ebenso liegt ein zweiter charakteristischer Aspekt der Techniken in Bezug auf die Materialien im dem Befund, dass eine Temperatur-Luftfeuchtigkeits-Abhängigkeit der Aufzeichnungsempfindlichkeit existiert. Im allgemeinen ändern sich dynamische physikalische Eigenschaften und thermische physikalische Eigenschaften, wenn die Überzugsschicht der thermischen Transferlage Feuchtigkeit absorbiert, und es tritt eine Luftfeuchtigkeitsabhängigkeit der Aufzeichnungsumgebung auf.
Um die Temperatur-Luftfeuchtigkeits-Abhängigkeit zu verringern, ist es bevorzugt, das Farbmaterial/Bindemittel-System der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und das Bindemittelsystem der bildbildenden Schicht zu einem organischen Lösungsmittelsystem zu machen. Ebenso ist es bevorzugt, Polyvinylbutyral als Bindemittel für die bildaufnehmende Schicht auszuwählen und eine Polymer-Hydrophilisierungstechnik einzuführen zur Verringerung ihrer Wasserabsorption. Als Polymer-Hydrophilisierungstechnik lassen sich zur Illustration die Technik, dass man Hydroxylgruppen mit hydrophoben Gruppen umsetzt, wie beschrieben in der japanischen Patentoffenlegung Nr. 238858/1996, oder die Technik der Vernetzung von zwei oder mehr Hydroxylgruppen mit einem Härtemittel nennen.
Ein dritter charakteristischer Aspekt der Techniken in Bezug auf die Materialien liegt in der Verbesserung der Ähnlichkeit zu gedruckten Produkten in Bezug auf den Farbton. Die folgenden Probleme, die neu auftreten mit dem thermischen Lasertransfersystem werden gelöst zusätzlich zu dem Problem des Farbabgleichs und der stabilen Dispersion von Pigmenten in Bezug auf den Farbandruck des Thermokopfsystems (z.B. First Proof, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.). Das heißt, Technik 1 zur Verbesserung der Ähnlichkeit zu gedruckten Produkten in Bezug auf den Farbton liegt in der Verwendung von hoch-wärmebeständigen Pigmenten. Üblicherweise wird beim Drucken durch Belichtung mit einem Laserlicht eine Hitze von etwa 500°C oder höher auf die bildbildende Schicht ausgeübt und einige herkömmlich verwendete Pigmente werden durch die Hitze zersetzt. Diese thermische Zersetzung kann verhindert werden, indem in der bildbildenden Schicht hochwärmebeständige Pigmente benutzt werden.
Technik 2 zur Verbesserung der Ähnlichkeit zu gedruckten Produkten in Bezug auf den Farbton ist es, die Diffusion der Infrarot-absorbierenden Farbmaterialien zu verhindern. Um die Veränderung des Farbtons durch Migration des Infrarotabsorbierenden Farbmaterials von der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht zu der bildbildenden Schicht infolge der intensiven Hitze beim Drucken zu verhindern, ist es bevorzugt, die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht so auszubilden, dass sie die Kombination von Infrarotabsorbierendem Farbmaterial/Bindemittel, die eine starke Zurückhaltekraft zeigt, wie zuvor beschrieben wurde, verwendet.
Ein vierter charakteristischer Aspekt der Techniken in Bezug auf die Materialien ist eine erhöhte Empfindlichkeit. Allgemein gerät Hochgeschwindigkeitsdrucken in Energieunzulänglichkeit und insbesondere wird Raum generiert, der dem Intervall des Sub-Abtastens eines Laserlichts entspricht. Wie zuvor beschrieben wurde, dient die erhöhte Dichte von Farbmaterial in der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und die Reduktion der Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und der bildbildenden Schicht zur Erhöhung der Effizienz der Wärmeerzeugung/Wärmeleitung. Ferner ist es bevorzugt, eine niedrigschmelzende Substanz zu der bildbildenden Schicht hinzuzufügen, um den Effekt zu erzielen, dass die bildbildende Schicht beim Erwärmen leicht fließt und so die Hohlräume ausfüllt und die Adhäsion an die bildaufnehmende Schicht verstärkt. Ebenso ist es bevorzugt, als Bindemittel für die bildaufnehmende Schicht beispielsweise dasselbe Polyvinylbutyral zu verwenden, wie dasjenige, das bei der bildbildenden Schicht verwendet wurde, um die Adhäsionseigenschaften zwischen der bildaufnehmenden Schicht und der bildbildenden Schicht zu erhöhen und einem transferierten Bild ausreichende Festigkeit zu verleihen.
Ein fünfter charakteristischer Aspekt der Techniken in Bezug auf die Materialien ist die Verbesserung der Vakuumadhäsionseigenschaften. Es ist bevorzugt, die bildaufnehmende Lage und die thermische Transferlage durch Vakuumadhäsion auf einer Trommel zurückzuhalten. Diese Vakuumadhäsion ist von Wichtigkeit, weil das Bild-Transferverhalten extrem empfindlich ist gegenüber dem Abstand zwischen der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage und der Oberfläche der bildbildenden Schicht der Transferlage, weil das Bild gebildet wird durch Kontrolle der Adhäsionskraft der zwei Lagen. Wenn der Abstand zwischen den Materialien vergrößert wird infolge der Gegenwart von Fremdstoffen, wie beispielsweise Staub, führt dies zu Bilddefekt oder Unebenheit des Bildtransfers.
Um einen solchen Bilddefekt oder die Unebenheit des Bildtransfers zu verhindern, ist es bevorzugt, eine gleichförmige Unebenheit auf der thermischen Transferlage auszubilden und so einen guten Durchtritt der Luft zu realisieren und einen gleichförmigen Abstand zu erhalten.
Technik 1 zur Verbesserung der Vakuumadhäsion ist es, die Oberfläche der thermischen Transferlage uneben zu machen. Um einen ausreichenden Effekt der Vakuumadhäsion auch in dem Fall des Druckens von zwei oder mehr Farben in einer übereinander liegenden Weise zu erhalten, wird die Unebenheit auf die thermische Transferlage aufgebracht. Als Verfahren zur Aufbringung von Unebenheit auf die thermische Transferlage läßt sich zur Illustration die Nachbehandlung, wie beispielsweise Prägungsbehandlung und die Zugabe eines Mattierungsmittels zu der Überzugsschicht nennen. Um jedoch die Produktionsschritte zu vereinfachen und die Materialien mit der Zeit zu stabilisieren, ist die Zugabe eines Mattierungsmittels bevorzugt. Als Mattierungsmittel sind diejenigen, die eine ausgedehntere Größe als die Dicke der Überzugsschicht haben, erforderlich. Die Zugabe eines Mattierungsmittels zu der bildbildenden Schicht verursacht das Problem, dass ein Bildbereich fehlt, wo das Mattierungsmittel existiert. Somit ist es bevorzugt, ein Mattierungsmittel mit einer optimalen Partikelgröße zu der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht hinzuzusetzen, wodurch die bildbildende Schicht selbst eine fast gleichförmige Dicke aufweist, und ein defektfreies Bild auf der bildaufnehmenden Lage ausgebildet werden kann.
Als nächstes werden die charakteristischen Aspekte der systematisierenden Techniken des erfindungsgemäßen Systems nachstehend beschrieben. Ein erster charakteristischer Aspekt der systematisierenden Techniken ist der Aufbau eines Aufzeichnungsgerät. Um die Rasterpunkte mit der oben beschriebenen Schärfe sicher zu reproduzieren, ist es erforderlich, dass das Aufzeichnungsgerät mit hoher Genauigkeit ausgeführt wird. Es hat denselben Grundaufbau wie dasjenige eines herkömmlichen thermischen Lasertransfer- Auszeichnungsgeräts. Dieser Aufbau ist ein sogenanntes Heizmodus-Aufzeichnungssystem mit äußerer Trommel (heat-mode outer drum recording system), in dem ein Aufzeichnungskopf, der mit mehreren Hochleistungs-Laserstrahlen ausgestattet ist, die thermische Transferlage und die bildaufnehmende Lage, die auf einer Trommel befestigt sind, mit einem Laserlicht bestrahlt, und so das Aufzeichnen durchführt. Von diesen sind die folgenden Ausführungsformen bevorzugte Aufbauten.
Aufbau 1 des Aufzeichnungsgeräts soll den Einschluss von Staub vermeiden. Die bildaufnehmende Lage und die thermische Transferlage werden mit einer vollautomatischen Rollenzuführung zugeführt. Weil die Lagenzufuhr einer geringen Zahl von Lagen (sheets) den Einschluss von Staub verursacht, der vom menschlichen Körper erzeugt wird, wird Rollenzuführung verwendet.
Weil eine Rolle der thermischen Transferlage einer Farbe entspricht, werden die Rollen für die entsprechenden Farben geändert durch Rotation einer Beladungseinheit. Jeder Film wird während der Beladung in eine vorgegebene Länge geschnitten und dann auf einer Trommel befestigt. Aufbau 2 des Aufzeichnungsgerätes ist es, die Adhäsion zwischen der bildaufnehmenden Lage und der thermischen Transferlage auf der Aufzeichnungstrommel zu stärken. Das Befestigen der bildaufnehmenden Lage und der thermischen Transferlage auf der Aufzeichnungstrommel wird durch Vakuumansaugen durchgeführt. Das Befestigen mit mechanischen Mitteln stärkt die Adhäsionskraft zwischen der bildaufnehmenden Lage und der thermischen Transferlage nicht und folglich wurde das Vakuumansaugen verwendet. Eine Zahl von Vakuumansauglöchern wird auf der Aufzeichnungstrommel ausgebildet und das Innere der Trommel wird durch ein Gebläse oder eine Vakuumpumpe unter Vakuum gesetzt, um so die Bögen an die Trommel zu adsorbieren. Weil die thermische Transferlage über die adsorbierte bildbildende Lage adsorbiert wird, wird die Größe der thermischen Transferlage größer gemacht als die Größe der bildaufnehmenden Lage. Die Luft zwischen der thermischen Transferlage und der bildaufnehmenden Lage, die in großem Maße die Aufzeichnungseigenschaften bestimmt, wird durch die Fläche außerhalb der bildaufnehmenden Lage gesaugt, wo nur die thermische Transferlage existiert.
Aufbau 3 des Aufzeichnungsgeräts ist es, mehrere Lagen (sheets) auf einen Entnahmeträger zu stapeln. Im Gerät können viele große Lagen der Größe B2 oder größer auf dem Entnahmeträger übereinander gestapelt werden. Wenn eine anschließende Lage B auf der bildaufnehmenden Schicht eines schon gestapelten Films A entladen wird, kleben die beiden manchmal infolge ihrer thermischen Adhäsion aneinander. Wenn ein solches Aneinanderkleben stattfindet, kann die nächste Lage normalerweise nicht entladen werden, was zum Blockieren führt und somit problematisch ist. Um das Aneinanderkleben zu vermeiden ist es am besten, den Kontakt zwischen Film A und Film B zu vermeiden. Als Gegenmaßnahmen zur Verhinderung des Kontakts waren verschiedene Verfahren bekannt. Das heißt, es gibt (a) ein Verfahren zur Bildung eines Niveauunterschieds auf dem Entladeträger, um die Filmform nicht-flach zu machen um einen Zwischenraum zwischen den beiden Filmen zu erzeugen, (b) ein Verfahren zur Bereitstellung eines Entladungsauslasses an einer Position höher als der Entladeträger, so dass die Filme von oben herunter fallen und (c) ein Verfahren zum Blasen von Luft zwischen die zwei Filme, um hierdurch den als nächsten entladenen Film flott zu machen. In diesem System ist die Lagengröße so groß wie B2 und folglich erfordern Verfahren (a) und (b) eine äußerst große Struktur, so dass das Luftblaseverfahren (c) angewandt wird. Aus diesem Grund ist das Verfahren, bei dem Luft zwischen die zwei Lagen geblasen wird, um hierdurch die als nächste entladene Lage flott zu machen, verwendet.
Ein Beispiel des Aufbaus dieses Geräts ist in 2 gezeigt.
Ein Arbeitsablauf der Bildung eines Mehrfarbenbildes durch Anwendung des bildbildenden Materials auf das Gerät (nachfolgend als "Bildbildungs-Arbeitsablauf dieses Systems" bezeichnet.) wird nachstehend beschrieben.

1) Die Subabtastachse (sub-scanning-Achse) eines Aufzeichnungskopfes 2 in dem Aufzeichnungsgerät 1 wird entlang einer Subabtastschiene 3 zurückgesetzt und die sich drehende Hauptabtastachse einer Aufzeichnungstrommel 4 und einer Einheit 5 für die Zuführung einer thermischen Transferlage werden zum Startpunkt zurückgesetzt.
2) Eine Rolle 6 mit der bildaufnehmenden Lage wird mit Hilfe von Führungsrollen 7 abgewickelt und das obere Ende der bildaufnehmenden Lage wird mit Vakuumansaugung durch in der Aufzeichnungstrommel vorgesehene Ansauglöcher an der Aufzeichnungstrommel 4 befestigt.
3) Eine Abpresswalze 8 bewegt sich auf der Aufzeichnungstrommel 4 nach unten, um die bildaufnehmende Lage herunterzudrücken, und wenn die bildaufnehmende Lage durch Drehung der Trommel über einen vorgegebenen Abstand weiter gefördert wurde, wird die Lage mit Hilfe eines Abschneiders 9 in eine vorgegebene Länge geschnitten.
4) Die Aufzeichnungstrommel 4 dreht sich noch einmal, um die Beladung der bildaufnehmenden Lage zu vervollständigen.
5) Als nächstes wird eine thermische Transferlage K für die erste Farbe Schwarz von einer Rolle 10K für die thermische Transferlage abgewickelt, abgeschnitten und geladen in demselben Arbeitsablauf wie die bildaufnehmende Lage.
6) Als nächstes beginnt die Aufzeichnungstrommel 4 mit hoher Geschwindigkeit zu rotieren und der Aufzeichnungskopf 2 auf der Subabtastschiene 3 beginnt sich zu bewegen und wenn der Kopf die Aufzeichnungsstartposition erreicht, wird ein Aufzeichnungslaser mit Hilfe des Aufzeichnungskopfs entsprechend den Aufzeichnungsbildsignalen auf die Aufzeichnungstrommel 4 eingestrahlt. Die Einstrahlung wird unterbrochen an einer Position, bei der die Aufzeichnung vollständig ist, und die Bewegung der Subabtastschiene und Rotation der Trommel werden angehalten. Der Aufzeichnungskopf auf der Subabtastschiene wird an den Startpunkt zurückgesetzt.
7) Die thermische Transferlage K alleine wird abgezogen, wobei die bildaufnehmende Lage auf der Aufzeichnungstrommel verbleibt. Für diesen Zweck wird die Spitze der thermischen Transferlage mit einem Greifer gegriffen und in die Entladerichtung gezogen und dann durch einen Abfallauslass 32 in eine Abfallbox 35 entladen.
8) Die Arbeitsschritte 5) bis 7) werden für die verbleibenden 4 oder mehr Farben wiederholt. Die Aufzeichnungsreihenfolge ist beispielsweise Schwarz, Blaugrün, Purpur, Gelb, Rot oder ferner Blau, Orange usw. Das heißt, eine thermische Transferlage C für die zweite Farbe Blaugrün wird von einer Rolle 10C für die thermische Transferlage abgerollt, eine thermische Transferlage M für die dritte Farbe Purpur wird von einer Rolle 10M für die thermische Transferlage abgerollt, eine vierte Transferlage Y für die vierte Farbe Gelb wird von einer Rolle für die thermische Transferlage 10Y abgerollt und die fünfte Transferlage R für die fünfte Farbe Rot wird von einer Rolle 10R für die thermische Transferlage abgerollt. Diese Reihenfolge ist entgegengesetzt zum allgemeinen Drucken, weil die Reihenfolge der Farben auf regulärem Papier im Schritt des Transfers auf reguläres Papier, der später durchgeführt werden muss, umgekehrt ist. Zusätzlich ist die oben beschriebene Reihenfolge in keinster Weise einschränkend.
9) Wenn die oben beschriebenen Schritte vollständig sind, wird die aufgezeichnete bildaufnehmende Lage endgültig in einen Entladeträger 31 entladen. Die bildaufnehmende Lage wird in derselben Weise wie die thermische Transferlage in 7) abgezogen; im Unterschied zu den thermischen Transferlagen wird jedoch die bildaufnehmende Lage nicht verworfen und wenn sie zu dem Abfallauslass 32 gefördert ist, wird sie zum Entladeträger zurückgeführt. Bei der Entladung auf den Entladeträger wird Luft von unterhalb des Entladeauslasses 33 geblasen, um das Stapeln mehrerer bildaufnehmender Lagen zu erlauben.

Es ist bevorzugt, eine Klebewalze mit einem klebenden Material auf ihrer Oberfläche vorgesehen als Rolle 7, die an einer Position lokalisiert ist, die die Rolle für die thermische Transferlage und die Rolle für die bildaufnehmende Lage entweder zuführt oder transportiert, zu verwenden.
Indem die Klebewalze bereitgestellt wird, kann die Oberfläche der thermische Transferlage und die Oberfläche der bildaufnehmenden Lage gereinigt werden.
Als klebende Materialien, die auf der Oberfläche der klebenden Walze vorzusehen sind, lassen sich illustrativ nennen: ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, ein Polyolefinharz, ein Polybutadienharz, ein Styrol-Butadien-Copolymer (SBR), ein Styrol-Ethylen-Buten-Styrol-Copolymer, ein Acrylnitril-Butadien-Copolymer (NBR), ein Polyisoprenharz (IR), ein Styrol-Isopren-Copolymer (SIS), ein Acrylester-Copolymer, ein Polyesterharz, ein Polyurethanharz, ein Acrylharz, Butylkautschuk, Polynorbornen usw.
Die Klebewalze kann die Oberfläche der thermischen Transferlage und die Oberfläche der bildaufnehmenden Lage reinigen, indem sie in Kontakt damit kommt. Der Kontaktdruck ist nicht besonders beschränkt, solange sie miteinander in Kontakt stehen.
Die Vickers-Härte Hv des für die Klebewalze zu verwendenden klebenden Materials ist vorzugsweise 50 kg/mm² (≅ 490 MPa) oder weniger, weil solche Materialien es erlauben, Fremdkörper von Staub ausreichend zu entfernen und Bilddefekte zu verringern.
Die Vickers-Härte ist eine Härte, die erhalten wird durch Messung der Härte unter Verwendung einer Diamantpyramiden-Einkerbungsvorrichtung mit einem Winkel von 136° zwischen den entgegengesetzten Flächen, auf die eine statische Last ausgeübt ist, und wird mit der folgenden Formel berechnet.
Härte Hv = 1,854 P/d² (kg/mm²) ≅ 18,1692 P/d² (MPa)
P: Last (kg);
d: Länge (mm) einer Diagonallinie einer rechteckigen Aussparung.
Ebenso ist erfindungsgemäß der Elastizitätsmodul bei 20°C des für die Klebewalze zu verwendenden klebenden Materials vorzugsweise 200 kg/cm² (≅ 19,6 MPa) oder weniger, weil es ein solches Material erlaubt, den Fremdstoff des Staubs ausreichend zu entfernen und Bilddefekte zu unterdrücken, wie oben beschrieben ist.
Ein zweiter charakteristischer Aspekt der systematisierenden Techniken ist der Aufbau eines thermischen Transfergeräts.
Ein thermisches Transfergerät wird verwendet, um einen Schritt des Transfers der bildaufnehmenden Lage, auf die im Aufzeichnungsgerät ein Bild gedruckt wurde, zu einem regulären Druckpapier (nachfolgend als "reguläres Papier" bezeichnet) durchzuführen. Dieser Schritt ist absolut derselbe wie First Proof^TM. Wenn die bildaufnehmende Lage und das reguläre Papier übereinandergelegt werden und Wärme und Druck darauf ausgeübt werden, haften die zwei aneinander an. Anschließend verbleiben, wenn der bildaufnehmende Film von dem regulären Papier abgezogen wird, nur das Bild und die Haftschicht auf dem eigentlichen Papier und der Träger der bildaufnehmende Lage und die Polsterschicht (cushion layer) sind abgezogen. Folglich wird unter praktischem Gesichtspunkt das Bild von der bildaufnehmenden Lage auf das reguläre Papier transferiert.
In First Proof^TM werden das reguläre Papier und die bildaufnehmende Lage auf einer aus Aluminium hergestellte Führungsplatte übereinandergelegt und zwischen Wärmewalzen hindurchgeführt, um den Transfer durchzuführen. Die Aluminiumführungsplatte wird verwendet, um die Deformation des eigentlichen Papiers zu verhindern. Die Anwendung dieses Systems auf das erfindungsgemäße System der Größe B2 erfordert eine Aluminiumführungsplatte mit einer ausgedehnteren Größe als B2 und somit tritt ein Problem auf, dass das Gerät viel Platz für seine Installation erfordert. Im vorliegenden System wird eine Struktur verwendet, in der der Führungspfad sich um 180° dreht, um auf der Einführungsseite zu entladen, ohne die Aluminiumführung zu verwenden, und folglich wird der Platz für seine Installation extrem kompakt gemacht (3). Weil jedoch die Aluminiumführungsplatte nicht verwendet wurde, trat ein Problem auf, dass das reguläre Papier deformiert wurde. Im einzelnen rollten ein Paar des entladenen regulären Papiers und der bildaufnehmenden Lage sich mit der bildaufnehmenden Lage im Inneren auf und rollten auf dem Entladeträger. Es ist eine äußerst schwierige Arbeit, die bildaufnehmende Lage von diesem aufgerollten regulären Papier abzuziehen.
Somit wurde eine Technik entwickelt, um das Aufrollen zu verhindern, indem der Bimetalleffekt auf Basis des Unterschieds des Kontraktionsgrades zwischen dem regulären Papier und der bildaufnehmenden Lage und der Bügeleffekt durch die Struktur des Aufwickelns um die Wärmewalze herum ausgenutzt wurde. Im Fall der Einfügung der bildaufnehmenden Lage in dem Zustand, dass sie auf dem eigentlichen Papier liegt, wie im herkömmlichen Fall, ist die thermische Kontraktion der bildaufnehmenden Lage in Einführungsrichtung größer als die thermische Kontraktion des regulären Papiers und folglich tritt das Aufrollen durch den Bimetalleffekt auf, wobei die Oberseite innen liegt. Da diese Aufrollungsrichtung dieselbe ist wie die Richtung des Bügeleffekts, resultiert ein ernstes Aufrollen infolge des synergistischen Effekts. Durch Einführung der bildaufnehmenden Lage in dem Zustand, dass sie unter dem regulären Papier angeordnet ist, ist die Richtung des Aufrollens durch den Bimetalleffekt nach unten, während die Richtung des Aufrollens durch den Bügeleffekt nach oben ist und somit heben sich die zwei Wege des Aufrollens auf und das Problem wird gelöst.
Der Arbeitsablauf des Transfers des regulären Papiers ist wie folgt (nachfolgend als "Verfahren zum Transfer von in diesem System zu verwendendem regulären Papier" bezeichnet). Ein thermisches Transfergerät 41, das in diesem Verfahren zu verwenden ist und in 3 gezeigt ist, ist im Unterschied zum Aufzeichnungsgerät manuell zu bedienen.

1) Als erstes wird die Temperatur einer Heizwalze 43 (100 bis 110°C) und die Zufuhrgeschwindigkeit beim Transfer (nicht gezeigt) mit Hilfe einer Skala (nicht gezeigt) eingestellt, abhängig von der Art des regulären Papiers 42.
2) Als nächstes wird die bildaufnehmende Lage 20 mit dem Bild nach oben auf den Einführungsträger gelegt, gefolgt vom Entfernen von Staub auf dem Bild mit Hilfe einer Antistatikbürste (nicht gezeigt). Ein staubfreies reguläres Papier 42 wird darübergelegt. Dabei ist die Größe des darübergelegten eigentlichen Papiers 42 größer als die Größe des darunterliegenden bildaufnehmenden Films 20 und folglich ist die Position der bildaufnehmenden Lage nicht zu sehen, was das Registrieren schwierig macht. Um diese Bearbeitbarkeit zu verbessern, werden Markierungen 45 an dem Einführungsträger 44 angebracht, welche Markierungen jeweils die Positionen des Platzierens der bildaufnehmenden Lage und des regulären Papiers zeigen. Der Grund, warum die Größe des regulären Papiers größer ist, liegt darin, zu verhindern, dass sich die bildaufnehmende Lage 20 von dem regulären Papier 42 verlagert und so die Heizwalze 43 mit der bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage 20 verschmutzt.
3) Wenn die bildaufnehmende Lage und das reguläre Papier in einem übereinanderliegenden Zustand in den Einführungseinlass eingefügt werden, rotieren Einführungswalzen 46, um die zwei in Richtung einer Heizwalze 43 zu fördern.
4) Wenn die Spitze der eigentlichen Platte die Position der Heizwalzen 43 erreicht, ergreifen die Heizwalzen die zwei, um den Transfer zu beginnen. Die Heizwalzen sind wärmebeständige Silicongummiwalzen. Die bildaufnehmende Lage und das reguläre Papier werden hier durch gleichzeitige Ausübung von Druck und Wärme darauf aneinandergeklebt. Auf der Abströmseite der Heizwalzen ist eine Führung 47 vorgesehen, die aus einem wärmebeständigen Sheet hergestellt ist und das Paar aus bildaufnehmender Lage und regulärem Papier wird nach oben zwischen die obere Heizwalze und die Führung 47 geführt, wobei Wärme darauf ausgeübt wird und an der Position des Abziehgreifers 48 wird das Paar von der Heizwalze abgezogen und zu dem Entnahmeauslass 50 entlang der Führungsplatte 49 geführt.
5) Das Paar aus der bildaufnehmenden Lage und dem regulären Papier, das aus dem Entladeauslass 50 entladen wird, wird auf den Einführungsträger entladen, wobei die zwei aneinander anhaften.

Anschließend wird die bildaufnehmende Lage 20 manuell von dem regulären Papier 42 abgezogen.
Ein zweiter charakteristischer Aspekt der systematisierenden Techniken ist der Aufbau des Systems.
Die oben beschriebenen Geräte werden mit einem Plattenherstellungssystem verbunden, um Funktionen als Farbandruck zu zeigen. Als ein solches System ist es erforderlich, von dem Andruck ein gedrucktes Produkt mit einer Bildqualität auszugeben, die derjenigen eines gedruckten Produkts, das auf Basis bestimmter Plattenherstellungsdaten ausgegeben wurde, so weit wie möglich ähnelt. Somit ist eine Software erforderlich, die dazu dient, dass die Farbe und Rasterpunkte des Andrucks einem gedruckten Produkt ähneln. Spezielle Beispiele einer solchen Verbindung werden nachstehend vorgestellt.
Im Fall der Aufnahme eines Andrucks eines gedruckten Produkts aus einem Plattenherstellungssystem ist die Systemverbindung, das sogenannte Celebra^TM, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd., wie folgt. Celebra ist mit einem CTP(Computer To Plate, Computer-zu-Platte)-System verbunden. Bedruckte Endprodukte können erhalten werden durch Einsetzen einer Druckplatte, die aus dem System ausgegeben wurde, in eine Druckmaschine. Mit Celebra ist das oben beschriebene Aufzeichnungsgerät, Luxel FINALPROOF 5600 (nachfolgend ebenso als "FINALPROOF" bezeichnet), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd., als Farbandruck verbunden, mit einer Andruckantreibenden Software des PD-Systems^TM, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd., das zwischen diese geschaltet ist, damit Farbe und Rasterpunkte dem gedruckten Produkt ähneln.
Die "Contone" (kontinuierlicher Farbton)-Daten, die in Celebra in Rasterdaten überführt werden, werden wiederum in Zwei-Werte-Daten für Rasterpunkte konvertiert und zum CTP-System ausgegeben, gefolgt vom letztendlichen Drucken. Andererseits werden dieselben Contone-Daten auch zum PD-System ausgegeben. Das PD-System wandelt die empfangenen Daten so um, dass die Farben mit denjenigen des gedruckten Produkts unter Verwendung von mindestens 4 Farbtabellen zusammenfallen. Und letztendlich werden die Daten in Zwei-Werte-Daten für Rasterpunkte umgewandelt, um mit den Rasterpunkten des gedruckten Produkts zusammenzufallen und an FINALPROOF ausgegeben (4).
Die mindestens 4 Farbtabellen werden vorher durch Experimente vorbereitet und innerhalb des Systems gespeichert. Die Experimente sind wie folgt. Ein mit dem CTP-System gedrucktes Bild und ein über das PD-System an FINALPROOF ausgegebenes Bild werden hergestellt und miteinander verglichen in Bezug auf die wichtigen Farben, gefolgt vom Vergleich der gemessenen Farbwerte und der Herstellung einer Tabelle zur Minimierung der Unterschiede.
Wie zuvor beschrieben wurde, hat die Erfindung erfolgreich einen Systemaufbau realisiert, der ermöglicht, dass das Material mit einer hohen Auflösungsleistung seine volle Performance zeigt.
Als nächstes wird die thermische Transferlage, die ein Material ist, das im erfindungsgemäßen System zu verwenden ist, nachstehend beschrieben.
Es ist bevorzugt, dass der Unterschied zwischen der Oberflächenrauhigkeit Rz der Oberfläche der bildbildenden Schicht der thermischen Transferlage und der Oberflächenrauhigkeit Rz der Rückseitenschicht davon in Einheiten der Absolutwerte 3,0 μm oder weniger ist und dass der Unterschied zwischen der Oberflächenrauhigkeit Rz der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage und der Oberflächenrauhigkeit Rz der Rückseitenschicht davon in Einheiten des absoluten Werts 3,0 μm oder weniger ist. Eine solche Anordnung ermöglicht es, Bilddefekte zusammen mit den zuvor beschriebenen Reinigungsmitteln zu verhindern, Zufuhrladehemmung zu verhindern und die Stabilität der Punktgewinnung zu verbessern.
Die in dieser Anmeldung verwendete Bezeichnung "Oberflächenrauhigkeit" meint eine mittlere Zehn-Punkt-Oberflächenrauhigkeit, entsprechend Rz (Maximalhöhe), beschrieben in JIS, und wird erhalten durch Eingabe zwecks Umwandlung eines Mittelwerts der fünf Höhenwerte des höchsten Peaks bis zum fünfthöchsten Peak und eines Mittelwerts der fünf Tiefenwerte der tiefsten Mulde bis zur fünfttiefsten Mulde unter Verwendung des mittleren Niveaus in der Fläche, die als Standardbereich von der rauen Oberfläche ausgewählt wurde, als Standardniveau. Für die Messung wurde ein dreidimensionales Rauhigkeitsmessgerät mit starrer Nadel (Surfcom 570A-3DF), hergestellt von Tokyo Seimitsu K.K., verwendet. Die Messrichtung ist die Längsrichtung mit einem Anhaltewert (Cut-Off-Wert) von 0,08 mm, einer Messfläche von 0,6 mm × 0,4 mm, einem Zufuhrabstand von 0,005 mm und einer Messgeschwindigkeit von 0,12 mm/s.
Es ist im Hinblick auf die größere Verstärkung der oben beschriebenen Effekte bevorzugt, dass die Differenz zwischen der Oberflächenrauhigkeit Rz der Oberfläche der bildbildenden Schicht der thermischen Transferlage und der Oberflächenrauhigkeit Rz der Rückseitenschicht davon in Einheiten des Absolutwerts 1,0 μm oder weniger ist und dass der Unterschied zwischen der Oberflächenrauhigkeit Rz der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage und der Oberflächenrauhigkeit Rz ihrer Rückseite in Einheiten des Absolutwerts 1,0 μm oder weniger ist.
Ferner sind in einer weiteren Ausführungsform die Oberflächenrauhigkeit der Oberfläche der bildbildenden Schicht der thermischen Transferlage und diejenige ihrer Rückseite und/oder die Oberflächenrauhigkeit Rz der Oberfläche und der Rückseite der bildaufnehmenden Lage vorzugsweise 2 bis 30 μm. Eine solche Anordnung dient zusammen mit den Reinigungsmitteln dazu, Bilddefekte zu verhindern, Zufuhrladehemmung zu vermeiden und die Stabilität der Punktgewinnung zu verbessern.
Ebenso ist es bevorzugt, dass der Glanz (glossiness) der bildbildenden Schicht der thermischen Transferlage 80 bis 99 ist.
Der Glanz hängt in hohem Maße von der Glätte der Oberfläche der bildbildenden Schicht ab und kann die Gleichförmigkeit der Dicke der bildbildenden Schicht beeinflussen. Ein höherer Glanz liefert eine gleichförmigere bildbildende Schicht, die mehr geeignet ist für die Verwendung hochpräziser Bilder; eine höhere Glätte erzeugt jedoch einen größeren Widerstand bei der Zuführung, und somit sind beide im Verhältnis eines Zielkonflikts. Wenn der Glanz im Bereich von 80 bis 99 ist, sind die zwei kompatibel und wohl ausgeglichen.
Als nächstes wird nachstehend der Mechanismus der Bildung eines Mehrfarbenbildes durch thermischen Dünnfilmtransfer unter Verwendung von Laserlicht unter Bezugnahme auf 1 beschrieben.
Eine bildaufnehmende Lage 20 wird auf die Oberfläche einer bildbildenden Schicht 16 einer thermischen Transferlage 10 gelegt, wobei die bildbildende Schicht 16 ein Pigment von Schwarz (K), Blaugrün (C), Purpur (M), Gelb (Y) oder dergleichen enthält, um ein Laminat 30 zur Bildung eines Bildes herzustellen. Die thermische Transferlage 10 umfasst einen Träger 12 mit darauf vorgesehen einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht 14 und der bildbildenden Schicht 16 in dieser Reihenfolge, und die bildaufnehmende Lage 20 umfasst einen Träger 22 mit darauf vorgesehen einer bildaufnehmenden Schicht 24. Die bildaufnehmende Lage 20 wird so auf die thermische Transferlage 10 gelegt, dass die Oberfläche der bildbildenden Schicht 16 in Kontakt kommt mit der bildaufnehmenden Schicht 24 (1(a)). Wenn ein Laserlicht bildweise eingestrahlt wird in der Zeitfolge von der Seite des Trägers 12 der thermischen Transferlage 10, erzeugt die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht 14 der thermischen Transferlage 10 Wärme in der mit Laserlicht bestrahlten Fläche, was zur Verringerung der Adhäsionskraft mit der bildbildenden Schicht führt (1(b)). Anschließend wird, wenn die bildaufnehmende Lage 20 von der thermischen Transferlage 10 abgezogen wird, die Laserlicht-bestrahlte Fläche 16' der bildbildenden Schicht 16 auf die bildaufnehmende Schicht 24 der bildaufnehmenden Lage 20 transferiert (1(c)).
Bei der Bildung eines Mehrfarbenbildes ist das zu verwendende Laserlicht vorzugsweise ein Mehrfachstrahllicht, insbesondere ein Mehrfachstrahl mit zweidimensionaler Anordnung. Die hier verwendete Bezeichnung "Mehrfachstrahl mit zweidimensionaler Anordnung" meint, dass Spots mehrerer Laserstrahlen in einer zweidimensionalen Fläche angeordnet sind, wobei mehrere Spots als Spalten in der Hauptabtastrichtung angeordnet sind und mehrere Spots als Zeilen in der Nebenabtastrichtung angeordnet sind.
Die Verwendung eines Laserlichts des Mehrfachstrahls mit zweidimensionaler Anordnung erlaubt es, die für die Laseraufzeichnung erforderliche Zeit zu verkürzen.
Das zu verwendende Laserlicht ist nicht besonders beschränkt und es kann Direktlaserlicht, wie Gaslaserlicht, z.B. Argonionen-Laserlicht, Helium-Neon-Laserlicht oder Helium-Cadmium-Laserlicht; Feststoff-Laserlicht, z.B. YAG-Laser; ein Halbleiterlaser; ein Farbstofflaser; und ein Excimerlaser benutzt werden. Alternativ kann auch Licht verwendet werden, das erzeugt wird durch Umwandlung von Licht einer halben Wellenlänge durch Durchführen dieses Laserlichts durch ein sekundäres Hochfrequenzelement. Beim Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes ist die Verwendung eines Halbleiterlasers unter Berücksichtigung der Ausgangsleistung und Leichtigkeit der Modulation bevorzugt. Beim Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes wird das Laserlicht vorzugsweise unter einer solchen Bedingung eingestrahlt, dass der Strahldurchmesser auf der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht im Bereich von 5 bis 50 μm (insbesondere von 6 bis 30 μm) ist und die Abtastgeschwindigkeit vorzugsweise 1 m/s^–1 (m/sek) oder mehr (insbesondere 3 m/s^–1 (m/sek) oder mehr).
Ebenso ist im Hinblick auf die Bildung eines Mehrfarbenbildes die Dicke der bildbildenden Schicht in der thermischen Transferlage für Schwarz vorzugsweise größer als die Dicke der bildbildenden Schicht für die jeweiligen thermischen Transferlagen für Gelb, Purpur und Blaugrün, und sie ist vorzugsweise 0,5 bis 0,7 μm. Eine solche Dicke dient dazu, die Verringerung der Dichte infolge von ungleichmäßigem Transfer bei der Bestrahlung der schwarzen thermischen Transferlage mit einem Laserlicht zu unterdrücken.
Durch Anpassung der Dicke der bildbildenden Schicht in der thermischen Transferlage für Schwarz auf 0,5 μm oder mehr wird eine ausreichende Bilddichte ohne ungleichmäßigen Transfer aufrechterhalten und somit eine Bilddichte erhalten, die als Ausdruck für den Druck erforderlich ist. Diese Tendenz wird deutlicher unter der Bedingung einer hohen Luftfeuchtigkeit und folglich kann die Änderung der Dichte infolge von Umweltänderungen unterdrückt werden. Andererseits kann durch Anpassung der Dicke auf 0,7 μm oder weniger eine ausreichende Transferempfindlichkeit bei der Laseraufzeichnung aufrechterhalten werden und die Abscheidung feiner Punkte oder feiner Linien wird ebenso verbessert. Diese Tendenz wird deutlicher unter der Bedingung einer geringen Luftfeuchtigkeit. Ebenso kann die Auflösungskraft verbessert werden. Die Dicke der bildbildenden Schicht der thermischen Transferlage für Schwarz ist mehr bevorzugt 0,55 bis 0,65 μm, besonders bevorzugt 0,60 μm.
Ferner ist es bevorzugt, dass die Dicke der bildbildenden Schicht in der thermischen Transferlage für Schwarz 0,5 bis 7 μm ist und die Dicke der bildbildenden Schicht in den jeweiligen thermischen Transferlagen für Gelb, Purpur und Blaugrün 0,2 μm oder mehr und weniger als 0,5 μm ist. Durch Anpassung der Dicke der bildbildenden Schicht der entsprechenden thermischen Transferlagen für Gelb, Purpur und Blaugrün auf 0,2 μm oder mehr wird eine ausreichende Dichte erhalten ohne Bildung einer Transferungleichmäßigkeit bei der Laseraufzeichnung, während durch Anpassung der Dicke auf weniger als 0,5 μm die Transferempfindlichkeit und Auflösungskraft verbessert werden kann. Die Dicke ist mehr bevorzugt 0,3 bis 0,45 μm.
Die bildbildende Schicht in der thermischen Transferlage für Schwarz enthält vorzugsweise Ruß. Der Ruß umfasst vorzugsweise mindestens zwei Arten von Rußprodukten mit unterschiedlicher Färbekraft, weil ein solcher Ruß die Anpassung der Reflexionsdichte unter Halten des P/B-Verhältnisses (Pigment/Bindemittel) in einem bestimmten Bereich erlaubt. Die Färbekraft von Ruß wird auf unterschiedliche Weise ausgedrückt. Beispielsweise läßt sich der in der japanischen Patentoffenlegung Nr. 140033/1998 beschriebene PVC-Schwärzungsgrad nennen. Der PVC-Schwärzungsgrad ist ein Wert, der erhalten wird durch Zugabe einer Rußprobe zu einem PVC-Harz, Dispersion unter Verwendung einer Zwillingswalze, Formen in eine Lage und visuelles Auswerten des Schwärzungsgrades der Probe, wobei der Schwärzungsgrad von Ruß "#40" und derjenige von Ruß "#45", hergestellt von Mitsubishi Chemical Co., Ltd., als Werte von 1 bzw. 10 als Standardwerte verwendet werden. Es ist möglich, zwei oder mehr Arten Rußprodukte mit unterschiedlichem PVC-Schwärzungsgrad, abhängig von der Endverwendung, geeignet auszuwählen.
Ein Verfahren zur Herstellung einer Probe wird nachstehend im einzelnen beschrieben.
[Verfahren zur Herstellung einer Probe]
Eine Rußprobe wird in einem Anteil von 40 Gew.% in ein LDPE-Harz (Low-Density PolyEthylene, Polyethylen niedriger Dichte) in einem 250-ccm-Bumbury-Mischer compoundiert, gefolgt vom Kneten bei 115°C für 4 Minuten.
Als nächstes wird die Mischung bei 120°C in einer Zwillingswalzenmühle bis zu einer Rußkonzentration von 1 Gew.% verdünnt.
Das resultierende Gemisch wird durch einen Schlitz mit einer Schlitzweite von 0,3 mm in ein Sheet geformt und dieses Sheet wird in Chips geschnitten und auf einer 240°C heißen Platte in einen Film mit einer Dicke von 65 ± 3 μm gebildet.
Als ein Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes kann eine Zahl von Bildschichten (bildbildende Schichten, auf denen ein Bild gebildet wurde) wiederholt unter Verwendung der thermischen Transferlagen, wie zuvor beschrieben, auf dieselbe bildaufnehmende Lage gelegt werden, um ein Mehrfarbenbild zu bilden, oder ein Bild kann einmal gebildet werden auf einer bildaufnehmenden Schicht jeder der mehreren bildaufnehmenden Lagen, gefolgt vom Wieder-Transferieren auf ein reguläres Papier für das Drucken, um ein Mehrfarbenbild zu erzeugen.
Was letzteres Verfahren angeht, werden thermische Transferlagen jeweils mit einer bildbildenden Schicht, die ein Farbmaterial mit einem Farbton, der sich von anderen Lagen unterscheidet, enthält, hergestellt und unabhängig werden 4 oder mehr (beispielsweise Blaugrün, Purpur, Gelb, Schwarz, Rot usw.) Schichtprodukte zur Bildung eines Bildes, in dem jede der thermischen Transferlagen mit einer bildaufnehmenden Lage kombiniert ist, hergestellt. Jedes dieser Schichtprodukte wird nach Digitalsignalen auf Basis des Bildes durch einen Farbtrennungsfilter bestrahlt und anschließend wird die Wärmetransferlage von der bildaufnehmenden Lage abgezogen, um unabhängig ein Farbtrennungsbild der jeweiligen Farbe auf jeder der bildaufnehmenden Lagen auszubilden. Als nächstes wird jedes der so gebildeten Farbtrennungsbilder nacheinander auf einen separat hergestellten tatsächlichen Träger, wie beispielsweise reguläres Papier für den Druck oder einen ähnlichen Träger gelegt und so ein Mehrfarbenbild gebildet.
Die mit Laserlicht zu bestrahlenden thermischen Transferlagen sind vorzugsweise diejenigen, die einen Laserstrahl in Wärme umwandeln können, deren Energie ausgenutzt wird, um ein Bild auf einer bildaufnehmenden Lage mit dem Dünnfilmtransferverfahren des Transfers einer pigmenthaltigen bildbildenden Schicht auf die bildaufnehmende Lage zu bilden. Die für die Entwicklung eines bildbildenden Materials, das die thermischen Transferlagen und eine bildaufnehmende Lage umfasst, verwendeten Techniken können geeignet angewandt werden auf die Entwicklung von thermischen Transferlagen und/oder einer bildaufnehmenden Lage auf Basis des Schmelztransferverfahrens, des Abriebtransferverfahrens oder des Sublimationstransferverfahrens. Das erfindungsgemäße System schließt bildbildende Materialien für die Verwendung in diesen Verfahren ein.
Die thermische Transferlage und die bildaufnehmende Lage werden nachstehend ausführlich beschrieben.
[Thermische Transferlage]
Die thermische Transferlage umfasst einen Träger mit darauf vorgesehen mindestens einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, einer bildbildenden Schicht und gegebenenfalls anderer Schicht oder Schichten.
(Träger)
Das Material für den Träger der thermischen Transferlage ist nicht besonders beschränkt und unterschiedliche Materialien für den Träger können, abhängig von der Endverwendung, benutzt werden. Als Träger sind diejenigen, die eine gute Dimensionsstabilität haben und der Wärme bei der Bildbildung widerstehen können, bevorzugt. Als bevorzugte Beispiele des Materials für den Träger lassen sich zur Illustration synthetische Harzmaterialien, wie Polyethylenterephthalat, Polyethylen-2,6-naphthalat, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polystyrol, Styrol-Acrylnitril-Copolymer, Polyamid (aromatisch oder aliphatisch), Polyamid, Polyamidimid, Polysulfon usw. nennen. Unter diesen ist biaxial orientiertes Polyethylenterephthalat unter Berücksichtigung der mechanischen Festigkeit oder Dimensionsstabilität für Wärme bevorzugt. Zusätzlich wird im Fall der Verwendung für die Herstellung eines Farbandrucks unter Benutzung der Laseraufzeichnung der Träger für die thermische Transferlage vorzugsweise gebildet aus einem transparenten synthetischen Harzmaterial, das Laserlicht transmittieren kann. Die Dicke des Trägers ist vorzugsweise 25 bis 130 μm, besonders bevorzugt 50 bis 120 μm. Die durchschnittliche Mittellinien-Oberflächenrauhigkeit Ra (gemessen auf Basis von JIS B0601 unter Verwendung von beispielsweise Surfcom, hergestellt von Tokyo Seimitsu K.K.) des Trägers auf der Seite der bildbildenden Schicht ist vorzugsweise weniger als 0,1 μm. Der Young-Modul des Trägers in Längsrichtung ist vorzugsweise 200 bis 1.200 kg/mm² (≅ 2 bis 12 GPa) und der Young-Modul in Querrichtung ist vorzugsweise 250 bis 1.600 kg/mm² (≅ 2,5 bis 16 GPa). Der F-5-Wert des Trägers in Längsrichtung ist vorzugsweise 5 bis 50 kg/mm² (≅ 49 bis 490 MPa) und der F-5-Wert des Trägers in Querrichtung ist vorzugsweise 3 bis 30 kg/mm² (≅ 29,4 bis 294 MPa). Der F-5-Wert des Trägers in Längsrichtung ist allgemein höher als der F-5-Wert des Trägers in Querrichtung, obwohl er nicht so limitiert ist in dem Fall, wo die Festigkeit in Querrichtung höher sein soll. Das Wärmeschrumpfungsverhältnis des Trägers in Längsrichtung und Querrichtung bei 100°C für 30 Minuten ist vorzugsweise 3 oder weniger, mehr bevorzugt 1,5 % oder weniger, und das das Wärmeschrumpfungsverhältnis bei 80°C für 30 Minuten ist vorzugsweise 1 % oder weniger, mehr bevorzugt 0,5 % oder weniger. Die Bruchfestigkeit in beide Richtungen ist vorzugsweise 5 bis 100 kg/mm² (≅ 49 bis 980 MPa) und der Elastizitätsmodul ist vorzugsweise 100 bis 2.000 kg/mm² (≅ 0,98 bis 19,6 GPa).
Um die Adhäsion an die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, die auf dem Träger der thermischen Transferlage vorzusehen ist, zu verbessern, kann der Träger einer Oberflächenaktivierungsbehandlung unterzogen werden und/oder einer, zwei oder mehrere Unterschichten (undercoating layers) können auf dem Träger vorgesehen sein. Beispiele der Oberflächenaktivierungsbehandlung schließen eine Glühentladungsbehandlung und eine Coronaentladungsbehandlung ein. Als Material für die Unterschicht sind diejenigen, die hohe Adhäsionseigenschaften sowohl an die Oberfläche des Trägers als auch die Oberfläche der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht zeigen, und die eine geringe Wärmeleitfähigkeit und ausgezeichnete Wärmebeständigkeit haben, bevorzugt. Beispiele solcher Materialien für die Unterschicht schließen Styrol, Styrol-Butadien-Copolymer und Gelatine ein. Die Dicke der Unterschichten insgesamt ist gewöhnlich 0,01 bis 2 μm. Ebenso können auf der Oberfläche entgegengesetzt der Seite, auf der die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht der thermischen Transferlage angebracht ist, je nach Bedarf, verschiedene Funktionsschichten vorgesehen sein, wie beispielsweise eine Antireflexionsschicht oder eine Antistatikschicht, oder die Oberfläche kann einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden.
(Stützschicht) (Backing layer)
Es ist bevorzugt, eine Stützschicht auf der Oberfläche entgegengesetzt der Seite, auf der die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht der thermischen Transferlage der Erfindung vorgesehen ist, anzubringen. Die Stützschicht wird vorzugsweise gebildet aus einer ersten Stützschicht, die angrenzend an den Träger vorgesehen ist und einer zweiten Stützschicht, die auf der entgegengesetzten Seite dieser ersten Stützschicht zum Träger vorgesehen ist.
Erfindungsgemäß ist das Verhältnis des Gewichts A eines in der ersten Stützschicht enthaltenen Antistatikums zum Gewicht B eines in der zweiten Stützschicht enthaltenen Antistatikums B/A vorzugsweise weniger als 0,3. In dem Fall, wenn B/A 0,3 oder mehr ist, resultiert eine Tendenz, dass die Gleiteigenschaften und der Staubabfall der Stützschicht ernst wird.
Die Dicke C der ersten Stützschicht ist vorzugsweise 0,01 bis 1 μm, mehr bevorzugt 0,01 bis 0,2 μm. Ebenso ist die Dicke D der zweiten Stützschicht vorzugsweise 0,01 bis 1 μm, mehr bevorzugt 0,01 bis 0,2 μm. Das Verhältnis der Dicke der ersten Stützschicht und der Dicke der zweiten Stützschicht C:D ist vorzugsweise 1:2 bis 5:1.
Als Antistatika, die in den ersten und den zweiten Stützschichten zu verwenden sind, können nichtionische Tenside, wie Polyoxyethylenalkylamin und Glycerolfettsäureester, kationische Tenside, wie quaternäres Ammoniumsalz, anionische Tenside, wie Alkylphosphat, amphotere Tenside und elektroleitfähige Harze verwendet werden.
Ebenso können leitfähige Feinpartikel als Antistatikum verwendet werden. Beispiele solcher leitfähigen Feinpartikel schließen Oxide, wie ZnO, TiO₂, SnO₂, Al₂O₃, In₂O₃, MgO, BaO, CoO, CuO, Cu₂O, CaO, SrO, BaO₂, PbO, PbO₂, MnO₃, MoO₃, SiO₂, ZrO₂, Ag₂O, Y₂O₃, Bi₂O₃, Ti₂O₃, Sb₂O₃, Sb₂O₅, K₂Ti₆O₁₃, NaCaP₂O₁₈ und MgB₂O₅; Sulfide, wie CuS und ZnS; Carbide, wie SiC, TiC, ZrC, VC, NbC, MoC und WC; Nitride, wie Si₃N₄, TiN, ZrN, VN, NbN und Cr₂N; Boride, wie TiB₂, ZrB₂, NbB₂, TaB₂, CrB, MoB, WB und LaB₅; Silicide, wie TiSi₂, ZrSi₂, NbSi₂, TaSi₂, CrSi₂, MoSi₂ und WSi₂; Metallsalze, wie BaCO₃, CaCO₃, SrCO₃, BaSO₄ und CaSO₄ und Verbundmaterialien, wie SiN₄-SiC und 9Al₂O₃–2B₂O₃ ein. Diese können unabhängig oder in Kombination von zwei oder mehreren von ihnen verwendet werden. Von diesen sind SnO₂, ZnO, Al₂O₃, TiO₂, In₂O₃, MgO, BaO und MoO₃ bevorzugt, wobei SnO₂, ZnO, In₂O₃ und TiO₂ mehr bevorzugt sind und SnO₂ besonders bevorzugt ist.
Zusätzlich ist im Fall der Verwendung des erfindungsgemäßen thermischen Transfermaterials für das thermische Lasertransfer-Aufzeichnungssystem das in der Stützschicht zu verwende Antistatikum vorzugsweise im wesentlichen transparent, um die Transmission von Laserlicht zu erlauben.
Im Fall der Verwendung des leitfähigen Metalloxids als Antistatikum ist es zum Zweck der Minimierung der Streuung des Laserlichts um so mehr bevorzugt, je geringer dessen Partikelgröße ist. Die Partikelgröße sollte jedoch bestimmt werden unter Verwendung des Verhältnisses des Brechungsindexes der Partikel zu demjenigen des Bindemittels als Parameter. Allgemein ist die mittlere Partikelgröße im Bereich von 0,001 bis 0,5 μm, vorzugsweise 0,003 bis 0,2 μm. Die hier verwendete Bezeichnung "mittlere Partikelgröße" bezeichnet den Wert nicht nur für die Partikelgröße der Primärpartikel des leitfähigen Metalloxids, sondern auch die Partikelgröße von Partikeln mit höherer Struktur.
Zu den ersten und zweiten Stützschichten können verschiedene Additive, wie ein Tensid, ein Gleitmittel und ein Mattierungsmittel, sowie ein Bindemittel zusätzlich zu dem Antistatikum zugefügt werden. Die Menge des in die erste Stützschicht einzuarbeitenden Antistatikums ist vorzugsweise 10 bis 1.000 Gew.-Teile, mehr bevorzugt 200 bis 800 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Bindemittels. Ebenso ist die Menge des Antistatikums, das in der zweiten Stützschicht enthalten sein kann, vorzugsweise 0 bis 300 Gew.-Teile, mehr bevorzugt 0 bis 100 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Bindemittels.
Als Bindemittel, das für die Bildung der ersten und zweiten Stützschichten verwendet werden kann, lassen sich zur Illustration beispielsweise anführen: Homopolymere und Copolymere von Acrylmonomeren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, eines Acrylesters und eines Methacrylesters; Polymere der Cellulose-Reihe, wie Nitrocellulose, Methylcellulose, Ethylcellulose und Celluloseacetat; Polyvinylpolymere und -copolymere einer Vinylverbindung, wie Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, ein Vinylchlorid-Copolymer, ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylbutyral und Polyvinylalkohol; Kondensationspolymere, wie beispielsweise ein Polyester, ein Polyurethan und ein Polyamid; thermoplastische Polymere vom Gummi-Typ, wie beispielsweise Butadien-Styrol-Copolymer; Polymere, die erhalten werden durch Polymerisation und Vernetzung einer photopolymerisierbaren oder thermopolymerisierbaren Verbindung, wie beispielsweise einer Epoxyverbindung; und eine Melaminverbindung.
(Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht)
Die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht enthält eine Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz, ein Bindemittel und gegebenenfalls ein Mattierungsmittel und ferner weitere Bestandteile.
Die Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz ist eine Substanz, die die Funktion hat, die eingestrahlte Lichtenergie in Wärmeenergie umzuwandeln. Im allgemeinen ist sie ein Farbmaterial (einschließlich ein Pigment; nachfolgend dasselbe), das Laserlicht absorbieren kann. Im Fall der Bildaufzeichnung mit einem Infrarotstrahlungslaser ist es bevorzugt, ein Infrarotstrahl-absorbierendes Farbmaterial als die Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz zu verwenden. Beispiele des Farbmaterials schließen Schwarzpigmente, wie Ruß; Pigmente großer Ringverbindungen, die eine Absorption im Bereich vom sichtbaren Bereich bis zum Nahinfrarotbereich zeigen, wie Phthalocyanin und Naphthalocyanin; organische Farbstoffe (wie beispielsweise Cyanin-Farbstoffe, z.B. Indolenin-Farbstoffe; Farbstoffe der Anthrachinon-Reihe; Farbstoffe der Azulen-Reihe; und Phthalocyanin-Farbstoffe), die als Laserlicht absorbierende Substanz für Hochdichte-Laseraufzeichnung, wie Fotodisks, verwendet werden; sowie organometallische Verbindungen als Farbmaterialien, wie beispielsweise einen Dithiol-Nickel-Komplex, ein. Insbesondere sind die Farbmaterialien der Cyanin-Reihe bevorzugt, weil sie einen hohen Extinktionsindex (absorbancy index) für Licht des Infrarotbereichs zeigen, so dass sie, wenn sie als Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz verwendet werden, dazu dienen, die Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht zu verringern, was zur weiteren Verbesserung der Aufzeichnungsempfindlichkeit der thermischen Transferlage führt.
Als Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz können anorganische Substanzen, wie partikuläre Metallsubstanzen, wie geschwärztes Silber, anders als die Farbmaterialien verwendet werden.
Als ein Bindemittel, das in der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht enthalten ist, sind diejenigen Harze bevorzugt, die eine Festigkeit haben, dass sie zumindest eine Schicht auf einem Träger bilden und eine hohe thermische Leitfähigkeit haben. Ferner sind diejenigen Harze, die wärmebeständig sind und auch durch Wärme, die durch die Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz bei der Bildaufzeichnung erzeugt wird, nicht zersetzt werden, bevorzugt, weil selbst dann, wenn die Lichtbestrahlung mit hoher Energie durchgeführt wird, die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht die Glätte ihrer Oberfläche nach der Bestrahlung mit Licht aufrechterhalten kann. Im einzelnen sind die Harze bevorzugt, die eine thermische Zersetzungstemperatur (eine Temperatur, bei der das Harz 5 Gew.% in einem Luftstrom bei einer Temperaturerhöhungsrate von (10°C/min) gemäß TGA (thermograyimetrische Analyse) Verfahren verliert) von 400°C oder höher, mehr bevorzugt 500°C oder höher zeigen. Ferner hat das Bindemittel eine Glasübergangstemperatur von vorzugsweise 200 bis 400°C, mehr bevorzugt 250 bis 350°C. In dem Fall, wenn die Glasübergangstemperatur niedriger als 200°C ist, kann das resultierende Bild in einigen Fällen Schleier erzeugen; im Fall, wenn sie höher als 400°C ist, ist die Löslichkeit des Harzes so reduziert, dass in einigen Fällen die Herstellungseffizienz erniedrigt wird.
Zusätzlich ist die Wärmebeständigkeit des Bindemittels für die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht (beispielsweise die Wärmedeformationstemperatur oder thermische Zersetzungstemperatur) vorzugsweise höher als diejenige der Materialien, die für andere Schichten verwendet werden, die auf der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht vorzusehen sind.
Im einzelnen lassen sich zur Illustration nennen: Harze auf Acrylsäurebasis, wie Polymethylmethacrylat; Polycarbonat; Polystyrol; Vinylharze, wie Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer und Polyvinylalkohol; Polyvinylbutyral; Polyester; Polyvinylchlorid; Polyamid; Polyamid; Polyetherimid; Polysulfon; Polyethersulfon; Aramid; Polyurethan; Epoxyharz und Harnstoff/Melaminharz. Von diesen ist das Polyimidharz bevorzugt.
Insbesondere sind die Polyimidharze bevorzugt, die durch die nachstehenden allgemeinen Formeln (I) bis (VII) wiedergegeben werden, weil sie in einem organischen Lösungsmittel löslich sind, und die Verwendung dieser Polyimidharze dient zur Verbesserung der Produktivität der thermischen Transferlagen. Ebenso sind sie in dem Punkt bevorzugt, dass sie die Viskositätsstabilität, die Aufbewahrungsfähigkeit über lange Zeit und Luftfeuchtigkeitsbeständigkeit einer Beschichtungslösung für die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht verbessern.
In den Formeln (T) und (II) von oben bedeutet Ar eine aromatische Gruppe, die wiedergegeben ist durch die folgenden Strukturformeln (1) bis (3) und n bezeichnet eine ganze Zahl von 10 bis 100.
In den allgemeinen Formeln (III) und (IV) von oben bezeichnet Ar² eine aromatische Gruppe, die wiedergegeben wird durch die folgenden Strukturformeln (4) bis (7) und n bezeichnet eine ganze Zahl von 10 bis 100.
In den obigen allgemeinen Formeln (V) bis (VII) bezeichnen n und m jeweils eine ganze Zahl von 10 bis 100. In Formel (VI) ist das Verhältnis von n:m 6:4 bis 9:1.
Zusätzlich wird als Standard zur Beurteilung, ob ein Harz in einem organischen Lösungsmittel löslich ist oder nicht, getestet, ob das Harz in einem organischen Lösungsmittel löslich ist, wenn 10 Gew.-Teile oder mehr des Harzes löslich sind in 100 Gew.-Teilen N-Methylpyrrolidon. Ein Harz, das in einer Menge von 10 Gew.-Teilen oder mehr löslich ist, wird bevorzugt als ein Harz für die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht verwendet. Ein mehr bevorzugtes Harz ist dasjenige, welches in einer Menge von 100 Gew.-Teilen oder mehr in 100 Gew.-Teilen N-Methylpyrrolidon löslich ist
Als ein Mattierungsmittel, das in der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht enthalten ist, lassen sich zur Illustration anorganische Feinpartikel und organische Feinpartikel nennen. Beispiele der anorganischen Partikel schließen Silica, Titanoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid, Magnesiumoxid, Metallsalze, wie Bariumsulfat, Magnesiumsulfat, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Bornitrid usw., Kaolin, Ton, Talk, Zinkblüte, Bleiweiß, Zeeklit, Quarz, Diatomeenerde, Barlit, Bentonit, Glimmer, synthetischen Glimmer usw. ein. Beispiele der organischen Feinpartikel schließen Harzpartikel, wie fluorhaltige Harzpartikel, Guanaminharz-Partikel, Acrylharz-Partikel, Styrol-Acryl-Copolymer-Harz-Partikel, Siliconharz-Partikel, Melaminharz-Partikel, Epoxyharz-Partikel usw. ein.
Die Partikelgröße des Mattierungsmittels ist gewöhnlich 0,3 bis 30 μm, vorzugsweise 0,5 bis 20 μm und seine Menge ist vorzugsweise 0,1 bis 100 mg/m².
Zur Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht kann ferner, je nach Bedarf, ein Tensid, ein Verdickungsmittel, ein Antistatikum usw. hinzugefügt werden.
Die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht kann bereitgestellt werden durch Auflösen einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz und eines Bindemittels und gegebenenfalls eines Mattierungsmittels und anderer Bestandteile, um eine Beschichtungslösung herzustellen, und das Aufbringen derselben auf einen Träger, gefolgt vom Trocknen. Beispiele des organischen Lösungsmittels zum Auflösen eines Polyimidharzes schließen ein: n-Hexan, Cyclohexan, Diglyme, Xylol, Toluol, Ethylacetat, Tetrahydrofuran, Methylethylketon, Aceton, Cyclohexanon, 1,4-Dioxan, 1,3-Dioxan, Dimethylacetat, N-Methyl-2-pyrrolidon, Dimethylsulfoxid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid, γ-Butyrolacton, Ethanol, Methanol usw. Die Arbeitsschritte des Aufbringens und Trocknens werden vorzugsweise durchgeführt, indem übliche Beschichtungs- und Trocknungsverfahren eingesetzt werden. Im Fall der Verwendung von Polyethylenterephthalat als Träger ist es bevorzugt, das Trocknen bei einer Temperatur von 80 bis 150°C durchzuführen.
Wenn die Menge des Bindemittels in der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht zu gering ist, verringert sich die Kohäsivkraft der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und wenn ein gebildetes Bild auf die bildaufnehmende Lage transferiert wird, neigt die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht dazu, ebenso transferiert zu werden, was somit Farbmischung des Bildes verursacht. Ebenso muss, wenn die Menge des Polyimidharzes zu viel ist, die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht dicker gemacht werden, um ein notwendiges bestimmtes Licht-Absorptionsverhältnis zu erzielen. Es besteht die Wahrscheinlichkeit, dass dies eine Verschlechterung der Empfindlichkeit verursacht. Das Gewichtsverhältnis der festen Komponenten der Licht-zu-Wärme-Umwandlungssubstanz und des Bindemittels in der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht ist vorzugsweise 1:20 bis 2:1, mehr bevorzugt 1:10 bis 2:1.
Ebenso ermöglicht es die Verringerung der Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, die thermische Transferlage empfindlicher zu machen, was somit bevorzugt ist. Die Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht ist vorzugsweise 0,03 bis 1,0 μm, mehr bevorzugt 0,05 bis 0,5 μm. Wenn die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht eine optische Dichte von 0,80 bis 1,2.6 für Licht der Wellenlänge 808 nm zeigt, kann dies ferner die Transferempfindlichkeit der bildbildenden Schicht verbessern, was somit bevorzugt ist. Eine Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, welche eine optische Dichte von 0,92 bis 1,15 für Licht der oben beschriebenen Wellenlänge zeigt, ist mehr bevorzugt. In dem Fall, wenn die optische Dichte bei der Peakwellenlänge des Lasers weniger als 0,80 ist, wird diese ungenügend, um das eingestrahlte Licht in Wärme umzuwandeln und in einigen Fällen führt dies zu einer verringerten Transferempfindlichkeit. Andererseits werden, wenn sie 1,26 übersteigt, die Funktionen der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht beeinträchtigt und erzeugen in einigen Fällen Schleier.
(Bildbildende Schicht)
Die bildbildende Schicht enthält mindestens ein Pigment, das unter Bildung eines Bildes auf die bildaufnehmende Schicht transferiert werden soll, und sie enthält ferner ein Bindemittel zur Bildung einer Schicht und gegebenenfalls andere Komponenten.
Die Pigmente werden üblicherweise grob eingeteilt in organische Pigmente und anorganische Pigmente. Die ersteren sind besonders herausragend in der Transparenz des Beschichtungsfilms, wohingegen die letzteren üblicherweise ausgezeichnet sind im Hinblick auf die Opazitätskraft und folglich genügt es, abhängig von der Verwendung, ein geeignetes auszuwählen. Im Fall der Verwendung der thermischen Transferlage zum Andrucken gedruckter Farben werden vorzugsweise organische Pigmente verwendet, welche dieselben Farbtöne haben, wie allgemein verwendete Farben, wie Gelb, Purpur, Blaugrün, Schwarz, Rot, Grün, Blau, Orange usw. oder die eine dazu ähnliche Farbe haben. Zusätzlich können in einigen Fällen Metallpulver und Fluoreszenzpigmente verwendet werden. Beispiele der bevorzugt zu verwendenden Pigmente schließen Azopigmente, Phthalocyaninpigmente, Anthrachinonpigmente, Dioxazinpigmente, Chinacridonpigmente, Isoindolinonpigmente und Nitropigmente ein. In der bildbildenden Schicht zu verwendende Pigmente sind nachstehend nach ihrem Farbton illustriert, welche jedoch in keiner Weise einschränkend sind.
1) Gelbe Pigmente:

Pigment Yellow 12 (C.I. Nr. 21090) Beispiele) Permanent Yellow DHG (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Lionol Yellow 1212B (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.), Irgalite Yellow LCT (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals, Ltd.), Symuler Fast Yellow GTF 219 (hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Yellow 13 (C.I. Nr. 21100) Beispiele) Permanent Yellow GR (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Lionol Yellow 1313 (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd. )
Pigment Yellow 14 (C.I. Nr. 21095) Beispiele) Permanent Yellow G (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Lionol Yellow 1401-G (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.), Seika Fast Yellow 2270 (hergestellt von Dainichi Seika Kogyo K.K.), Symuler Fast Yellow 4400 (hergestellt von Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.
Pigment Yellow 17 (C.I. Nr. 21105) Beispiele) Permanent Yellow 0002 (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Symuler Fast Yellow 8GF (hergestellt von Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.
Pigment Yellow 155 Beispiele) Graphtol Yellow 3GP (hergestellt von Clariant Japan K.K.)
Pigment Yellow 180 (C.I. Nr. 21290) Beispiele) Novoperm Yellow P-HG (hergestellt von Clariant Japan K.K.) PV Fast Yellow HG (hergestellt von Clariant Japan K.K.)
Pigment Yellow 139 (C.I. Nr. 56298) Beispiele) Novoperm Yellow M2R 70 (hergestellt von Clariant Japan K.K.)

2) Purpur-Pigmente

Pigment Red 57:1 (C.I. Nr. 15850:1) Beispiele) Graphtol Rubine L6B (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Lionol Red 6B-4290G (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.), Irgalite Rubine 4BL (Ciba Specialty Chemicals K.K.), Symuler Brilliant Carmine 6B-229 (hergestellt von Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Red 122 (C.I. Nr. 73915) Beispiele) Hosterperm Pink E (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Lionogen Magenta 5790 (hergestellt von Toyo Ink mfg. Co., Ltd.), Fastogen Super Magenta RH (hergestellt von Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Red 53:1 (C.I. Nr. 15585:1) Beispiele) Permanent Lake Red LCY (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Symuler Lake Red C conc (hergestellt von Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Red 48:2 (C.I. Nr. 15865:2) Beispiele) Permanent Red W2T (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Lionol Red LX235 (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.), Symuler Red 3012 (hergestellt von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Red 177 (C.I. Nr. 65300) Beispiele) Cromophtal Red A2B (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals K.K.)

3) Blaugrün-Pigmente

Pigment Blue 15 (C.I. Nr.74160) Beispiele) Lionol Blue 7027 (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.) Fastogen Blue BB (hergestellt von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Blue 15:1 (C.I. Nr. 74160) Beispiele) Hosterperm Blue A2R (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Fastogen Blue 5050 (hergestellt von Dainippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Blue 15:2 (C.I. Nr. 74160) Beispiele) Hosterperm Blue AFL (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Irgalite Blue BSP (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals K.K.), Fastogen Blue GP (hergestellt von Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Blue 15:3 (C.I. Nr. 74160) Beispiele) Hosterperm Blue B2G (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Lionol Blue FG7330 (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.), Cromophtal Blue 4GNP (Ciba Specialty Chemicals K.K.), Fastogen Blue FGF (Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Blue 15:4 (C.I. Nr. 74160) Beispiele) Hosterperm Blue BFL (Clariant Japan K.K.), Cyanine Blue 700-10FG (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.), Irgalite Blue GLNF (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals K.K.), Gastogen Blue FGS (Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.)

4) Schwarze Pigmente

Pigment Black 7 (Ruß C.I. Nr. 77266) Beispiele) Mitsubishi Carbon Black MA100 (hergestellt von Mitsubishi Chemical Co., Ltd.), Mitsubishi Carbon Black #5 (hergestellt von Mitsubishi Chemical Co., Ltd.), Black Pearls 430 (hergestellt von Cabot Co.)

5) Rote Pigmente

Pigment Red 48:1 (C.I. Nr. 15865:1) Beispiele) Lionol Red 2B-FG3300 (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.), Symuler Red NRY, Symuler Red 3108 (hergestellt von Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.)
Pigment Red 48:3 (C.I. Nr. 15865:3) Beispiele) Permanent Red 3RL (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Symuler Red 2BS (hergestellt von Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.)

6) Blaue Pigmente

Pigment Blue 15:6 (C.I. Nr. 74160) Beispiel) Lionol Blue ES (Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.)
Pigment Blue 60 (C.I. Nr. 69800) Beispiele) Hosterperm Blue RL01 (hergestellt von Clariant Japan K.K.), Lionolgen Blue 6501 (hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd.)

7) Grüne Pigmente

Pigment Green 7 (C.I. Nr. 74260) Beispiel) Fastogen Green S (hergestellt von Dai-nippon Ink & Chemicals, Inc.)

8) Orangefarbene Pigmente

Pigment Orange 43 (C.I. Nr. 71105) Beispiel) Hosterperm Orange GR (hergestellt von Clariant Japan K.K.)

Ebenso können als erfindungsgemäß zu verwendende Pigmente geeignete Produkte ausgewählt werden unter Bezug auf "Ganryo Binran", zusammengestellt von Nihon Ganryo Gijutsu Kyokai und veröffentlicht von Seibundo Sinkosha 1989, "COLOR INDEX, THE SOCIETY OF DYES & COLOURIST, THIRD EDITION, 1987" usw.
Die durchschnittliche Partikelgröße der Pigmente ist vorzugsweise 0,03 bis 1 μm, mehr bevorzugt 0,05 bis 0,5 μm.
Partikel mit einer Partikelgröße von 0,03 μm oder größer erfordern keine hohen Dispergierkosten und verursachen eine Gelierung einer resultierenden Dispersion, wohingegen Partikel mit einer Partikelgröße von 1 μm oder kleiner, dank der Abwesenheit von groben Partikeln, eine gute Adhäsion zwischen der bildbildenden Schicht und der bildaufnehmenden Schicht bieten und die Transparenz der bildbildenden Schicht verbessern können.
Als Bindemittel für die bildbildende Schicht sind organische hochmolekulare Polymere mit einem Erweichungspunkt von 40 bis 150°C bevorzugt. Als die amorphen organischen hochmolekularen Polymere können beispielsweise verwendet werden: ein Butyralharz, ein Polyamidharz, ein Polyethyleniminharz, ein Sulfonamidharz, ein Polyesterpolyolharz, ein Erdölharz, Homopolymere oder Copolymere von Styrol, dessen Derivaten oder substituiertem Styrol, wie Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol, 2-Methylstyrol, Chlorstyrol, Vinylbenzoesäure, Natriumvinylbenzoat oder Aminostyrol, Homopolymere von Vinylmonomeren, wie Methacrylaten (z.B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat und Hydroxyethylmethacrylat), Methacrylsäure, Acrylaten (z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat und α-Ethylhexylacrylat), Acrylsäure, Dienen, wie Butadien und Isopren, Acrylnitril, Vinylethern, Maleinsäure und Maleinsäureester, Maleinanhydrid, Zimtsäure, Vinylchlorid und Vinylacetat oder Copolymere davon mit anderen Monomeren. Diese Harze können als Mischung von zwei oder mehreren von ihnen verwendet werden.
Die bildbildende Schicht enthält das Pigment in einer Menge von vorzugsweise 30 bis 70 Gew.%, mehr bevorzugt 30 bis 50 Gew.%. Ferner enthält die bildbildende Schicht das Harz in einer Menge von vorzugsweise 70 bis 30 Gew.%, mehr bevorzugt 70 bis 40 Gew.%.
Die bildbildende Schicht kann die folgenden Bestandteile (1) bis (3) als die zuvor erwähnten weiteren Bestandteile enthalten.
(1) Wachse
Wachse schließen Mineralwachse, natürliche Wachse und synthetische Wachse ein. Beispiele der Mineralwachse schließen Erdölwachse, wie Paraffinwachs, mikrokristallines Wachs, Esterwachs, oxidiertes Wachs usw., Montanwachs, Ozokerit, Ceresin und dergleichen ein. Von diesen ist Paraffinwachs bevorzugt. Das Paraffinwachs ist ein Produkt, das abgetrennt ist von Erdöl und abhängig vom Schmelzpunkt sind unterschiedliche Arten von Paraffinwachsen handelsüblich.
Beispiele der natürlichen Wachse schließen Pflanzenwachse, wie Carnaubawachs, Japanwachs, Ouricurywachs und Espalwachs und tierische Wachse, wie Bienenwachs, Insektenwachs, Schellackwachs und Spermazet ein.
Die synthetischen Wachse werden üblicherweise als Schmiermittel verwendet und bestehen gewöhnlich aus höheren Fettsäureverbindungen. Beispiele solcher synthetischer Wachse schließen die folgenden ein:
1) Wachse auf Fettsäure-Basis
Geradkettige gesättigte Fettsäuren mit der folgenden allgemeinen Formel: CH₃(CH₂)_nCOOH, in der n eine ganze Zahl von 6 bis 28 bedeutet, seinen illustriert. Spezielle Beispiele davon schließen Stearinsäure, Behensäure, Palmitinsäure, 12-Hydroxystearinsäure, Azelainsäure usw. ein.
Ebenso seien Metallsalze (z.B. K, Ca, Zn, Mg usw.) der oben beschriebenen Fettsäuren genannt.
2) Wachse auf Fettsäureester-Basis
Spezielle Beispiele der Fettsäureester schließen Ethylstearat, Laurylstearat, Ethylbehenat, Hexylbehenat, Behenylmyristat usw. ein.
3) Wachse auf Fettsäureamid-Basis
Beispiele der Fettsäureamide schließen Stearinsäureamid, Laurinsäureamid usw. ein.
4) Wachse auf aliphatischer Alkohol-Basis
Geradkettige, gesättigte, aliphatische Alkohole mit der folgenden allgemeinen Formel: CH₃(CH₂)_nOH, in der n eine ganze Zahl von 6 bis 28 bedeutet, seien genannt. Spezielle Beispiele davon schließen Stearylalkohol usw. ein.
Unter den unter 1) bis 4) oben beschriebenen synthetischen wachsen sind die höheren Fettsäureamide, wie Stearinsäureamid und Laurinsäureamid besonders geeignet. Zusätzlich können die oben erwähnten Wachsverbindungen je nach Bedarf allein oder in einer geeigneten Kombination davon verwendet werden.
(2) Weichmacher
Der Weichmacher ist vorzugsweise eine Esterverbindung und es lassen sich bekannte Weichmacher, beispielsweise Phthalate, wie Dibutylphthalat, Di-n-octylphthalat, Di(2- ethylhexyl)phthalat, Dinonylphthalat, Dilaurylphthalat, Butyllaurylphthalat und Butylbenzylphthalat; aliphatische, zweibasige Säureester, wie Di(2-ethylhexyl)adipat und Di-(2-ethylhexyl)sebacat; Phosphorsäuretriester, wie Tricresylphosphat und Tri(2-ethylhexyl)phosphat; Polyolpolyester, wie Polyethylenglycol; Epoxyverbindungen, wie Epoxy-Fettsäureester und dergleichen nennen. Von diesen sind Ester von Vinylmonomeren, insbesondere Ester von Acrylsäure oder Methacrylsäure im Hinblick auf die Verbesserung der Transferempfindlichkeit und die Verringerung der Transferungleichmäßigkeit, sowie eines besseren Effekts auf die Regulierung der Bruchdehnung, bevorzugt.
Beispiele der Acryl- oder Methacrylester-Verbindungen schließen ein: Polyethylenglycoldimethacrylat, 1,2,4-Butantrioltrimethacrylat, Trimethylolethantriacrylat, Pentaerythritacrylat, Pentaerythrittetraacrylat, Dipentaerythritpolyacrylat usw.
Ebenso können die Weichmacher Hochpolymere sein, von denen Polyester bevorzugt sind im Hinblick auf den größeren Effekt durch den Zusatz und die Beständigkeit gegen Diffusion unter Lagerbedingungen. Beispiele der Polyester schließen Polyester auf Sebacinsäure-Basis und Polyester auf Adipinsäure-Basis ein.
Zusätzlich sind die Additive, die in der bildbildenden Schicht enthalten sein können, nicht auf diese beschränkt. Darüber hinaus können die Weichmacher alleine oder in Kombination von zwei oder mehreren von ihnen verwendet werden.
In dem Fall, dass der Anteil der Additive in der bildbildenden Schicht zu hoch ist, mag sich die Auflösung des Transferbildes erniedrigen, die Filmfestigkeit der bildbildenden Schicht selbst mag sich erniedrigen und der Transfer auf die bildaufnehmende Lage mag in nicht bestrahlten Bereichen auftreten infolge einer Reduktion der Adhäsion zwischen der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und der bildbildenden Schicht. Im Hinblick auf das zuvor Gesagte ist der Anteil des Wachses vorzugsweise 0,1 bis 30 Gew.%, mehr bevorzugt 1 bis 20 Gew.%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der bildbildenden Schicht. Auch ist der Gehalt des Weichmachers vorzugsweise 0,1 bis 20 Gew.% mehr bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.%, bezogen auf den Gesamtfeststoffanteil der bildbildenden Schicht.
(3) Andere
Die bildbildende Schicht kann ferner Tenside, anorganische oder organische Feinpartikel (Metallpulver, Silicagel usw.), Öle (Leinsamenöl, Mineralöl usw.), Verdickungsmittel, Antistatika usw. zusätzlich zu den oben beschriebenen Komponenten enthalten. Außer in Fällen, wo ein schwarzes Bild erhalten werden soll, kann die für den Transfer notwendige Energie verringert werden durch Einbau eines Materials, das bei der Wellenlänge einer für die Aufzeichnung des Bildes zu verwendenden Lichtquelle absorbiert. Das Material, das bei der Wellenlänge der Lichtquelle absorbiert, kann ein Pigment oder ein Farbstoff sein. Im Fall des Erhalts eines Farbbildes ist es im Hinblick auf die Farbreproduktion bevorzugt, dass eine Infrarotlichtquelle, wie beispielsweise ein Halbleiterlaser oder dergleichen, für die Aufzeichnung des Bildes verwendet wird, und ein Farbstoff mit beträchtlicher Absorption bei der Wellenlänge der Lichtquelle und weniger Absorption im sichtbaren Bereich wird als das Material verwendet. Beispiele von Nahinfrarotfarbstoffen schließen Verbindungen ein, die beschrieben sind in der japanischen Patentoffenlegung Nr. 103476/1991.
Die bildbildende Schicht kann zur Verfügung gestellt werden durch Herstellung einer Beschichtungslösung, die darin aufgelöst oder dispergiert in das Pigment, das Bindemittel und dergleichen enthält, ihre Aufbringung auf die Licht-zu- Wärme-Umwandlungsschicht (oder im Fall, wo eine wärmeempfindliche Freisetzungsschicht auf der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht vorgesehen ist, Aufbringen der Beschichtungslösung auf die wärmeempfindliche Freisetzungsschicht) und Trocknen. Beispiele eines für die Herstellung der Beschichtungslösung zu verwendenden Lösungsmittels schließen n-Propylalkohol, Methylethylketon, Propylenglycolmonomethylether (MFG), Methanol, Wasser usw. ein. Das Aufbringen und Trocknen können unter Anwendung eines üblichen Beschichtungs- und Trocknungsverfahrens durchgeführt werden.
Es ist möglich, auf der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht der thermischen Transferlage eine wärmeempfindliche Freisetzungsschicht (release layer) anzubringen, die ein wärmeempfindliches Material enthält, das Gas freisetzt oder Adhäsionswasser freisetzt durch die Wirkung von in der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht erzeugten Wärme und die somit die Adhäsionskraft zwischen der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und der bildbildenden Schicht schwächt. Als die wärmeempfindlichen Materialien können eine Verbindung (ein Polymer oder eine niedermolekulare Verbindung) verwendet werden, die selbst durch Wärme ersetzt oder denaturiert wird, und so ein Gas erzeugt, eine Verbindung (ein Polymer oder eine niedermolekulare Verbindung), die eine große Menge eines leicht verdampfenden Gases, wie Feuchtigkeit und dergleichen absorbiert oder adsorbiert hat, und dergleichen. Diese können in Kombination verwendet werden.
Beispiele des Polymers, das bei Zersetzung oder Denaturierung Gas erzeugen kann schließen ein: auto-oxidierbare Polymere, wie Nitrocellulose; halogenhaltige Polymere, wie chloriertes Polyolefin, chlorierter Gummi, polychlorierter Gummi, Polyvinylidenchlorid usw.; Acrylpolymere, wie Polyisobutylmethacrylat, an denen eine flüchtige Verbindung, wie Wasser, adsorbiert ist; Celluloseester, wie Ethylcellulose, auf denen eine flüchtige Verbindung, wie Wasser, adsorbiert ist; sowie natürliche hochmolekulare Verbindungen, wie Gelatine, auf denen eine flüchtige Verbindung, wie Wasser, adsorbiert ist. Beispiele der niedermolekularen Verbindung, die bei ihrer Zersetzung oder Denaturierung ein Gas freisetzen kann, schließen Verbindungen ein, wie beispielsweise Diazoverbindungen und Azidverbindungen, die durch Wärme unter Erzeugung eines Gases zersetzt werden können.
Zusätzlich tritt eine solche Zersetzung oder Denaturierung des wärmeempfindlichen Materials durch Wärme bei einer Temperatur von vorzugsweise 280°C oder niedriger, besonders bevorzugt 230°C oder niedriger auf.
In dem Fall, wo eine niedermolekulare Verbindung als das wärmeempfindliche Material verwendet wird, ist es wünschenswert, dass die niedermolekulare Verbindung in Kombination mit einem Bindemittel verwendet wird. Als das Bindemittel kann das zuvor erwähnte Polymer, das selbst durch Wärme unter Erzeugung eines Gases zersetzt oder denaturiert wird, verwendet werden. Ebenso können solche gewöhnlichen Bindemittel, die solche Eigenschaften nicht haben, verwendet werden. Im Falle der Verwendung der wärmeempfindlichen niedermolekularen Verbindung und des Bindemittels in Kombination ist das Gewichtsverhältnis der Ersteren zum Letzteren vorzugsweise in einem Bereich von 0,02:1 bis 3:1, mehr bevorzugt 0,05:1 bis 2:1. Die wärmeempfindliche Freisetzungsschicht deckt vorzugsweise fast die gesamte Oberfläche der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht ab und hat eine Dicke von üblicherweise 0,03 bis 1 μm, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 μm.
Mit einer thermischen Transferlage, die einen Träger mit darauf vorgesehen der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht, der wärmeempfindlichen Freisetzungsschicht und der bildbildenden Schicht in dieser Reihenfolge umfasst, wird die lichtempfindliche Freisetzungsschicht durch Wärme, die aus der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht zugeführt wird, zersetzt oder denaturiert und erzeugt hierbei ein Gas. Dann verschwindet infolge dieser Zersetzung oder Erzeugung eines Gases ein Teil der wärmeempfindlichen Abzugsschicht oder Versagen wegen mangelnder Kohäsion tritt innerhalb der wärmeempfindlichen Freisetzungsschicht auf und so wird die Bindungskraft zwischen der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und der bildbildenden Schicht verringert. Folglich kann infolge dieses Verhaltens der wärmeempfindlichen Freisetzungsschicht ein Teil der wärmeempfindlichen Freisetzungsschicht an die bildbildende Schicht kleben und kann auf der Oberfläche des letztendlich gebildeten Bildes erscheinen, was somit eine Farbmischung des Bildes verursacht. Folglich ist es wünschenswert, dass die wärmeempfindliche Freisetzungsschicht fast ungefärbt ist, d.h. dass die wärmeempfindliche Freisetzungsschicht eine hohe Durchlässigkeit für sichtbares Licht zeigt, um das Auftreten von Farbmischung auf dem zu bildenden Bild zu verhindern, selbst wenn ein solcher Bildtransfer der wärmeempfindlichen Freisetzungsschicht, wie oben beschrieben, stattfindet. Im einzelnen ist der Lichtabsorptionskoeffizient der wärmeempfindlichen Freisetzungsschicht vorzugsweise 50 % oder weniger, mehr bevorzugt 10 % oder weniger.
Zusätzlich kann anstelle der separat vorgesehenen wärmeempfindlichen Freisetzungsschicht die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht als die wärmeempfindliche Freisetzungsschicht verwendet werden, indem das zuvor erwähnte wärmeempfindliche Material zu der Beschichtungslösung zur Bildung der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht hinzugegeben wird und so bewirkt wird, dass die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht sowohl als Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht als auch wärmeempfindliche Schicht dient.
Es ist bevorzugt, den statischen Reibungskoeffizienten der ganz außen liegenden Schicht der thermischen Transferlage auf der mit der bildbildenden Schicht beschichteten Seite auf 0,35 oder weniger, vorzugsweise 0,20 oder weniger, einzustellen. Durch Einstellung des statischen Reibungskoeffizienten auf 0,35 oder weniger kann die Verschmutzung der thermischen Transferlage durch die Walzen bei der Förderung verhindert werden und es kann ein Bild mit einer hohen Bildqualität erhalten werden. Der statische Reibungskoeffizient wird nach dem in der japanischen Patentanmeldung Nr. 85759/2000, Paragraph (0011) beschriebenen Verfahren gemessen werden.
Der Smoothster-Wert der Oberfläche der bildbildenden Schicht bei 23°C und 55 % relativer Luftfeuchtigkeit ist vorzugsweise 0,5 bis 50 mmHg (≅ 0,0665 bis 6,65 kPa) und ihr Ra ist vorzugsweise 0,05 bis 0,4 μm. Eine solche Oberfläche ist bevorzugt im Hinblick auf den Transfer und die Bildqualität, weil sie mikroskopische Luftzwischenräume minimieren kann, die verhindern, dass die bildaufnehmende Schicht und die bildbildende Schicht miteinander in Kontakt stehen. Der Ra-Wert kann gemessen werden gemäß JIS B0601 unter Verwendung eines Oberflächenrauhigkeitsmessgeräts (Surfcom; hergestellt von Tokyo Seiki K.K.). Die Oberflächenhärte der bildbildenden Schicht ist vorzugsweise 10 g oder mehr, gemessen unter Verwendung einer Saphirnadel. Das elektrostatische Ladungspotenzial der bildbildenden Schicht, das erzeugt wurde durch elektrostatisches Aufladen der thermischen Transferlage nach dem Teststandard von US-Regierung 4046 und Erdung für eine Sekunde ist vorzugsweise 100 zu 100 V. Der Oberflächenwiderstand der bildbildenden Schicht bei 23°C und 55 % relativer Luftfeuchtigkeit ist vorzugsweise 10⁹ Ω oder weniger.
Als nächstes wird die bildaufnehmende Lage, die in Kombination mit der thermischen Transferlage zu verwenden ist, nachstehend beschrieben.
[Bildaufnehmende Lage]
(Schichtstruktur)
Die bildaufnehmende Lage umfasst gewöhnlich einen Träger mit darauf vorgesehen einer oder mehreren bildaufnehmenden Schichten und gegebenenfalls einer oder mehreren Polsterschicht(en), Freisetzungsschicht(en) und Zwischenschicht(en) zwischen dem Träger und der bildaufnehmenden Schicht. Ebenso ist im Hinblick auf die Förderbarkeit das Vorsehen einer Stützschicht auf der entgegengesetzten Seite des Trägers zur Seite, auf der die bildaufnehmende Schicht vorgesehen ist, bevorzugt.
(Träger)
Als Träger lassen sich herkömmliche sheetartige Substratmaterialien, wie beispielsweise ein Kunststoffsheet, ein Metallsheet, ein Glassheet, ein Harz-beschichtetes Papier, Papier und unterschiedliche Verbundmaterialien nennen. Beispiele des Kunststoffsheets schließen ein Polyethylenterephthalatsheet, ein Polycarbonatsheet, ein Polyethylensheet, ein Polyvinylchloridsheet, ein Polyvinylidenchloridsheet, ein Polystyrolsheet, ein Styrol-Acrylnitril-Sheet und ein Polestersheet ein. Beispiele des Papiers schließen reguläres Druckpapier und beschichtetes Papier ein.
Die Gegenwart feiner Hohlräume im Träger ist bevorzugt, weil dies dazu dient, die Bildqualität zu verbessern. Ein solcher Träger kann beispielsweise hergestellt werden durch Ausbilden eines Einzelschicht- oder Mehrschichtfilms aus einer geschmolzenen Mischung, die erhalten wird durch Mischen eines thermoplastischen Harzes mit einem Füllstoff, wie beispielsweise einem anorganischen Pigment oder einem Füllstoff, der aus einem mit dem thermoplastischen Harz inkompatiblen Harz zusammengesetzt ist, unter Verwendung eines Schmelzextruders, gefolgt vom uniaxialen oder biaxialen Strecken. In diesem Fall hängt das Hohlraumvolumen von der Art des Harzes und dem ausgewählten Füllstoff, dem Mischungsverhältnis der beiden, den Verstreckungsbedingungen usw. ab.
Als das thermoplastische Harz sind ein Polyolefinharz, wie Polypropylen und ein Polyethylenterephthalatharz bevorzugt, weil sie eine gute Kristallinität und eine gute Verstreckbarkeit aufweisen und die leichte Bildung der Hohlräume erlauben. Es ist bevorzugt, das Polyolefinharz oder das Polyethylenterephthalatharz als Hauptkomponente und eine geringe Menge anderes thermoplastisches Harz in Kombination zu verwenden. Das als Füllstoff zu verwendende anorganische Pigment hat eine durchschnittliche Partikelgröße von vorzugsweise 1 bis 20 μm und Calciumcarbonat, Ton, Diatomeenerde, Titanoxid, Aluminiumhydroxid, Silica usw. können verwendet werden. Ebenso ist es bevorzugt, als das als ein Füllstoff zu verwendende nicht-kompatible Harz Polyethylenterephthalat als einen Füllstoff im Fall der Verwendung von Polypropylen als das thermoplastische Harz zu verwenden. Eine ausführliche Beschreibung des Trägers mit feinen Hohlräumen wird in der japanischen Patentanmeldung Nr. 290570/1999 gegeben.
Zusätzlich ist der Gehalt des Füllstoffs, wie beispielsweise eines anorganischen Pigments, in dem Träger üblicherweise etwa 2 bis etwa 30 Vol.%.
Die Dicke des Trägers der bildaufnehmenden Lage ist üblicherweise 10 bis 400 μm, vorzugsweise 25 bis 200 μm. Ebenso kann die Oberfläche des Trägers einer Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise einer Coronaentladungsbehandlung, Glühentladungsbehandlung usw. unterzogen werden, um die Adhäsion an die bildaufnehmende Schicht (oder die Polsterschicht) oder die Adhäsion an die bildbildende Schicht oder die thermische Transferlage zu verstärken.
(Bildaufnehmende Schicht)
Die Oberfläche der bildaufnehmenden Lage ist vorzugsweise mit einer oder mehreren bildaufnehmenden Schichten auf dem Träger versehen, um die bildbildende Schicht zu transferieren und zu fixieren. Die bildaufnehmende Schicht ist vorzugsweise eine Schicht, die aus einem organischen polymeren Bindemittel als Hauptkomponente gebildet ist. Das Bindemittel ist vorzugsweise ein thermoplastisches Harz und Beispiele davon schließen ein: Homopolymere und Copolymere von Acrylmonomeren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylaten, Methacrylaten usw.; Cellulosepolymere, wie Methylcellulose, Ethylcellulose und Celluloseacetat; Homopolymere und Copolymere von Vinylmonomeren, wie Polystyrol, Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylbutyral, Polyvinylalkohol, Polyvinylchlorid usw.; Kondensationspolymere, wie Polyester und Polyamid; und Kautschukpolymere, wie Butadien-Styrol-Copolymere. Das Bindemittel in der bildaufnehmenden Schicht ist vorzugsweise ein Polymer mit einer Glasübergangstemperatur (Tg) von 90°C oder weniger, um eine geeinete Adhäsion an die bildbildende Schicht zu erzielen. Zu diesem Zweck kann auch ein Weichmacher zu der bildaufnehmenden Schicht hinzugefügt werden. Ferner hat das Bindemittelpolymer vorzugsweise ein Tg von 30°C oder mehr, um das Blockieren von Lagen zu verhindern. Als das Bindemittelpolymer in der bildaufnehmenden Schicht ist im Hinblick auf die Verbesserung der Adhäsion an die bildbildende Schicht während der Laseraufzeichnung und die Verbesserung der Empfindlichkeit und Bildfestigkeit ein Polymer besonders bevorzugt, das identisch ist mit oder ähnlich ist zu dem Bindemittelpolymer in der bildbildenden Schicht.
Der Smoothster-Wert der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht bei 23°C und 55 % relativer Luftfeuchtigkeit ist vorzugsweise 0,5 bis 50 mmHg (≅ 0,0665 bis 6,65 kPa) und ihr Ra ist vorzugsweise 0,05 bis 0,4 μm. Eine solche Oberfläche ist im Hinblick auf den Transfer und die Bildqualität bevorzugt, weil sie mikroskopische Luftzwischenräume minimieren kann, die verhindern, dass die bildaufnehmende Schicht und die bildbildende Schicht miteinander in Kontakt kommen. Der Ra-Wert kann gemäß JIS B0601 unter Verwendung eines Oberflächenrauhigkeitsmessgerät (Surfcom; hergestellt von Tokyo Seiki K.K.) gemessen werden. Das elektrostatische Ladungspotenzial der bildbildenden Schicht, das erzeugt wird durch elektrostatische Aufladung der bildaufnehmenden Lage gemäß dem Teststandard von US-Regierung 4046 und Erdung für eine Sekunde ist vorzugsweise 100 zu 100 V. Der Oberflächenwiderstand der bildaufnehmenden Schicht bei 23°C und 55 % relativer Luftfeuchtigkeit ist vorzugsweise 10⁹ Ω oder weniger. Der statische Reibungskoeffizient der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht ist vorzugsweise 0,2 oder weniger. Die Oberflächenenergie der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht ist vorzugsweise 23 bis 35 mJ/m².
In dem Fall, wo ein Bild einmal auf der bildaufnehmenden Schicht gebildet ist und dann wieder transferiert wird auf reguläres Druckpapier oder dergleichen, ist mindestens einer der bildaufnehmenden Schichten aus einem Fotosatzmaterial (photosetting material) gebildet. Beispiele von Zusammensetzungen eines solchen Fotosatzmaterials schließen Kombinationen von a) photopolymerisierbaren Monomeren, die gebildet sind aus mindestens einer Art multifunktioneller Vinyl- oder Vinylidenverbindung, die durch Additionspolymerisation ein photopolymerisiertes Produkt bilden kann, b) einem organischen Polymer und c) einem Photopolymerisationsstarter und, je nach Bedarf, Additiven, wie beispielsweise einem thermischen Polymerisationsinhibitor, ein. Als multifunktionelles Vinylmonomer können ungesättigte Ester von Polyol, insbesondere Acrylate oder Methacrylate (z.B. Ethylenglycoldiacrylat oder Pentaerythrittetraacrylat) verwendet werden.
Als das organische Polymer kann das obige Polymer zur Bildung der bildaufnehmenden Schicht erwähnt werden. Als Photopolymerisationsstarter können übliche radikalische Photopolymerisationsstarter, wie Benzophenon, Michler's Keton und dergleichen in einem Anteil von 0,1 bis 20 Gew.% der Schicht verwendet werden.
Die Dicke der bildaufnehmenden Schicht ist 0,3 bis 7 μm, vorzugsweise 0,7 bis 4 μm. Wenn die Dicke 0,3 μm oder mehr ist, kann ausreichende Festigkeit sichergestellt werden beim Retransfer auf reguläres Druckpapier. Durch Anpassen der Dicke auf 4 μm oder weniger kann der Glanz (glossiness) eines Bildes nach dem Retransfer auf reguläres Druckpapier unterdrückt werden und so die Ähnlichkeit zu gedruckten Produkten verbessert werden.
(Andere Schichten)
Eine Polsterschicht kann zwischen dem Träger und der bildaufnehmenden Schicht vorgesehen sein. Wenn die Polsterschicht vorgesehen ist, kann die Adhäsion zwischen der bildbildenden Schicht und der bildaufnehmenden Schicht bei dem thermischen Lasertransfer verbessert werden und die Qualität des Bildes verbessert werden. Ebenso werden, selbst wenn ein Fremdstoff zwischen die thermische Transferlage und die bildaufnehmende Lage während der Aufzeichnung hinzugemischt wird, Zwischenräume zwischen der bildaufnehmenden Schicht und der bildbildenden Schicht klein infolge der Deformation der Polsterschicht und im Ergebnis kann die Größe von Bilddefektenn, wie beispielsweise fehlende Teile, verringert werden. Ferner wird in dem Fall, wo das durch Transfer gebildete Bild auf separat hergestelltes reguläres Druckpapier oder dergleichen transferiert wird, die bildaufnehmende Oberfläche deformiert, abhängig von der Unebenheit des Papiers und somit kann die Transferierbarkeit der bildaufnehmenden Schicht und der Glanz des transferierten Materials verringert werden und hierdurch die Ähnlichkeit zu gedruckten Produkten vergrößert werden.
Die Polsterschicht ist so strukturiert, dass sie durch Anwendung von Spannung auf die bildaufnehmende Schicht leicht deformiert werden kann. Um diesen Effekt zu erzielen, ist die Polsterschicht vorzugsweise aus einem Material mit einem niedrigen Elastizitätsmodul, einem Material mit Gummielastizität oder einem thermoplastischen Harz, das leicht unter Erwärmen erweicht, hergestellt. Der Elastizitätsmodul der Polsterschicht ist vorzugsweise 0,5 MPa bis 1,0 GPa, besonders bevorzugt 1 MPa bis 0,5 GPa bei Raumtemperatur. Damit Fremdstoff, wie Staub in die Polsterschicht eintaucht, hat die Schicht eine durch JIS K2530 spezifizierte Penetration einer Nadel unter Last von vorzugsweise 10 oder mehr (25°C, 100 g, 5 Sekunden). Die Glasübergangstemperatur der Polsterschicht ist 80°C oder weniger, vorzugsweise 25°C oder weniger und ihr Erweichungspunkt ist vorzugsweise 50 bis 200°C. Ein Weichmacher kann geeignet zum Bindemittel hinzugefügt werden, um diese physikalischen Eigenschaften, wie beispielsweise Tg, zu regulieren.
Spezielle Materialien, die als das Bindemittel in der Polsterschicht verwendet werden können, schließen zusätzlich zu Gummis, wie Urethangummi, Butadiengummi, Nitrilgummi, Acrylgummi, Naturgummi usw. Polyethylen, Polypropylen, Polyester, ein Styrol-Butadien-Copolymer, ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, ein Ethylen-Acryl-Copolymer, ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Vinylidenchloridharz, Weichmacher enthaltendes Vinylchloridharz, Polyamidharz, Phenolharz und dergleichen ein.
Zusätzlich variiert die Dicke der Polsterschicht abhängig von dem verwendeten Harz und anderen Bedingungen, sie ist jedoch gewöhnlich 3 bis 100 μm, vorzugsweise 10 bis 52 μm.
Die bildaufnehmende Schicht und die Polsterschicht sollten aneinander anhaften bis zur Laseraufzeichnungsstufe; für den Transfer des Bildes auf reguläres Druckpapier sind diese Schichten jedoch vorzugsweise in einer freisetzbaren Weise vorgesehen. Um die Freisetzung zu erleichtern, ist vorzugsweise eine Freisetzungsschicht mit einer Dicke von etwa 0,1 bis etwa 2 μm zwischen der Polsterschicht und der bildaufnehmenden Schicht vorgesehen. In dem Fall, wo die Dicke der Schicht zu groß ist, wird es für die Polsterschicht schwierig, ihre Performance zu zeigen. Somit muss die Dicke abhängig von der Art der Freisetzungsschicht reguliert werden.
Spezielle Beispiele des Bindemittels für die Freisetzungsschicht schließen ein: Polyolefin, Polyester, Polyvinylacetal, Polyvinylformal, Polyparabansäure, Polymethylmethacrylat, Polycarbonat, Ethylcellulose, Nitrocellulose, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxypropylcellulose, Polyvinylalkohol, Polyvinylchlorid, Urethanharz, Fluor-enthaltendes Harz, Styrole, wie Polystyrol und Acrylnitrilstyrol, vernetzte Produkte dieser Harze, wärmehärtende Harze mit einem Tg von 65°C oder mehr, wie Polyamid, Polyimid, Polyetherimid, Polysulfon, Polyethersulfon und Aramid, sowie gehärtete Produkte dieser Harze. Als Härtungsmittel können übliche Härtungsmittel, wie Isocyanate und Melamine verwendet werden.
Bei der Auswahl des Bindemittels für die Freisetzungsschicht unter Berücksichtigung der obigen physikalischen Eigenschaften sind Polycarbonat, Acetal und Ethylcellulose im Hinblick auf die Lagereigenschaften bevorzugt und ferner ist es besonders bevorzugt, das Acrylharz in der bildaufnehmenden Schicht zu verwenden, weil gute Freisetzungseigenschaften erhalten werden beim Retransfer eines Bildes, das durch die Laseraufzeichnung thermisch transferiert wurde.
Es ist ferner möglich, als eine Freisetzungsschicht separat eine Schicht zu verwenden, die beim Abkühlen eine extreme Reduktion der Adhäsion an die bildaufnehmende Schicht erfährt. Im einzelnen enthält eine solche Schicht eine wärmeschmelzbare Verbindung, wie beispielsweise ein Wachs oder ein Bindemittel oder ein thermoplastisches Harz als Hauptkomponente.
Als wärmeschmelzbare Verbindung lassen sich diejenigen nennen, die in dem offengelegten japanischen Patent Nr. 193886/1988 beschrieben sind. Mikrokristallines Wachs, Paraffinwachs und Carnaubawachs werden besonders bevorzugt verwendet. Als das thermoplastische Harz werden ethylenische Copolymere, wie Harze auf Ethylen-Vinylacetat-Basis, Harze auf Cellulose-Basis usw. bevorzugt verwendet.
Zu einer solchen Freisetzungsschicht können als Additive je nach Bedarf eine höhere Fettsäure, ein höherer Alkohol, ein höherer Fettsäureester, ein Amid, ein höheres Amin usw. hinzugesetzt werden.
Eine weitere Struktur der Freisetzungsschicht ist so, dass sie bei Erwärmen schmilzt oder erweicht und so selbst Versagen wegen mangelnder Kohäsion verursacht und so Freisetzungseigenschaften zeigt. Es ist bevorzugt, ein Unterkühlungsmaterial (super-cooling material) in eine solche Freisetzungsschicht einzuarbeiten.
Beispiele des Unterkühlungsmaterials schließen Poly-ε-caprolacton, Polyoxyethylen, Benzotriazol, Tribenzylamin, Vanilin usw. ein.
In einer Freisetzungsschicht einer weiteren Struktur ist eine Verbindung enthalten, die die Adhäsion an die bildaufnehmende Schicht verringern kann. Beispiele einer solchen Verbindung schließen Harze auf Siliconbasis, wie Siliconöl; Teflon; fluorhaltige Harze, wie fluorhaltiges Acrylharz; Polysiloxanharze; Harze auf Acetalbasis, wie Polyvinylbutyral, Polyvinylacetal und Polyvinylformal; feste Wachse, wie Polyethylenwachs und Amidwachs; sowie Tenside, wie fluorhaltige Tenside und Tenside auf Phosphatbasis ein.
Als Verfahren zur Bildung der Freisetzungsschicht kann ein Beschichtungsverfahren angewandt werden, bei dem das Material in einem Lösungsmittel aufgelöst oder in einer Latexform dispergiert wird unter Verwendung eines Rakelbeschichters, eines Walzenbeschichters, eines Stabbeschichters, eines Vorhangbeschichters oder eines Gravurbeschichters, und Aufbringen der resultierenden Lösung oder Dispersion, sowie ein Laminierverfahren durch Heißschmelzextrusion. Die Freisetzungsschicht kann durch Aufbringen auf der Polsterschicht durch Beschichtung ausgebildet werden. Oder es gibt ein Verfahren der Ausbildung der Freisetzungsschicht durch Aufbringen der Lösung oder der Latexdispersion in einem Lösungsmittel auf einer provisorischen Basis und Laminieren der so gebildeten Schicht auf die Polsterschicht, gefolgt vom Delaminieren der provisorischen Basis.
Die mit der thermischen Transferlage zu kombinierende bildaufnehmende Lage kann eine Struktur haben, in der die bildaufnehmende Schicht auch als die Polsterschicht wirkt. In diesem Fall kann die bildaufnehmende Lage eine Struktur Träger/bildaufnehmende Polsterschicht oder eine Struktur Träger/Unterschicht/bildaufnehmende Polsterschicht haben. Auch in diesem Fall ist es bevorzugt, die bildaufnehmende Polsterschicht in freisetzbarer Weise vorzusehen, um den Retransfer auf reguläres Druckpapier zu ermöglichen. In diesem Fall wird das auf reguläres Druckpapier retransferierte Bild ein Bild mit ausgezeichnetem Glanz.
Zusätzlich ist die Dicke der bildaufnehmenden Polsterschicht 5 bis 100 μm, vorzugsweise 10 bis 40 μm.
Eine Stützschicht, die in der bildaufnehmenden Lage auf der Seite des Trägers entgegengesetzt der Seite, auf der die bildaufnehmende Schicht angebracht ist, vorgesehen ist, dient zur Verbesserung der Förderungseigenschaften und ist somit bevorzugt. Der Zusatz eines Tensids, eines aus feinen Zinnoxidpartikeln gebildeten Antistatikums oder eines aus Siliciumoxid oder PMMA-Partikeln gebildeten Mattierungsmittels ist unter dem Gesichtspunkt der verbesserten Fördereigenschaften innerhalb des Aufzeichnungsgeräts bevorzugt.
Die Additive können nicht nur zu der Stützschicht hinzugefügt werden, sondern gegebenenfalls auch zu der bildaufnehmenden Schicht und anderen Schichten. Die Arten der Additive sind nicht allgemein, abhängig von der Endverwendung beschrieben, mit dem Mattierungsmittel können jedoch Partikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,5 bis 10 μm zu der Schicht in einem Anteil von etwa 0,5 bis etwa 80 hinzugefügt werden. Das Antistatikum kann geeignet ausgewählt und verwendet werden aus unterschiedlichen Tensiden und elektrisch leitfähigen Agenzien, so dass der Oberflächenwiderstand der Stützschicht vorzugsweise 10¹² Ω oder weniger, mehr bevorzugt 10⁹ Ω oder weniger unter den Bedingungen von 23°C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit ist.
Als in der Stützschicht zu verwendendes Bindemittel können Allzweckpolymere verwendet werden, wie Gelatine, Polyvinylalkohol, Methylcellulose, Nitrocellulose, Acetylcellulose, aromatisches Polyamidharz, Siliconharz, Epoxyharz, Alkydharz, Phenolharz, Melaminharz, fluorhaltiges Harz, Polyimidharz, Urethanharz, Acrylharz, Urethanmodifiziertes Siliconharz, Polyethylenharz, Polypropylenharz, Polyesterharz, Teflonharz, Polyvinylbutyralharz, Harz auf Vinylchlorid-Basis, Polyvinylacetat, Polycarbonat, Organo- Bor-Verbindung, aromatische Ester, fluoriertes Polyurethan, Polyethersulfon usw.
Es ist effektiv zur Verhinderung der Entfernung des Mattierungsmittels oder zur Verbesserung der Defektbeständigkeit der Stützschicht, ein vernetzbares wasserlösliches Bindemittel als Bindemittel für die Stützschicht zu verwenden und es zu vernetzen. Ebenso ist es in hohem Maße wirksam, um das Blockieren während der Lagerung zu verhindern.
Als diese Vernetzungsmittel können eines oder eine Kombination von Wärme, aktinischer Strahlung und Druck verwendet werden, ohne Begrenzung, abhängig von den Eigenschaften des zu verwendenden Vernetzungsmittels. In einigen Fällen kann eine beliebige adhäsive Schicht auf der Seite des Trägers vorgesehen sein, die der Seite entgegengesetzt ist, auf der die Stützschicht vorgesehen ist, um dem Träger adhäsive Eigenschaften zu verleihen.
Als in der Stützschicht bevorzugt hinzugefügtes Mattierungsmittel können organische oder anorganische Feinpartikel verwendet werden. Beispiele des organischen Mattierungsmittels schließen Feinpartikel von Polymeren des Radikal-Polymerisations-Typs, wie Polymethylmethacrylat (PMMA), Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen und dergleichen, sowie Feinpolymere von Polymeren des Kondensations-Typs, wie beispielsweise Polyester, Polycarbonat und dergleichen, ein.
Die Stützschicht ist vorzugsweise in einer Menge von etwa 0,5 bis etwa 5 g/m² vorgesehen. In dem Fall, wenn die Menge weniger als 0,5 g/m² ist, resultieren unstabile Beschichtungseigenschaften und es besteht die Tendenz, dass das Problem der Entfernung des Mattierungsmittels auftritt. Ebenso wird in dem Fall, wenn es in einer Menge aufgebracht wird, die viel größer ist als 5 g/m², die Partikelgröße eines bevorzugten Mattierungsmittels so groß, dass das Prägen der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht durch die Stützschicht während der Lagerung auftritt, was tendenziell dazu führt, dass ein aufgezeichnetes Bild fehlt oder ungleichmäßig ist, insbesondere beim thermischen Transfer des Transferierens einer dünnen bildbildenden Schicht.
Das Mattierungsmittel hat vorzugsweise eine zahlenmittlere Partikelgröße größer als die Dicke des Bindemittels der Stützschicht alleine von 2,5 bis 20 μm. Von den Mattierungsmitteln sind diejenigen, die Partikel mit einer Größe von 8 μm oder mehr in einem Anteil von 5 mg/m² oder mehr, vorzugsweise 6 bis 600 mg/m² oder mehr enthalten, notwendig. Solche Mattierungsmittel dienen dazu, Probleme mit Fremdstoffen zu verhindern. Ebenso dient die Verwendung eines Mattierungsmittels mit einer derart engen Partikelgrößenverteilung, dass ein σ/rn-Wert (= Variationskoeffizient), der erhalten wird durch Division der Standardabweichung der Partikelgrößenverteilung durch die zahlenmittlere Partikelgröße, 0,3 oder weniger wird, dazu, Defekte zu entfernen, die andernfalls erzeugt würden infolge von Partikeln mit einer anormal großen Partikelgröße, und die gewünschte Performance zu bieten, selbst wenn es in einer geringeren Menge hinzugefügt wird. Dieser Variationskoeffizient ist mehr bevorzugt 0,15 oder weniger.
Zu der Stützschicht wird vorzugsweise ein Antistatikum hinzugefügt, um die Adhäsion eines Fremdstoffs infolge der Aufladung durch Reibung mit Führungswalzen zu verhindern. Als Antistatikum können verbreitet kationische Tenside, anionische Tenside, nichtionische Tenside, hochmolekulare Antistatika, elektrisch leitfähige Feinpartikel sowie auch die Verbindungen, die beschrieben sind in "11290 No Kagaku Shohin", veröffentlicht von Kagaku Kogyo Nippo Sha, Seiten 875 bis 876, verwendet werden.
Als das in der Stützschicht zu verwendende Antistatikum werden vorzugsweise Ruß, ein Metalloxid, wie Zinkoxid, Titanoxid oder Zinnoxid und leitfähige Feinpartikel, wie ein organischer Halbleiter, bevorzugt von den oben beschriebenen Materialien verwendet. Insbesondere die Verwendung leitfähiger Feinpartikel ist bevorzugt, weil das Antistatikum nicht von der Stützschicht freigesetzt wird, und ein stabiler antistatischer Effekt wird unabhängig von der Umgebung erhalten.
Ebenso können unterschiedliche aktive Mittel, Siliconöl und ein Trennmittel, wie beispielsweise ein fluorhaltiges Harz, zu der Stützschicht hinzugefügt werden, um Beschichtungseigenschaften oder Trenneigenschaften zu verleihen.
Die Stützschicht ist besonders bevorzugt, wenn die Erweichungspunkte der Polsterschicht und der bildaufnehmenden Schicht, gemessen nach TMA (thermomechanische Analyse) 70°C oder weniger sind.
Der TMA-Erweichungspunkt wird bestimmt durch Erhöhung der Temperatur einer zu vermessenden Probe mit einer konstanten Geschwindigkeit, während eine konstante Last ausgeübt wird, und Beobachtung der Phase der Probe. Erfindungsgemäß wird eine Temperatur, bei der sich die Phase der Probe zu ändern beginnt, als TMA-Erweichungspunkt festgelegt. Die Messung des Erweichungspunktes mittels TMA kann durchgeführt werden unter Verwendung eines Geräts, wie beispielsweise Thermoflex, hergestellt von Rigaku Denki Sha.
Die thermische Transferlage und die bildaufnehmende Lage können als ein Verbund verwendet werden, wobei zur Bildung eines Bildes die bildbildende Schicht der thermischen Transferlage über die bildaufnehmende Schicht der bildaufnehmenden Lage gelegt wird.
Der Verbund, der aus der thermischen Transferlage und der bildaufnehmenden Lage besteht, kann mit unterschiedlichen Verfahren gebildet werden. Beispielsweise kann der Verbund leicht erhalten werden durch Übereinanderlegen der bildbildenden Schicht der thermischen Transferlage auf der bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage und Hindurchführen des resultierenden Verbundes zwischen Press- und Heizwalzen. Die Heiztemperatur ist in diesem Fall vorzugsweise 160°C oder weniger, mehr bevorzugt 130°C oder weniger.
Als weiteres Verfahren zum Erhalt des Verbunds kann auch ein Vakkum-Adhäsionsverfahren bevorzugt verwendet werden. Das Vakuum-Adhäsionsverfahren ist ein Verfahren, bei dem die bildaufnehmende Lage zuerst auf eine Trommel mit Sauglöchern zum Ziehen von Vakuum gewickelt wird und dann die thermische Transferlage, die leicht größer ist als die bildaufnehmende Lage, vakuumgebunden wird an die bildaufnehmende Lage unter gleichförmiger Extrusion von Luft durch Presswalzen. Als weiteres Verfahren gibt es ein Verfahren, bei dem die bildaufnehmende Lage gestreckt wird und mechanisch auf einer Metalltrommel befestigt wird und dann die thermische Transferlage mechanisch gestreckt und in derselben Weise an der bildaufnehmende Lage befestigt wird. Von diesen Verfahren ist das Vakuum-Adhäsionsverfahren besonders bevorzugt im Hinblick auf die schnelle und leichte gleichförmige Laminierung, ohne die Regulierung der Temperatur von Heizwalzen oder dergleichen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Zeichnung, die eine Skizze des Mechanismus zur Bildung eines Mehrfarbenbildes durch thermischen Dünnfilmtransfer unter Verwendung von Laserlicht zeigt.
2 ist eine Zeichnung, die ein Beispiel des Aufbaus eines Aufzeichnungsgeräts für den thermischen Lasertransfer zeigt.
3 ist eine Zeichnung, die ein Beispiel des Aufbaus eines thermischen Transfergeräts zeigt.
4 ist eine Zeichnung, die ein Beispiel eines Aufbaus eines Systems unter Verwendung eines Aufzeichnungsgeräts, FINALPROOF, für den thermischen Lasertransfer zeigt.
5 zeigt die Resultate von Beispielen und Vergleichsbeispielen auf einer a*b*-Ebene eines L*a*b*-kolorimetrischen Systems.
Beschreibung der Bezugszahlen und -zeichen:
1 Aufzeichnungsgerät; 2 Aufzeichnungskopf; 3 Subabtastschiene (sub-scanning rail); 4 Aufzeichnungstrommel; 5 Einheit zur Zuführung einer thermischen Transferlage; 6 Rolle für die bildaufnehmende Lage; 7 Führungswalzen; 8 Abpresswalzen; 9 Abschneider; 10 thermische Transferlage; 10K, 10C, 10M, 10Y, 10R Rollen für die thermische Transferlage; 12 Träger; 13 Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht; 16 bildbildende Schicht; 20 bildaufnehmende Lage; 22 Träger für die bildaufnehmende Lage; 24 bildaufnehmende Schicht; 30 Verbund; 31 Entladeträger; 32 Abfallauslass; 33 Entladeauslass; 34 Luft; 35 Abfallkasten; 42 reguläres Papier; 43 Heizwalze; 44 Einführungsträger; 45 Markierung, die die Platzierungsposition zeigt; 46 Einführungswalzen; 47 aus einem wärmebeständigen Sheet hergestellte Führung; 48 Abziehgreifer; 49 Führungsplatte; 50 Entladeauslass.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
Nachfolgend werden Beispiele der Erfindung beschrieben, welche jedoch die Erfindung nicht einschränken. Zusätzlich meint "Teile", wenn nicht anders angegeben, "Gewichtsteile".
(Beispiel 1)
– Herstellung einer thermischen Transferlage R (Rot) –
[Bildung einer Stützschicht]
[Herstellung einer Beschichtungslösung für eine erste Stützschicht]
[Bildung der ersten Stützschicht]
Eine Seite (Rückseite) eines 75 μm dicken biaxial gereckten Polyethylenterephthalat-Trägers (Ra beider Seiten: 0,01 μm) wurde der Coronaentladungsbehandlung unterworfen und die Beschichtungslösung für die erste Stützschicht wurde in einer Trockendicke von 0,03 μm darauf aufgebracht, gefolgt vom Trocknen bei 180°C für 30 Sekunden und so die erste Stützschicht gebildet. Der Youngsche Modul des Trägers in Längsrichtung war 450 kg/mm² (≅ 4,4 GPa) und der Youngsche Modul in Querrichtung war 500 kg/mm² (≅ 4,9 GPa). Der F-5-Wert des Trägers in Längsrichtung war 10 kg/mm² (≅ 9,8 MPa) und der F-5-Wert in Querrichtung war 13 kg/mm² (≅ 127,4 MPa). Das Wärmeschrumpfungsverhältnis des Trägers bei 100°C für 30 Minuten in Längsrichtung war 0,3 % und dasjenige in Querrichtung war 0,1 %. Die Bruchfestigkeit in Längsrichtung war 20 kg/mm² (≅ 196 MPa) und diejenige in Querrichtung war 25 kg/mm² (≅ 245 MPa). Der Elastizitätsmodul war 400 kg/mm² (≅ 3,9 GPa).
[Herstellung einer Beschichtungslösung für eine zweite Stützschicht]
[Bildung der zweiten Stützschicht]
Auf der ersten Stützschicht wurde die Beschichtungslösung für die zweite Stützschicht in einer Trockendicke von 0,03 μm aufgebracht, gefolgt vom Trocknen bei 170°C für 30 Sekunden, um die zweite Stützschicht auszubilden.
[Bildung einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht]
[Herstellung einer Beschichtungslösung für die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht]
Die folgenden Bestandteile wurden unter Rühren mit einem Rührer vermischt, um eine Beschichtungslösung für die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht herzustellen. [Herstellung der Beschichtungslösung für die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht]

Infrarot-absorbierendes Farbmittel 7,6 Teile

(NK-2014; hergestellt von Nihon Kanko Shikiso Co., Ltd.;
Cyaninfarbmittel mit der folgenden Struktur:
worin R CH₃ bedeutet und X^– ClO₄ ^– bedetuet.

Polyimidharz der folgenden Struktur: 29,3 Teile

("Rikacoat^® SN-20F; hergestellt von New Japan Chemical Co., Ltd.; thermische Zersetzungstemperatur: 510°C)
worin R₁ SO₂ bedeutet und R₂
oder
bedeutet
Herstellung der Dispersion des Mattierungsmittels:
10 Teile von genau sphärischen Silica-Feinpartikeln mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 1,5 μm (Seahoster^® KEP 150, hergestellt von Nihon Shokubai K.K.), 2 Teile eines Dispergierpolymers (Acrylat-Styrol-Copolymer; hergestellt von Johnson Polymer K.K.; Joncryl^® 611), 16 Teile Methylethylketon und 64 Teile N-Methylpyrrolidon wurden vermischt und die resultierende Mischung und 30 Teile Glaskügelchen mit 2 mm Durchmesser wurden in ein 200 ml Polyethylengefäß gegeben, gefolgt vom Dispergieren in einem Farbenmischer (hergestellt von Toyo Seiki) für 2 Stunden, um eine Dispersion von Silica-Feinpartikeln zu erhalten.
[Bildung einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht auf der Oberfläche des Trägers]
Auf der einen Oberfläche der 75 μm dicken Polyethylenterephthalat-Folie (Träger) wurde die oben beschriebene Beschichtungslösung für die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht unter Verwendung eines Drahtstabs aufgebracht, gefolgt vom Trocknen des beschichteten Produkts in einem Ofen von 120°C für 2 Minuten, um die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht auf dem Träger auszubilden. Die optische Dichte der so erhaltenen Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht bei der Wellenlänge 808 nm wurde unter Verwendung eines UV-Spektrophotometers UV-240, hergestellt von Shimazu Seisakusho zu OD = 0,93 bestimmt. Die Dicke wurde durch Beobachtung des Querschnitts der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht unter Verwendung eines Scanning-Elektronenmikroskops zu durchschnittlich 0,3 μm bestimmt.
[Bildung einer bildbildenden Schicht]
[Herstellung einer Beschichtungslösung für eine ein rotes Bild bildende Schicht]
Die folgenden Bestandteile wurden in eine Mühle eines Kneters gegeben und eine Scherkraft darauf ausgeübt, während ein Lösungsmittel portionsweise hinzugefügt wurde, um die Behandlung vor der Dispergierung durchzuführen. Zur resultierenden Dispersion wurde zur Einstellung ferner ein Lösungsmittel zugegeben, um letztendlich die folgende Formulierung zu erhalten, gefolgt von Sandmühlendispergierung für 2 Stunden, um eine Pigmentdispersions-Mutterlösung zu erhalten.
[Formulierung der Mutterlösung der roten Pigmentdispersion]
Partikel der so erhaltenen Pigmentdispersionen 1 und 2 wurden gemessen unter Verwendung eines Partikelgrößenverteilungs-Messgeräts vom Laserstreuungs-Typ und es wurde gefunden, dass ihre durchschnittlichen Partikelgrößen 192 nm bzw. 193 nm waren.
Als nächstes wurden die folgenden Bestandteile unter Rühren mit einem Rührer vermischt, um eine Beschichtungslösung für eine eine rote Farbe bildende Schicht herzustellen.
[Formulierung einer Beschichtungslösung für die ein rotes Bild bildende Schicht]
[Bildung der ein rotes Bild bildenden Schicht auf der Oberfläche der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht]
Auf der Oberfläche der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht wurde die zuvor erwähnte Beschichtungslösung für die ein rotes Bild bildende Schicht unter Verwendung eines Drahtstabes für eine Minute aufgebracht, gefolgt vom Trocknen des beschichteten Produkts in einem 100°C-Ofen für 2 Minuten, um die ein rotes Bild bildende Schicht auf der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht auszubilden. So wurde die thermische Transferlage R durch diese Schritte hergestellt, in der die Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht und die ein rotes Bild bildende Schicht in dieser Reihenfolge auf dem Träger aufgebracht waren.
Die Dicke der ein rotes Bild bildenden Schicht der thermischen Transferlage R wurde zu 0,71 μm im Durchschnitt bestimmt.
Physikalische Eigenschaften der so erhaltenen bildbildenden Schicht waren wie folgt.
Die Oberflächenhärte der bildbildenden Schicht ist vorzugsweise 10 g oder mehr, wenn sie unter Verwendung einer Saphirnadel gemessen wird, und sie war im einzelnen 200 g oder mehr.
Der Smoothster-Wert der Oberfläche ist vorzugsweise 0,5 bis 50 mmHg (≅ 0,0665 bis 6,65 kPa) bei 23°C und 55 % relativer Luftfeuchtigkeit und war im einzelnen 27 mmHg (≅ 3,60 kPa).
Der statische Reibungskoeffizient der Oberfläche ist vorzugsweise 0,2 oder weniger und war im einzelnen 0,08.
Der Kontaktwinkel mit Wasser war 46,8 Grad.
– Herstellung der thermischen Transferlage Y –
Eine thermische Transferlage Y wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung der thermischen Transferlage R hergestellt, außer dass eine Beschichtungslösung für eine ein gelbes Bild bildende Schicht der folgenden Formulierung anstelle der Beschichtungslösung für die ein rotes Bild bildende Schicht verwendet wurde. Die Dicke der bildbildenden Schicht der resultierenden thermischen Transferlage Y war 0,42 μm.
[Formulierung der Mutterlösung der gelben Pigmentdispersion] Formulierung 1 der Mutterlösung der gelben Pigmentdispersion
[Formulierung der Mutterlösung der gelben Pigmentdispersion] [Formulierung 2 der Mutterlösung der gelben Pigmentdispersion]
[Formulierung einer Beschichtungslösung für die ein rotes Bild bildende Schicht]
Physikalische Eigenschaften der so erhaltenen bildbildenden Schicht waren wie folgt.
Die Oberflächenhärte der bildbildenden Schicht ist vorzugsweise 10 g oder mehr, wenn sie unter Verwendung einer Saphirnadel gemessen wird, und sie war im einzelnen 200 g oder mehr.
Der Smoothster-Wert der Oberfläche ist vorzugsweise 0,5 bis 50 mmHg (≅ 0,0665 bis 6,65 kPa) bei 23°C und 55 % relativer Luftfeuchtigkeit und er war im einzelnen 2,3 mmHg (≅ 0,31 kPa).
Der statische Reibungskoeffizient der Oberfläche ist vorzugsweise 0,2 oder weniger und war im einzelnen 0,1.
Die Oberflächenenergie war 24 mJ/m². Der Kontaktwinkel mit Wasser war 108,1 Grad. Das Deformationsverhältnis der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht beim Aufzeichnen mit einem Laserlicht von 1.000 W/mm² oder mehr Lichtintensität auf die eingestrahlte Oberfläche mit einer Liniengeschwindigkeit von 1 m/s^–1 (m/sek) oder mehr war 150 %.
– Herstellung der thermischen Transferlage M –
Eine thermische Transferlage M wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung der thermischen Transferlage R hergestellt, außer dass eine Beschichtungslösung für eine ein purpurfarbenes Bild bildende Schicht der folgenden Formulierung anstelle der Beschichtungslösung für die ein rotes Bild bildende Schicht verwendet wurde. Die Dicke der bildbildenden Schicht der resultierenden thermischen Transferlage M war 0,38 μm.
[Formulierung der Mutterlösung der Purpur-Pigmentdispersion] Formulierung 1 der Mutterlösung der Purpur-Pigmentdispersion
[Formulierung der Mutterlösung der Purpur-Pigmentdispersion] Formulierung 2 für die Mutterlösung der Purpur-Pigmentdispersion
[Formulierung einer Beschichtungslösung für die ein purpurfarbenes Bild bildende Schicht]
Physikalische Eigenschaften der so erhaltenen bildbildenden Schicht waren wie folgt.
Die Oberflächenhärte der bildbildenden Schicht ist vorzugsweise 10 g oder mehr, wenn sie unter Verwendung einer Saphirnadel gemessen ist und sie war im einzelnen 200 g oder mehr.
Der Smoothster-Wert der Oberfläche ist vorzugsweise 0,5 bis 50 mmHg (≅ 0,0665 bis 6,65 kPa) bei 23°C und 55 % relativer Luftfeuchtigkeit und er war im einzelnen 3,5 mmHg (≅ 0,47 kPa).
Der statische Reibungskoeffizient auf der Oberfläche ist vorzugsweise 0,2 oder weniger und er war im einzelnen 0,08.
Die Oberflächenenergie war 25 mJ/m². Der Kontaktwinkel mit Wasser war 98,8 Grad. Das Deformationsverhältnis der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht bei der Aufzeichnung mit einem. Laserlicht von 1.000 W/mm² oder mehr Lichtintensität auf die bestrahlte Oberfläche bei einer Liniengeschwindigkeit von 1 ms^–1 (m/sek) oder mehr war 160 %.
– Herstellung der thermischen Transferlage C –
Eine thermische Transferlage C wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung der thermischen Transferlage R hergestellt, außer dass eine Beschichtungslösung für eine ein blaugrünfarbenes Bild bildende Schicht der folgenden Formulierung anstelle der Beschichtungslösung für die ein rotes Bild bildende Schicht verwendet wurde. Die Dicke der bildbildenden Schicht der resultierenden thermischen Transferlage C war 0,45 μm.
[Formulierung der Mutterlösung der Purpur-Pigmentdispersion] Formulierung 1 der Mutterlösung der Purpur-Pigmentdispersion:
[Formulierung der Mutterlösung der Blaugrün-Pigmentdispersion] Formulierung 2 der Mutterlösung der Blaugrün-Pigmentdisperion:
[Formulierung einer Beschichtungslösung für die ein blaugrünfarbenes Bild bildende Schicht]
Physikalische Eigenschaften der so erhaltenen bildbildenden Schicht waren wie folgt.
Die Oberflächenhärte der bildbildenden Schicht ist vorzugsweise 10 g oder mehr, wenn sie unter Verwendung einer Saphirnadel gemessen wird, und sie war im einzelnen 200 g oder mehr.
Der Smoothster-Wert der Oberfläche ist vorzugsweise 0,5 bis 50 mmHg (≅ 0,0665 bis 6,65 kPa) bei 23°C und 55 % relativer Luftfeuchtigkeit und war im einzelnen 7,0 mmHg (≅ 0,93 kPa).
Der statische Reibungskoeffizient auf der Oberfläche ist vorzugsweise 0,2 oder weniger und war im einzelnen 0.08.
Die Oberflächenenergie war 25 mJ/m². Der Kontaktwinkel mit Wasser war 98,8 Grad. Das Deformationsverhältnis der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht bei der Aufzeichnung mit einem Laserlicht von 1.000 W/mm² oder mehr Lichtintensität auf die bestrahlte Oberfläche mit einer Liniengeschwindigkeit von 1 ms^–1 (m/sek) oder mehr war 165 %.
– Herstellung einer bildaufnehmenden Lage –
Eine Beschichtungslösung der folgenden Formulierung für eine Polsterschicht und eine Beschichtungslösung der folgenden Formulierung für eine bildaufnehmende Schicht wurden hergestellt.
1) Beschichtungslösung für eine Polsterschicht
2) Beschichtungslösung für eine bildaufnehmende Schicht
Unter Verwendung einer Beschichtungsmaschine mit geringer Breite wurde die obige Beschichtungslösung für die Polsterschicht auf einen weißen PET-Träger (Lumilar^® #130E58; hergestellt von Toray Co., Ltd.; Dicke: 130 μm) aufgebracht, gefolgt vom Trocknen der aufgebrachten Schicht. Dann wurde die Beschichtungslösung für die bildaufnehmende Schicht darauf aufgebracht und getrocknet. Die Menge der Beschichtungslösungen wurden so reguliert, dass die Dicke der Polsterschicht nach dem Trocknen etwa 20 μm war und die Dicke der bildaufnehmenden Schicht etwa 2 μm war. Der weiße PET-Träger ist ein hohlraumhaltiger Kunststoffträger, der zusammengesetzt ist aus einem Verbund (Gesamtdicke: 130 μm; Dichte: 0,8) einer hohlraumhaltigen Polyethylenterephthalat-Schicht (Dicke: 116 μm; Hohlraumvolumen: 20 %) und einer Titanoxid-haltigen Polyethylenterephthalat-Schicht (Dicke: 7 μm; Gehalt an Titanoxid: 2 %), die auf beiden Seiten davon angebracht ist. Das hergestellte Material wurde in eine Rolle aufgewickelt, bei Raumtemperatur für eine Woche gelagert und verwendet für die Bildaufzeichnung mit einem Laserlicht, wie nachstehend beschrieben.
Physikalische Eigenschaften der so erhaltenen bildaufnehmenden Schicht waren wie folgt.
Die Oberflächenrauhigkeit Ra ist bevorzugt 0,4 bis 0,01 μm und war im einzelnen 0,02 μm.
Die Oberflächenwelligkeit der bildaufnehmenden Schicht ist vorzugsweise 2 μm oder weniger und war im einzelnen 1,2 μm.
Der Smoothster-Wert der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht ist vorzugsweise 0,5 bis 50 mmHg (≅ 0,0665 bis 6,65 kPa) bei 23°C und 55 % relativer Luftfeuchtigkeit und war im einzelnen 0,8 mmHg (≅ 0,11 kPa).
Der statische Reibungskoeffizient der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht ist vorzugsweise 0.8 oder weniger und war im einzelnen 0,37.
Die Oberflächenenergie der Oberfläche der bildaufnehmenden Schicht war 29 mJ/m². Der Kontaktwinkel mit Wasser war 85 Grad.
So wurde ein Mehrfarbenbild-bildendes Material erhalten, das zusammengesetzt war aus den thermischen Transferlagen R, Y, M und C, sowie der bildaufnehmenden Lage.
(Beispiel 2)
– Herstellung der thermischen Transferlage B (blau) –
Eine thermische Transferlage B wurde in derselben Weise hergestellt wie bei der Herstellung der thermischen Transferlage R, außer dass eine Beschichtungslösung für eine ein blaues Bild bildende Schicht der folgenden Zusammensetzung anstelle der Beschichtungslösung für die ein rotes Bild bildende Schicht verwendet wurde. Die Dicke der bildbildenden Schicht der resultierenden thermische Transferlage B war 0,95 μm.
[Formulierung der Mutterlösung der blauen Pigmentdispersion]
Die Partikelgröße der so erhaltenen Pigmentdispersion wurde gemessen unter Verwendung eines Partikelgrößenverteilungs-Messgeräts vom Laserstreuungs-Typ, welches anzeigte, dass die durchschnittliche Partikelgröße 242 nm war.
Als nächstes wurden die folgenden Bestandteile unter Rühren vermischt, um eine Beschichtungslösung für eine ein blaues Bild bildende Schicht herzustellen.
[Formulierung einer Beschichtungslösung für die ein blaues Bild bildende Schicht]
Die thermische Transferlage Y, die thermische Transferlage M, die thermische Transferlage C, die thermische Transferlage K und die bildbildende Lage sind dieselben wie in Beispiel 1.
So wurde ein Mehrfarbenbild-bildendes Material erhalten, das zusammengesetzt ist aus den thermischen Transferlagen B, Y, M und C sowie der bildaufnehmenden Lage.
(Beispiel 3)
– Herstellung der thermischen Transferlage G (grün) –
Eine thermische Transferlage G wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung der thermischen Transferlage R hergestellt, außer dass eine Beschichtungslösung für eine ein grünes Bild bildende Schicht der folgenden Formulierung anstelle der Beschichtungslösung für eine ein rotes Bild bildende Schicht verwendet würde. Die Dicke der bildbildenden Schicht der resultierenden thermischen Transferlage G war 0,70 μm.
[Formulierung der Mutterlösung der grünen Pigmentdispersion]
Die Partikelgrößen der so erhaltenen Pigmentdispersionen 4 und 5 wurden gemessen unter Verwendung eines Partikelgrößenverteilungs-Messgeräts vom Laserstreuungs-Typ, welches anzeigte, dass die durchschnittlichen Partikelgrößen 161 nm bzw. 330 nm waren.
Als nächstes wurden die folgenden Bestandteile unter Rühren vermischt, um eine Beschichtungslösung für eine ein grünes Bild bildende Schicht herzustellen.
[Formulierung einer Beschichtungslösung für die ein grünes Bild bildende Schicht]
Die Thermische Transferlage Y, thermische Transferlage M, thermische Transferlage C, thermische Transferlage K, sowie die bildbildende Lage sind dieselben wie in Beispiel 1.
So wurde ein Mehrfarbenbild-bildendes Material erhalten, das zusammengesetzt war aus den thermischen Transferlagen G, Y, M und C, sowie der bildaufnehmenden Lage.
(Beispiel 4)
– Herstellung der thermischen Transferlage O (orange) –
Eine thermische Transferlage O wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung der thermischen Transferlage R hergestellt, außer dass eine Beschichtungslösung für eine ein orangefarbenes Bild bildende Schicht der folgenden Formulierung anstelle der Beschichtungslösung für die ein rotes Bild bildende Schicht verwendet wurde. Die Dicke der bildbildenden Schicht der resultierenden thermischen Transferlage O war 0,55 μm.
[Formulierung der Mutterlösung der orangefarbenen Pigmentdispersion]
Partikelgrößen der so erhaltenen Pigmentdispersionen 6 und 7 wurden unter Verwendung eines Partikelgrößenverteilungs-Messgeräts vom Laserstreuungs-Typ gemessen, das anzeigte, dass die durchschnittlichen Partikelgrößen 261 nm bzw. 330 nm waren.
Als nächstes wurden die folgenden Bestandteile unter Rühren vermischt, um eine Beschichtungslösung für eine ein orangefarbenes Bild bildende Schicht herzustellen.
[Formulierung einer Beschichtungslösung für die ein orangefarbenes Bild bildende Schicht]
Die thermische Transferlage Y, thermische Transferlage M, thermische Transferlage C, thermische Transferlage K, sowie die bildbildende Lage waren die gleichen wie in Beispiel 1.
So wurde ein Mehrfarbenbild-bildendes Material erhalten, das zusammengesetzt war aus den thermischen Transferlagen O, Y, M und C, sowie der bildaufnehmenden Lage.
(Vergleichsbeispiel 1)
Ein Mehrfarbenbild-bildendes Material, das zusammengesetzt war aus den zuvor erwähnten thermischen Transferlagen Y, M und C, sowie der bildaufnehmenden Lage wurde hergestellt.
(Beispiel 1a)
– Bildung eines transferierten Bildes –
Das bildbildende System war das in 4 gezeigte unter Verwendung von Luxel FINALPROOF^® 5600 als ein Aufzeichnungsgerät. Ein auf reguläres Papier transferiertes Bild wurde erhalten durch die Bildbildungssequenz des Systems und das im System angewandte Verfahren für den Transfer auf reguläres Papier.

Die oben hergestellte bildaufnehmende Lage (56 cm × 79 cm) wurde auf eine Rotationstrommel mit 38 cm Durchmesser, die mit Vakuumabschnittvertiefungen von 1 mm Durchmesser versehen war (Oberflächendichte: 1 Loch für eine Fläche von 3 cm × 8 cm), gewickelt und vakuumabsorbiert. Dann wurde die auf 61 cm × 85 cm geschnittene thermische Transferlage R über die bildaufnehmende Lage gelegt, so dass sie gleichförmig über die bildaufnehmende Lage hervorstand. Während sie durch Abpressrollen gepresst wurden, wurden die zwei Lagen durch Luftansaugen durch die Abschnittslöcher verbunden und laminiert. Der Grad des verringerten Drucks, der so mit den Abschnittslöchern abgedeckt war, betrug –150 mmHg (≅ 81,13 kPa) relativ zu 1 Atmosphäre. Man ließ die Trommel rotieren und fokussierte ein Halbleiterlaserlicht mit der Wellenlänge 830 nm so, dass es einen Spot mit einem Durchmesser von 7 μm auf der Oberfläche der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht bildete und bewegte (Nebenabtastung, subsidiary scanning) in einer Richtung senkrecht zur Rotationsrichtung (Hauptabtastrichtung) der Aufzeichnungstrommel und zeichnete so ein festes Bild (solid image) auf dem Verbund auf. Die Laserbestrahlungsbedingungen waren wie folgt. Der in diesem Beispiel verwendete Laserstrahl benutzte einen Laserstrahl, der aus einer zweidimensionalen Anordnung von mehreren Strahlen bestand, die ein Parallelogramm von 5 Spalten von Strahlen in der Hauptabtastrichtung und von 3 Spalten von Strahlen in der Nebenrichtung bildeten.

Laserleistung:	110 mW,
Rotationszahl der Trommel:	500 U/min,
Nebenabtastabstand (subsidiary scanning pitch):	6,35 μm
Umgebungstemperatur und -luftfeuchtigkeit: 3 Bedingungen:	20°C, 40 %; 23°C, 50 %; 26°C, 65 %.

Der Durchmesser der Trommel für die Belichtung ist vorzugsweise 360 mm oder mehr und im einzelnen wurde eine Trommel mit einem Durchmesser von 380 mm oder mehr verwendet.
Zusätzlich war die Bildgröße 515 mm × 728 mm und die Auflösung war 6.604 Punkte/cm (2.600 dpi).
Nachdem die oben beschriebene Laserbildaufzeichnung vollständig war, wurde der Verbund von der Trommel entfernt, die thermische Transferlage R mit der Hand von der bildaufnehmenden Lage abgezogen und das Bild auf der bildaufnehmenden Lage ferner mit Hilfe des folgenden thermischen Transfergeräts auf reguläres Papier transferiert und so ein festes Bild erhalten.
Als das thermische Transfergerät wurde ein Transfergerät verwendet, in dem das Material, das den Einführungsträger bildete, einen dynamischen Reibungskoeffizienten für Polyethylenterephthalat von 0,1 bis 0,7 besaß, und die Zuführungsgeschwindigkeit war 15 bis 50 mm·s^–1 (mm/sek). Die Vickers-Härte des Materials der Heizwalzen in dem thermischen Transfergerät ist vorzugsweise 10 bis 100 und im einzelnen wurden Heizwalzen mit einer Vickers-Härte von 70 verwendet.
Ebenso wurde in derselben Weise wie oben jedes Bild transferiert auf die bildaufnehmende Lage unter Verwendung der thermischen Transferlage Y, M oder C anstelle der zuvor erwähnten thermischen Transferlage R und in derselben Weise wie oben wurde ein festes Bild der Farbe Y, M oder C auf regulärem Papier erhalten.
Ebenso wurde ein Laserlicht bildweise der Reihe nach auf jede der bildbildenden Schichten der thermischen Transferlagen R, C, M und Y eingestrahlt und die bestrahlten Bereiche wurden der Reihe nach auf die bildaufnehmende Lage transferiert und darübergelegt und so ein vorgegebenes Mehrfarbenbild auf der bildaufnehmenden Lage gebildet, gefolgt vom Transfer des Mehrfarbenbildes auf reguläres Papier in derselben Weise wie oben.
(Vergleichsbeispiel 1a)
Ein festes Bild mit der Farbe R wurde auf regulärem Papier erhalten durch Transfer der jeweiligen bildbildenden Schicht auf die bildaufnehmende Lage in derselben Weise wie in Beispiel 1a, außer dass nacheinander die thermischen Transferlagen Y und M anstelle der thermischen Transferlage R verwendet wurden. Ebenso wurde in derselben Weise wie oben ein festes Bild mit der Farbe Y, M oder C auf regulären Papier erhalten.
Ebenso wurde ein Laserlicht nacheinander bildweise eingestrahlt auf jede der bildbildenden Schichten der thermischen Transferlagen C, M und Y und die bestrahlten Bereiche wurden nacheinander auf die bildaufnehmende Lage transferiert und darübergelegt, um ein vorgegebenes Mehrfarbenbild auf der bildaufnehmenden Lage auszubilden, gefolgt vom Transfer des Mehrfarbenbildes auf reguläres Papier in derselben Weise wie oben.
(Beispiel 2a)
Ein festes Bild mit der Farbe B wurde auf regulärem Papier erhalten durch Transfer der bildbildenden Schicht auf die bildaufnehmende Lage in derselben Weise wie in Beispiel 1a, außer dass die thermische Transferlage B anstelle der thermischen Transferlage R verwendet wurde. Ebenso wurde in derselben Weise wie oben ein festes Bild mit der Farbe Y, M oder C auf regulärem Papier erhalten.
Ebenso wurde Laserlicht nacheinander bildweise eingestrahlt auf jede der bildbildenden Schichten der thermischen Transferlagen B, C, M und Y und die bestrahlten Bereiche wurden nacheinander auf die bildaufnehmende Lage transferiert und darübergelegt, um ein vorgegebenes Mehrfarbenbild auf der bildaufnehmenden Lage auszubilden, gefolgt vom Transfer des Mehrfarbenbildes auf reguläres Papier in derselben Weise wie oben.
(Vergleichsbeispiel 2a)
Ein festes Bild mit der Farbe B wurde auf regulären Papier erhalten durch Transfer der jeweiligen bildbildenden Schicht auf die bildaufnehmende Lage in derselben Weise wie in Beispiel 2a, außer dass nacheinander die thermischen Transferlagen M und C anstelle der thermischen Transferlage B verwendet wurden. Ebenso wurde in derselben Weise wie oben ein festes Bild mit der Farbe Y, M oder C auf regulärem Papier erhalten.
Ebenso wurde nacheinander Laserlicht bildweise auf jede der bildbildenden Schichten der thermischen Transferlagen C, M und Y eingestrahlt und die bestrahlten Bereiche wurden nacheinander auf die bildaufnehmende Lage transferiert und darübergelegt, um ein vorgegebenes Mehrfarbenbild auf der bildaufnehmenden Lage zu bilden, gefolgt vom Transfer des Mehrfarbenbildes auf reguläres Papier in derselben Weise wie oben.
(Beispiel 3a)
Ein festes Bild mit der Farbe G wurde auf regulärem Papier erhalten durch Transfer der bildbildenden Schicht auf die bildaufnehmende Lage in derselben Weise wie in Beispiel 1a, außer dass die thermische Transferlage G anstelle der thermischen Transferlage R verwendet wurde. Ebenso wurde in derselben Weise wie oben ein festes Bild mit der Farbe Y, M oder C auf regulärem Papier erhalten.
Ebenso wurde Laserlicht nacheinander bildweise eingestrahlt auf jede der bildbildenden Schichten der thermischen Transferlagen G, C, M und Y und die bestrahlten Bereiche wurden nacheinander auf die bildaufnehmende Lage transferiert und darübergelegt, um ein vorgegebenes Mehrfarbenbild auf der bildaufnehmenden Lage zu bilden, gefolgt vom Transfer des Mehrfarbenbildes auf reguläres Papier in derselben Weise wie oben.
(Vergleichsbeispiel 3a)
Ein festes Bild mit der Farbe G wurde auf regulärem Papier erhalten durch Transfer der jeweiligen bildbildenden Schicht auf die bildaufnehmende Lage in derselben Weise wie in Beispiel 3a, außer dass nacheinander die thermischen Transferlagen C und Y anstelle der thermischen Transferlage R verwendet wurden. Ebenso wurde in derselben Weise wie oben ein festes Bild mit der Farbe Y, M oder C auf regulärem Papier erhalten.
Ebenso wurde ein Laserlicht nacheinander bildweise eingestrahlt auf jede der bildbildenden Schichten der thermischen Transferlagen C, M und Y und die bestrahlten Bereiche wurden nacheinander auf die bildaufnehmende Lage transferiert und darübergelegt, um ein vorgegebenes Mehrfarbenbild auf der bildaufnehmenden Lage zu bilden, gefolgt vom Transfer des Mehrfarbenbildes auf reguläres Papier in derselben Weise wie oben.
(Beispiel 4a)
Ein festes Bild mit der Farbe O wurde auf regulärem Papier erhalten durch Transfer der bildbildenden Schicht auf die bildaufnehmende Lage in derselben Weise wie in Beispiel 1a, außer dass die thermische Transferlage O anstelle der thermischen Transferlage R verwendet wurde. Ebenso wurde in derselben Weise wie oben ein festes Bild mit der Farbe Y, M oder C auf regulärem Papier erhalten.
Ebenso wurde nacheinander ein Laserlicht bildweise auf jede der bildbildenden Schichten der thermischen Transferlagen O, C, M und Y eingestrahlt und die bestrahlten Bereiche wurden nacheinander auf die bildaufnehmende Lage transferiert und darübergelegt, um ein vorgegebenes Mehrfarbenbild auf der bildaufnehmenden Lage zu bilden, gefolgt vom Transfer des Mehrfarbenbildes auf reguläres Papier in derselben Weise wie oben.
Die so erhaltenen festen Bilder und die Mehrfarbenbilder wurden wie folgt bewertet.
Mit den auf reguläre Papiere transferierten festen Bildern wurde das maximale OD_I der optischen Dichte gemessen unter Verwendung eines X-rite^® 938 (hergestellt von X-rite Co.) -Densitometers durch einen Filter (in Tabelle 1 gezeigt), was die maximale optische Dichte angibt.
Ebenso wurden Farbtöne der festen Bilder gemessen mit Hilfe des oben beschriebenen Densitometers X-rite^® 938 und Elemente L*, a* und b* im L*a*b*-kolorimetrischen System wurden bestimmt. Zusätzlich sind die Resultate in 1 auf der a*b*-Ebene gezeigt.
Ebenso wurden die Schärfe (impressiveness) der Buchstaben und des Hintergrunds der gebildeten Mehrfarbenbilder verglichen.
O: scharf (impressive); X: unscharf (unimpressive).
Die so erhaltenen Resultate sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiele der Erfindung drücken Farbtöne in dem Farbreproduktionsbereich in der Prozessfarbe (Vergleichsbeispiele) und Farbtönen außerhalb des Bereichs aus. Folglich kann, wenn sie für Buchstaben oder den Hintergrund verwendet wird, ein Mehrfarbenbild mit lebendigen Farben und Anziehungskraft gebildet werden. Zusätzlich sind in 1 durch die erfindungsgemäßen Beispiele reproduzierbare Farbtöne X außerhalb des Farbtonbereichs herkömmlicher Prozessfarben (durch • wiedergegebener fünfeckiger Farbtonbereich).
Gewerbliche Anwendbarkeit
Das erfindungsgemäße Mehrfarbenbild-bildende Material und das Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes kann Farbtöne außerhalb des Farbreproduktionsbereichs in der Prozessfarbe realisieren und kann folglich Farbtöne realisieren, die bisher noch nicht bereitgestellt werden konnten, und hat somit den Vorteil, dass der Bereich reproduzierbarer Farbtöne vergrößert ist und die Breite des Designs ausgedehnt ist.

Claims

Mehrfarbenbild-bildendes Material (30) zur Aufzeichnung eines Bildes, das durch Bestrahlung mit Laserlicht gebildet wird, das folgendes umfasst: eine bildaufnehmende Lage (20) mit einer bildaufnehmenden Schicht (24) und mindestens vier Arten thermischer Transferlagen (10), von denen sich jede voneinander in der Farbe unterscheidet und einen Träger (12) mit darauf vorgesehen mindestens einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht (14) und einer bildbildenden Schicht (16) umfasst; wobei die bildbildende Schicht (16) in jeder der thermischen Transferlagen (10) über der bildaufnehmenden Schicht (24) der bildaufnehmenden Lage (20) liegt, wobei die bildbildende Schicht (16) der bildaufnehmenden Schicht (24) gegenüberliegt; wobei der Aufzeichnungsbereich des Mehrfarbenbildes von einer Grösse von 515 mm oder mehr × 728 mm oder mehr ist und das Mehrfarbenbild-bildende Material eine thermische Transferlage (X) mit einer bildbildenden Schicht einschliesst, die einen Vertreter enthält, ausgewählt aus Pigment Red 48:1, Pigment Red 48:3, Pigment Green 7, Pigment Blue 15:6, Pigment Blue 60, Pigment Violet 23 und Pigment Orange 43.
Mehrfarbenbild-bildendes Material, wie in Anspruch 1 beschrieben, wobei die thermische Transferlage (X) eine andere thermische Transferlage ist als für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz und der Farbton der bildbildenden Schicht ausserhalb des Bereichs von Farbtönen ist, die reproduzierbar sind durch eine einzelne Verwendung oder kombinierte Verwendung der thermischen Transferlage für die Farbe Gelb, Purpur, Blaugrün oder Schwarz.
Mehrfarbenbild-bildendes Material, wie in Anspruch 2 beschrieben, wobei die bildbildende Schicht (16) der thermischen Transferlage (X) einen Farbton von L* = 48 bis 58, a* = 69 bis 79, b* = 36 bis 46; L* = 16 bis 26, a* = 19 bis 29, b* = –63 bis –73; L* = 57 bis 67, a* = –73 bis –83, b* = 26 bis 36; oder L* = 65 bis 75, a* = 50 bis 60, b* = 81 bis 90 besitzt.
Mehrfarbenbild-bildendes Material, wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3 beschrieben, wobei das Verhältnis der optischen Dichte der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht (14) jeder der thermischen Transferlagen (OD_LH) zur Dicke der Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht (T_LH):OD_LH/TH_LH (Einheit: μm) 4,36 oder mehr ist.
Mehrfarbenbild-bildendes Material, wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 beschrieben, wobei das Verhältnis der optischen Dichte (OD_I) zur Dicke der bildbildenden Schicht (T_I): OD_I/T_I (Einheit: μm) 1,80 oder mehr ist, wobei OD_I die maximale optische Dichte unter dem Rotfilter, Blaufilter und Grünfilter der bildbildenden Schicht jeder der thermischen Transferlagen bedeutet.
Mehrfarbenbild-bildendes Material, wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5 beschrieben, wobei die Aufzeichnungsfläche des Mehrfarbenbildes von einer Grösse von 594 mm oder mehr × 841 mm oder mehr ist.
Mehrfarbenbild-bildendes Material, wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 beschrieben, wobei der Kontaktwinkel der bildbildenden Schicht (16) jeder der thermischen Transferlagen (10) mit Wasser und der Kontaktwinkel der bildaufnehmenden Schicht (24) der bildaufnehmenden Lage (20) mit Wasser im Bereich von 7,0 bis 120° sind.
Mehrfarbenbild-bildendes Material, wie in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7 beschrieben, wobei der Kontaktwinkel der bildaufnehmenden Lage mit Wasser 86° oder weniger ist.
Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes, das folgendes umfasst: Verwendung einer bildaufnehmenden Lage (20) mit einer bildaufnehmenden Schicht (24) und mindestens fünf Arten thermischer Transferlagen (10), einschliesslich thermischer Transferlagen für die Farbe Gelb, Purpur, Grünblau oder Schwarz, von denen jede einen Träger mit darauf vorgesehen mindestens einer Licht-zu-Wärme-Umwandlungsschicht (14) und eine bildbildende Schicht (16) umfasst; Aufbringen der bildbildenden Schicht jeder der thermischen Transferlagen auf die bildaufnehmende Schicht der bildaufnehmenden Lage, wobei die bildbildende Schicht der bildaufnehmenden Schicht gegenüberliegt; und Einstrahlen von Laserlicht darauf, um den laserbelichteten Bereich der bildbildenden Schicht zur bildaufnehmenden Schicht der bildaufnehmenden Lage zu transferieren und ein Bild aufzuzeichnen.
Verfahren zur Bildung eines Mehrfarbenbildes, wie in Anspruch 9 beschrieben, das zumindest das in mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8 beschriebene Mehrfarbenbildbildende Material verwendet.
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei das transferierte Bild eine Auflösung von 6.096 Punkten/cm (2.400 dpi) oder mehr hat.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei das transferierte Bild eine Auflösung von 6.604 Punkten/cm (2.600 dpi) oder mehr hat.