ES2268838T3 - Dispositivo de escape multicanal de turbomaquina tratado acusticamente. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de escape de difusión multicanal de turbomáquina, del tipo con entrada (4) anular, que comprende una envolvente exterior (3) de forma general simétrica con respecto a un eje y una o varias separaciones internas (5) que definen varios canales (7, 8) sensiblemente concéntricos para la circulación del flujo de escape, estando previsto un revestimiento absorbente (14, 15, 17) capaz de absorber una parte de la energía acústica generada por la circulación sobre por lo menos una superficie de una separación interna (5) y/o sobre la superficie interna de la envolvente exterior (3), caracterizado porque el espesor del revestimiento absorbente varia en la longitud del dispositivo de escape de manera que la sección de paso útil para la circulación del flujo gaseoso de escape vaya creciendo desde la entrada hasta la salida para optimizar la circulación en los diferentes canales manteniendo la difusión progresiva y evitando los despegados en la proximidad de las superficies inmóviles.
Description
Dispositivo de escape multicanal de turbomáquina
tratado acústicamente.
La presente invención tiene por objeto un
dispositivo de escape para una turbomáquina tal como un grupo
auxiliar de potencia, un turbogenerador, un ventilador, un
compresor de carga, un turbopropulsor o también un turbomotor capaz
de arrastrar por ejemplo un árbol de rotor de helicóptero, estando
el dispositivo de escape tratado de forma que su signatura acústica
sea reducida.
Se sabe que las turbomáquinas están equipadas
con un dispositivo de escape que desempeña la función de un difusor
capaz de relentizar el flujo de escape. Un dispositivo de escape de
este tipo comprende generalmente una envolvente exterior de forma
simétrica con respecto a un eje. La forma exacta del dispositivo de
escape así como su longitud según el eje del flujo de escape pueden
ser determinadas de manera que se aseguren unas características
dadas teniendo en cuenta en particular la presión estática a la
entrada y a la salida del dispositivo de escape.
Se ha previsto ya, en unos dispositivos de
escape para turbomáquinas, disponer en el interior de la envolvente
una o varias separaciones internas que definen varios canales
sensiblemente concéntricos para la circulación del flujo de escape.
El dispositivo de escape multicanal así realizado presenta, a
iguales características, un volumen axial reducido.
Se sabe, por otra parte, que conviene en
numerosas aplicaciones, reducir al máximo el ruido generado por las
turbomáquinas. A este fin, ha podido ser previsto un tratamiento
acústico del dispositivo de escape. Hasta el presente, sin embargo,
la disminución de la signatura acústica era considerada como
insuficiente. El documento US-A-4
109 750 describe un dispositivo de atenuación del sonido para
turbomáquina por medio de la utilización de un material acústico
que puede ser aplicado sobre las paredes de una separación interna.
Pero esta aplicación se realiza en detrimento de las características
aerodinámicas.
Otra aplicación se describe en el documento
US-A-3 721 389.
La presente invención tiene por objeto mejorar
la reducción de la signatura acústica de una turbomáquina
permitiendo al mismo tiempo la obtención de características
aerodinámicas dadas de un dispositivo de escape. De manera más
precisa, la presente invención permite mejorar a la vez las
características aerodinámicas y las características acústicas de un
dispositivo de escape de una turbomáquina, y en particular de un
turbomotor de arrastre de rotor de helicóptero.
A este fin, el dispositivo de escape de difusión
de turbomáquina según la invención, que es tipo multicanal con
entrada anular, comprende una envolvente exterior de forma general
simétrica con respecto a un eje y una o varias separaciones
internas que definen varios canales sensiblemente concéntricos para
la circulación del flujo de escape. De acuerdo con la presente
invención, un revestimiento absorbente capaz de absorber una parte
de la energía acústica generada por la circulación, está previsto
sobre por lo menos una superficie de una separación interna y/o
sobre la superficie interna de la envolvente exterior. El espesor
del revestimiento absorbente está adaptado en toda la longitud del
dispositivo de escape para optimizar la circulación en los
diferentes canales, manteniendo la difusión progresiva y evitando
los despegados en la proximidad de las superficies inmóviles.
Gracias a esta disposición, la signatura
acústica de la turbomáquina es reducida en gran manera puesto que
resulta posible aprovechar el aumento de superficie tratada
acústicamente debida a la presencia de las separaciones
internas.
El revestimiento absorbente se elige no
solamente en función de su poder absorbente propio, caracterizado
por su coeficiente de absorción en función de la frecuencia, si no
también en función de las características de la circulación
aerodinámica (temperatura de los gases en el escape y velocidad de
circulación).
A fin de optimizar las características
aerodinámicas, el área de los diferentes canales puede
ventajosamente variar en la longitud del eje a fin de optimizar
simultáneamente la velocidad de circulación y el espesor del
revestimiento absorbente, es decir las características
acústicas.
El revestimiento absorbente está dispuesto sobre
la superficie de la separación interna y/o de la envolvente exterior
enfrentada a la circulación.
El revestimiento absorbente comprende un
material acústico que puede ser del tipo poroso o del tipo resonador
en simple o en multicapas.
En el caso de un material poroso, este puede
estar constituido por fibras aglomeradas (fieltro, lana de vidrio o
de roca) o de una red intersticial realizada por ensamblaje de
microesferas huecas. En el caso de dicho material poroso, el
revestimiento absorbente comprende además una pared acústicamente
transparente que tiene una función de retención mecánica del
material poroso. Esta pared puede ser solidaria o no del material
poroso.
Cuando está previsto un cuerpo central en el eje
del dispositivo en la mayor parte de su longitud, dicho cuerpo
central puede también presentar sobre su superficie un revestimiento
absorbente tal como el definido anteriormente, lo que aumenta aún
más la superficie tratada acústicamente.
De la misma manera, si la salida de flujo de
escape se realiza por una parte de desviación del flujo con respecto
al eje de entrada, dicha parte de desviación, de forma cualquiera,
puede presentar sobre su superficie interna un revestimiento
absorbente.
La presente invención se comprenderá mejor con
el estudio de algunos modos de realización particulares tomados a
título de ejemplos en modo alguno limitativos e ilustrados por los
planos anexos, en los cuales:
la figura 1 es una vista en sección esquemática
tomada según el eje de la circulación, de un modo de realización de
un dispositivo de escape de turbomáquina según la invención;
la figura 2 es una vista con arrancado en
sección que muestra a mayor escala una primera variante de
revestimiento absorbente instalado en el modo de realización
ilustrado de la figura 1.
la figura 3 es una vista en sección con
arrancado análoga a la figura 2, de una variante de revestimiento
absorbente;
la figura 4 es una vista análoga a las figuras 2
y 3, que muestra otra variante de revestimiento absorbente;
la figura 5 es una vista en sección según
V-V de la figura 4;
la figura 6 es una vista en sección parcial con
arrancado de una modificación de la variante ilustrada en la figura
4;
la figura 7 es una vista en sección esquemática
análoga a la figura 1 de otro modo de realización de la invención;
y
la figura 8 es un esquema que ilustra las
características aerodinámicas de un dispositivo de escape.
Tal como se ha ilustrado en la figura 1, el
dispositivo de escape de turbomáquina según la presente invención,
referenciado 1 en su conjunto, está montado sobre el extremo de
salida 2 de un turbomotor no representado en la figura. El
dispositivo de escape 1 comprende de manera general una envolvente
exterior 3 que presenta, en el ejemplo ilustrado, una forma general
troncocónica divergente. En el interior de la envolvente 3, está
montada una separación 5, la cual presenta, en el ejemplo ilustrado,
también una forma general troncocónica divergente. La envolvente 3
presenta una primera parte 3a por el lado de entrada 4,
correspondiente a la salida del turbomotor, con un primer ángulo de
cono y una segunda parte 3b por el lado de salida 6 con otro ángulo
de cono más cerrado.
La separación 5 define un primer canal central 7
para la circulación del flujo de escape y un segundo canal anular 8
entre la separación 5 y la envolvente exterior 3, siendo el canal
anular 8 concéntrico con el canal central 7.
El mantenimiento de la separación 5 en el
interior de la envolvente 3 se realiza en la proximidad de la
entrada 4 por tres brazos de soporte radiales 9 ventajosamente
dispuestos a 120º unos de los otros, estando dichos brazos de
soporte 9 fijados, por una parte, sobre un tubo interno 10 del cono
interior 11 y, por otra parte, sobre un retorno 3c de la envolvente
exterior 3. La separación 5 está prolongada por el lado de la
entrada 4 por una pieza de unión cónica 12, la cual está fijada
sobre los brazos de soporte 9. El vértice del cono de la pieza de
unión que constituye el borde de ataque de la separación 5, está en
el plano de la entrada 4, correspondiente a la salida del
turbomotor.
Por el lado de la salida 6, la separación 5 está
sostenida por medio de brazos de soporte 13 fijados a la vez sobre
la separación 5 y sobre la envolvente exterior 3 y también
dispuestos a 120º unos de los otros.
De acuerdo con la presente invención, está
previsto un revestimiento absorbente 14 sobre la superficie de la
separación interna 5.
En el modo de realización ilustrado en la figura
1, el revestimiento absorbente 14 está dispuesto sobre la
superficie externa de la separación 5, mientras que un revestimiento
absorbente análogo 15 está previsto sobre la superficie interna de
la separación 5. Este revestimiento absorbente es capaz de absorber
una parte de la energía acústica generada por la circulación
simbolizada en la figura 1 por las flechas 16. El espesor de los
revestimientos 14 y 15 va creciendo desde la pieza de unión 12 hasta
la salida 6.
En el modo de realización ilustrado en la figura
1, la superficie interna de la envolvente exterior 3 presenta
también un revestimiento absorbente 17 de estructura análoga a la de
los revestimientos absorbentes 14 y 15. El revestimiento absorbente
17 define la superficie externa del canal anular 8. La envolvente 3
presenta por tanto una prolongación 3d, correspondiente al espesor
del revestimiento 17 en la proximidad de la entrada 4 y dirigida
hacia el
exterior.
exterior.
Los diferentes revestimientos absorbentes 14, 15
y 17 pueden presentar unas características de absorción diferentes
en la longitud del dispositivo de escape 1. Así mismo, el espesor de
cada uno de los revestimientos absorbentes 14, 15 y 17 puede
evolucionar sobre la longitud del dispositivo de escape. Es así que
el espesor de los revestimientos absorbentes 14 y 15 va aumentando
desde el lado de la entrada 4 hasta el lado de la salida 6. El
espesor del revestimiento absorbente 17 es sensiblemente constante
en toda la longitud del dispositivo de escape 1 en el modo de
realización ilustrado en la figura 1. Resulta de ello que la sección
de paso útil para la circulación del flujo gaseoso de escape que
fluye por el canal anular 8 por una parte y el canal central 7 por
otra parte, puede ser adaptada de forma que optimice la circulación
cuya difusión permanece ventajosamente progresiva y no despega en la
proximidad de las superficies inmóviles.
En la variante ilustrada en la figura 1, la
sección de paso del canal central 7 es sensiblemente constante,
mientras que la sección de paso del canal anular 8 va creciendo
desde la entrada hasta la salida 6 gracias al aumento de diámetro
del canal 8.
En todos los casos, la forma geométrica de la
separación interna deberá estar adaptada al espesor de los
revestimientos absorbentes 14, 15 y 17 a fin de que la sección de
paso útil del flujo gaseoso permita la mejor recuperación posible
de la energía manteniendo la presión lo mas baja posible en la
entrada del escape, es decir a la salida del turbomotor por un
efecto de ralentización apropiado del flujo gaseoso en el
dispositivo de escape.
La figura 8 ilustra las características
aerodinámicas de un dispositivo de escape tal como el ilustrado en
la figura 1. El gráfico de la figura 8 presenta en ordenadas la
relación \DeltaS=S_{s}/S_{e} entre la superficie útil S_{s}
para el paso del flujo gaseoso a la salida de una sección del
dispositivo de escape y la superficie de paso útil S_{e} de la
entrada de otra sección. En abscisas, se representan los valores
l/\Deltar en la que l es la longitud axial entre las dos secciones
consideradas del dispositivo de escape y \Deltar la diferencia
entre el radio externo y el radio interno de la sección anular de
entrada. La longitud total del escape ilustrado en la figura 1 es
L, siendo la altura de vena a la entrada \DeltaR.
Se han representado también en la figura 8 una
pluralidad de curvas 30 representativas del coeficiente de
recuperación de presión estática C_{p} en la que:
C_{p} =
\frac{\text{presión estática de salida} - \text{presión estática de
entrada}}{(\text{presión total} - \text{presión
estática})_{entrada}}
Para una velocidad dada de la circulación del
flujo gaseoso es entonces posible definir una línea de
características óptima que une las diferentes mínimas de las curvas
representativas del coeficiente de recuperación de presión estática
C_{p}. Esta línea está referenciada 31 en la figura 8. La misma
permite determinar para un dispositivo de escape, de longitud L y de
altura de vena en la entra \DeltaR, la sección de salida que
proporciona las características máximas del escape.
La optimización de este dispositivo de escape se
efectúa reiterativamente sobre unas secciones intermedias. La
sección S_{i+1} indicada en la figura 1 es determinada en función
de la sección S_{i}, de la distancia l_{i} entre las
secciones de entrada i y de salida i+1 y del valor
\Deltar_{i}.
Por otra parte, la presencia de la separación 5,
de espesor inicial nulo y de espesor evolutivo en la longitud del
escape, permite dividir la altura de vena en la entrada (\DeltaR
resulta \DeltaR*), y por tanto de acuerdo con la curva 31 (punto
P*), aumentar la sección de salida (\DeltaS resulta \DeltaS*)
con todos lo otros parámetros invariables.
La separación 5 provista de sus revestimientos
14 y 15 permite por tanto, a igualdad de volumen axial, mejorar las
características aerodinámicas del dispositivo de escape. Esta
optimización es independiente de la evolución de espesor de la
separación 5 provista de los revestimientos 14 y 15 libremente
elegida para la optimización acústica.
La separación 5 provista de sus revestimientos
14 y 15, permite por tanto una mejora combinada de las caracterizado
porque aerodinámica y acústica.
Haciendo referencia a la figura 2, aparece que
en una primera variante, el revestimiento absorbente 14, 15, 17
utilizado en la presente invención comprende cada vez una capa de
absorción acústica 14a, 15a ó 17a y una pared 14b, 15b ó 17b
acústicamente transparente. La pared acústica medio transparente
puede ser por ejemplo una pared metálica provista de una pluralidad
de edificios pasantes, esquemáticamente representada en la figura
en forma de un trazo punteado. La capa de absorción acústica 14a,
15a ó 17a está constituida, en la variante representada en la
figura 2, en forma de un material fibroso que disipa la energía de
las ondas sonoras por rozamiento viscoso de los gases en los poros
del material. En cada uno de los revestimientos absorbentes 14, 15 y
17, el material fibroso se encuentra así mantenido en sandwich entre
una pared maciza rígida tal como la pared de la separación interna
5 o la pared de la envolvente exterior 3 por una parte, y la pared
acústicamente transparente 14b, 15b ó 17b. La pared acústicamente
transparente 14b, 15b ó 17b está dispuesta por el lado de la
circulación simbolizada por las flechas 16 en la figura. El material
fibroso 14a, 15a ó 17a puede estar ventajosamente constituido por
lana de roca, lana de vidrio, fibras cerámicas o por un producto
análogo capaz de resistir las temperaturas elevadas que reinan en el
flujo de
escape.
escape.
Cuando tiene lugar el funcionamiento de la
turbomáquina, el flujo de escape circula en los canales 7 y 8. El
tratamiento acústico obtenido es eficaz en una amplia gama de
frecuencias en razón de la naturaleza misma de la capa de absorción
acústica 14a, 15a ó 17a constituida por el material fibroso.
En el modo de realización ilustrado en la figura
3, en la cual las partes análogas llevan las mimas referencias, las
capas de absorción acústica 14a, 15a y 17a están constituidas por un
lecho de esferas 19 perforadas realizadas en un material
refractario y acumuladas a granel o según varias capas superpuestas
que delimitan el revestimiento absorbente, es decir en particular
entre la parte exterior 3 y la pared acústicamente transparente 17b,
la pared de la separación interna 5 y las dos paredes acústicamente
transparentes 14b y 15b.
En el modo de realización ilustrado las figuras
4 y 5, el revestimiento absorbente 14, 15 y 17 está constituido por
paneles 14a, 15a y 17a que tienen una estructura de resonadores
representada aquí en forma de resonadores de Helmholtz. Las
cavidades o células abiertas 20 tienen la forma de cilindros de base
hexagonal como se puede ver en la sección de la figura 5, formando
así una estructura en nido de abeja. El eje de las células 20 es,
en este ejemplo y a título ilustrativo, sensiblemente perpendicular
a la dirección de la circulación. Por un lado, esta estructura está
soldada a una pared maciza rígida tal como la de la envolvente
exterior 3 o la separación interna 5, definiendo así un fondo
cerrado para las diferentes cavidades o células 20. Por el otro
lado, está dispuesta una pared porosa acústicamente resistiva 14c,
15c ó 17c.
La pared 14c, 15c ó 17c comprende generalmente
una capa relativamente delgada de un material capaz de disipar la
energía de las ondas sonoras por rozamiento viscoso de los gases en
los poros del material.
En una variante, se puede reemplazar por lo
menos un de las paredes 14c, 15c ó 17c por una simple chapa
perforada.
De esta manera, como anteriormente, el
revestimiento absorbente 14, 15 o 17 permite, cuando tiene lugar la
circulación del flujo de escape, la creación de un movimiento de los
gases a través de los poros de la pared 14c, 15c ó 17c que generan
una amortiguación resistiva por disipación de la energía sonora. Se
puede reforzar esta amortiguación tomando cuidadosamente una
profundidad para las cavidades o células 20 múltiplo del cuarto de
la longitud de
onda.
onda.
Es así posible obtener una amortiguación
acústica a una frecuencia determinada que depende de la profundidad
de las cavidades o células 20. La amortiguación acústica depende
también de otros parámetros tales como la temperatura de los gases
de la circulación así como la velocidad de la circulación. Se
comprenderá que la estructura del revestimiento absorbente y en
particular el espesor de las capas de absorción acústica 14a, 15a ó
17a, es decir la profundidad de las cavidades o células 20 de la
estructura celular ilustrada en las figuras 4 y 5, puedan ser
fácilmente adaptadas en función de los parámetros de funcionamiento
de la turbomáquina.
La figura 6 ilustra un ejemplo de modificación
de la estructura celular ilustrada en la figura 4, para el
revestimiento absorbente 17.
En este ejemplo, se utiliza un doble resonador
constituido por dos resonadores superpuestos representados aquí en
forma de resonadores de Helmholtz. Una pared porosa 23 está
insertada entre dos capas 21 y 22 y cavidades o células abiertas
20. En el ejemplo ilustrado, la profundidad de las cavidades o
células de las dos capas 21 y 22 es idéntica, pero sería posible por
el contrario prever unas profundidades diferentes. El doble
resonador de Helmholtz está asociado, por el lado de la
circulación, a una pared porosa 17c acústicamente resistiva idéntica
a la del modo de realización anterior.
Las paredes porosas 17c y 23 pueden ser
idénticas y constituir las paredes resistivas de los dos
resonadores. Las ondas sonoras penetran entonces en el primer
resonador que comprende la pared porosa 17c y las cavidades de la
capa 22, y después en el segundo resonador que comprende la pared
porosa 23 y las cavidades de la capa 21.
En una variante, la pared 23 puede estar
constituida simplemente por un material poroso acústicamente poco o
nada resistivo. La pared 23 puede también estar constituida por una
simple chapa perforada.
Un revestimiento absorbente con doble resonador
de Helmholtz presenta la ventaja de extender el acorde en frecuencia
sobre una banda más ancha que en el caso de una sola fila de
resonadores.
El modo de realización ilustrado en la figura 7
ilustra esquemáticamente el caso de un escape 1 que comprende un
cuerpo central 24 que se extiende esencialmente en toda la longitud
del escape 1. El cuerpo central presenta por el lado de la entrada
4 una forma cónica 24a cuya sección va disminuyendo en el sentido de
la circulación. Una separación de forma sensiblemente cónica 5 y
después cilíndrica está montada en el interior del escape 1 entre
el cuerpo central 24 y la pared exterior 3. Dos canales de
circulación sensiblemente anulares y concéntricos 25 y 26 quedan
así definidos en el interior del escape 1 cuya forma general es en
principio cónica y después aproximadamente cilíndrica.
Un revestimiento acústicamente absorbente está
previsto en todas las superficies internas del escape 1, en contacto
con el flujo de circulación gaseosa. Este revestimiento puede ser
idéntico al descrito con referencia a cualquiera de los modos de
realización anteriores. Es así que un revestimiento 17 está previsto
en el interior de la pared exterior 3. Así mismo, un revestimiento
acústicamente absorbente 14, 15 está previsto a cada lado de la
pared maciza de la separación interna 5. Finalmente, un
revestimiento acústicamente absorbente 27 está previsto a todo
alrededor del cuerpo central 24.
El escape multicanal de turbomáquina según la
presente invención es así tratado acústicamente y esto cualquiera
que sea su geometría, siendo la entrada generalmente simétrica con
respecto al eje de la circulación, pudiendo los canales
concéntricos de circulación evolucionar hacia una forma de salida
cualquiera, o bien en el eje motor, o bien fuera de este eje
ejerciendo así una función de desviación del chorro.
La separación prevista en el interior del
dispositivo de escape que delimita los canales de circulación, puede
comprender un revestimiento acústicamente absorbente de espesor
evolutivo o uniforme según las características acústicas que se
desean obtener. Las alturas de vena de los diferentes canales de
circulación pueden ser optimizadas a fin de que las velocidades de
circulación en cada canal sean adaptadas a la superficie
acústicamente tratada y que las características acústicas sean las
mejores posibles.
Aunque en los ejemplos ilustrados, tanto la
envolvente exterior como la separación interna hayan sido provista
de un revestimiento acústicamente absorbente, se comprenderá que la
invención se aplica también al caso en que solamente la separación
interna estuviera provista de dicho revestimiento acústicamente
absorbente. La invención se aplicaría también en las mismas
condiciones a una estructura en la cual la separación interna no
estuviera revestida de un revestimiento acústicamente absorbente,
pero en la que este revestimiento estuviera previsto únicamente en
el interior de la envolvente externa del escape.
Por otra parte, aunque en los modos de
realización ilustrados, los revestimientos acústicamente absorbente
hayan sido de la misma estructura en un modo de realización
determinado, se comprenderá que sería posible, para obtener
características diferentes, prever en el mismo escape unas
estructuras diferentes de revestimiento acústicamente absorbente en
unos puntos diferentes, de manera que se pueda responder a unas
condiciones de tratamiento acústico específico.
Gracias a la presente invención, resulta posible
reducir de forma muy significativa la signatura acústica del escape
y por tanto de la turbomáquina.
Gracias a la existencia de la separación
interna, la superficie de tratamiento acústico puede ser
considerablemente incrementada conservando el mismo volumen y unas
características aerodinámicas iguales o superiores. Se puede
también mejorar la compacidad del conjunto realizando un escape de
menor longitud conservando al mismo tiempo una superficie de
tratamiento acústico óptima.
Claims (12)
1. Dispositivo de escape de difusión multicanal
de turbomáquina, del tipo con entrada (4) anular, que comprende una
envolvente exterior (3) de forma general simétrica con respecto a un
eje y una o varias separaciones internas (5) que definen varios
canales (7, 8) sensiblemente concéntricos para la circulación del
flujo de escape, estando previsto un revestimiento absorbente (14,
15, 17) capaz de absorber una parte de la energía acústica generada
por la circulación sobre por lo menos una superficie de una
separación interna (5) y/o sobre la superficie interna de la
envolvente exterior (3), caracterizado porque el espesor del
revestimiento absorbente varia en la longitud del dispositivo de
escape de manera que la sección de paso útil para la circulación del
flujo gaseoso de escape vaya creciendo desde la entrada hasta la
salida para optimizar la circulación en los diferentes canales
manteniendo la difusión progresiva y evitando los despegados en la
proximidad de las superficies inmóviles.
2. Dispositivo de escape según la reivindicación
1, caracterizado porque el revestimiento absorbente presenta
unas características de absorción diferentes según la naturaleza de
la circulación enfrentada.
3. Dispositivo de escape según la reivindicación
1 ó 2, caracterizado porque el área de los diferentes canales
(7, 8) varia en la longitud del eje de forma que se optimicen
simultáneamente la velocidad de circulación y el espesor del
revestimiento absorbente.
4. Dispositivo de escape según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
revestimiento absorbente (14, 15, 17) está dispuesto sobre la
superficie de la separación interna (5) y/o de la envolvente
exterior (3) que está enfrentada a la circulación.
5. Dispositivo de escape según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
revestimiento absorbente comprende un material acústico (14a, 15a,
17a) del tipo poroso o de tipo resonador.
6. Dispositivo de escape según la reivindicación
5, caracterizado porque el material acústico es un material
fibroso tal como la lana de vidrio, lana de roca, fibras
cerámicas.
7. Dispositivo de escape según la reivindicación
5, caracterizado porque el material acústico comprende una
pluralidad de microesferas huecas (19) dispuestas en una o varias
capas o a granel.
8. Dispositivo de escape según una de las
reivindicaciones 6 ó 7, caracterizado porque el revestimiento
absorbente comprende una pared acústicamente transparente (14b, 15b,
17b) capaz de retener el material acústico.
9. Dispositivo de escape según la reivindicación
5, caracterizado porque el material acústico es del tipo
resonador con estructura de células abiertas (20) asociada a una
pared porosa acústicamente resistiva (14c, 15c, 17c) y cerrada por
el otro lado por una pared de fondo rígida.
10. Dispositivo de escape según la
reivindicación 9, caracterizado porque el material acústico
comprende varias capas de resonadores superpuestas (21, 22) de
espesores diferentes o idénticos, estando una pared porosa (23)
insertada entre dos capas adyacentes.
11. Dispositivo de escape según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque está
previsto un cuerpo central (24) en el eje del dispositivo, en la
mayor parte de su longitud, presentando dicho cuerpo central sobre
su superficie un revestimiento absorbente tal como el definido en
las reivindicaciones anteriores.
12. Dispositivo de escape según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
salida del flujo de escape se realiza por una parte de desviación
del flujo con respecto al eje de entrada, pudiendo dicha parte de
desviación, de forma cualquiera, comprender sobre su superficie
interna un revestimiento absorbente tal como el definido en las
reivindicaciones anteriores.
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