DE602005004279T2

DE602005004279T2 - Verfahren zur herstellung von polyestern mit verbesserter nukleierung und deren verwendung bei der schmelzeformgebung von formkörpern

Info

Publication number: DE602005004279T2
Application number: DE602005004279T
Authority: DE
Inventors: Jack Wesley Kingsport TREXLER; David Scott Blountville PORTER; James Christopher Kingsport SCANLAN
Original assignee: Eastman Chemical Co
Current assignee: Eastman Chemical Co
Priority date: 2004-05-20
Filing date: 2005-05-09
Publication date: 2009-01-02
Anticipated expiration: 2025-05-10
Also published as: WO2005116106A1; ATE383387T1; DE602005004279D1; ES2297719T3; CA2565315A1; US20050261463A1; EP1751207B1; EP1751207A1; AR048627A1; US7279124B2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung ist auf Melt-to-Mold-Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus kristallisierbarem Polyester, auf Zusammensetzungen, die zur Verwendung dabei geeignet sind, und auf dadurch produzierte Formkörper gerichtet.
2. Stand der Technik
Im Ofen erwärmbare Nahrungsmittelschalen aus kristallisierbarem Polyester sind bedeutende Handelsgegenstände geworden. Obwohl Nahrungsmittelschalen, wie jene, die bei vorabgepackten Mahlzeiten verwendet werden, im Prinzip aus zahlreichen Polymeren hergestellt werden können, ist es erwünscht, dass derartige Schalen sowohl zur Verwendung in herkömmlichen Öfen als auch in Mikrowellenöfen geeignet sind ("zweifach im Ofen erwärmbar"). Zusätzlich müssen derartige Schalen bei der Temperatur des heißen Nahrungsmittels für eine annehmbare Handhabung eine Abmessungsstabilität zeigen. Aus diesen Gründen sind kristallisierbare Polyester aufgrund von ihrem hohen Schmelzpunkt und ihrer ausgezeichneten Abmessungsstabilität das vorherrschende Baumaterial.
Zwei Verfahren für die Wärmeformung von Nahrungsmittelbehältern aus kristallinem Polyester sind in Verwendung und die physikochemischen Eigenschaften der Polyester-Zusammensetzungen, die in diesen Verfahren verwendet werden, sind deutlich verschieden. Im ersten Verfahren, das manchmal "Roll-Fed"- oder "In-line"-Verfahren bezeichnet wird, wie im U.S. Patent 3,496,143 offenbart, formt der Wärmeformungsprozess die Form der Schale und kristallisiert zugleich den Polyester, der als glasartige (amorphe) Folie zugeführt wird. Polyester, der aus der Schmelze erhalten wird, ist amorph und eine Entwicklung von signifikanter Kristallinität ist erforderlich, um die gewünschten physikalischen Eigenschaften zu erhalten. In diesem ersten Verfahren wird ein amorpher Polyesterbogen (Folie) erwärmt und dann einer erwärmten Form zugeführt, zum Beispiel einer Form, die zwischen zwei erwärmten Heizplatten gebildet ist. Die Kristallisation wird dann durch Halten des Polyesters bei einer Temperatur zwischen seiner Glasübergangstemperatur, Tg, und seiner kristallinen Schmelztemperatur, Tm (oder T_Schm), bewerkstelligt. Die Kristallisation der Folie in ihrer Nettoform erzeugt die gewünschte Hochtemperaturstabilität des wärmegeformten Gegenstands und ermöglicht seine Entfernung aus der Form ohne Beschädigung. So wird in diesem ersten Verfahren der Polyester von unterhalb seiner Glasübergangstemperatur auf einen Temperaturbereich erwärmt, in dem eine Kristallisation stattfinden kann.
Das vorstehende Verfahren erfordert die Herstellung und Lagerung einer amorphen Polyesterfolie. Unmodifizierte kristallisierbare Polyester, wie Polyethylenterephthalat (PET), kristallisieren langsam, wenn sie aus der Schmelze abgekühlt werden oder von unterhalb der Glasübergangstemperatur erwärmt werden. Um eine annehmbare Herstellungswirtschaftlichkeit zu erhalten, ist es erforderlich, dass die Geschwindigkeit der Wärmekristallisation in der Form rasch ist. Jedoch muss gleichzeitig die Kristallisationsgeschwindigkeit beim Abkühlen aus der Schmelze derart sein, dass eine amorphe Folie hergestellt werden kann.
Ein geläufiges Verfahren zur Erhöhung der Kristallisationsgeschwindigkeit von Polyestern ist im Allgemeinen die Einverleibung eines Kristallisationskeimbildners in den Polyester, typisch anorganische oder organische Feststoffe, die darin fein dispergiert sind. Ein Beispiel für einen anorganischen Keimbildner ist Talkum, während ein Beispiel für einen organischen Keimbildner Polyethylen ist. Jedoch werden diese Keimbildner typisch in Spritzgussverfahren verwendet, bei denen eine Kristallisation während des Abkühlens aus der Schmelze stattfindet und eine rasche Kristallisation das gewünschte Ziel ist. Derartige Keimbildner können auch eine rasche Kristallisation induzieren, wenn das Polymer von unterhalb der Tg erwärmt wird, und Polyethylen beispielsweise ist der vorherrschende Kristallisationskeimbildner, der in Roll-Fed-Verfahren verwendet wird. Jedoch ist das Funktionieren irgendeines Spritzguss-Kristallisationskeimbildners in Wärmeverformungsverfahren unvorhersagbar.
Im zweiten Wärmeverformungsverfahren, auf das die vorliegende Erfindung gerichtet ist, wird die Polyesterfolie direkt vor der Wärmeformung extrudiert und vor der vollständigen Verglasung wärmegeformt. Dieses Verfahren wird als Melt-to-hold-Verfahren bezeichnet. Im Gegensatz zu dem Roll-Fed-Verfahren, bei dem die Polyesterfolie von unterhalb ihrer Tg erwärmt wird, befindet sich der Polyester in dem Melt-to-hold-Verfahren bei oder über seiner Tg. Demgemäß ist der Kristallisationsprozess vollständig verschieden und es wurde gefunden, dass im Allgemeinen Kristallisationskeimbildner, die für das Roll-Fed-Verfahren herausvorragend geeignet sind, für das Melt-to-Mold-Verfahren schlecht geeignet sind. Die Unterschiede bei der Kristallisation aufgrund der Wärmegeschichte des Polyesters wird von D. W. van Krevelen, CHIMIA, 32 (1978), S. 279 erörtert, wobei große Unterschiede der Nukleierungsdichte bei Unterschieden in der Wärmegeschichte beobachtet werden, d. h. abhängig davon, ob das Polymer von unterhalb der Glasübergangstemperatur erwärmt oder aus der Schmelze auf die Kristallisationstemperatur abgekühlt wird.
Im Melt-to-hold-Verfahren sind typische Keimbildner, wie jene, die beim Spritzguss verwendet werden, nicht wirksam, da sie häufig schnell und mit unkontrollierter Geschwindigkeit eine Kristallinität induzieren. Während solche Keimbildner für spritzgegossene Teile herausragend erfolgreich sein können, sollte im Melt-to-hold-Verfahren die Folie vor der Wärmeformung nicht merklich kristallisieren. Andererseits ist es für eine wirtschaftliche Verarbeitung erforderlich, dass der wärmegeformte Gegenstand rasch, aber kontrollierbar in der Form kristallisiert. So sind die Anforderungen an erfolgreiche Keimbildner im Melt-to-Mold-Verfahren sehr kritisch.
Die Auswahl von Kristallisationskeimbildnern bei der Wärmeformung von kristallisierbaren Polyestern wird weiter durch die Zusätze kompliziert, die im Allgemeinen verwendet werden. Derartige Zusätze umfassen typisch Füllstoffe, Pigmente und am bedeutendsten Schlagzähmacher. Im Roll-Fed-Wärmeformungsverfahren zum Beispiel, wie in der U.S. Application Serial No. 10/135,628 offenbart, erzeugt die Verwendung von Polyolefin-Nukleierungsmitteln zusammen mit Polyolefin-Schlagzähmachern, wie in der U.S. 3,960,807 gelehrt, negative Auswirkungen auf die Kristallisationsgeschwindigkeit des Polyesters. So muss der gewählte Kristallisationskeimbildner erfolgreich bei Polyestern arbeiten, die andere Bestandteile enthalten, welche dessen Verhalten beeinflussen können.
Keimbildner, welche die Kristallisation erleichtern und in Polyester-Formungs- und Roll-Fed-Wärmeformungsverfahren verwendet worden sind, umfassen Poly(tetramethylenterephthalat)-Polyester, wie in der mitanhängigen U.S. Application Serial No. 10/135,628 offenbart; Metallsalze von Polyestern, wie im U.S. Patent 5,405,921 offenbart; Kombinationen von anorganischen Verbindungen mit Polyester-Zusammensetzungen mit spezifischer Endgruppenchemie, wie in der U.S. 5,567,758 offenbart; Natrium-Verbindungen und Wachs, wie in der U.S. 5,102,943 offenbart; Poly(butylenterephthalat), Copolyetherester oder Nylon 6,6, wie in Research Disclosure 30655 (Oktober 1989) offenbart; Polyester-Elastomere in Polyethylennaphthalat-Polyestern, wie im U.S. Patent 4,996,269 offenbart; Poly(oxytetramethylen)diol, wie in der U.S. 3,663,653 offenbart; Ionomere auf Ethylen-Basis in Blockcopolyestern, wie in der U.S. 4,322,335 offenbart; Polyoxyalkylendiole, wie in der U.S. 4,548,978 offenbart; Alkalimetallsalze von Dimer- oder Trimersäure, wie in der U.S. 4,357,268 offenbart; Natriumsalze von Fettsäuren in Verbindung mit Alkylestern von C_2-8-Carbonsäure, wie in der U.S. 4,327,007 offenbart; partiell neutralisierte Salze eines Polymers, das neutralisierbare Gruppen enthält, wie in der U.S. 4,322,335 offenbart; neutralisierte oder partiell neutralisierte Salze von Montanwachs oder Montanwachsestern, wie in der U.S. 3,619,266 offenbart; epoxidiertes Octyloleat zusammen mit Natriumstearat, wie in der U.S. 4,551,485 offenbart; und Aminogestoppte Polyoxyalkylenpolyether, wie in der U.S. 5,389,710 offenbart. Jedoch ist in diesen Druckschriften ein Nukleierungsmittel, das für eine Melt-to-Mold-Wärmeformung nützlich ist, weder offenbart noch gelehrt oder nahegelegt worden.
Größere Mengen an Polyester, insbesondere PET, werden bei der Herstellung von Getränkebehältern verwendet. Die Eigenschaften des verwendeten Polyesters unterscheiden sich beträchtlich von jenen von Polyester, der für die Wärmeformung verwendet wird. Es ist im Allgemeinen erforderlich, dass der für Getränkebehälter verwendete Polyester eine hohe Helligkeit und Klarheit aufweist und dass die "Vorformlinge" oder "Rohlinge", die verwendet werden, um die Getränkebehälter blaszuformen, spritzgegossen sind. Wegen den Helligkeits- und Klarheitserfordernissen sind teilchenförmige Nukleierungsmittel und Schlagzähmacher im Allgemeinen abwesend, da ihre Anwesenheit einen Schleier oder eine Trübung des Produkts verursacht. In derartigen Polyestern ist ein anspruchsvolleres Erfordernis ein geringer Acetaldehyd-Gehalt, sowohl wie erzeugt als auch in den Rohlingen, die daraus geformt werden. Die Suche nach wirksamen Polykondensationskatalysatoren, die vernünftige Polykondensationsgeschwindigkeiten ermöglichen, während die Acetaldehyd-Erzeugung beschränkt wird, die Identifikation von Katalysator-Desaktivatoren, welche die Acetaldehyd-Erzeugung während des Formens minimieren, und Acetaldehyd-"Abfänger", die Acetaldehyd abfangen oder dessen Wanderung in Nahrungsmittelprodukte verhindern, ist Gegenstand einer umfangreichen anhaltenden Entwicklung.
Zum Beispiel ist Phosphorsäure als Katalysator-Desaktivator in Antimonkatalysierter Polykondensation verwendet worden, der aber vorsichtig zugesetzt werden muss, um die Erzeugung von Niederschlägen zu vermeiden, welche die Klarheit erniedrigen. Titan-Katalysatoren sind viel wirksamere Polykondensationskatalysatoren, erzeugen aber im Allgemeinen ein Produkt mit hohem Gelbstich und sind so bis heute selten verwendet worden. Bei derartigen Systemen sind Organophosphor-Verbindungen, wie Trimethylphosphat, Triethylphosphat und Triphenylphosphat, als Desaktivatoren angepriesen worden, die spät in der Schmelzphasen-Polykondensation zugesetzt werden. In der U.S. 4,837,115 ist der Zusatz von Polyamiden mit hohem Molekulargewicht als Acetaldehyd erniedrigend offenbart, während in der U.S. 5,258,233 der Zusatz von 0,05 bis 2,0 Gewichtsprozent eines aromatischen Polyamids mit einem Molekulargewicht unter 15.000 g/Mol oder eines aliphatischen Polyamids mit einem Molekulargewicht unter 7000 g/Mol offenbart ist. Das letztgenannten Patent offenbart auch wärmeformbare Polyesterfolie (Roll-Fed-Verfahren), welche Polyethylen als Kristallisationskeimbildner verwendet.
Es wäre wünschenswert, einen Kristallisationskeimbildner bereitzustellen, der bei der Melt-to-Mold-Wärmeformung von kristailisierbarem Polyester wirksam ist. Es wäre weiter wünschenswert, einen Kristallisationskeimbildner bereitzustellen, der das Maßschneidern der Kristallisationsgeschwindigkeit ermöglicht und der zur Verwendung mit Additiven geeignet ist, die typisch in Polyestern benutzt werden, welche verwendet werden, um wärmegeformte Produkte durch das Melt-to-Mold-Verfahren herzustellen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es wurde nun überraschend entdeckt, dass aliphatische Polyamide hochwirksame Kristallisationskeimbildner, die maßgeschneidert werden können, in kristallisierbaren Polyester-Zusammensetzungen sind und auch in Anwesenheit von herkömmlichen Additiven wirksam sind.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN)
Bei dem Polyestermaterial, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, kann es sich um irgendeinen Polyester handeln, der bei der Wärmeformung der Nahrungsmittelschale kristallisiert, obwohl unmodifiziertes Poly(ethylenterephthalat) besonders bevorzugt wird. Zum Beispiel können die kristallisierbaren Polyester auch aus Poly(propylenterephthalat), Poly(tetramethylenterephthalat), Poly(methylpentamethylenterephthalat), Poly(1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat), Poly(ethylen-2,6-naphthalindicarboxylat), Poly(propylen-2,6-naphthalindicarboxylat) und Poly(tetramethylen-2,6-naphthalindicarboxylat) ausgewählt sein.
Die Polyester-Komponente der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen ist im Handel erhältlich und/oder kann durch Chargen- oder kontinuierliche Verfahren unter Verwendung herkömmlicher, in der Technik wohlbekannter Schmelzphasen- oder Festzustands-Kondensationsverfahren hergestellt werden. Die Polyester-Komponente kann auch aus Nach-Verbrauchs-Abfall, z. B. recyceltem Polyester, erhalten werden. Polyester, die in der vorliegenden Erfindung nützlich sind, umfassen vorzugsweise Disäure-Reste, die mindestens 90 Molprozent Terephthalsäure-Reste oder 2,6-Naphthalindicarbonsäure-Reste umfassen; und Diol-Reste, die mindestens 90 Molprozent Reste umfassen, die von einem Alkylenglycol, das 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthält, oder 1,4-Cyclohexandimethanol abstammen; wobei der Polyester aus 100 Molprozent Disäure-Resten und 100 Molprozent Diol-Resten besteht. Bis zu 20 Molprozent, bevorzugt bis zu 10 Molprozent der Disäure-Komponente der Polyester können von Disäuren abstammen, die von Terephthal- und 2,6-Naphthalindiscarbonsäure-Resten verschieden sind. Zum Beispiel können bis zu 10 Molprozent der Disäure-Reste Reste sein, die von Dicarbonsäuren abstammen, welche etwa 4 bis etwa 40 Kohlenstoffatome enthalten, wie Bernstein-, Glutar-, Adipin-, Pimelin-, Suberin-, Azelain-, Sebacin-, Terephthal-, Isophthal-, Sulfodibenzoe-, Sulfoisophthal-, Malein-, Fumar-, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure (cis, trans oder cis/trans-Mischungen) und dergleichen. Die Disäure-Reste können von den Dicarbonsäuren, deren Estern und Säurechloriden und in einigen Fällen deren Anhydriden stammen.
Ähnlich können bis zu 20 Molprozent und bevorzugt bis zu 10 Molprozent der Diolreste von Diolen abgeleitet sein, die von Resten verschieden sind, welche von einem Alkylenglycol, das 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthält, oder 1,4-Cyclohexandimetehanol abgeleitet sind. Beispiele für andere Diole, die bei der Herstellung der Polyester-Komponente verwendet werden können, umfassen 1,8-Octandiol, 2,2,4,4-Tetramethyl-1,3-cyclobutandiol, Diethylenglycol und dergleichen. Geringe Mengen, z. B. bis zu 2 Molprozent, eines Verzweigungsmittels, wie Trimellithsäureanhydrid, Pyromellithsäuredianhydrid, Glycerol, Pentaerythrit, Polyvinylalkohol, Styrol-Maleinsäureanhydrid (SMA) und dergleichen, können in den Polyester eingeschlossen werden, falls gewünscht. Normalerweise überschreitet die zulässige Menge an Disäure-Resten, die von Terephthalsäure-Resten oder 2,6-Naphthalindicarbonsäure-Resten verschieden sind, plus Diol-Resten, die von Resten verschieden sind, die von einem Alkylenglycol, das 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthält, oder 1,4-Cyclohexandimethanol abgeleitet sind, nicht 10 Molprozent der insgesamt 100 Molprozent Disäure-Reste und 100 Molprozent Diol-Reste. Es ist wesentlich, dass die Polyester-Komponente bei der Wärmeformung kristallisierbar ist. Die Polyester-Komponente sollte eine innere Viskosität (IV) im Bereich von etwa 0,4 bis etwa 1,2 dl/g, bevorzugt etwa 0,55 bis 1,05 dl/g aufweisen, gemessen bei 23°C mittels Lösen von 0,50 g Polyester in 100 ml eines Lösungsmittels, das aus 60 Gewichtsprozent Phenol und 40 Gewichtsprozent Tetrachlorethan besteht. Die Polyester-Komponente unserer neuen Zusammensetzungen besteht bevorzugt im Wesentlichen aus Terephthalsäure-Resten und Ethylenglycol-Resten und weist eine IV von etwa 0,55 bis 0,95 dl/g auf.
Die Kristallisationskeimbildner, die in der vorliegenden Erfindung wirksam sind, sind aliphatische Polyamide, einschließlich, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein, Polybutylenadipamid, Polyhexylenadipamid, Polyoctylenadipamid, Polycaprolactam, Polyamid-11, Polyamid-12 und anderer aliphatischer Polyamide, die begrifflich das Kondensationsprodukt eines C_4-12-Alkylendiamins und einer C_4-12-Dicarbonsäure oder einer Aminocarbonsäure oder eines cyclischen Lactams sind. Während das Polyamid auch einen geringen Anteil an aromatischen Resten enthalten kann, sollten diese weniger als 20 Molprozent betragen, bezogen auf die Gesamtmenge aller vorliegenden Reste, bevorzugter weniger als 10 Molprozent und noch bevorzugter weniger als 5 Molprozent. Am bevorzugtesten sind aromatische Reste abwesend.
Die Menge des Kristallisationskeimbildners liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 15 Gewichtsprozent, bevorzugter 1,0 bis 12 Gewichtsprozent, noch bevorzugter von mehr als 2,0 Gewichtsprozent bis 10 Gewichtsprozent, und weiter bevorzugter von mehr als 2,0 Gewichtsprozent bis 8 Gewichtsprozent und am bevorzugtesten von 2,5 bis 6 Gewichtsprozent. Der Kristallisationskeimbildner wird mit dem kristallisierbaren Polyester in der Schmelzphase bevorzugt in einem Extruder gemischt.
Die erfindungsgemäße Kristallisationskeimbildner enthaltenden kristallisierbaren Polyester enthalten im Allgemeinen auch andere Additive. Diese Additive können, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein, Füllstoffe, Weichmacher, andere Nukleierungsbeschleuniger, Farbstoffe, Pigmente, Wärmestabilisatoren und insbesondere Schlagzähmacher einschließen.
Jeder Schlagzähmacher, der mit kristallisierbaren Polyestern nützlich ist, kann verwendet werden, vorzugsweise in Mengen von etwa 1 bis etwa 25 Gewichtsprozent, bevorzugter etwa 2 bis etwa 25 Gewichtsprozent und am bevorzugtesten etwa 5 bis etwa 20 Gewichtsprozent. Die Schlagzähmacher sind vorgeformte Teilchen, die dem Polyester durch herkömmliche Mittel, zum Beispiel in einem Extruder, entweder als eine oder mehrere individuelle Komponenten oder in Form einer Vormischung zugesetzt werden können. Ein einziger Schlagzähmacher oder eine Mehrzahl von Schlagzähmachern kann verwendet werden.
Bevorzugte Schlagzähmacher sind Polymere, Copolymere oder Polymer-Mischungen eines Polymers auf Polyolefin-Basis, die mindestens etwa 30 Molprozent Ethylenreste, Propylenreste oder eine Mischung derselben umfassen. Gegebenenfalls können bis zu 90 Gewichtsprozent dieses schlagzähmachenden Additivs aus vorgeformten Kautschuk-Teilchen zusammen mit einem Polymer, Copolymer oder einer Polymermischung auf Polyolefin-Basis bestehen. Obwohl diese Komponente elastomer sein kann, wurde früher gefunden, dass thermoplastische Polymere, die nicht elastomer sind, ebenfalls die Zähigkeit in einer derartigen Zusammensetzung verbessern können. Die schlagzähmachende Komponente kann aus Polymeren oder Copolymeren und/oder Mischungen von Polymeren oder Copolymeren im Rahmen der beanspruchten Zusammensetzung gebildet sein.
Verzweigte und geradkettige Polymere, die als Schlagzähmacher-Phase der Zusammensetzung nützlich sind, werden durch die Formel A_a-B_b-C_c-D_d-E_e-F_f-G_g dargestellt,
in der
A Reste darstellt, die von Ethylen, Propylen oder einer Mischung von Ethylen und Propylen abgeleitet sind;
B Kohlenmonoxid darstellt;
C Reste darstellt, die von einem ungesättigten Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus αβ-ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen und deren Derivaten, die aus Monoestern von Alkoholen mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind, und Dicarbonsäuren und Anhydriden von Dicarbonsäuren und Metallsalzen von Monocarbon-, Dicarbonsäuren und Monoestern von Dicarbonsäuren, bei denen 0 bis 100 Prozent der Carbonsäuregruppen durch Neutralisation mit Metallionen ionisiert sind, und Dicarbonsäuren und Monoestern von Dicarbonsäuren, die durch Amin-gestoppte Caprolactam-Oligomere mit einem Polymerisationsgrad von 6 bis 24 neutralisiert sind;
D Reste darstellt, die von einem ethylenisch ungesättigten Epoxid abgeleitet sind, das 4 bis 11 Kohlenstoffatome enthält;
E Reste darstellt, die von einem ethylenisch ungesättigten Monomer abgeleitet sind, das aus Acrylatestern mit 4 bis 22 Kohlenstoffatomen, Vinylestern von Säuren mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, Vinylethern mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und Vinyl- und Vinylidenhalogeniden und Nitrilen mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind;
F Reste darstellt, die von einem ethylenisch ungesättigten [Monomer] abgeleitet sind, das seitenständig Kohlenstoffketten mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen aufweist, die mit Monomeren gepfropft werden können, welche mindestens eine reaktive Gruppe der in C und D definierten Art aufweisen, und seitenständige aromatische Gruppen aufweist, die 1 bis 6 Substituentengruppen mit insgesamt 14 Kohlenstoffatomen aufweisen können;
G Reste darstellt, die von einem ethylenisch ungesättigten Monomer abgeleitet sind, das ausgewählt ist aus der Klasse bestehend aus verzweigten, geradkettigen und cyclischen Verbindungen mit 4 bis 14 Kohlenstoffatomen und mindestens einer zusätzlichen nicht-konjugierten ungesättigten Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindung, die mit einem Monomer mit mindestens einer reaktiven Gruppe der in C und D definierten Art gepfropft werden kann;
und a = 30 bis 100 Molprozent, b = 0 bis 30 Molprozent, c = 0 bis 50 Molprozent, d = 0 bis 50 Molprozent; wobei Einheiten oder Reste A, B, C, D, E, F und G in irgendeiner Reihenfolge vorliegen können und das schlagzähmachende Polymer mindestens 30 Molprozent Ethylenreste, Propylenreste oder eine Mischung derselben enthält.
Beispiele für die αβ-ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren und Alkylester von αβ-ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, die durch C dargestellt werden, umfassen Acryl-, Methacryl- und Ethacrylsäuren und Alkylester derselben, in denen der Alkylrest 1 bis 20 Kohlenstoffatome enthält. Beispiele für ethylenisch ungesättigte Dicarbonsäuren und Metallsalze der Monocarbon-, Dicarbonsäuren und den Monoester der Dicarbonsäure und deren neutralisierte Derivate umfassen Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Maleinsäuremonoethylester, Metallsalze von Säuremonoethylester, Fumarsäure, Fumarsäuremonoethylester, Itaconsäure, Vinylbenzoesäure, Vinylphthalsäure, Metallsalze von Fumarsäuremonoalkylester, Monoalkylester von Malein-, Fumar-, Itaconsäure, in denen die Alkylgruppe 1 bis 20 Kohlenstoffatome enthält. Die Carboxylgruppen derartiger Säuren können durch Amin-endgestoppte Caprolactam-Oligomere mit einem Polymerisationsgrad von 6 bis 24 neutralisiert sein. Beispiele für die Vinylether, Vinylester, Vinyl- und Vinylidenhalogenide und ethylenisch ungesättigten Alkylnitrile umfassen Vinylalkylether, in den die Alkylgruppe 1 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, Vinylbenzoat, Vinylnaphtoat, Vinylchlorid, Vinylidenfluorid und Acrylnitril. Beispiele für die ungesättigten Epoxide mit 4 bis 11 Kohlenstoffatomen umfassen Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Allylglycidylether, Vinylglycidylether, Glycidylitaconat, 3,4-Epoxy-1-buten und dergleichen. Erläuternde Beispiele für Monomere, aus denen Reste F erhalten werden können, sind Styrol, Isobutylen, Vinylnaphthalin, Vinylpyridin, Vinylpyrrolidon, Mono-, Di- und Trichlorstyrol, R'-Styrol, worin R' 1 bis 10 Kohlenstoffatome aufweist, Buten, Octen, Decen usw. und dergleichen. Erläuternde Beispiele für Monomere, aus denen die Reste G erhalten werden können, umfassen Butadien, Hexadien, Norbornadien, Isopren, Divinyl, Allylstyrol und dergleichen.
Der Schlagzähmacher umfasst vorzugsweise etwa 5 bis 20 Gewichtsprozent Epoxy-haltige Reste, die von Monomeren abgeleitet sind, welche aus Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Allylglycidylether, 3,4-Epoxy-1-buten oder einer Mischung von irgend zwei oder mehr derartigen Monomeren ausgewählt sind. Diese Epoxy-haltigen Monomere können während der Polymerisation in den Schlagzähmacher eingeführt werden oder sie können anschließend auf den Schlagzähmacher gepfropft werden. Derartige Epoxy-haltige schlagzähmachende Polymere sind in der Technik bekannt und sind von vielen Herstellern erhältlich.
Schlagzähmacher, die mit einer funktionellen Epoxygruppe modifiziert werden können, umfassen, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein, Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Copolymere und Terpolymere auf Ethylen-Basis, die Vinylacetat, Alkylacrylat, Alkylmethacrylat enthalten, worin die Alkylgruppe Methyl, Ethyl, Butyl oder Ethylenhexyl sein könnte, Ethylen-Propylen-Copolymere (EPR), Ethylen-Propylen-Dien (EPDM), Naturkautschuk, Polybutadien, Polyisopren, Acrylnitril-Butadien (Nitrilkautschuk), Styrol-Butadien (SBR), Styrol-Butadien-Styrol (SBS), Styrol-Ethylen-Buten-Styrol (SEES), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Methylmethacrylat-Butylacrylat (Acryl-Kern-Schale), Methyl methacrylat-Butadien-Styrol (MBS-Kern-Schale) oder deren Kombinationen. Von diesen Materialien sind jene auf Polyethylen-Basis bevorzugt.
Eine bevorzugte Gruppe von Epoxy-haltigen Schlagzähmachern umfasst Copolymere und Terpolymere mit den jeweiligen allgemeinen Formel E/Y und E/X/Y, worin:
X Reste darstellt, die von
abgeleitet sind, worin R¹ Alkyl mit bis zu etwa 8 Kohlenstoffatomen, bevorzugt Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist und R² Wasserstoff, Methyl oder Ethyl, bevorzugt Wasserstoff oder Methyl ist und X etwa 10 bis 40 Gewichtsprozent, bevorzugt 15 bis 35 Gewichtsprozent und am bevorzugtesten 20 bis 35 Gewichtsprozent des Terpolymers E/X/Y ausmacht;
Y Reste darstellt, die von Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Allylglycidylether und 3,4-Epoxy-1-buten abgeleitet sind und etwa 0,5 bis 20 Gewichtsprozent, bevorzugt etwa 2 bis 10 Gewichtsprozent des Copolymers E/Y und des Terpolymers E/X/Y ausmachen; und
E Ethylenreste darstellt, welche den Rest der Zusammensetzung ausmachen.
Der Schlagzähmacher kann auch ein Blend oder eine Mischung von Copolymeren E/Y, E/X oder E/X/Y-Terpolymer und gegebenenfalls eines Polyethylen- oder Polypropylen-Polymers umfassen.
Von diesen sind Copolymere auf der Basis von Ethylen-Glycidylmethacrylat (GMA) (E/GMA), die etwa 2 bis 10 Gewichtsprozent GMA-Reste enthalten, und Terpolmyere auf der Basis von Ethylen-Methylacrylat-GMA, Ethylen-Ethylacrylat-GMA und Ethylen-Butylacrylat-GMA, die etwa 20 bis 35 Gewichtsprozent Alkylacrylat-Reste und etwa 2 bis 10 Gewichtsprozent GMA-Reste enthalten, besonders bevorzugt. Die Konzentration der Epoxy-haltigen Schlagzähmacher in den Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung beträgt bevorzugt etwa 10 bis 25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Gegebenenfalls können bis zu 90% der schlagzähmachenden Komponente aus vorgebildeten elastomeren Teilchen, wie Kern-Schalen-Kautschuk, bestehen. Dieser Kern-Schalen-Schlagzähmacher kann bestehen aus:

(A) einem Kern-Schalen-Polymer, umfassend etwa 25 bis etwa 95 Gew.-% einer ersten elastomeren Phase, die aus einem Monomersystem polymerisiert ist, das etwa 75 bis 99,8 Gew.-% C₁- bis C₆-Alkylacrylat, 0,1 bis 5 Gew.-% vernetzendes Monomer und 0,1 bis 5 Gew.-% Pfropfvernetzungsmonomer umfasst, wobei das vernetzende Monomer ein polyethylenisch ungesättigtes Monomer mit einer Mehrzahl von additionspolymerisierbaren reaktiven Gruppen ist, die alle mit im Wesentlichen derselben Reaktionsgeschwindigkeit polymerisieren, und das Pfropfvernetzungsmonomer ein polyethylenisch ungesättigtes Monomer mit einer Vielzahl von additionspolymerisierbaren reaktiven Gruppen ist, von denen mindestens eine mit einer wesentlich anderen Polymerisations geschwindigkeit als mindestens eine andere der reaktiven Gruppen polymerisiert; und etwa 75 bis 5 Gewichtsprozent einer am Ende starren thermoplastischen Phase, die in Anwesenheit der elastomeren Phase polymerisiert wird. Diese Endschicht kann chemische Spezies enthalten, die mit dem Matrixharz reagieren, um die Haftung der Matrix zu verbessern; und
(B) einem Kern-Schalen-Polymer auf Butadien-Basis, das zwischen einem Butadien-Polymer, in dem die Butadien-Einheiten mindestens 50 Molprozent des gesamten Polymers ausmachen, und mindestens einem Vinyl-Monomer gebildet wird.

Diese vorgebildeten Teilchen können entweder eine unimodale oder eine multimodale Größenverteilung aufweisen. Ein Beispiel für einen Schlagzähmacher vom Kern-Schalen-Typ, der in der vorliegenden Erfindung nützlich ist, ist von Rohm und Haas unter dem Handelsnamen Polaroid^TM EXL-5375 erhältlich. Ähnliche vorgebildete Kautschukteilchen oder Mischungen von verschiedenen Arten von vorgebildeten Teilchen können ebenfalls verwendet werden.
In den wärmeformbaren Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung werden bevorzugt Wärmestabilisatoren verwendet. Derartige Wärmestabilisatoren wirken typisch durch Oxidationshemmung bei der Einwirkung einer oxidierenden Atmosphäre bei hohen Temperaturen. Verschiedene Arten von Wärmestabilisatoren können verwendet werden, wobei die nützlichsten für die vorliegende Erfindung alkylierte substituierte Phenole, Bisphenole, Thiobisacrylate, aromatische Amine, organische Phosphite und Polyphosphite einschließen. Spezielle aromatische Amine, die Wärmestabilisierungsfähigkeiten zeigen, umfassen primäre Polyamine, Diarylamine, Bisdiarylamine, alkylierte Diarylamine, Keton-Diarylamin-Kondensationsprodukte und Aldehydimine.
Ein Beispiel für einen Wärmestabilisator, der in der vorliegenden Erfindung nützlich ist, ist Irganox 1010-Antioxidans (Ciba-Geigy Corporation), von dem angenommen wird, dass es ein gehinderter Polyphenol-Stabilisator ist, der Tetrakis[methylen-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenylpropionat)]methan umfasst. Ein weiterer Wärmestabilisator, der verwendet werden kann, ist 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol. Noch ein weiteres Beispiel ist das PEP-Q-Additiv, das von Sandoz Chemical erhältlich ist, von dem angenommen wird, dass der Hauptbestandteil Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenylphoshonit ist. Andere übliche Stabilisator-Additive umfassen Calciumstearat oder Zinkstearat. Noch weitere üblicherweise verwendete Stabilisatoren umfassen Ultranox 626-Antioxidans (General Electric), von dem angenommen wird, dass der Hauptbestandteil Bis(2,4-di-t-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit ist, und Ultranox 627A-Antioxidans, von dem angenommen wird, dass es Ultranox 626 ist, das etwa 7 Gewichtsprozent eines Magnesiumaluminiumhydrogencarbonats enthält. Der Fachmann kann leicht die Menge an Stabilisator bestimmen, die zugesetzt werden sollte, um die thermische Stabilität zu verbessern. Diese Menge beträgt typisch etwa 0,001 bis etwa 5 Gewichtsteile pro 100 Teile der Polyester-Komponente.
Wenn die kristallisierbare Polyester-Zusammensetzung eine Mischung von zwei oder mehr Polyestern ist, von denen mindestens einer kristallisierbar ist, kann die Zusammensetzung vorteilhaft einen Umesterungs-Inhibitor enthalten, um zu ermöglichen, dass die Polyester ihre getrennten Identitäten bewahren. Derartige umesterungshemmende Additive werden üblicherweise für Mischungen von Polyestern oder Copolyestern und Polycarbonaten verwendet, wie es im U.S. Patent 4,088,709 beschrieben ist. Mischungsstabilisatoren unterscheiden sich in ihrer Fähigkeit, die Schmelzmischstabilität und Mischungsumesterung zu steuern. Wirksame Stabilisatoren für Polyester/Polyester- sowie Polyester/Polycarbonat-Mischungen sind in der Technik bekannt und sind im Handel erhältlich. Geeignete Umesterungs-Inhibitoren auf Phosphor-Basis, die in den Polyester-Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung vorliegen können, umfassen, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein, die folgenden Phosphor-Verbindungen:
oder
worin jedes von R³, R⁴ und R⁵ ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Aralkylgruppe mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Gruppe OR ist, worin R ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und eine Aralklylgruppe mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen ist; R³, R⁴ und R⁵ voneinander verschieden sein können oder mindestens zwei von R³, R⁴ und R⁵ gleich sein können oder mindestens zwei von R³, R⁴ und R⁵ einen Ring bilden können, und Metallsalze dieser Phosphor-Verbindungen.
Weitere Umesterungs-Inhibitoren, die vorliegen können, umfassen Verbindungen mit den Strukturen:
worin R⁶ eine zweiwertige Alkylgruppe mit 2-12 Kohlenstoffatomen oder eine zweiwertige Arylgruppe mit 6-15 Kohlenstoffatomen darstellt, R³ und R⁴ einwertige Alkylgruppen mit 2-18 Kohlenstoffatomen oder eine einwertige Aryl- oder substituierte Arylgruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen darstellen;
worin R⁶ eine zweiwertige Alkyl- oder Poly(alkylenoxid)-Gruppe mit 2-12 Kohlenstoffatomen oder eine zweiwertige Aryl- oder substituierte Arylgruppe mit 6-15 Kohlenstoffatomen darstellt.
worin R³ und R⁴ einwertige Alkylgruppen mit 2-18 Kohlenstoffatomen oder eine einwertige Aryl- oder substituierte Arylgruppe mit 6-15 Kohlenstoffatomen darstellen.
Diese phosphorhaltigen Umesterungs-Inhibitoren werden typisch in Konzentrationen von etwa 0,01 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyester-Zusammensetzung, verwendet. Diese Stabilisatoren können entweder allein oder in Kombination verwendet werden und können entweder den Komponenten-Polyestern oder der schlagzähmachenden Polymer-Verbindung vor oder während des Verfahrens zur Bildung der Polyester-Compounds dieser Erfindung zugesetzt werden. Die Eignung einer speziellen Verbindung zur Verwendung als Mischungsstabilisator und die Bestimmung, wieviel als Mischungsstabilisator zu verwenden ist, kann leicht durch Herstellen einer Mischung der Polyester-Komponenten und Bestimmung der Auswirkung auf die Kristallisationsgeschwindigkeit bestimmt werden.
Die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können durch in der Technik geläufige Verfahren compoundiert werden, insbesondere in Einzel- oder Doppelschnecken-Extrudern. Die Komponenten können getrennt zugesetzt werden, zwei oder mehr Komponenten können in Form einer Vormischung zugesetzt werden, zwei oder mehr Polymer-Zusammensetzungen, Vormischungen usw. können in Form von Pellets, Granulaten, Pulvern oder deren Mischungen vor dem Eintritt in den Extruder vorgemischt werden usw. Nach Mischen in der Schmelzphase, zum Beispiel in einem Extruder, wird der wärmeformbare Polyester zu einer Folie oder einem Film der gewünschten Breite und Dicke extrudiert. Die Breite wird vorteilhaft bei einer Breite gehalten, die für das Wärmeformungsverfahren geeignet ist, d. h. eine ohne übermäßigen Abfall an den Rändern der Folie. Die Dicke ist jene, die für das spezielle Produkt wünschenswert ist, typisch zwischen 127 und 3175 μm (5 bis 125 Mil), bevorzugter zwischen 254 und 2032 μm (10 bis 80 Mil) und am bevorzugtesten zwischen etwa 381 μm und 1016 μm (15 bis 40 Mil).
Man lässt die Polyesterfolie nicht vollständig verglasen und so werden zumindest Teile und vorzugsweise die gesamte Folie vor der Wärmeformung in geschmolzenem Zustand gehalten. Die Temperatur bei der Wärmeformung befindet sich über der Tg des vorherrschenden kristallisierbaren Polyesters. Die Temperatur liegt bei PET bevorzugt im Bereich von 100°C bis 180°C, bevorzugter 125°C bis 175°C. Es sollte bemerkt werden, dass die Glasübergangstemperatur von homopolymerem PET etwa 75–80°C beträgt und die Tgs von modifiziertem PET, das kleinere Mengen an anderen Monomeren wie Cyclohexandimethanol (CHDM), Isophthalsäure und Naphthalindicarbonsäure enthält, sind ähnlich, während Polyethylennaphthalat mit einer Tg von etwa 120–122°C etwas höhere Temperaturen erfordert, da die Kristallisation nur zwischen der Polymer-Tg und der kristallinen Schmelztemperatur Tm stattfindet. Die Tms für PET, PEN, PBT und PBN sind etwa 250°C, 268°C, 223°C bzw. 242°C. Der Fachmann kann leicht auf der Grundlage der bekannten oder gemessenen Tg- und Tm-Werte jedes gegebenen Polymers oder jeder gegebenen Polymermischung die Formungstemperatur und Folientemperatur auf zufriedenstellende Werte anpassen. Im Fall von Polymermischungen sollten die Tg und Tm des vorherrschenden Polymers auf Gewicht/Gewichts-Basis als Ausgangspunkt genommen werden. Die Bestimmung der optimalen Werte wird routinemäßig vorgenommen.
Das wärmegeformte Produkt wird in der Form gelassen, bis der gewünschte Kristallinitätsgrad erhalten wird, im Allgemeinen zwischen 20 und 40%, bevorzugter zwischen 25 und 35% und am bevorzugtesten etwa 30%. Die Zeit, um diese Ziel-Kristallinität zu erreichen, kann vollständig experimentell oder durch eine Kombination von Messungen und theoretischen Berechnungen bestimmt werden.
Zum Beispiel kann die Kristallisation von kristallisierbarem PET ("KPET") in einem Wärmeformungsverfahren unter Verwendung des nicht-isothermen Avrami-Modells modelliert werden. Das isotherme Avrami-Modell für den zeitabhängigen Kristallinitätsgrad X(t) ist X(t) = X_∞(1 – exp(–kTt)·tⁿ)) Gln.1worin k(T) die isotherme Avrami-Geschwindigkeit ist, n der Avrami-Koeffizient ist, der eine Funktion der molekularen Natur des Kristallisationsprozesses ist, und X₄ der letztendliche Bruchteil der Kristallinität (nur primäre Kristallisation) ist. In der nachstehenden Tabelle 1 sind durch isothermes Experiment bestimmte Kristallisationshalbwertszeiten, t_1/2, für KPET mit verschiedenen Beladungen von erfindungsgemäßen und im Handel erhältlichen Kristallisationskeimbildnern, wie nachstehend beschrieben, aufgeführt. Tabelle 1

200 190 180 170 160

1 0,74 0,31 0,17 0,11 0,13

2 1,46 0,57 0,3 0,2 0,2

4 0,5 0,21 0,1 0,04 0,05

Kommerzieller MTM-Keimb. 0,53 0,26 0,17 0,13 0,17

Aus diesen Halbwertszeitmessungen und unter Verwendung von Gln. 2 können unter Verwendung von Gln. 2 die isothermen Avrami-Geschwindigkeitskonstanten bestimmt werden (Tabelle 2). (Literaturberichte haben typisch n = 3 gefunden, und dies wird durch die rohen Kristallisationswachstumsgeschwindigkeitsdaten gestützt.)

Tabelle 2

Probe	200	190	180	170	160
1	1,710528	23,267	141,0843	520,7717	315,4971236
2	0,222724	3,742837	25,67212	86,6434	86,64339757
4	5,545177	74,84582	693,1472	10830,42	5545,177444
Kommerzieller MTM-Keimb.	4,655838	39,43714	141,0843	315,4971	141,084303

Die Kristallisationshalbwertszeiten t_1/2 können experimentell durch Standardverfahren beim Abkühlen des kristallisierbaren Polyesters aus der Schmelze zum Beispiel durch DSK bestimmt werden. Diese können dann verwendet werden, um die prozentuale Kristailinität als Funktion der Zeit zu berechnen.
Beispiele 1–3 und Vergleichsbeispiel 1

Unmodifiziertes Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,95 dl/g wird mit verschiedenen Mengen an Polyamid 6,6 mit einer relativen Viskosität von 50 gemäß ASTM D789 beutelgemischt und 16 Stunden bei 100°C getrocknet. Die trockene Mischung wird mittels eines Killion 1,5 Inch (38 mm)-Einzelschneckenextruders, der bei 75 s^–1 und bei einer Schmelztemperatur von 280°C (536°F) betrieben wird, zu einer 0,025 Inch (635 μm)-Folie extrudiert. Die Kristallisationshalbwertszeiten der extrudierten Folie werden bei mehreren Temperaturen mittels DSK gemessen. Die gemessene Halbwertszeit ist die Zeit, die erforderlich ist, um 50% Kristallinität zu erreichen. Die Kristallisationshalbwertszeiten sind in der vorstehend mitgeteilten Tabelle 1 zusammengefasst. Die berechneten prozentualen Kristallinitäten als Funktion der Zeit bei 170°C, einer typischen Melt-to-hold-Verarbeitungstemperatur, sind in der nachstehenden Tabelle 3 angegeben und werden mit Werten verglichen, die ähnlich für eine im Handel erhältliche schwarze Mikrowellenschale berechnet wurden, von der man annimmt, dass sie aktivierten Ruß als Keimbildner enthält. Tabelle 3

Zeit [s]	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Vergleichsbeispiel C1
Keimbildner	1%	3%	5%	-
1	0,01	0,07	1,47	0,044
2	0,10	0,57	9,91	0,349
3	0,32	1,89	22,25	1,160
4	0,76	4,29	28,79	2,677
5	1,47	7,81	29,94	5,006
6	2,49	12,18	30,00	8,117
7	3,86	16,88		11,822
8	5,57	21,27		15,798
9	7,61	24,83		19,656
10	9,91	27,31		23,037
11	12,41	28,79		25,707
12	15,00	29,53		27,596
13	17,57	29,85		28,788
14	20,02	29,96		29,455
15	22,25	29,99		29,783
16	24,20	30,00		29,924
17	25,82			29,977
18	27,11			29,994
19	28,08			29,999
20	28,79			30,000
21	29,27
22	29,58
23	29,77

Wie aus den Daten ersichtlich ist, kann die Zeit zum Erreichen von 30% Kristallinität leicht eingestellt werden, wenn die Keimbildner der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Bei etwa 3 Gewichtsprozent sind die Keimbildner der vorliegenden Erfindung etwas wirksamer als der herkömmliche Keimbildner, während bei einer Konzentration von 5% der erfindungsgemäße Keimbildner 30% Kristallinität in lediglich 5 bis 6 Sekunden erzielt.

Claims

Verfahren zur Melt-to-hold-Herstellung von kristallisierten Polyesterbehältern, bei dem eine Folie aus zumindest teilweise geschmolzener kristallisierbarer Polyester-Zusammensetzung geformt wird und die Folie wärmegeformt und durch Abkühlen auf eine Temperatur zwischen der Polyester-T_g und der Polyester-T_Schm kristallisiert wird, welches die Zugabe einer Menge eines aliphatischen Polyamid-Kristallisationskeimbildners, die wirksam ist, die Kristallisationsgeschwindigkeit des kristallisierbaren Polyesters zu erhöhen, zu dem kristallisierbaren Polyester vor der Formung eines Films aus demselben umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der kristallisierbare Polyester ein Polyethylenterephthalat-Polyester ist, der nicht mehr als etwa 20 Molprozent an Resten von Diolen, die von Ethylenglycol verschieden sind, und nicht mehr als etwa 20 Molprozent an Dicarbonsäure-Resten enthält, die von jenen von Terephthalsäure verschieden sind.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der kristallisierbare Polyester ein Polyethylennaphthalat-Polyester ist, der nicht mehr als etwa 20 Molprozent an Resten von Diolen, die von Ethylenglycol verschieden sind, und nicht mehr als etwa 20 Molprozent an Dicarbonsäure-Resten enthält, die von jenen von Naphthalindicarbonsäure verschieden sind.
Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das aliphatische Polyamid in einer Menge von etwa 0,5 Gewichtsprozent bis etwa 10 Gewichtsprozent vorliegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der kristallisierbaren Polyester-Zusammensetzung.
Verfahren nach Anspruch 4, bei dem das aliphatische Polyamid in einer Menge von etwa 1,0 Gewichtsprozent bis etwa 5,0 Gewichtsprozent vorliegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der kristallisierbaren Polyester-Zusammensetzung.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die kristallisierbare Polyester-Zusammensetzung ferner einen oder mehrere Schlagzähmacher umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die kristallisierbare Polyester-Zusammensetzung ferner einen oder mehrere Thermostabilisatoren umfasst.