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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft das allgemeine Gebiet der schalldämmenden
Platten, „Passivplatten" genannt, die auf
Basis von Helmholtz-Resonatoren funktionieren.
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Sie
findet vorteilhafte Anwendung im Luftfahrtsektor, insbesondere im
Bereich der Leitungen einer Turbomaschine, die hohen Temperaturen
ausgesetzt sind.
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Auf
dem Gebiet der Luftfahrt werden schalldämmende Platten verwendet, um
die Schallemissionen der Turbomaschinen eines Flugzeugs zu verringern.
Diese Platten sind im Allgemeinen direkt als Ableitungsplatten angeordnet,
um die akustische Energie, die von den verschiedenen Komponenten
der Turbomaschine erzeugt wird, zu dämpfen.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft insbesondere die Anwendung solcher
schalldämmender
Platten in Heißleitungen
der Turbomaschine, beispielsweise am Ausgang von Turbinen oder auch
im Bereich des Auspuffrohrs.
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In
diesem Zusammenhang ist es somit erforderlich, schalldämmende Platten
herzustellen, die den hohen Temperaturen dieser Leitungen standhalten
und die es ermöglichen,
die Schallpegel zu verringern, ohne deshalb die mechanische Festigkeit,
die Masse und den Platzbedarf der Turbomaschine zu beeinträchtigen.
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Ein
bekanntes Verfahren zur Herstellung der schalldämmenden Platten ist in dem
Patent
FR 2 775 216 beschrieben.
Dieses Dokument schlägt
vor, schalldämmende
Platten durch eine Struktur herzustellen, die zwischen zwei Schichten
sandwichartig angeordnet ist, deren Zellen als Helmholtz-Resonatoren
angeordnet sind. Diese Helmholtz-Resonatoren sind in Form von Schichten
von hohlen Kugeln ausgeführt,
die aneinander und an die Wände
der Struktur durch ein Bindemittel vom Typ Harz geklebt sind.
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Außer ihrer
schwierigen Herstellung weist die in diesem Patent beschriebene
schalldämmende
Platte ferner gewisse Nachteile bei Anwendungen bei hoher Temperatur
auf.
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Diese
schalldämmende
Platte hat nämlich
eine schlechte Wärmebeständigkeit,
wenn sie hohen Temperaturen ausgesetzt ist, und die Verwendung eines
Bindemittels zwischen den Kugeln bringt Probleme der galvanischen
Kopplung mit sich, die zu punktuellen Korrosionsproblemen führt.
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Ferner
ist im Falle einer Behandlung, die Hohlräume von großer Abmessung aufweist, das
vorgeschlagene Verfahren schlecht für den Einsatz von schalldämmenden
Platten mit evolutiven akustischen Eigenschaften geeignet. Beispielsweise
kann die Dicke der Kugelschichten schwer in einer selben Zelle variieren,
so daß die
akustischen Eigenschaften dieser Zelle im Wesentlichen konstant
bleiben.
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GEGENSTAND UND ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung soll somit solche Nachteile vermeiden, wobei
sie eine schalldämmende Platte
vorschlägt,
die hohen Temperaturen standhält
und bessere akustische Leistungen aufweist und evolutive akustische
Eigenschaften besitzen kann.
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Die
Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer solchen
schalldämmenden
Platte.
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Die
Ziele werden durch die Platte, wie in Anspruch 1 beschrieben, und
das Herstellungsverfahren, wie in Anspruch 8 beschrieben, erreicht.
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Die
schalldämmende
Platte umfaßt
einen Kern, der zwischen einer Vollwand und einer porösen Wand sandwichartig
angeordnet ist, wobei der Kern mit den Wänden verbunden ist und Trennwände umfaßt, die
sich in Richtung der Dicke zwischen den zwei Wänden erstrecken und Zellen
bilden, die jeweils wenigstens eine Schallenergie abstrahlende Schicht
umfassen, die von in gegenseitigem Kontakt stehenden sphärischen
Hohlkugeln mit porösen
Wänden
gebildet ist.
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Erfindungsgemäß weisen
die Kugeln mikroperforierte Wände
auf und werden in Richtung der Dicke zwischen zwei Wänden durch
an den Trennwänden
befestigte Netze gehalten.
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Die
von sphärischen
Hohlkugeln gebildeten Schichten mit porösen und mikroperforierten Wänden gestatten
eine starke Abstrahlung der Schallenergie durch viskothermische
Wirkung der Luft. Dies kann so verstanden werden, daß zwischen
den Kugeln einer selben Schicht Räume vorhanden sind, die zwischen
den beiden Netzen eine Vielzahl von Durchgängen für die Moleküle der Luft darstellen. Diese
Durchgänge,
die ein Zwischennetz bilden, liegen der Abstrahlung der Schallenergie
durch Reibung der in Bewegung befindlichen Luft in diesem Netz zu
Grunde (viskothermisches Phänomen).
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Die
Verwendung von Kugeln mit porösen
und mikroperforierten Wänden
hat den Vorteil, daß die
viskothermische Wirkung der Luft im Vergleich mit nicht mikroperforierten
Kugeln deutlich erhöht
wird. Die Mikroperforation der Wände
der Hohlkugeln ermöglicht
es nämlich,
das Innere der Kugeln am Durchgang der Luftmoleküle in gleichem Maße wie das
Zwischennetz zu beteiligen.
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Die
globale Porosität
einer solchen die Schallenergie abstrahlenden Schicht kann somit
von 40 % auf ungefähr
80 % im Vergleich mit einer Schicht von nicht mikroperforierten
Kugeln steigen.
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Auf
diese Weise wird die akustische Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Platte
bei gleichem Platzbedarf im Vergleich mit einer herkömmlichen
Platte erhöht,
was sich in einem im Hinblick auf die Frequenzen breiteren Schallabsorptionsband
zeigt. Ebenso kann es die erfindungsgemäße schalldämmende Platte bei ähnlichen
akustischen Leistungen ermöglichen,
einen Raumgewinn zu erzielen.
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Die
Verwendung von metallischen Netzen für das Halten der Kugeln an
Stelle eines Bindemittels hat auch zahlreiche Vorteile. Dies vereinfacht
insbesondere die Herstellung der schalldämmenden Platte und ermöglicht es,
lokal ihre akustischen Eigenschaften zu variieren (variable Dicke
der Schicht in einer selben Zelle, Mischen von verschiedenen Typen
von Sphären,
...) und sie an die Bedürfnisse
anzupassen, beispielsweise pro Winkel- oder Radialsektor.
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Es
ist vorteilhaft, Netze zu verwenden, die dieselbe Zusammensetzung
wie die Trennwände
haben, auf denen sie befestigt sind, wodurch es möglich ist,
die Probleme von heterogenen Kopplungen, die für Korrosionen verantwortlich
sind, zu vermeiden. Es ist auch möglich, in einem Stück eine
schalldämmende
Platte mit einer Umdrehungsgeometrie herzustellen.
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Die
die Schallenergie abstrahlenden Schichten der schalldämmenden
Platte können
von einer Mischung aus Kugeln mit homogenen Durchmessern (unter
Berücksichtigung
der Herstellungstoleranz) oder von einer Mischung aus Kugeln mit
Durchmessern, die von 1 bis 3,5 mm variieren, gebildet sein.
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Ferner
können
diese die Schallenergie abstrahlenden Schichten eine konstante oder
variable Dicke in einer selben Zelle aufweisen. Wie vorher erklärt, ermöglichen
es diese vorteilhaften Merkmale, die akustischen Eigenschaften der
schalldämmenden
Platte zu variieren.
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Das
Verfahren zur Herstellung einer schalldämmenden Platte gemäß der Erfindung
ist dadurch gekennzeichnet, daß:
- – ein
Kern hergestellt wird, der Zellen bildende Trennwände umfaßt;
- – für jede Zelle
des Kerns ein unteres Netz an den Trennwänden Positionierung und befestigt
wird, an dem unteren Netz eine gewünschte Dicke von sphärischen
Hohlkugeln mit porösen
und mikroperforierten Wänden
angeordnet wird, ein oberes Netz unter Aufbringen eines leichten
Drucks auf den Kugeln positioniert wird und das obere Netz an den
Trennwänden
befestigt wird;
- – eine
der Seiten des Kerns an eine poröse
Wand angelegt und an dieser befestigt wird; und
- – die
andere Seite des Kerns an eine Vollwand angelegt und an dieser befestigt
wird.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Weitere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen aus der unten
stehenden Beschreibung hervor, die sich auf die beiliegenden Zeichnungen
bezieht, die ein Ausführungsbeispiel
darstellen, das keinesfalls einschränkend ist. In den Figuren:
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ist 1 eine
perspektivische Teilansicht einer schalldämmenden Platte nach einer Ausführungsart der
Erfindung;
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sind
die 2A und 2B Schnittansichten
in Richtung der Dicke der schalldämmenden Platten nach zwei weiteren
Varianten der Erfindung;
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ist 3 eine
Grafik, die die Kurve der Absorptionskoeffizienten für eine erfindungsgemäße schalldämmende Platte
im Vergleich mit einer schalldämmenden
Platte darstellt, die keine mikroperforierten Kugeln verwendet;
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ist 4 eine
Grafik, die die Kurve des Absorptionskoeffizienten für ein Muster
von mikroperforierten Kugeln und für ein Muster von nicht perforierten
Kugeln darstellt; und
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ist 5 eine
Grafik, die die genormte akustische Impedanz für ein Muster von mikroperforierten
Kugeln und für
ein Muster von nicht mikroperforierten Kugeln darstellt.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
EINER AUSFÜHRUNGSFORM
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Es
wird zuerst auf 1 Bezug genommen, die in Perspektive
eine schalldämmende
Platte nach einer Ausführungsart
der Erfindung darstellt.
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Die
schalldämmende
Platte 2 ist eine Struktur, umfassend einen Kern 4,
der sandwichartig zwischen einer Vollwand (oder Schicht) 6 und
einer porösen
Wand (oder Schicht) 8 angeordnet ist. Der Kern 4 der
Platte ist von einer Vielzahl von Zellen 10 gebildet, die
durch Trennwände 12 getrennt
sind, die sich in Richtung der Dicke des Kerns und senkrecht zu
den Wänden 6, 8 erstrecken.
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Die
Zellen können
beispielsweise einen rechteckigen (wie in 1 dargestellt),
dreieckigen oder sechseckigen Querschnitt aufweisen.
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Die
Trennwände 12 sind
an den Wänden 6, 8 beispielsweise
durch Schweißen
befestigt, um die Struktur der schalldämmenden Platte zu bilden und
deren Steifigkeit und mechanische Festigkeit zu gewährleisten.
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Jede
so gebildete Zelle 10 ist in Richtung der Dicke des Kerns 4 durch
mindestens eine die Schallenergie abstrahlende Schicht 14 geteilt,
deren Ränder
an den Trennwänden 12 befestigt
sind.
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Die
abstrahlenden Schichten 14 teilen jede Zelle in mindestens
zwei Hohlräume 16.
In 1, die nur eine einzige abstrahlende Schicht 14 pro
dargestellter Zelle umfaßt,
ist mit 16a der Hohlraum des Bodens bezeichnet, d.h. jener,
der an der Vollwand 6 anliegt, und mit 16b der
Eingangshohlraum, d.h. jener, der an der porösen Wand 8 anliegt.
Die abstrahlende Schicht 14 wird beiderseits von einer
Vielzahl von Durchgängen 18 durchquert,
die die Hohlräume 16a, 16b miteinander
in Verbindung bringen, wobei sie ein Zwischennetz bilden.
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Der
Eingangshohlraum 16b steht mit dem Äußeren der schalldämmenden
Platte über
die poröse Wand 8 in
Verbindung. Auf diese Weise durchquert die Schallenergie, die vom Äußeren der
schalldämmenden Platte 2 kommt,
die poröse
Platte 8 und bringt die Hohlräume 16 in Resonanz,
die miteinander durch die Durchgänge 18,
die in den abstrahlenden Schichten 14 ausgebildet sind,
gekoppelt sind.
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Die
Schallenergie wird so hauptsächlich
durch viskothermische Wirkung der Luft, die die abstrahlenden Schichten
durchströmt,
und in einem geringen Maße
in der porösen
Wand 8 abgestrahlt.
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Erfindungsgemäß ist jede
die Schallenergie abstrahlende Schicht 14 von sphärischen
Hohlkugeln 20 mit porösen
und mikroperforierten Wänden
gebildet.
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Im
Inneren der abstrahlenden Schichten sind diese Kugeln 20 in
wechselseitigem Kontakt und werden in Richtung der Dicke zwischen
den Wänden 6, 8 durch
starre Netze oder Gitter 22 gehalten, die an den Trennwänden befestigt
sind.
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Diese
Netze 22, die beispielsweise metallisch sind, ermöglichen
die Positionierung und das Halten der sphärischen Kugeln 20 im
Inneren der abstrahlenden Schicht 14. sie müssen somit
eine relativ geringe Maschenweite in Bezug zum Durchmesser der Kugeln
aufweisen (beispielsweise von ungefähr 0,2 mm für Kugeldurchmesser zwischen
1 bis 3,5 mm). Es ist kein Bindemittel erforderlich, um die Kugeln
in wechselseitigem Kontakt zu halten.
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Die
Netze 22 sind mit ihren Rändern 24 an den Trennwänden 12 durch
Schweißen,
Löten,
Nieten oder jede andere gleichwertige Technik befestigt. In 1 sind
Schweißpunkte 26 schematisch
dargestellt.
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Um
zu vermeiden, daß sich
die Kugeln 20 im Inneren der abstrahlenden Schicht verschieben,
sind die Netze 22 mit einem leichten Druck (von ungefähr 0,1 bis
0,2 mbar) zusammengefügt.
Obwohl keine starke Verschiebung der Kugeln möglich ist, bleibt jedoch eine
Freiheit der „Mikroverschiebung", die es ermöglicht,
die von der schalldämmenden
Platte erlittenen Vibrationen zu dämpfen.
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Vorzugsweise
haben die Netze 22 dieselbe Zusammensetzung wie die Trennwände 12,
auf denen sie befestigt sind, um die Probleme der heterogenen Kopplungen,
die für
Korrosionen verantwortlich sind, zu vermeiden. Beispielsweise sind
die Netze 22 und Trennwände 12 aus
einem selben Metall auf Basis von Nickel oder rostfreiem Stahl hergestellt.
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Nach
einem vorteilhaften Merkmal der Erfindung weist die poröse Wand 8 Perforationen 28 auf,
um die viskothermische Wirkung der sie durchströmenden Luft zu optimieren.
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Zum
Beispiel können
diese Perforationen 28 kreisförmige Öffnungen sein, die einen Durchmesser
zwischen 0,5 und 2 mm aufweisen, und die Perforationsrate der porösen Wand 8 kann
zwischen 10 und 30 % liegen.
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In 1 ist
nur eine abstrahlende Schicht 14 pro Zelle 10 dargestellt.
Es ist somit vorstellbar, daß jede Zelle
mehrere abstrahlende Schichten über
die gesamte Dicke des Kerns 4 in Abhängigkeit von den für die schalldämmende Platte
erforderlichen akustischen Eigenschaften umfaßt.
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So
umfaßt
die schalldämmende
Platte, die in 2A dargestellt ist, zwei die
Schallenergie abstrahlende Schichten 14a und 14b,
die in einer selben Zelle 10 angeordnet sind.
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Ebenso
können
die abstrahlenden Schichten 14, ebenfalls um die akustischen
Eigenschaften der schalldämmenden
Platte zu variieren, von einer Mischung aus Kugeln 20 mit
homogenen Durchmessern oder unterschiedlichen Durchmessern gebildet
sein.
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Gemäß einem
weiteren vorteilhaften Merkmal der Erfindung ist es auch möglich, die
akustischen Eigenschaften der schalldämmenden Platte zu variieren,
wobei die Dicke der abstrahlenden Schichten 14 in einer
selben Zelle 10 verändert
wird. Diese Möglichkeit
wird durch Variation des Abstandes zwischen den Netzen 22 geboten.
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Ferner
ermöglicht
es die Ausbildung der abstrahlenden Schichten 14 vorzugsweise,
schalldämmende Umdrehungsplatten
in einem Stück
herzustellen.
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2B stellt
diese beiden Vorteile sehr gut dar. Die im Schnitt in dieser Figur
dargestellte schalldämmende
Platte ist ein Umdrehungsstück 30 mit
der Achse X-X, das in einem Stück
hergestellt ist und eine abstrahlende Schicht 14c mit einer
variablen Dicke um die gesamte Achse X-X aufweist.
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Es
wird nun die Art der Kugeln 20, aus denen die den Schall
abstrahlende Schicht 14 besteht, beschrieben.
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Jede
abstrahlende Schicht 14 weist eine akustische Impedanz
auf, die direkt mit den akustischen Eigenschaften der Schicht verbunden
ist. Diese Impedanz hängt
insbesondere vom Typ der verwendeten Kugeln und ihrer Zusammenfügung ab.
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Die
Kugeln 20 der abstrahlenden Schichten 14 sind
im Wesentlichen sphärisch,
hohl und mit porösen Wänden. Ihr
Außendurchmesser
variiert vorzugsweise zwischen 0,5 und 5 mm mit einer Schicht mit
einer Dicke von 0,3 mm ungefähr.
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Sie
sind vorzugsweise aus Keramik (vom Typ Aluminiumoxid) hergestellt,
können
aber auch metallisch (Sinterpulver) oder aus Zirkon sein.
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Erfindungsgemäß sind die
Kugeln 20 der abstrahlenden Schichten 14, die
im Wesentlichen sphärisch, hohl
und mit porösen
Wänden
sind, ebenfalls mikroperforiert.
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Die
Mikroperforation ist eine Form der Porosität, die zur inneren Porosität der Wände der
Kugeln hinzukommt. Sie wird durch Bohren von mindestens zwei Löchern, die
durch die Wände
der Kugeln hindurchgehen, hergestellt, und ist durch Abmessungen
gekennzeichnet, die sich in mehreren Hunderten von Mikrometern (von
ungefähr
200 bis 400 μm)
in Bezug zu den Poren ausdrücken,
deren Abmessungen typischerweise in Dutzenden von Mikrometern (von
ungefähr
10 μm) ausgedrückt werden.
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So
sind die Abmessungen der in den Wänden der Kugeln 20 vorgesehenen
Mikroperforationen größer als
jene der Poren eben dieser Wände
um mindestens ungefähr
einen Grad von 20.
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Die
Form und die Abmessungen der Mikroperforationen variiert in Abhängigkeit
vom Herstellungsverfahren. So können
sie im Wesentlichen zylindrisch (mit einem Durchmesser von ungefähr 20 μm beispielsweise)
oder parallelflach (mit beispielsweise einer Breite von ungefähr 200 μm und einer
Länge von
ungefähr
500 μm)
sein.
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Die
Mikroperforation der Wände
der Kugeln 20 verbessert die Schallabsorptionsfähigkeiten
der abstrahlenden Schichten 14 wesentlich. Diese Mikroperforation
ermöglicht
es nämlich,
das Innere der Hohlkugeln am Durchgang der Luftmoleküle in derselben
Weise wie das Zwischennetz, das zwischen den Kugeln gebildet ist,
zu beteiligen.
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Die
unten stehende Tabelle und die Kurve der Absorptionskoeffizienten
(3) stellen diese Verbesserung im Vergleich mit
nicht mikroperforierten Kugeln dar.
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Es
wurden Tests mit einer Schicht von konstanter Dicke von 10 mm durchgeführt, die
aus einem losen Zusammenbau von Kugeln mit einem selben Durchmesser
von 1,5 mm (abgesehen von der Herstellungstoleranz) bestand. Die
Ergebnisse sind folgende:
| Eigenschaften | Strömungswiderstand (in
Pa·s) | Windung
(fr. tortuosité) | Porosität (in %) |
| Nicht
mikroperforierte Kugeln | 13600 | 3,36 | 40 |
| Mikroperforierte
Kugeln | 15800 | 3,91 | 80 |
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Der
Strömungswiderstand,
der als das Verhältnis
zwischen dem Lastverlust und der Strömungsgeschwindigkeit der Luft
durch die abstrahlende Schicht definiert ist, stellt den akustischen
Widerstand dar. Dieser akustische Widerstand hängt von der Porosität und der
Windung (fr. tortuosité)
ab, und sein Wert muß optimiert
werden, um ein Maximum an Schallabstrahlung zu erzielen.
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Die
Porosität
in der von den Kugeln eingenommenen Zone stellt das Verhältnis zwischen
dem offenen Volumen und dem Gesamtvolumen der abstrahlenden Schicht
dar. Wie bei der Windung (fr. tortuosité) muß die Porosität somit
möglichst
groß sein,
um das Maximum an verfügbarem
Volumen für
die Abstrahlung der Schallenergie zu verwenden, wodurch es möglich ist,
die Frequenzfeststellung zu fixieren.
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Es
ist allerdings sicherzustellen, daß die Dämpfung, die der akustische
Widerstand darstellt, ausreichend bleibt, um die Abstrahlung der
Schallenergie zu ermöglichen.
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Auf
der Kurve der Absorptionskoeffizienten, die in 3 dargestellt
ist, ist zu sehen, daß es
das Interesse, über
mikroperforierte Kugeln (Kurve 100) zu verfügen, ermöglicht,
bei gleichem Platzbedarf eine Frequenzfeststellung auf deutlich
geringeren Frequenzen als mit nicht mikroperforierten Kugeln (Kurve 102)
zu verwirklichen.
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Ein
weiterer Test ermöglichte
es, die Abstrahlungsleistungen der Schallenergie, die durch mikroperforierte
Kugeln gemäß der Erfindung
im Vergleich mit nicht mikroperforierten Kugeln erzielt wurden,
aufzuzeigen. Dieser Vergleichstest wird unter folgenden Bedingungen
durchgeführt:
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1. Muster:
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- – Poröse Wand
mit einer Perforationsrate von 22 % mit Perforationsöffnungen
von 1,5 mm Durchmesser und einer Dicke von 0,7 mm.
- – Lose
Zusammenfügung
auf einer Dicke von 28,5 mm von sphärischen Hohlkugeln aus Keramik
mit porösen
und mikroperforierten Wänden
mit Durchmessern von 2 mm.
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2. Muster:
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- – Poröse Wand
mit einer Perforationsrate von 22 % mit Perforationsöffnungen
von 1,5 mm Durchmesser und einer Dicke von 0,7 mm.
- – Lose
Zusammenfügung
auf einer Dicke von 28,5 mm von sphärischen Hohlkugeln aus Keramik
mit porösen
und nicht mikroperforierten Wänden
mit Durchmessern von 2 mm.
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Diese
beiden Muster werden einem Schallerregungspegel von ungefähr 140,5
dB unterzogen. Die Ergebnisse dieses Tests sind in den 4 und 5 dargestellt,
die jeweils die Kurve des Schallabsorptionskoeffizienten und die
Kurve der genormten akustischen Impedanz für jedes der beiden Muster zeigen.
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In 4 entspricht
die Kurve 104 dem Absorptionskoeffizienten des ersten Musters,
während
die Kurve 106 dem Absorptionskoeffizienten des zweiten
Musters entspricht.
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Ebenso
stellen in 5 die Kurven 108a und 108b die
genormte akustische Impedanz des ersten Musters im Hinblick auf
Widerstand und Reaktanz dar, und die Kurven 110a und 110b stellen
die genormte akustische Impedanz des zweiten Musters im Hinblick
auf Widerstand und Reaktanz dar.
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In 4 ist
festzustellen, daß die
Eigenschaften der abstrahlenden Schicht mit mikroperforierten Kugeln
des ersten Musters (Kurve 104) den Erhalt einer Breitbandfrequenzabsorptionskonfiguration
ermöglichen.
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Für dieses
erste Musters bleibt der Absorptionskoeffizient nämlich größer als
0,6 zwischen 1000 Hz und 6500 Hz. Die Eigenschaften der abstrahlenden
Schicht mit nicht mikroperforierten Kugeln des zweiten Musters hingegen
(Kurve 106) zeigt ein weniger breites Schalldämmungsband
mit ferner einem Absorptionsdefizit bei niedrigen Frequenzen.
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Die
genormten Impedanzkurven im Hinblick auf Widerstand und Recktanz
der 5 bestätigen,
daß die
Frequenzfeststellung für
das erste Muster (mikroperforierte Kugeln) wesentlich breiter als
für das
zweite Muster (nicht mikroperforierte Kugeln) ist, und daß die Abstrahlung
von Schallenergie für
das erste Muster größer ist.
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Es
wird nun das Verfahren zur Herstellung einer schalldämmenden
Platte gemäß der Erfindung
unter neuerlicher Bezugnahme auf 1 beschrieben.
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Dieses
Verfahren besteht im Wesentlichen darin, einen Kern 4 herzustellen,
eine der Seiten des Kerns an eine poröse Wand 8 anzulegen
und an dieser zu befestigen, und die andere Seite des Kerns an eine
Vollwand 6 anzulegen und an dieser zu befestigen.
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Erfindungsgemäß ist vor
dem Anlegen und Befestigen der Seiten des Kerns an den Wänden 6, 8)
vorgesehen, zwei Netze 22 auf die gewünschte Form zu schneiden.
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Ein
unteres Netz (mit dem Bezugszeichen 22a bezeichnet) wird
auf den Trennwänden 12 des
Kerns auf einer Höhe
H in Bezug zur Vollwand 6 befestigt. Die Ränder 24 des
unteren Netzes 22a werden an den Trennwänden 12 beispielsweise
durch Schweißen
befestigt.
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Der
folgende Schritt besteht darin, auf das untere Netz eine Menge an
Kugeln 20 zu legen, die eine gewünschte Dicke (I–H) für die abstrahlende
Schicht 14 definieren, wobei diese Dicke konstant oder
variabel sein kann.
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Ein
oberes Netz (mit dem Bezugszeichen 22b bezeichnet) wird
nun auf dem „Bett" von Kugeln 20 mit einem
leichten Druck positioniert (beispielsweise von ungefähr 0,1 bis
0,2 mbar), um jede Verschiebung der Kugeln in der abstrahlenden
Schicht zu vermeiden.
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Die
Ränder 24 des
oberen Netzes 22b werden an den Trennwänden 12 (durch Schweißen beispielsweise)
befestigt. Diese Schritte werden für jede Zelle 10 des
Kerns 4 wiederholt.
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Der
so erhaltene Kern 4 wird dann zwischen den Wänden 6, 8 angeordnet
und an diesen befestigt.
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Das
Verfahren zur Herstellung der schalldämmenden Platten, die durch
die 2A und 2B dargestellt
sind, ist mit diesem identisch.
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Das
Verfahren zur Herstellung einer schalldämmenden Platte, wie vorher
beschrieben, hat zahlreiche Vorteile im Vergleich mit einem Verfahren,
das ein Bindemittel für
das Halten der Kugeln in den abstrahlenden Schichten verwendet.
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Der
Einsatz dieses Verfahrens ist nämlich
stark vereinfacht. Kein Bindemittel vom Typ Harz ist überdies
erforderlich, was die Korrosionsprobleme vermeidet. Das verwendete
Werkzeug ist ebenfalls verringert.
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Dieses
Verfahren ermöglicht
es somit, schalldämmende
Platten herzustellen, die abstrahlende Schichten von variabler Dicke
aufweisen.
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ÜBERSETZUNG DER ZEICHNUNGEN
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3
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- COEFFICIENT D'ABSORPTION – ABSORPTIONSKOEFFIZIENT
- FREQUENCE – FREQUENZ
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4
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- COEFFICIENT D'ABSORPTION – ABSORPTIONSKOEFFIZIENT
- FREQUENCE – FREQUENZ
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5
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- IMPEDANCE ACOUSTIQUE – NORMALISIERTE
AKUSTISCHE
- NORMALISEE – IMPEDANZ
- FREQUENCE – FREQUENZ