DE60206915T2

DE60206915T2 - Verfahren zum vernetzen von thermoplastischem olefin und elastomer enthaltenden zusammensetzungen

Info

Publication number: DE60206915T2
Application number: DE60206915T
Authority: DE
Inventors: Dino Bacci; Roberta Marchini; Carlo Mulas
Original assignee: Basell Poliolefine Italia SRL
Current assignee: Basell Poliolefine Italia SRL
Priority date: 2001-06-15
Filing date: 2002-05-29
Publication date: 2006-08-31
Anticipated expiration: 2022-05-30
Also published as: ATE307847T1; RU2003128026A; KR20030022892A; CN1244614C; WO2002102880A1; JP2004530757A; JP4372539B2; US20040236032A1; EP1401925A1; CA2455257A1; BR0205531A; US7632894B2; DE60206915D1; US20100048823A1; CN1516715A; EP1401925B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer vernetzten elastomerhaltigen thermoplastischen Polyolefinzusammensetzung und insbesondere ein dynamisches Vernetzungsverfahren.
Nach herkömmlichen Verfahren werden die zu vernetzenden Polymerzusammensetzungen mit einem Vernetzungsmittel und Vernetzungs-Coagens (d.h. dem Vernetzungssystem), die in einem Mischer oder Extruder gleichzeitig zugegeben werden, vermischt. Alternativ dazu kann man bekanntlich auch das Vernetzungsmittel später als das Vernetzungs-Coagens in einen Extruder geben.
Diese beiden Methoden zur Herstellung eines vernetzten thermoplastischen Elastomers werden beispielsweise in der US-PS 4,088,714 beschrieben. Bei dem ersten Verfahren mischt man ein Polymerelastomer, ein vernetzbares Polyethylen niederer Dichte, ein Vernetzungsmittel und ein Vernetzungs-Coagens mit einem Polypropylenharz und erhitzt die erhaltene Mischung zur vollständigen Härtung des Polymerelastomers und des Polyethylens auf eine erhöhte Temperatur. Bei dem zweiten Verfahren stellt man durch Mischen eines Vernetzungs-Coagens enthaltenden Polypropylens mit einer Vernetzungsmittel enthaltenden vernetzbaren Zusammensetzung bei hoher Temperatur eine Mischung her und erhöht dann zur vollständigen Härtung der Elastomerphase die Temperatur.
Das zweite Vernetzungsverfahren wird beispielsweise auch in der europäischen Patentschrift 721 972 beschrieben. Dabei wird eine thermoplastische elastomere Zusammensetzung vorher zu einem Vernetzungs-Coagens gegeben und erst danach wird der thermoplastischen elastomeren Zusammensetzung auch Vernetzungsmittel zur Härtung der Zusammensetzung zugesetzt.
Bei eigenen Untersuchungen wurde nun ein effizienteres dynamisches Vernetzungsverfahren gefunden, mit dem ein höherer Vernetzungsgrad erzielt wird. Außerdem werden dank des erfindungsgemäßen Verfahrens bei gleicher Einsatzmenge an Vernetzungssystem überlegene mechanische Eigenschaften erhalten.
Die bekannten Vernetzungsverfahren finden im allgemeinen in Extrudern mit hohem Länge/Durchmesser-Verhältnis statt. Das Verhältnis beträgt normalerweise 50 oder mehr. Dieses hohe Verhältnis ist notwendig, damit man das Vernetzungs-Coagens und das Vernetzungsmittel in zwei aufeinanderfolgenden Schritten zugeben kann.
Dank des erfindungsgemäßen Verfahrens sind derartige lange Extruder nicht mehr erforderlich. Das in Rede stehende Verfahren umfaßt nämlich zwei separate Mastikations- und/oder Mischschritte, die in konventionellen Extrudern mit einem Länge/Durchmesser-Verhältnis von im allgemeinen etwa 10 bis 35 durchgeführt werden können.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zum Vernetzen einer elastomerhaltigen thermoplastischen Polyolefinzusammensetzung, bei dem man

1) durch Mischen und/oder Mastizieren eines elastomeren Polyolefins mit einem Vernetzungs-Coagens und gegebenenfalls einem Additiv in Gegenwart eines thermoplastischen Polyolefins einen Masterbatch herstellt;
2) den in Schritt (1) erhaltenen Masterbatch mindestens bis zum Festwerden des thermoplastischen Polyolefins, vorzugsweise bis Umgebungstemperatur (etwa 23°C) abkühlt und
3) den Masterbatch nach dem Abkühlungsschritt 2 mit einem Vernetzungsmittel und gegebenenfalls einem Additiv mischt und/oder mastiziert.

Das thermoplastische Polyolefin kann unter einem kristallinen Homopolymer von Propylen oder einem kristallinen statistischen Copolymer von Propylen mit Ethylen und/oder einem C₄-C₁₀-α-Olefin, wie 1-Buten, 1-Hexen und 4-Methyl-1-penten, ausgewählt werden. Bevorzugte Comonomer-Wiederholungseinheiten sind Ethylen und 1-Buten. Der Gehalt an Comonomer-Wiederholungseinheiten beträgt in der Regel bis zu 15 Gew.-%.
Das thermoplastische Polyolefin ist durch Polymerisation des Monomers bzw. der Monomere in Gegenwart von hochspezifischen Ziegler-Natta-Katalysatoren, beispielsweise gemäß bekannten Verfahrensbedingungen, erhältlich.
Das elastomere Polyolefin wird in Mengen von 5 bis 90 Gewichtsteilen und vorzugsweise 40 bis 90 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyolefinteils, d.h. des elastomeren Polyolefins plus dem thermoplastischen Polyolefin, verwendet.
Das elastomere Polyolefin kann unter ungesättigten und vorzugsweise gesättigten Polymeren ausgewählt werden. Elastomere Polyolefine dieser Arten sind an sich gut bekannt und sind im allgemeinen als Ethylen-Propylen-Kautschuke (EPR) und deren Modifikation mit Dienen (EPDM) definiert. Sie haben im allgemeinen eine Dichte von 0,88 g/ml oder weniger.
Beispiele für geeignete elastomere Polyolefine sind Copolymere von Ethylen mit einem C₃-C₈-α-Olefin und gegebenenfalls kleineren Mengen, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-%, eines Diens. Bevorzugte Beispiele sind Copolymere von Propylen mit 25 bis 75 Gew.-% und vorzugsweise 30–75 Gew.-% Ethylen. Derartige Polyolefine haben im allgemeinen ein M_w/M_n-Verhältnis von mehr als 4 und werden im allgemeinen mit Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellt.
Das Dien kann insbesondere unter 1,4-Butadien, 1,4-Hexadien, 2-Methyl-1-penten, Norbornadien und 5-Ethyliden-2-norbornadien ausgewählt werden.
Andere geeignete Beispiele für elastomere Polyolefine sind Ethylencopolymere mit mindestens 20 Gew.-% und vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-% eines C₄-C₈-α-Olefins und einem M_w/M_n-Verhältnis von weniger als 4. Als Beispiele seien im einzelnen Copolymere von Ethylen mit 20–40 Gew.-% 1-Octen (¹³C-NMR-Analyse) genannt, die in der Regel eine Dichte von weniger als 0,89 g/ml aufweisen.
Das elastomere Polyolefin hat im allgemeinen eine intrinsische Viskosität von mehr als 1,5 dl/g und vorzugsweise mehr als 3 dl/g.
Das oben erwähnte Coagens wird aus den für diesen Zweck üblicherweise verwendeten Coagentien ausgewählt. Beispiele für bevorzugte Coagentien sind Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat und 1,2-Polybutadien.
Ganz besonders bevorzugte Vernetzungsmittel werden unter radikalischen Initiatoren, insbesondere organischen Peroxiden, ausgewählt.
Die organischen Peroxide, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, sind diejenigen, die bei Vernetzungsverfahren üblicherweise verwendet werden. Bevorzugt ist insbesondere die Verwendung von Peroxiden mit langen Halbwertszeiten, beispielsweise von 3 bis 20 Minuten, bei einer bei dem Vernetzungsverfahren angewandten Temperatur. Als Beispiele für diese organischen Peroxide seien im einzelnen genannt:
Di-t-butylperoxid, Isopropylbenzol, Dicumylperoxid, Monocumyl(t-butyl)peroxid, Di(t-butyl)peroxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan.
Erfindungsgemäß kann es sich bei der der Vernetzung unterworfenen elastomerhaltigen thermoplastischen Zusammensetzung um eine mechanische Mischung handeln, die durch separates Eintragen des elastomeren Polyolefins und des thermoplastichen Polyolefins in die in Schritt (1) verwendete Einrichtung erhältlich ist. In diesem Fall setzt man das Mastizieren und/oder Mischen der Polyolefine vorzugsweise fort, bis man eine innige und homogene Mischung des elastomeren Polyolefins in dem geschmolzenen thermoplastischen Polyolefin erhält, wobei das elastomere Polyolefin in Form von Teilchen mit Größen von etwa 0,5 bis 5 Mikron vorliegt.
Bei der der Vernetzung unterworfenen elastomerhaltigen thermoplastischen Polyolefinzusammensetzung kann es sich auch um einen Reaktorblend handeln, d.h. eine direkt bei einem in zwei oder mehr separaten und aufeinanderfolgenden Schritten, in denen das thermoplastische Polyolefin und das elastomere Polyolefin hergestellt werden, durchgeführten Polymerisationsverfahren erhaltene Mischung. In jeder auf die erste Stufe folgenden Stufe findet die Polymerisation in Gegenwart des in der vorhergehenden Stufe bzw. den vorhergehenden Stufen erhaltenen Polymers statt. Vorzugsweise stellt man in der ersten Stufe bzw. den ersten Stufen das thermoplastische Polyolefin her und in der nachfolgenden Stufe bzw. den nachfolgenden Stufen das elastomere Polyolefin. Die Polymerisation erfolgt in Gegenwart geeigneter Katalysatoren, wie hochspezifischer Ziegler-Natta-Katalysatoren, und gegebenenfalls mit Metallocenkatalysatoren.
Bei dem ganz besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren kommt die in die in Schritt (1) verwendete Einrichtung eingetragene Reaktorblendzusammensetzung direkt aus dem Polymerisationsreaktor, d.h. der Reaktorblend wird vor dem Mischen oder Mastizieren mit dem Vernetzungs-Coagens und dann mit dem Vernetzungsmittel nicht granuliert.
Beispiele für die oben erwähnten elastomerhaltigen thermoplastischen Polyolefinzusammensetzungen sind die folgenden heterophasigen Zusammensetzungen (Angaben in Gewichtsteilen und Gewichtsprozent):

A) 10 bis 60 Teile und vorzugsweise 10 bis 50 Teile eines Homopolymers von Propylen oder eines statistischen Copolymers von Propylen mit Ethylen und/oder einem C_4-8-alpha-Olefin mit mehr als 80% Propylen, wobei das Homopolymer bzw. Copolymer bei Umgebungstemperatur in Xylol zu mehr als 80% unlöslich ist;
B) 0 bis 25 Teile, vorzugsweise 1 bis 25 Teile und besonders bevorzugt 7 bis 15 Teile eines im wesentlichen linearen teilkristallinen Copolymers von Ethylen mit Propylen und/oder einem C_4-8-alpha-Olefin, das bei Umgebungstemperatur in Xylol unlöslich ist; und
C) 15 bis 87 Teile und vorzugsweise 30 bis 85 Teile eines Copolymers von Ethylen mit Propylen und/oder einem C_4-8-alpha-Olefin oder einem Gemisch davon und gegebenenfalls kleinen Mengen Dien, das 25 bis 75% Ethylen enthält und bei Umgebungstemperatur in Xylol löslich ist.

Bei Portion (A) handelt es sich um ein Propylenhomopolymer mit einer Xylolunlöslichkeit von mehr als 90 Gew.-%, besonders bevorzugt mehr als 95 Gew.-%, oder ein Copolymer, das vorzugsweise mehr als 85 Gew.-% und besonders bevorzugt 90 bis 99 Gew.-% Propylen enthält.
Die Portion (B) hat eine Kristallinität, die vorzugsweise im Bereich von 20 bis 60% liegt, bestimmt durch Differentialkalorimetrie. Das in dieser Fraktion enthaltene Copolymer wird vorzugsweise unter den folgenden Copolymerarten ausgewählt: Ethylen-Propylen mit mehr als 55 Gew.-% Ethylen; Ethylen-Propylen-C₄-C₈- α-Olefin mit 55–98 Gew.-% und vorzugsweise 80–95 Gew.-% Ethylen und C₄-C₈-α-Olefin und 1 bis 10 Gew.-% α-Olefin; und Ethylen-C₄-C₈-α-Olefin mit 55–98 Gew.-% und vorzugsweise 80–95 Gew.-% α-Olefin.
In Portion (C) liegt der Ethylengehalt vorzugsweise im Bereich von 30 bis 75 Gew.-% und besonders bevorzugt unter 60 Gew.-%.
Diese heterophasigen Zusammensetzungen sowie die gewöhnlich für ihre Herstellung verwendeten Katalysatoren und die Polymerisationsverfahren werden in den veröffentlichten europäischen Patentanmeldungen 400,333 und 472,946 beschrieben.
Erfindungsgemäß wird die elastomerhaltige thermoplastische Zusammensetzung mit einem Vernetzungs-Coagens in einer Menge von vorzugsweise 1 bis 8 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des elastomeren Polyolefins, vermischt. Die Menge an Vernetzungs-Coagens hängt von dem für die fertige vernetzte Zusammensetzung gewünschten Vernetzungsgrad ab.
Der so erhaltene Masterbatch wird dann mit einem Vernetzungsmittel in einer Menge, die vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 2 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des elastomeren Polyolefins in der elastomerhaltigen thermoplastischen Zusammensetzung, liegt, versetzt.
Die Schritte (1) und (3) des erfindungsgemäßen dynamischen Vernetzungsverfahrens werden nach bekannten Verfahren durchgeführt. Insbesondere kann das Mastizieren und/oder Mischen der Polyolefinzusammensetzung mit dem Vernetzungs-Coagens in Schritt (1) in den für diesen Zweck üblicherweise verwendeten Einrichtungen erfolgen, wie einem Innenmischer, z.B. einem Banbury-Mischer, einem Ein- oder Doppelschneckenextruder mit Mischkomponenten, z.B. einem Buss-Extruder, und mit einem Länge/Durchmesser-Verhältnis von etwa 35 oder weniger.
In Schritt (3) erfolgt das Vernetzen, immer unter Arbeiten im Mastizier- oder Mischmodus, in der gleichen Einrichtung wie oben für Schritt (1) beschrieben.
Die Masitizier- und/oder Mischbedingungen sind die dem Fachmann gemäß bekannten Verfahren bekannten Bedingungen. Das Mastizieren und/oder Mischen erfolgt bei einer über der Schmelztemperatur der Polymere liegenden Temperatur; sie hängt auch von der Art des Vernetzers ab. In der Regel liegt die Verfahrenstemperatur im Bereich von 120 bis 250°C. Vorzugsweise dauern die Schritte (1) und (3) jeweils 1 bis 10 Minuten.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können verschiedene Additive, die herkömmlicherweise für die Kautschukformulierung, thermoplastische Polyolefine und die Polymerverarbeitung verwendet werden, zugefügt werden. Derartige Additive sind u.a. Vernetzungsbeschleuniger (z.B. ZnO), Mineralöl, anorganische Füllstoffe, Verarbeitungshilfsmittel, Wachs, Farbmittel, Weichmacher; Ruß, Antioxidantien und Stabilisatoren, wie UV-Stabilisatoren, gehinderte Phenole und HALS-Verbindungen. Derartige Additive können während Schritt 1 oder 3 oder beiden Schritten des erfindungsgemäßen Verfahrens zugegeben werden.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Masterbatch gemäß den Ansprüchen. Unter dem Begriff „fest" ist hier zu verstehen, daß in dem am Ende des obigen Schritts (2) erhaltenen Masterbatch die Polymermischung fest (und nicht schmelzflüssig) ist, da der Masterbatch nach Abkühlen bis zum Festwerden des thermoplastischen Polyolefins, vorzugsweise auf Umgebungstemperatur (d.h. 23°C) gewonnen wird.
Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung erläutern, ohne sie einzuschränken.
Die in den Beispielen bezüglich der Eigenschaften der erhaltenen Zusammensetzungen angegebenen Daten wurden nach den nachstehend angegebenen Methoden bestimmt.

– Löslichkeit in Xylol: Es wird eine Lösung der Probe in Xylol mit einer Konzentration von 1 Gew.-% hergestellt und eine Stunde bei 135°C gehalten. Die Lösung wird unter fortgesetztem Rühren auf 95°C abkühlen gelassen und dann 20 Minuten ohne Rühren und 10 Minuten mit Rühren belassen. Dann wird die Lösung filtriert, und aus einem Aliquot des Filtrats wird durch Zugabe von Aceton das darin gelöste Polymer ausgefällt. Das so erhaltene Polymer wird dann isoliert, gewaschen, getrocknet und zur Bestimmung des Gewichts der in Xylol löslichen Fraktion gewogen.
– Shore-A-Härte: ASTM D-2240;
– Reißdehnung: ASTM D-412;
– Zugfestigkeit: ASTM D-412;
– Druckverformungsrest: ASTM D-395, Methode B.

Die in den erfindungsgemäßen Beispielen verwendeten Substanzen sind nachstehend aufgeführt:

– elastomerhaltige thermoplastische Polyolefinzusammensetzung (1), bestehend aus den folgenden Portionen:
A) 17 Gew.-% eines (Propylen-co-ethylen)-Polymers mit 3,3 Gew.-% Ethylen-Wiederholungseinheiten und einer Xylolunlöslichkeit bei Raumtemperatur von 5,5 Gew.-% und
B) 83 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuks (EPR) mit 90 Gew.-% einer bei Raumtemperatur in Xylol löslichen Portion, wobei das xylollösliche Copolymer 44 Gew.-% Ethylen-Wiederholungseinheiten enthält und eine intrinsische Viskosität von 3,5 dl/g aufweist; das xylolunlösliche Copolymer enthält 70 Gew.-% Ethylen-Wiederholungseinheiten;
– elastomerhaltige thermoplastische Polyolefinzusammensetzung (2), bestehend aus den folgenden Portionen:
A) 30 Gew.-% eines Propylenhomopolymers mit einer MFR von 0,2 (230, 2,16 kg);
B) 70 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuks (EPR) mit 90 Gew.-% einer bei Raumtemperatur in Xylol löslichen Portion, wobei das xylollösliche Copolymer 61 Gew.-% Ethylen-Wiederholungseinheiten enthält und eine intrinsische Viskosität von 3 dl/g aufweist; das xylolunlösliche Copolymer enthält 90 Gew.-% Ethylen-Wiederholungseinheiten;
– Rhenogran^® ZnO 80: 80 Gew.-% ZnO-Masterbatch und 20 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Elastomers;
– Rhenogran^® TAC-50: 50 Gew.-% Triallylcyanurat und 50 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Dien-Elastomers;
– Trigonox^® 101/50: 50 Gew.-% 2,5-Bis (tert.-butylperoxy)-2-5-dimethylhexan-Masterbatch in einem inerten Pulver.

Beispiel 1
Ein Doppelschneckenextruder (L/D-Verhältnis > 15) wird bei 180–200°C mit 93 Gew.-% direkt aus einem Polymerisationsreaktor kommender Polyolefinzusammensetzung (1), 2,5 Gew.-% Rhenogran^® TAC 50 und 4,5 Gew.-% Rhenogran^® ZnO 80 beschickt. Die so erhaltene Mischung wird als Granulat-Masterbatch ausgetragen und dann auf Raumtemperatur abgekühlt.
Sukzessive wird der Granulat-Masterbatch in einer solchen Menge in einen sich mit 150 U/min drehenden und eine Temperatur von 200–220°C aufweisenden Doppelschneckenxtruder (L/D-Verhältnis 36) eingetragen, daß er 84,5 Gew.-% des Ganzen ausmacht. Danach werden dem schmelzflüssigen Polymer 14 Gew.-% Paraffinöl und 1,5 Gew.-% Trigonox^® 101/50 zugegeben, wonach die Extrusion für mindestens eine verbleibende Schneckenlänge L/D von 15 fortgesetzt wird.
Schließlich wird die vernetzte thermoplastische elastomere Polyolefinzusammensetzung nach Eintrag eines herkömmlichen Stabilisatorpakets in den Doppelschneckenextruder weiter geknetet.
Die so vernetzte thermoplastische elastomere Polyolefinzusammensetzung hat die folgenden Eigenschaften:
Härte: 65 Punkte Shore A;
Reißdehnung: 200%;
Zugfestigkeit: 4,5 MPa;
Druckverformungsrest (70°C und 22 h): 50%.
Beispiel 2
Beispiel 1 wird auf einem Brabender-Innenmischer bei 190°C (Kammerbedingungen) und 90 U/min wiederholt. Das Rhenogran^® TAC 50 und das Rhenogran^® ZnO 80 werden zusammen mit dem Polymer in den Mischer eingetragen, und nach 3 Minuten wird die Mischung entnommen und abgekühlt.
Die Mischung wird sukzessive wieder in den Mischer eingetragen und mit Paraffinöl versetzt. Nach 2 Minuten wird das Trigonox^® 101/50 in den Mischer eingetragen. Das Mischen wird bei einer Schmelzetemperatur von 200°C 3 Minuten fortgesetzt.
Dann wird die vernetzte Zusammensetzung ausgetragen.
Die so vernetzte thermoplastische elastomere Polyolefinzusammensetzung hat die folgenden Eigenschaften:
Härte: 65 Punkte Shore A;
Reißdehnung: 200;
Zugfestigkeit: 4,5 MPa;
Druckverformungsrest (70°C und 22 h): 50%.
Beispiele 3–6
Beispiel 2 wird wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß die Polyolefinzusammensetzung (2) in einem Brabender-Innenmischer mit verschiedenen Mengen von Rhenogran^® TAC 50 vermischt wird. Die verwendeten Coagens-Mengen und die so erhaltenen Druckverformungsrestwerte sind nachstehend in Tabelle 1 aufgeführt.
Vergleichsbeispiele 1V–4V
Die Beispiele 3–6 werden wiederholt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Mischen in einem Schritt ohne Zwischenabkühlung durchgeführt wird. Der Brabender-Innemischer ist auf 190°C (Kammertemperatur) und 90 U/min eingestellt. Das Rhenogran^® TAC 50 und das Rhenogran^® ZnO 80 werden zusammen mit dem Polymer in den Mischer eingetragen, und nach 3 Minuten wird das Paraffinöl zugegeben. Nach 2 Minuten wird Trigonox^® 101/50 in den Mischer eingetragen. Die Extrusion wird bei einer Schmelzetemperatur von 200°C 3 Minuten fortgesetzt.
Dann wird die vernetzte Zusammensetzung ausgetragen.
Die verwendeten Coagens-Mengen und die so erhaltenen Druckverformungsrestwerte sind nachstehend in Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1

Claims

Verfahren zum Vernetzen einer elastomerhaltigen thermoplastischen Polyolefinzusammensetzung, bei dem man 1) durch Mischen und/oder Mastizieren eines elastomeren Polyolefins mit einem Vernetzungs-Coagens und gegebenenfalls einem Additiv in Gegenwart eines thermoplastischen Polyolefins einen Masterbatch herstellt; 2) den in Schritt (1) erhaltenen Masterbatch mindestens bis zum Festwerden des thermoplastischen Polyolefins abkühlt und 3) den Masterbatch nach dem Abkühlungsschritt 2 mit einem Vernetzungsmittel und gegebenenfalls einem Additiv mischt und/oder mastiziert.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man die elastomerhaltige thermoplastische Polyolefinzusammensetzung bei einem in zwei oder mehr sequentiellen Verfahrensstufen durchgeführten Polymerisationsverfahren erhält.
Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die in die in Schritt (1) verwendete Einrichtung eingetragene elastomerhaltige thermoplastische Polyolefinzusammensetzung direkt aus dem Polymerisationsreaktor kommt.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem es sich bei der elastomerhaltigen thermoplastischen Polyolefinzusammensetzung um eine heterophasige Zusammmensetzung handelt, die A) 10 bis 60 Teile eines Homopolymers von Propylen oder eines statistischen Copolymers von Propylen mit Ethylen und/oder einem C_4-8-alpha-Olefin mit mehr als 80% Propylen, wobei das Homopolymer bzw. Copolymer bei Umgebungs temperatur in Xylol zu mehr als 80% unlöslich ist; B) 0 bis 25 Teile eines im wesentlichen linearen teilkristallinen Copolymers von Ethylen mit Propylen und/oder einem C_4-8-alpha-Olefin, das bei Umgebungstemperatur in Xylol unlöslich ist; und C) 15 bis 87 Teile eines Copolymers von Ethylen mit Propylen und/oder einem C_4-8-alpha-Olefin oder einem Gemisch davon und gegebenenfalls kleinen Mengen Dien, das 25 bis 75% Ethylen enthält und bei Umgebungstemperatur in Xylol löslich ist, enthält (Angaben in Gewichtsteilen und Gewichtsprozent).
Masterbatch, enthaltend eine feste Mischung eines elastomeren Polyolefins, eines thermoplastischen Polyolefins und eines Vernetzungs-Coagens.
Masterbatch nach Anspruch 5, bei dem der aus dem elastomeren Polyolefin und dem thermoplastischen Polyolefin gebildete Teil in Form einer elastomerhaltigen thermoplastischen Polyolefinzusammensetzung vorliegt, die A. 10 bis 60 Teile eines Homopolymers von Propylen oder eines statistischen Copolymers von Propylen mit Ethylen und/oder einem C_4-8-alpha-Olefin mit mehr als 80% Propylen, wobei das Homopolymer bzw. Copolymer bei Umgebungstemperatur in Xylol zu mehr als 80% unlöslich ist; B. 0 bis 25 Teile eines im wesentlichen linearen teilkristallinen Copolymers von Ethylen mit Propylen und/oder einem C_4-8-alpha-Olefin, das bei Umgebungstemperatur in Xylol unlöslich ist; und C. 15 bis 87 Teile eines Copolymers von Ethylen mit Propylen und/oder einem C_4-8-alpha-Olefin oder eines Gemischs davon und gegebenenfalls kleinen Mengen Dien, das 25 bis 75% Ethylen enthält und bei Umgebungstemperatur in Xylol löslich ist, enthält (Angaben in Gewichtsteilen und Gewichtsprozent).