ES2285381T3 - Panel insonorizante con bolas y procedimiento de realizacion. - Google Patents
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Abstract
Panel insonorizante (2, 30) que comprende un núcleo (4) intercalado entre una pared maciza (6) y una pared porosa (8), estando unido dicho núcleo a dichas paredes y comprendiendo unos tabiques (12) que se extienden en el sentido del espesor entre las dos paredes y que forman unas celdas (10) que comprenden, cada una, al menos una capa disipadora (14) de energía sonora, estando constituidas dichas capas disipadoras (14) por unas bolas (20) esféricas huecas con paredes porosas en contacto mutuo, caracterizado porque dichas bolas tienen paredes microperforadas y se mantienen en posición en el sentido del espesor entre las dos paredes (6, 8) gracias a unas redes (22) fijadas sobre dichos tabiques.
Description
Panel insonorizante con bolas y procedimiento de
realización.
La presente invención está relacionada con el
campo general de los paneles insonorizantes, llamados
"pasivos", que funcionan en base a resonadores de
Helmholtz.
La misma encuentra una aplicación ventajosa en
el sector aeronáutico, particularmente, al nivel de los conductos
de una turbomáquina sometida a temperaturas elevadas.
En el campo de la aeronáutica, los paneles
insonorizantes se utilizan para reducir las emisiones sonoras
emitidas por las turbomáquinas de avión. Estos paneles están
dispuestos, en general, directamente en la pared del flujo a fin de
atenuar la energía acústica engendrada por los diferentes
componentes de la turbomáquina.
La presente invención pretende, más
particularmente, aplicar tales paneles insonorizantes en los
conductos calientes de la turbomáquina, por ejemplo, en la salida
de las turbinas o, también, al nivel de la tobera de escape.
En este contexto, es necesario, por lo tanto,
realizar paneles insonorizantes que resistan las temperaturas
elevadas de estos conductos y que permitan reducir los niveles
acústicos sin penalizar, por ello, la resistencia mecánica, la masa
y el volumen de la turbomáquina.
Un procedimiento conocido para realizar paneles
insonorizantes se describe en la patente FR 2 775 216. Este
documento propone realizar paneles insonorizantes por una estructura
intercalada entre dos forros y cuyos alvéolos están dispuestos en
resonadores de Helmholtz. Estos resonadores de Helmholtz están
realizados en forma de capas de bolas huecas pegadas entre ellas y
a las paredes de la estructura por un aglomerante de tipo
resina.
Además de su dificultad de obtención, el panel
insonorizante descrito en esta patente presenta, también, ciertos
inconvenientes para las aplicaciones a alta temperatura.
En efecto, este panel insonorizante presenta un
mal comportamiento térmico cuando está sometido a temperaturas
elevadas y la utilización de un aglomerante entre las bolas crea
problemas de acoplamiento galvánico, que conlleva problemas
puntuales de corrosión.
Además, en el caso de un tratamiento que
presente cavidades de gran dimensión, el procedimiento divulgado se
adapta mal a la utilización de paneles insonorizantes con
características acústicas evolutivas. Por ejemplo, el espesor de
las capas de bolas puede variar difícilmente en un mismo alvéolo, de
modo que las características acústicas de este alvéolo se mantienen
sensiblemente constantes.
La presente invención pretende, por lo tanto,
paliar tales inconvenientes al proponer un panel insonorizante
resistente a temperaturas elevadas, con rendimientos acústicos
mejorados y que puede presentar características acústicas
evolutivas.
La invención pretende igualmente un
procedimiento de realización de dicho panel insonorizante.
Los objetivos se alcanzan por el panel, tal como
se reivindica en la reivindicación 1, y el procedimiento de
realización, tal como se reivindica en la reivindicación 8.
El panel insonorizante comprende un núcleo
intercalado entre una pared maciza y una pared porosa, estando
unido el núcleo a las paredes y comprendiendo unos tabiques que se
extienden en el sentido del espesor entre las dos paredes y que
forman unas celdas que comprenden, cada una, al menos una capa
disipadora de energía sonora constituida por bolas esféricas huecas
con paredes porosas en contacto mutuo.
Conforme a la invención, las bolas tienen
paredes microperforadas y se mantienen en posición en el sentido
del espesor entre las dos paredes por unas redes fijadas sobre los
tabiques.
Las capas formadas de bolas esféricas huecas con
paredes porosas y microperforadas permiten una gran disipación de
la energía sonora por efecto viscotérmico del aire. Esto se puede
comprender por el hecho de que subsisten entre las bolas de una
misma capa espacios que constituyen entre las dos redes una multitud
de pasos para las moléculas de aire. Estos pasos, que forman una
red intersticial, son el origen de la disipación de energía sonora
por rozamiento del aire en movimiento en dicha red (fenómeno
viscotérmico).
La utilización de bolas con paredes porosas y
microperforadas tiene como ventaja aumentar claramente el efecto
viscotérmico del aire, con relación a las bolas no microperforadas.
En efecto, la microperforación de las paredes de las bolas huecas
permite hacer participar el interior de las bolas del paso de las
moléculas de aire con un mismo grado que la red intersticial.
La porosidad global de tal capa disipadora de
energía sonora puede pasar así del 40% al 80%, aproximadamente, con
relación a una capa de bolas no microperforadas.
De este modo, la eficacia acústica del panel
según la invención está aumentada para un mismo volumen, con
relación a un panel convencional, lo que se traduce en una banda de
absorción sonora más ancha en término de frecuencias. Así mismo, a
rendimientos acústicos similares, el panel insonorizante según la
invención puede permitir obtener ganancias de volumen.
La utilización de redes metálicas para mantener
en su sitio las bolas con un aglomerante presenta, igualmente,
numerosas ventajas. Particularmente, esto simplifica la realización
del panel insonorizante y permite hacer variar localmente sus
características acústicas (espesor variable de la capa en una misma
celda, mezcla de diferentes tipos de esferas...) y adaptarlas a la
demanda, por ejemplo, por un sector angular o radial.
Es ventajoso utilizar redes que tengan la misma
composición que los tabiques sobre los que están fijadas, lo que
permite evitar los problemas de acoplamientos hetereogéneos
responsables de la corrosión. Es posible, igualmente, obtener en
una sola pieza un panel insonorizante que tenga una geometría de
revolución.
Las capas disipadoras de energía sonora del
panel insonorizante pueden estar constituidas por una mezcla de
bolas de diámetros homogéneos (con tolerancias de fabricación
cercanas) o por una mezcla de bolas que tengan diámetros que varíen
de 1 a 3,5 mm.
Además, estas capas disipadoras de energía
sonora pueden tener un espesor constante o variable en una misma
celda. Como se ha explicado anteriormente, estas características
ventajosas permiten hacer variar las características acústicas del
panel insonorizante.
El procedimiento de realización de un panel
insonorizante según la invención se caracteriza porque:
- se realiza un núcleo que comprende unos
tabiques que forman unas celdas;
- para cada celda del núcleo, se sitúa y se fija
una red inferior sobre los tabiques, se dispone sobre la red
inferior un espesor deseado de bolas esféricas huecas con paredes
porosas y microperforadas, se sitúa una red superior aplicando una
ligera presión sobre las bolas y se fija la red superior sobre los
tabiques;
- se aplica y se fija una de las caras del
núcleo sobre una pared porosa; y
- se aplica y se fija la otra cara del núcleo
sobre una pared maciza.
Otras características y ventajas de la presente
invención resultarán evidentes de la descripción que se hace en lo
que sigue, con referencia a los dibujos anexos que ilustran un
ejemplo de realización desprovisto de cualquier carácter
limitativo. En las figuras:
- la figura 1 es una vista parcial en
perspectiva de un panel insonorizante según un modo de realización
de la invención;
- las figuras 2A y 2B son vistas en corte, en el
sentido del espesor, de paneles insonorizantes según dos variantes
distintas de la invención;
- la figura 3 es un gráfico que ilustra el
trazado de los coeficientes de absorción para un panel insonorizante
según la invención, con relación a un panel insonorizante que
utiliza bolas no microperforadas;
- la figura 4 es un gráfico que muestra el
trazado del coeficiente de absorción sonora para una muestra de
bolas microperforadas y para una muestra de bolas no
microperforadas; y
- la figura 5 es un gráfico que ilustra la
impedancia acústica normalizada para una muestra de bolas
microperforadas y para una muestra de bolas no microperforadas.
Se hace referencia en primer lugar a la figura
1, que representa, en perspectiva, un panel insonorizante según un
modo de realización de la invención.
\newpage
El panel insonorizante 2 es una estructura que
comprende un núcleo 4 intercalado entre una pared (o forro) maciza
6 y una pared (o forro) porosa 8. El núcleo 4 del panel está
constituido por una pluralidad de celdas 10 separadas por tabiques
12, que se extienden en el sentido del espesor del núcleo y
perpendicularmente a las paredes
6, 8.
6, 8.
Las celdas pueden tener una sección rectangular
(como se representa en la figura 1), triangular o hexagonal, por
ejemplo.
Los tabiques 12 se fijan a las paredes 6, 8, por
ejemplo mediante soldadura, de manera que se forme la estructura
del panel insonorizante y se asegure la rigidez y la resistencia
mecánica.
Cada celda 10 así formada está dividida en el
sentido del espesor del núcleo 4 por al menos una capa disipadora
14 de energía sonora, cuyos bordes están fijados a los tabiques
12.
Las capas disipadoras 14 dividen cada celda al
menos en dos cavidades 16. En la figura 1, que no comprende más que
una sola capa disipadora 14 por celda representada, se designa por
16a la cavidad del fondo, es decir, la que está contra la pared
maciza 6, y por 16b la cavidad de entrada, es decir, la que está
contra la pared porosa 8. La capa disipadora 14 está atravesada, de
parte a parte, por una pluralidad de pasos 18 que ponen en
comunicación las cavidades 16a, 16b, formando una red
intersticial.
La cavidad de entrada 16b está en comunicación
con el exterior del panel insonorizante por mediación de la pared
porosa 8. De este modo, la energía sonora que proviene del exterior
del panel insonorizante 2 atraviesa la pared porosa 8 y pone en
resonancia las cavidades 16 acopladas entre ellas por los pasos 18
formados en las capas disipadoras
14.
14.
La energía sonora se disipa así principalmente
por efecto viscotérmico del aire que atraviesa las capas disipadoras
y, en menor medida, en la pared porosa 8.
Según la invención, cada capa disipadora 14 de
energía sonora está constituida por unas bolas 20 esféricas huecas
con paredes porosas y microperforadas.
En el interior de las capas disipadoras, estas
bolas 20 están en contacto mutuo y se mantienen en posición en el
sentido del espesor entre las paredes 6, 8 gracias a redes o
entramados 22 rígidos fijados contra los tabiques 12.
Estas redes 22, por ejemplo metálicas, permiten
la colocación y la sujeción de las bolas 20 esféricas en el
interior de la capa disipadora 14. Por lo tanto, deben presentar un
hueco de malla relativamente reducido con relación al diámetro las
bolas (por ejemplo, del orden de 0,2 mm para diámetros de bola que
varían de 1 a 3,5 mm). No es así necesario ningún aglomerante para
mantener las bolas en contacto mutuo.
Las redes 22 son fijadas por sus bordes 24 a los
tabiques 12 mediante soldadura, soldadura fuerte, ribeteado o
cualquier otra técnica equivalente. En la figura 1, se representan
esquemáticamente los puntos de soldadura 26.
A fin de evitar que las bolas 20 no se desplacen
al interior de la capa disipadora, las redes 22 se montan con una
ligera presión (del orden de 0,1 a 0,2 mbar). Aunque no se permita
ningún desplazamiento importante de las bolas, subsiste, sin
embargo, una libertad de "microdesplazamiento" que permite
amortiguar las vibraciones sufridas por el panel insonorizante.
Preferiblemente, las redes 22 tienen la misma
composición que los tabiques 12 sobre los que están fijadas, a fin
de evitar los problemas de acoplamientos hetereogéneos que son
responsables de corrosión. Por ejemplo, las redes 22 y los tabiques
12 están realizados en un mismo metal a base de níquel o acero
inoxidable.
Según una característica ventajosa de la
invención, la pared porosa 8 presenta unas perforaciones 28, a fin
de optimizar el efecto viscotérmico del aire que la atraviesa.
A título de ejemplo, estas perforaciones 28
pueden ser unos orificios circulares que tengan un diámetro que
varíe de 0,5 a 2 mm y la tasa de perforación de la pared porosa 8
puede estar comprendida entre el 10 y el 30%.
En la figura 1, sólo se representa una capa
disipadora 14 por celda 10. Se puede idear también que cada celda
comprenda varias capas disipadoras por todo el espesor del núcleo 4
en función de las características acústicas requeridas para el
panel insonorizante.
Así, el panel insonorizante ilustrado por la
figura 2A comprende dos capas disipadoras 14a y 14b de energía
sonora dispuestas en una misma celda 10.
Así mismo, siempre con el objetivo de hacer
variar las características acústicas del panel insonorizante, las
capas disipadoras 14 pueden estar constituidas por una mezcla de
bolas 20 de diámetros homogéneos o de diámetros diferentes.
Según otra característica ventajosa de la
invención, es posible, igualmente, hacer variar las características
acústicas del panel insonorizante, al actuar sobre el espesor de las
capas disipadoras 14 en una misma celda 10. Esta posibilidad se
presenta haciendo variar la separación entre las redes 22.
Además, la conformación de las capas disipadoras
14 permite realizar ventajosamente, en una sola pieza, paneles
insonorizantes de revolución.
La figura 2B ilustra bien estas dos ventajas. El
panel insonorizante representado en corte en esta figura es una
pieza 30 de revolución de eje X-X realizada en una
sola pieza y que presenta una capa disipadora 14c de espesor
variable alrededor de todo el eje X-X.
Se describirá ahora la naturaleza de las bolas
20 que componen las capas disipadoras 14 de energía sonora.
Cada capa disipadora 14 presenta una impedancia
acústica que está directamente relacionada con las características
acústicas de la capa. Esta impedancia depende particularmente del
tipo de bolas utilizadas y de su montaje.
Las bolas 20 de las capas disipadoras 14 son
sensiblemente esféricas, huecas y con paredes porosas. Su diámetro
exterior varía, preferiblemente, entre 0,5 y 5 mm, con una capa de
espesor de 0,3 mm, aproximadamente.
Las mismas están realizadas ventajosamente de
cerámica (de tipo alúmina), pero pueden ser igualmente metálicas
(polvo sinterizado) o de zirconia.
Según la invención, las bolas 20 de las capas
disipadoras 14, que son sensiblemente esféricas, huecas y con
paredes porosas, están igualmente microperforadas.
La microperforación es una forma de porosidad
que se añade a la porosidad intrínseca de las paredes de las bolas.
Se realiza por perforación de al menos dos agujeros que atraviesan,
de parte a parte, las paredes de las bolas y se caracteriza por las
dimensiones, que se expresan en varios cientos de micrómetros (del
orden de 200 a 400 \mum) con relación a los poros, cuyas
dimensiones se expresan típicamente en decenas de micrómetros (del
orden de
10 \mum).
10 \mum).
Así, las dimensiones de las microperforaciones
practicadas en las paredes de las bolas 20 son superiores a las de
los poros de estas mismas paredes al menos en un orden de 20,
aproximadamente.
La forma y las dimensiones de las
microperforaciones varían en función del procedimiento de
elaboración. Así, las mismas pueden ser sensiblemente cilíndricas
(con un diámetro del orden de 20 \mum, por ejemplo) o
paralelepipédicas (por ejemplo, con una anchura del orden de 200
\mum y una longitud del orden de 500 \mum).
La microperforación de las paredes de las bolas
20 mejora sensiblemente las capacidades de absorción sonora de las
capas disipadoras 14. En efecto, esta microperforación permite hacer
participar el interior de las bolas huecas del paso de las
moléculas de aire con un mismo grado que la red intersticial formada
entre las bolas.
La tabla que sigue y el trazado de los
coeficientes de absorción (figura 3) ilustran esta mejora, con
relación a las bolas no microperforadas.
Se han efectuado unos ensayos con una capa de
espesor constante de 10 mm, y compuestos por un conjunto a granel
de bolas de un mismo diámetro de 1,5 mm (con tolerancias de
fabricación cercanas). Los resultados son los siguientes:
La resistencia al flujo, que se expresa como la
relación entre la pérdida de carga y la velocidad del flujo del
aire a través de la capa disipadora, representa la resistencia
acústica. Esta resistencia acústica depende de la porosidad y de la
tortuosidad, y su valor se debe optimizar a fin de obtener el máximo
de disipación sonora.
La porosidad en la zona ocupada por las bolas
representa la relación entre el volumen abierto y el volumen total
de la capa disipadora. Como para la tortuosidad, la porosidad debe
ser, por lo tanto, lo más elevada posible, a fin de utilizar el
máximo volumen disponible para la disipación de energía sonora, lo
que permite fijar los ajustes en frecuencia.
Sin embargo, hay que asegurar que el
amortiguamiento que representa la resistencia acústica sigue siendo
suficiente para permitir la disipación de la energía sonora.
Sobre el trazado de los coeficientes de
absorción ilustrado por la figura 3, se señala que el interés de
disponer las bolas microperforadas (curva 100) permite realizar, a
idéntico volumen, unos ajustes en frecuencia claramente más bajos
para la misma que con bolas no microperforadas (curva 102).
Otro ensayo ha permitido poner en evidencia los
rendimientos de la disipación de energía sonora obtenidos por las
bolas microperforadas según la invención con relación a las bolas no
microperforadas. Este ensayo comparativo se realiza en las
condiciones siguientes:
1ª
muestra
- Pared porosa que tiene una tasa de perforación
del 22% con unos orificios de perforación de 1,5 mm de diámetro y
un espesor de 0,7 mm.
- Conjunto a granel sobre un espesor de 28,5 mm
de bolas esféricas huecas de cerámica con paredes porosas y
microperforadas que tienen diámetros de 2 mm.
2ª
muestra
- Pared porosa que tiene una tasa de perforación
del 22% con unos orificios de perforación de 1,5 mm de diámetro y
un espesor de 0,7 mm.
- Conjunto a granel sobre un espesor de 28,5 mm
de bolas esféricas huecas de cerámica con paredes porosas y no
microperforadas que tienen diámetros de 2 mm.
Estas dos muestras son sometidas a un nivel de
excitación sonora del orden de 140,5 dB. Los resultados de este
ensayo están representados por las figuras 4 y 5, que ilustran,
respectivamente, el trazado del coeficiente de absorción sonora y
el trazado de la impedancia acústica normalizada para cada una de
estas dos muestras.
En la figura 4, la curva 104 corresponde al
coeficiente de absorción de la primera muestra, mientras que la
curva 106 corresponde al coeficiente de absorción de la segunda
muestra.
Así mismo, en la figura 5, las curvas 108a y
108b representan la impedancia acústica normalizada de la primera
muestra, respectivamente, en términos de resistencia y de
reactancia, y las curvas 110a y 110b ilustran la impedancia
acústica normalizada de la segunda muestra, respectivamente, en
términos de resistencia y de reactancia.
En la figura 4, se constata que las
características de la capa disipadora con bolas microperforadas de
la primera muestra (curva 104) permiten obtener una configuración
de absorción frecuencial de banda ancha.
En efecto, para esta primera muestra, el
coeficiente de absorción se mantiene superior a 0,6 entre 1.000 Hz
y 6.500 Hz. En cambio, las características de la capa disipadora con
bolas no microperforadas de la segunda muestra (curva 106) muestra
una banda de atenuación sonora menos ancha con, además, un déficit
de absorción a bajas frecuencias.
Las curvas de impedancia normalizada en términos
de resistencia y de reactancia de la figura 5 confirman que los
ajustes en frecuencia son más anchos para la primera muestra (bolas
microperforadas) que para la segunda muestra (bolas no
microperforadas), y que la disipación de energía sonora es más
importante para la primera muestra.
Se describirá ahora el procedimiento de
realización de un panel insonorizante según la invención, haciendo
referencia, de nuevo, a la figura 1.
Este procedimiento consiste esencialmente en
realizar un núcleo 4, en aplicar y fijar una de las caras del
núcleo sobre una pared porosa 8 y en aplicar y fijar la otra cara
del núcleo sobre una pared maciza 6.
Según la invención, previamente a la aplicación
y a la fijación de las caras del núcleo sobre las paredes 6, 8,
está previsto cortar dos redes 22 con la forma deseada.
Se sitúa y se fija una red inferior (designada
por la referencia 22a) sobre los tabiques 12 del núcleo a una
altura H con relación a la pared maciza 6. Los bordes 24 de la red
inferior 22a se fijan sobre los tabiques 12, por ejemplo mediante
soldadura.
La etapa siguiente consiste en disponer sobre la
red inferior una cantidad de bolas 20 que define un espesor deseado
(I-H) para la capa disipadora 14, pudiendo ser este
espesor constante o variable.
Una red superior (designada por la referencia
22b) se sitúa entonces sobre el "lecho" de bolas 20 con una
ligera presión (por ejemplo, del orden de 0,1 a 0,2 mbar) a fin de
evitar cualquier desplazamiento de las bolas en la capa
disipadora.
Los bordes 24 de la red superior 22b se fijan
sobre los tabiques 12 (por ejemplo mediante soldadura). Estas
operaciones se repiten para cada celda 10 del núcleo 4.
El núcleo 4 así obtenido se coloca a
continuación entre las paredes 6, 8, y se fija entonces a las
mismas.
El procedimiento de realización de los paneles
insonorizantes ilustrados por las figuras 2A y 2B es idéntico a
éste.
El procedimiento de realización de un panel
insonorizante, tal como se ha descrito anteriormente, presenta
numerosas ventajas con relación a un procedimiento que utiliza un
aglomerante para mantener las bolas en las capas disipadoras.
En efecto, la utilización de este procedimiento
está muy simplificada. No es necesario, por otra parte, ningún
aglomerante de tipo resina, lo que evita problemas de corrosión. Se
reduce igualmente el utillaje utilizado.
Este procedimiento permite así realizar paneles
insonorizantes que tienen capas disipadoras de espesor variable.
Claims (10)
1. Panel insonorizante (2, 30) que comprende un
núcleo (4) intercalado entre una pared maciza (6) y una pared
porosa (8), estando unido dicho núcleo a dichas paredes y
comprendiendo unos tabiques (12) que se extienden en el sentido del
espesor entre las dos paredes y que forman unas celdas (10) que
comprenden, cada una, al menos una capa disipadora (14) de energía
sonora, estando constituidas dichas capas disipadoras (14) por unas
bolas (20) esféricas huecas con paredes porosas en contacto mutuo,
caracterizado porque dichas bolas tienen paredes
microperforadas y se mantienen en posición en el sentido del espesor
entre las dos paredes (6, 8) gracias a unas redes (22) fijadas
sobre dichos tabiques.
2. Panel según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha pared porosa (8) presenta unas
perforaciones (28) a fin de aumentar el efecto viscotérmico del
aire que la atraviesa.
3. Panel según una de las reivindicaciones 1 y
2, caracterizado porque las capas disipadoras (14) están
constituidas por una mezcla de bolas (20) de diámetros
homogéneos.
4. Panel según una de las reivindicaciones 1 y
2, caracterizado porque las capas disipadoras (14) están
constituidas por una mezcla de bolas (20) que tienen diámetros que
varían de 1 a 3,5 mm.
5. Panel según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las capas
disipadoras (14) de energía sonora tienen un espesor constante en
una misma celda (10).
6. Panel según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las capas
disipadoras (14) de energía sonora tienen un espesor variable en
una misma celda (10).
7. Panel según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las redes (22)
tienen la misma composición que los tabiques (12) sobre los que
están fijadas.
8. Procedimiento de realización de un panel
insonorizante según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7,
caracterizado porque:
- se realiza un núcleo (4) que comprende unos
tabiques (12) que forman unas celdas (10);
- para cada celda (10) de dicho núcleo (4), se
sitúa y se fija una red inferior (22a) sobre dichos tabiques (12),
se dispone sobre dicha red inferior un espesor deseado de bolas (20)
esféricas huecas con paredes porosas y microperforadas, se sitúa
una red superior (22b) aplicando una ligera presión sobre dichas
bolas y se fija dicha red superior sobre dichos tabiques (12);
- se aplica y se fija una de las caras de dicho
núcleo (4) sobre una pared porosa (8); y
- se aplica y se fija la otra cara de dicho
núcleo sobre una pared maciza (6).
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque dicha pared porosa (8) presenta unas
perforaciones (28) a fin de aumentar el efecto viscotérmico del
aire que la atraviesa.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 8 y 9, caracterizado porque dichas redes
superior e inferior (22a, 22b) se sueldan sobre dichos tabiques
(12) y dichas caras del núcleo (4) se sueldan sobre dichas paredes
(6, 8).
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