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[HINTERGRUND DER ERFINDUNG]
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[Gebiet der Erfindung]
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Die
Erfindung bezieht sich auf ein polymeres Material, das speziell
zum Gravieren mittels Laserbearbeitung geeignet ist, und auf einen
laminierten Körper
bzw. einen Laminatkörper
für eine
Laserbearbeitung, auf eine flexografische Druckplatte bzw. eine
Flexodruckplatte und auf ein Verfahren zu ihrer Herstellung, und
genauer gesagt bezieht sich die Erfindung auf ein Polymermaterial,
das sich ausgezeichnet für
eine Laserbearbeitung ohne Geruchsemission und Rauchentwicklung
eignet und keine Oberflächenklebrigkeit
aufweist, auf einen Laminatkörper
für eine
Laserbearbeitung, auf eine Flexodruckplatte und auf ein Verfahren
zu ihrer Herstellung. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen
Laminatkörper
für ein
polymeres Material mit einem ausgezeichneten Leistungsverhalten
bei einer Laserbearbeitung und auch eine Flexodruckplatte mit ausgezeichnetem
Druckvermögen
und ausgezeichnetem Bearbeitungsvermögen, und ein Verfahren zur
Herstellung eines Laminatkörpers
und einer Flexodruckplatte. Das polymere Material der Erfindung
kann für
verschiedene Arten von laserbearbeiteten Produkten, wie Stempel
für elektronische
Vorrichtungen, industrielle Kautschukprodukte und ähnlichem,
neben einer Flexodruckplatte und einem Dichtmaterial, verwendet
werden. Und das polymere Material liefert diese Produkte mit tief
und genau eingravierten Mustern oder Prägungen. Des Weiteren ist die Flexodruckplatte
der Erfindung zum Bedrucken eines Objekts geeignet, das sowohl eine
grobe Dicke als auch eine große
Größe aufweist,
wie Wellpappe und ähnliches,
und wird zum Bedrucken von Warenetiketten, Filmprodukten und ähnlichem
verwendet, als auch dann, wenn der Gegenstand so gestaltet wurde,
dass er in hohem Ausmaß Dicke,
Härte und
Elastizität
aufweist.
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[Beschreibung des in Beziehung
stehenden Stands der Technik]
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Eine
Druckplatte wird im allgemeinen durch die Bildung eines Konvex/Konkav-Musters
auf der Oberfläche
eines polymeren Materials, wie vulkanisierter Kautschuk, durch Gravieren
des flächigen
Materials zu einem gewünschten
Muster mit einem Schneid- bzw. Graviermesser hergestellt. Dieses
Verfahren erfordert jedoch ein hohes Maß an Geschick, um handgefertigte
Gravierungen anzufertigen, und außerdem gibt es eine Grenze
bei der manuellen Herstellung feiner und komplexer Zeichen oder
Muster. Des Weiteren ist bei der herkömmlichen Herstellung einer
Flexodruckplatte erforderlich, dass bestimmte Positionen der handgefertigten Teile
genau auf einem flächigen
Polymermaterial, wie einem Polyethylenterephthalatfilm oder ähnlichem,
angeordnet werden und jedes Teil mittels eines Klebers auf die Oberfläche des
flächigen
Materials geklebt wird. Dies erfordert Zeit und eine sorgfältige Handhabung.
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Die
Erzeugung einer Flexodruckplatte zur Herstellung einer Druckplatte
erfolgt durch die Vernetzung eines lichtempfindlichen Harzes durch
Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen und dessen Verwendung. Obwohl
in die Platte leicht ein feines und komplexes Zeichen oder Muster
eingraviert werden kann, erfordert das fotolitografische Verfahren
eine große
Menge an organischen Lösungsmitteln
als Entwicklungsmittel und dies beeinflusst die Arbeitsumgebung
ungünstig
und führt
zu einer Umweltbelastung. In den letzten Jahren wurde ein Laserstrahlen-Bearbeitungsgerät für die Herstellung
einer Druckplatte entwickelt. Im Fall eines aus einem Kautschukmaterial,
wie natürlichem
Kautschuk, Nitrilkautschuk oder ähnlichem,
gefertigten Dichtmaterials für die
Laserbearbeitung werden unangenehme und starke Gerüche von
verbranntem Material erzeugt und dies führt zu dem weiteren Problem
einer Verunreinigung der Arbeits- und Nachbarschaftsumgebungen.
Des Weiteren wurde erkannt, dass es sich um ein ökonomisch nachteiliges Verfahren
handelt, da große
Platten viele Stunden lang graviert werden müssen, wenn eine große Platte
für Wellpappe
mit einer Seitenlänge
von 1 m oder mehr hergestellt wird.
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Darüberhinaus
wurde ein Material auf Silikonkautschuk-Basis entwickelt und es
erwies sich, dass es zu einer Abnahme der während der Laserbearbeitung
erzeugten Gerüche
führt.
Es blieben aber immer noch die nachstehenden Probleme:
- (1) Gelegentliche Rauchemission von der Oberfläche des
Werkstücks
während
der Gravuroperation.
- (2) Schlechtere Wiederholbarkeit feiner und komplexer Muster.
- (3) Abweisung von Drucktinte auf Grund der auf der Oberfläche der
Platte nach der Laserbearbeitung verbliebenen Klebrigkeit.
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Und
auch das Problem des Zeitaufwands und der Verkürzung der Gravur konnte nicht
gelöst
werden.
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Die
US-amerikanische Patentschrift
US 3 260 779 A beschreibt eine Flexodruckplatte,
die aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung hergestellt
wird, die ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, das 14 Gewichts-%
Ethylacrylat enthält,
und ein organisches Peroxid umfasst.
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[ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG]
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Die
Erfindung, die die vorstehend beschriebenen Probleme löst, liefert
ein polymeres Material mit ausgezeichneter Bearbeitbarkeit bei einer
Laserbearbeitung und ohne Rauchentwicklung und ohne Erzeugung von
unangenehmen Gerüchen,
und des Weiteren mit einem verringerten Grad an Klebrigkeit auf
der Oberfläche
eines Druckplattenmaterials, und eine Flexodruckplatte.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines
Laminatkörpers
für eine
Laserbearbeitung mit ausgezeichneten Bearbeitbarkeitseigenschaften
und einer Flexodruckplatte mit ausgezeichnetem Druckvermögen und
Bearbeitungsvermögen
zusammen mit einem Verfahren zu ihrer Herstellung.
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Erfindungsgemäß werden
ein polymeres Material mit den nachstehenden charakteristischen
Merkmalen und ein Laminatkörper
unter Verwendung des vorstehenden polymeren Materials, eine Flexodruckplatte mit
ausgezeichnetem Druck- und Bearbeitungsvermögen zusammen mit einem Verfahren
zu ihrer Herstellung zur Verfügung
gestellt und demzufolge werden die vorstehend beschriebenen Probleme
gelöst:
- [1] Ein Laminatkörper für eine Laserbearbeitung, der
eine Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung, die durch Vernetzung einer Polymerzusammensetzung,
die ein ethylenisches Copolymer enthält, erhalten wird, und eine
Grundschicht umfasst, die auf einer Seite der Oberfläche der
Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung laminiert wurde, wobei beide Schichten geeignet
sind, an der Grenzfläche
voneinander abgezogen zu werden.
- [2] Ein Laminatkörper
für eine
Laserbearbeitung nach dem vorstehenden Punkt 1, wobei die Ablösefestigkeit
in einem Bereich von 2 bis 40 N/cm liegt, wenn die Polymerschicht
an der Grenzfläche
mit einer Ablösegeschwindigkeit
von 5 cm/min bei 180 Grad von der Grundschicht abgezogen wird.
- [3] Ein Laminatkörper
für eine
Laserbearbeitung nach dem vorstehenden Punkt 1 oder 2, wobei die
Polymerzusammensetzung ein Polymer (A), das 45 oder mehr Masse-%
einer Ethyleneinheit als Wiederholungseinheit enthält, und
ein organisches Peroxid (B) umfasst.
- [4] Ein Laminatkörper
für eine
Laserbearbeitung nach einem der vorstehenden Punkte 1 bis 3, wobei
die Grundschicht unter Verwendung einer fotopolymerisierbaren Zusammensetzung
gebildet wird, wobei die fotopolymerisierbare Zusammensetzung, die
ein Elastomer, eine Verbindung mit einer ethylenisch ungesättigten
Gruppe und einen Fotoinitiator umfasst, fotogehärtet wird.
- [5] Ein Laminatkörper
nach einem der vorstehenden Punkte 1 bis 4, bei dem es sich um eine
Flexodruckplatte handelt.
- [6] Ein Laminatkörper
nach dem vorstehenden Punkt 5, der dadurch gekennzeichnet ist, dass
ein Druckmuster durch Gravieren der Oberfläche der Polymerschicht für eine Laserbearbeitung
in dem Laminatkörper
gebildet ist.
- [7] Ein Laminatkörper
nach dem vorstehenden Punkt 5, bei dem ein Film eines Polymerharzes
auf der anderen Oberfläche
der Grundschicht des Laminatkörpers
für eine
Laserbearbeitung laminiert ist.
- [8] Ein Verfahren zur Herstellung eines Laminatkörpers für eine Laserbearbeitung,
das die nachstehenden Schritte umfasst:
einen Schritt der Bildung
eines flächigen
Polymermaterials durch Vernetzen einer polymerisierbaren Zusammensetzung,
die ein ethylenisches Copolymer enthält;
einen Schritt der
Laminierung einer fotopolymerisierbaren Schicht, die ein Elastomer,
eine Verbindung mit einer ethylenisch ungesättigten Gruppe und einen Fotohärtungsinitiator
enthält,
auf die Oberfläche
des flächigen
Polymermaterials; und
einen Schritt der Bestrahlung einer Seite
der fotopolymerisierbaren Schicht mit ultravioletten Strahlen und des
Fotohärtens
der fotopolymerisierbaren Schicht, um ein flächiges Grundmaterial zu bilden.
- [9] Ein Verfahren zur Herstellung eines Laminatkörpers für eine Laserbearbeitung
nach dem vorstehenden Punkt 8, das des Weiteren die nachstehenden
Schritte umfasst:
einen Schritt der Herstellung eines Druckmusters
durch Gravieren der Oberfläche
der Polymerschicht für eine
Laserbearbeitung in dem Laminatkörper;
einen
Schritt des Schneidens der Polymerschicht für eine Laserbearbeitung entlang
des Druckmusters; und
einen Schritt des Abziehens des Bereichs,
in dem kein Druckmuster der Polymerschicht für eine Laserbearbeitung gebildet
wurde, von der Grundschicht, wodurch eine Flexodruckplatte erhalten
wird.
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Durch
die Verwendung eines Polymermaterials für eine Laserbearbeitung der
Erfindung kann ein Polymermaterial für eine Laserbearbeitung erhalten
werden, das eine Emission unangenehmer Gerüche oder eine Rauchentwicklung
und das Auftreten von Klebrigkeit auf der bearbeiteten Fläche verhindert.
Außerdem gestattet
das Polymermaterial mit Leichtigkeit die Bereitstellung einer Druckplatte
mit ausreichender Gravurtiefe.
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Der
Laminatkörper
umfasst eine vernetzte Polymerschicht für eine Laserbearbeitung und
eine Grundschicht, die geeignet ist, an der Grenzfläche abgezogen
zu werden. In dem Laminatkörper
kann durch Lasergravur eines Druckmusters für den Flexodruck auch eine
ausreichende Gravurtiefe erreicht werden. Der Laminatkörper zeigt
eine ausgezeichnete Bearbeitbarkeit, beseitigt die Emission von
Rauch und unangenehmen Gerüchen
und die Klebrigkeit der bearbeiteten Fläche. Zudem umfasst das Verfahren
der Herstellung des Laminatkörpers
für eine
Laserbearbeitung die Schritte der Herstellung einer Polymerschicht
für eine
Laserbearbeitung und einer fotopolymerisierbaren Schicht als Grundschicht,
gefolgt von einer Fotopolymerisierung oder einer Fotohärtung. Mit
dieser Kombination einfacher Verfahren wird eine kontinuierliche
Herstellung eines Laminatkörpers
für eine
Laserbearbeitung mit Abmessungen erreicht, die den Aufgaben und
Verwendungszwecken des Produktlaminatkörpers kontinuierlich entsprechen.
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Die
Flexodruckplatte der Erfindung weist eine flexible Laminatkörperstruktur
auf. Konsequenterweise zeigt sie bei den Druckoperationen ein ausgezeichnetes
Leistungsverhalten mit gutem Bearbeitungsvermögen. Des Weiteren wird die
Flexodruckplatte gemäß dem Verfahren
der Erfindung hergestellt, gefolgt von einer Entfernung nichtgravierter
Bereiche, wodurch eine Lasergravur nur in den Bereichen durchgeführt werden kann,
wo Zeichenmuster vorhanden sind, da die Polymerschicht für eine Laserbearbeitung
geeignet ist, an der Grenzfläche
von der Grundschicht abgezogen zu werden. Dies verringert die Bearbeitungsdauer
in großem Ausmaß und insgesamt
gesehen kann die Flexodruckplatte innerhalb einer kurzen Zeitspanne
hergestellt werden.
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[DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER ERFINDUNG]
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Das
Polymermaterial für
eine Laserbearbeitung der Erfindung umfasst eine vernetzte Polymerzusammensetzung,
die ein Polymer (A) mit 45 oder mehr Masse-% einer Ethyleneinheit
als Wiederholungseinheit und ein organisches Peroxid (B) umfasst.
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Ein
anderes Polymermaterial für
eine Laserbearbeitung der Erfindung umfasst eine vernetzte und aufgeschäumte Polymerzusammensetzung,
die ein Polymer (A) mit 45 oder mehr Masse-% einer Ethyleneinheit als
Wiederholungseinheit und ein organisches Peroxid (B) und ein Schäummittel
(C) umfasst.
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Das
vorstehend beschriebene Polymer (A) enthält eine Ethyleneinheit als
Wiederholungseinheit [nachstehend wird darauf als Polymer (A) Bezug
genommen] mit 45 oder mehr Masse-%, ist jedoch nicht auf diese Werte
beschränkt,
wobei 45 bis 97 Masse-% bevorzugt sind, und 47 bis 80 Masse-% bevorzugter
sind, und 50 bis 70 Masse-% der bevorzugteste Gehalt an der Ethyleneinheit
sind. In dem vorstehend erwähnten Bereich
kann das Polymer (A) während
einer Laserbearbeitung als Material für eine ausreichend flexible Druckplatte
und ähnlichem
ohne Emission unangenehmer Gerüche
verwendet werden. Wenn der Gehalt an der Ethyleneinheit weniger
als 45 Masse-% beträgt,
nimmt die Emission unangenehmer Gerüche zu und des Weiteren die
mechanische Festigkeit des Polymermaterials ab. Andererseits, wenn
der Gehalt an der Ethyleneinheit 97 Masse-% überschreitet, wird die Steifigkeit
der Druckplatte, die aus dem Material gefertigt wurde, übermäßig hoch,
was dazu führen
kann, dass es auf Grund mangelnder Flexibilität zu keinem klaren Bedrucken
der Oberfläche
von Wellpappe kommt und die Oberfläche der Druckplatte möglicherweise
die Oberfläche der
Wellpappe deformiert.
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Für das Polymer
(A) gibt es keine Vorgaben für
andere Wiederholungseinheiten als das Ethylen und es können ein α-Olefin,
ein nicht-konjugiertes Polyen und ähnliches verwendet werden.
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Als
das vorstehend beschriebene α-Olefin
können
Propylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Hepten, 5-Methyl-1-hexen, 1-Octen, 5-Ethyl-1-hexen,
1-Nonen, 1-Decen und ähnliches
erwähnt
werden. Unter den vorstehend aufgelisteten Verbindungen sind Propylen,
1-Buten und 1-Octen bevorzugt. Es sei darauf hingewiesen, dass ein α-Olefin mit
4 oder mehr Kohlenstoffatomen eine flexible und leicht deformierbare Druckplatte
oder ähnliches
liefert. Diese α-Olefine
können alleine
oder in Kombination aus zwei oder mehreren verwendet werden.
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Als
das vorstehend beschriebene nicht-konjugierte Polyen können erwähnt werden:
- (1) cyclisches Polyen, wie 5-Ethyliden-2-norbornen,
Dicyclopentadien, 5-Propyriden-2-norbornen, 5-Vinyl-2-norbornen,
2,5-Norbornadien,
1,4-Cyclohexadien, 1,4-Cyclooctadien und ähnliches,
- (2) Kettenpolyen, wie 1,4-Hexadien, 1,5-Heptadien, 1,6-Octadien,
1,7-Nonadien, 1,8-Decadien und ähnliches.
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Unter
den vorstehend aufgelisteten Verbindungen sind 5-Ethyliden-2-norbornen,
Dicyclopentadien und 1,4-Hexadien bevorzugt. Diese nicht-konjugierten
Polyene können
alleine oder in Kombination aus zwei oder mehreren verwendet werden.
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Als
das Polymer (A), das sowohl eine Ethyleneinheit als auch eine α-Einheit
als Wiederholungseinheit aufweist, können Ethylen/Propylen-Kautschuk,
Ethylen/Buten-Kautschuk und ähnliches
verwendet werden. Des Weiteren können
als das Polymer (A) mit einer Ethyleneinheit, einer α-Olefineinheit
und einer nicht-konjugierten Polyeneinheit als Wiederholungseinheit
Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Kautschuk und Ethylen/Buten/Dicyclopentadien-Kautschuk
verwendet werden. Diese Kautschuke enthalten im allgemeinen 50 bis
70 Masse-% einer Ethyleneinheit und können für ein Laserbearbeitungsprodukt
mit ausgezeichneten Eigenschaften für eine Laserbearbeitung verwendet
werden.
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Das
Polymer (A) kann eine Wiederholungseinheit enthalten, die aus anderen
Monomeren als den vorstehend erwähnten
besteht. Diese schließen
Vinylacetat, Vinylalkohol, Styrol, (Meth)acrylonitril, (Meth)acrylsäure und
ihr Metallsalz, Methacrylat, ein. Diese Monomere können alleine
oder in Kombination aus zwei oder mehreren verwendet werden. Außerdem kann
das vorstehend beschriebene Monomer zusammen mit mindestens einem
der α-Olefine
und der nicht-konjugierten Polyene verwendet werden, und das Polymer
(A) kann ein Polymer sein, das von Ethylen und einem Monomer gebildet
wird, das mit Ethylen copolymerisierbar ist.
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Das
Polymer (A) kann ein Polymer sein, das eine in die Struktur des
Polymers (A) eingearbeitete Gruppe oder eine Einheit eines Säureanhydrids
aufweist. Das Säureanhydrid
kann durch eine Copolymerisation von Ethylen mit einem Monomer,
das sowohl eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe als auch eine
Säureanhydridgruppe
aufweist, wie Maleinsäureanhydrid,
Phthalsäureanhydrid,
Bernsteinsäureanhydrid
oder ähnliches
in die Molekülkette
des Polymers (A) eingearbeitet werden, und falls erforderlich, kann
ein zusätzliches anderes
Monomer in die Molekülstruktur
des resultierenden Copolymers eingearbeitet werden. Genauer gesagt
kann eine Säureanhydrideinheit
durch die Copolymerisation eines Säureanhydrids mit einer polymerisierbaren
ungesättigten
Gruppe, wie Maleinsäureanhydrid,
Phthalsäureanhydrid,
Bernsteinsäureanhydrid
und ähnliches,
mit einem anderen Monomer, das Ethylen einschließt, eingearbeitet werden. Oder
aber eine Säureanhydridgruppe
kann mittels Pfropfpolymerisation des vorstehend beschriebenen Säureanhydrids
auf ein Polymer mit einer Ethyleneinheit in eine resultierende Molekülstruktur
eingearbeitet werden.
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Das
Polymer (A) kann, falls erforderlich, mit einem anderen Polymer
gemischt werden; einem Polymer, wie natürlicher Kautschuk, Butadienkautschuk,
Styrol/Butadien-Kautschuk, Isoprenkautschuk, Nitrilkautschuk, Acrylkautschuk,
Polyvinylchloridharz, Butylkautschuk, Fluorkautschuk, Silikonkautschuk,
Urethankautschuk, Polyvinylalkohol oder ähnliches. Diese Polymere werden
alleine oder in Kombination aus zwei oder mehreren verwendet.
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Des
Weiteren liegt die Menge dieser einzuarbeitenden Polymere bevorzugt
in einem Bereich von 5 bis 50 Masseteilen, bevorzugter von 10 bis
40 Masseteilen und am bevorzugtesten von 15 bis 30 Masseteilen, bezogen
auf 100 Masseteile des Polymers (A) (nachstehend als "Teil" abgekürzt).
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Wenn
die Menge des beigemischten Polymers 50 Masseteile überschreitet,
nimmt die Emission unangenehmer Gerüche während der Laserbearbeitung
zu. Des Weiteren ist es bevorzugt, wenn der Gehalt an der Ethyleneinheit
in dem Polymer (A) niedrig ist, das andere Polymer in kleinerer
Menge beizumischen.
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Das
organische Peroxid (B) ist eine Verbindung, die durch die allgemeine
Formel R1-O-O-R2 wiedergegeben
wird, worin R1 ein Alkyl oder Acyl, R2 ein Alkyl, ein Acyl oder ein Wasserstoffatom
ist. Als das organische Peroxid (B) können t-Butylhydroperoxid, 1,1,3,3-Tetramethylbutylhydroperoxid,
p-Methanhydroperoxid, Cumenhydroperoxid, Diisopropyl-benzolhydroperoxid,
2,5-Dimethylhexan-2,5-dihydroperoxid, 1,1-Di-t-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexan,
Di-t-butylperoxid, t-Butylcumylperoxid, Dicumylperoxid, Dicumylperoxid, 1,1-Bis(t-butylperoxy)cyclododecan,
2,2-Bis(t-butylperoxy)octan, 1,1-Di-t-butylperoxycyclohexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan,
2,5-Dimethyl-2,5,di(t-butylperoxy)hexin, 1,3-Bis(t-butylperoxy-i-propyl)benzol, 2,5-Dimethyl-2,5-di(benzoylperoxy)hexan,
1,1-Bis(t-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, n-Butyl-4,4-bis(t-butylperoxy)valerat,
Benzoylperoxid, m-Toluylperoxid, p-Chlorbenzoylperoxid, 2,4-Dicyclobenzoylperoxid,
t-Butylperoxy-i-butylat, t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxybenzoat,
t-Butylperoxy-i-propylcarbonat, t-Butylperoxyallylcarbonat und ähnliches
erwähnt
werden.
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Das
organische Peroxid (B) kann auf geeignete Weise für eine Verwendung
entsprechend den Arbeitsbedingungen ausgewählt werden, wobei aber im allgemeinen
t-Butylcumylperoxid, Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)hexan
und 1,3-Bis(t-butylperoxy-i-propyl)benzol bevorzugt sind. Diese
organischen Peroxide werden alleine oder in Kombination aus zwei
oder mehreren verwendet.
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Das
organische Peroxid (B) wird bevorzugt in einer Menge von 0,1 bis
30 Teilen pro 100 Teile des Polymers (A), und bevorzugter von 0,1
bis 15 Teilen, und weiter von 0,1 bis 10 Teilen verwendet. Was den
vorstehenden Bereich angeht, so wird das Polymer (A) nicht ausreichend
vernetzt, wenn die Menge des verwendeten organischen Peroxids (B)
kleiner als 0,1 Teile ist, und demzufolge tritt die Tendenz auf,
dass sich die mechanische Festigkeit des Polymermaterials für eine Laserbearbeitung
verringert. Andererseits wird das Polymer (A) übermäßig vernetzt und wird hart
und brüchig,
wenn die Menge des organischen Peroxids 30 Teile überschreitet.
Dies ist auch deshalb nicht bevorzugt, weil die mechanische Festigkeit
und die Wärmestabilität des Polymermaterials
für eine
Laserbearbeitung deutlich abnehmen.
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Ein
Monomer, das zur Realisierung einer vernetzten Struktur zwischen
den Molekülen
des Polymers (A) geeignet ist, kann erfolgreich zusammen mit dem
organischen Peroxid (B) eingearbeitet werden. Als das vernetzbare
Monomer können
Ethylenglykol-dimethacrylat, Polyethylenglykol-dimethacrylat, Trimethylolpropan-triacrylat,
Allylmethacrylat, Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Diallylphthalat,
Divinyladipat, Maleinsäureanhydrid,
N,N-m-Phenylen-bismaleimid, Divinylbenzol, Diallylmaleimid, Diphenylguanidin
und ähnliches
erwähnt
werden.
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Ein
anderer Monomertyp, der zu einer Vernetzung zwischen den Polymer
(A)-Molekülen
durch ein Metall führt,
kann ebenfalls verwendet werden. Das Monomer schließt Aluminiumacrylat,
Aluminiummethacrylat, Zinkacrylat, Zinkmethacrylat, Zinkdimethacrylat,
Magnesiumacrylat, Magnesiummethacrylat, Calciumacrylat, Calciummethacrylat
und ähnliches
ein.
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Außerdem können weitere
Bestandteile, einschließlich
von flüssigem
Polybutadien, flüssigem
Styrol/Butadien-Kautschuk, Dimethylanilin und quartärem Ammoniumsalz
und ähnlichem,
in Verbindung mit dem organischen Peroxid (B) verwendet werden.
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Das
Polymermaterial für
eine Laserbearbeitung der Erfindung kann durch eine Vernetzung und
Aufschäumung
der Polymerzusammensetzung, die das vorstehend beschriebene Polymer
(A) und das organische Peroxid (B) und des Weiteren ein Schäummittel
(C) umfasst, hergestellt werden. Mittels des Aufschäumungsverfahrens,
das gleichzeitig mit der Vernetzung der Polymerzusammensetzung während der
Herstellung der Druck platten durchgeführt wird, genauer gesagt, wenn
die Überstreich-
bzw. Abtastgeschwindigkeiten der Laserstrahlen erhöht werden,
kann eine Druckplatte mit einem Druckmuster mit ausreichender Gravurtiefe erhalten
werden, wodurch die Druckplatte auf wirkungsvolle Weise hergestellt
wird.
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Als
das Schäummittel
(C) können
erwähnt
werden:
- (1) ein anorganisches Schäummittel,
wie Natriumbicarbonat in Form einer Paste oder eines feinen Pulvers, Ammoniumhydrogencarbonat
oder ähnliches,
- (2) eine Nitrosoverbindung, wie N,N'-Dinitrosopentamethylentetramin und ähnliches,
- (3) eine Azoverbindung, wie Azodicarbonamid, und eine komplexe
Schäumungszusammensetzung
mit dem Säureamid
als Hauptbestandteil, Azo-isobutyronitril und ähnliches,
- (4) Sulfonylhydroazid, wie Benzolsulfonylhydroazid, p,p'-Oxy-bis(benzolsulfonylhydroazid),
Toluolsulfonylhydroazid, p-Toluolsulfonyl-semicarboazid und ähnliches.
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Unter
den vorstehend aufgelisteten Verbindungen sind N,N'-Dinitroso-pentamethylentetramin,
Azodicarbonamid, p,p'-Oxy-bis(benzolsulfonylhydrazid)
bevorzugt. Die vorstehend aufgelisteten Schäummittel können alleine oder in Kombination
aus zwei oder mehreren verwendet werden.
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Die
Menge des vorstehend beschriebenen, einzuarbeitenden Schäummittels
(C) liegt bevorzugt in einem Bereich von 0,05 bis 20 Teilen, und
bevorzugter von 0,1 bis 10 Teilen, und am bevorzugtesten von 0,5
bis 5 Teilen, bezogen auf 100 Masseteile des Polymers (A). Wenn
die Menge des Schäummittels
(C) weniger als 0,05 Teile beträgt,
kommt es zu einer unzureichenden Aufschäumung. Andererseits, wenn die
Menge des Schäummittels
(C) 20 Teile überschreitet,
ist dies unökonomisch
und führt
darüberhinaus
zu einer unzureichenden Biegsamkeit der Druckplatte, was unerwünscht ist.
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Eine
Schäumhilfe
(foaming aid) wird im allgemeinen zusammen mit dem Schäummittel
(C) verwendet. Als die Schäumhilfe
können
Salicylsäure,
Harnstoff und ihre Derivate oder ähnliches erwähnt werden.
Praktischer ausgedrückt
sind die "Cellpaste"- Reihe (Handelsname) von Eiwa Kasei Co.,
Ltd., "BK" (Handelsname) von
Ouchishinko Chemical Industrial Co., Ltd., die "Cellton"-Reihe (Handelsname) von Sankyokasei
Co., Ltd. und "Aidon" (Handelsname) von
Shiraishi Calcium Co., Ltd. im Handel erhältlich und werden alleine oder
in Kombination aus zwei oder mehreren verwendet.
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Die
Menge der Schäumhilfe
beträgt
bevorzugt 0,05 bis 20 Teile und bevorzugter 0,1 bis 10 Teile und noch
bevorzugter 0,5 bis 5 Teile, bezogen auf 100 Masseteile des Schäummittels
(C). Wenn die Menge der Schäumhilfe
weniger als 0,05 Teile beträgt,
wird keine ausreichende Schäumungswirkung
erreicht. Andererseits, wenn die Menge der Schäumhilfe 20 Teile überschreitet,
ist dies unökonomisch
und unerwünscht.
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Die
die Erfindung betreffende Polymerzusammensetzung kann wie erforderlich
zusammen mit anderen Bestandteilen formuliert werden, wie einem
verstärkungsmittel,
einem Plastifiziermittel, einem Aktivator, einem Flammverzögerungsmittel,
einem Antioxidans, einem Farbstoff und einem Pigment. Als das Verstärkungsmittel
können
Ruß und
ein weißes
Verstärkungsmittel,
wie Calciumcarbonat, ein spezieller Komplex des Calciumcarbonats,
der aus Calciumcarbonat und Magnesiumcarbonat besteht, Magnesiumcarbonat,
trockenes Siliciumdioxid, nasses Siliciumdioxid, kolloidales Siliciumdioxid,
Ton, Talk oder ähnliches
erwähnt
werden. Diese Verstärkungsmittel
können
alleine oder in Kombination aus zwei oder mehreren eingearbeitet
werden.
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Als
Plastifiziermittel kann ein Weichmacheröl, wie aromatische Verbindungen,
naphthenische Verbindungen und paraffinische Verbindungen, verwendet
werden.
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Als
Beschleuniger kann Zinkoxid verwendet werden, das auch als Vulkanisationsbeschleuniger
fungiert, und andere üblicherweise
verwendeten Beschleuniger, die bestimmte Arten von Zinkoxid einschließen, bei
denen es sich um aktiviertes, transparentes, oberflächenbehandeltes
oder komplexes Zinkoxid handelt. Außerdem können auch andere anorganische
Beschleuniger verwendet werden. Sie schließen als anorganische Beschleuniger Magnesiumoxid,
rotes Bleioxid, Bleiweiß und
des Weiteren als organische Beschleuniger Fettsäuren, die Stearinsäuren, Ölsäure, Laurylsäure oder ähnliches
einschließen,
und Derivate von Fettsäuren ein,
die Zinkstearat, Dibutylammoniumoleat oder ähnliches einschließen, die
ebenfalls verwendet werden können.
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Als
das Flammverzögerungsmittel
können
häufig
Antimonoxid, Antimon, chloriertes Paraffin, Brom, Zirkonium, Phosphat
und Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Zinkborat oder ähnliches
verwendet werden.
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Als
das Antioxidans kann p-Phenylendiamin, Chinolin, Phenol, sterisch
gehindertes Phenol und ähnliches
verwendet werden.
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Als
das Farbmittel und Pigment können
Titanoxid, Zinkoxid, Lithopone, Bleiweiß, Chromgelb, Cadmiumgelb,
Bariumgelb, Cadmiumrot, Molybdänrot,
Mennige, Bernstein, Ultramarinblau, Eisenblau, Kobaltblau, Chromoxidgrün, Kobaltpurpur
und ähnliches
als anorganische Verbindungen erwähnt werden. Benzidingelb G, Brilliantkarmin
6B, Permanent F-5R, Lackrot G (Lake Red G), Phthalocyaningrün und Phthalocyaninblau
und ähnliches
können
als organische Verbindung erwähnt
werden. Diese Farbmittel und Pigmente werden alleine oder in Kombination
aus zwei oder mehreren verwendet.
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Die
die Erfindung betreffende Polymerzusammensetzung kann unter Anwendung
eines herkömmlichen
Kneters, eines Extruders und ähnlichem
hergestellt werden.
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Mögliche Schritte
zur Herstellung der Polymerzusammensetzung sind nachstehend angeführt:
zuerst
wird dem Polymer (A) ein Verstärkungsmittel,
ein Plastifiziermittel und ein Beschleuniger in einem Bunburry-Mischer, einem Kneter
oder ähnlichem
beigemischt, und dann das organische Peroxid (B) und, falls erforderlich,
ein Schäummittel
(C) und auch eine Schäumhilfe
mit der Mischung formuliert und gemischt.
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Die
so hergestellte Polymerzusammensetzung wird einer Vernetzung oder
in dem Fall, in dem ein Schäummittel
(C) eingearbeitet worden ist, mittels eines herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung
von vulkanisiertem Kautschuk einem Aufschäumen unterzogen, indem das
Material in eine Form gefüllt
wird, gefolgt von einem Erwärmen,
und das resultierende Produktmaterial kann für eine Laserbearbeitung eingesetzt
werden. Oder aber die Polymerzusammensetzung wird zu einer vorgegebenen
Struktur geformt und anschließend
wird das geformte Produkt erwärmt
und vernetzt oder in dem Fall, in dem die Polymerzusammensetzung
gleichzeitig das Schäummittel
(C) enthält,
aufgeschäumt,
was zu einem Produktmaterial führt,
das für
eine Laserbearbeitung geeignet ist.
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Der
Laminatkörper
für eine
Laserbearbeitung der Erfindung umfasst eine Polymerschicht für eine Laserbearbeitung,
die durch die Vernetzung einer Polymerzusammensetzung, die ein ethylenisches
Polymer enthält,
hergestellt wurde, und eine auf einer der Oberflächen der Polymerschicht für eine Laserbearbeitung
laminierte Grundschicht, wobei der Laminatkörper dadurch gekennzeichnet
ist, dass er geeignet ist, an der Grenzfläche zwischen der Polymerschicht
für eine
Laserbearbeitung und den Grundschichten abgezogen zu werden.
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Was
das Ausmaß der
Abtrennung der Polymerschicht von der Grundschicht angeht, so muss
es in für das
Drucken notwendigen Bereichen ausreichend sein, beispielsweise muss
die Polymerschicht auf zufriedenstellende Weise auf der Grundschicht
angeordnet bleiben, um Druckoperationen ohne Probleme durchzuführen. In
der Praxis kann die Ablösefestigkeit
zwischen der Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung und den Grundschichten jedoch auf einen Bereich
von 2 bis 40 N/cm (bevorzugter von 3 bis 20 N/cm und am bevorzugtesten
von 4 bis 12 N/cm) eingestellt werden, wenn sie mit einer Ablösegeschwindigkeit
von 5 cm/min bei 180 Grad abgezogen werden. Wenn die Ablösefestigkeit
kleiner als 2 N/cm ist, löst
sich die Polymerschicht für eine
Laserbearbeitung während
der Druckoperation von der Grundschicht ab, und wenn die Ablösefestigkeit 40
N/cm überschreitet,
lösen sich
die Bereiche in der Polymerschicht für eine Laserbearbeitung, in
denen kein Druckmuster gebildet wurde, nicht leicht von der Grundschicht
ab, und dies ist unerwünscht,
da es die Möglichkeit
einer durch eine erzwungene Abtrennung verursachten Zerstörung von
entweder der Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung oder der Grundschicht in sich birgt.
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Das
vorstehend beschriebene ethylenische Polymer ist nicht auf ein bestimmtes
Polymer beschränkt, wobei
der Gehalt an der Ethyleneinheit aber bevorzugt 45 bis 97 Masse-%,
bevorzugter 47 bis 97 Masse-% beträgt und 50 bis 70 Masse-% einer
Ethyleneinheit als Wiederholungseinheit besonders bevorzugt sind.
Diejenigen, die eine Ethyleneinheitsfraktion in dem vorstehend beschriebenen
Polymer enthalten, verströmen während der
Laserbearbeitung keine unangenehmen Gerüche und liefern eine Druckplatte
oder ähnliches
mit ausreichender Biegsamkeit. Wenn der Gehalt an der Ethyleneinheit
weniger als 45 Masse-% beträgt,
nimmt die Emission unangenehmer Gerüche zu und des Weiteren nimmt
die mechanische Festigkeit des Polymermaterials ab. Andererseits,
wenn der Gehalt an der Ethyleneinheit 97 Masse-% überschreitet,
ist die Steifigkeit der aus dem Polymer gefertigten Druckplatte
so hoch, dass ein Drucken, insbesondere auf Wellpappe, um die Oberfläche der
Wellpappe mit einem klaren Druck zu versehen, auf Grund der mangelnden
Eignung für
eine nachfolgende Deformation der Oberfläche der Druckplatte scheitert.
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Als
das ethylenische Polymer kann auf vorteilhafte Weise das vorstehend
beschriebene Polymer (A) verwendet werden.
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Des
Weiteren ist die die Erfindung betreffende Polymerzusammensetzung
geeignet, das vorstehend beschriebene ethylenische Polymer, ein
organisches Peroxid und ein Schäummittel
zu enthalten. Das organische Peroxid und das Schäummittel können auf vorteilhafte Weise
unter den vorstehend angeführten
Verbindungen, die sich auf das organische Peroxid (B) bzw. das Schäummittel
(C) bezogen, ausgewählt
werden. Noch weiter können
die vorstehend angeführten
Additive und Polymere wie benötigt
eingearbeitet werden.
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Die
Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung wird durch das gleiche Verfahren wie das des
Polymermaterials für
eine Laserbearbeitung hergestellt. Die Dicke der Polymerschicht
für eine
Laserbearbeitung beträgt
bevorzugt 0,5 bis 7,0 mm (bevorzugter 1,0 bis 6,0 mm, die bevorzugteste
Dicke beträgt
2,0 bis 4,0 mm). Wenn die Dicke weniger als 0,5 mm beträgt, wird
die Gravurtiefe unzureichend und dementsprechend kann kein feines
Muster reproduziert werden. Andererseits, wenn die Dicke 7,0 mm überschreitet,
wird die Druckplatte für
eine Handhabung zu schwer und ihr Bearbeitungsvermögen verschlechtert
sich. In beiden Fällen werden
unerwünschte
Ergebnisse erhalten.
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Für den Aufbaustoff
der Grundschicht gibt es keine Einschränkungen. Die Grundschicht kann
jedoch durch die Fotohärtung
eines Elastomers, einer Verbindung mit einer ethylenisch ungesättigten
Gruppe und einer fotopolymerisierbaren Zusammensetzung, die einen
Fotoinitiator enthält,
gebildet werden. Für
das Elastomer gibt es keine Einschränkung und es können Kautschuk,
wie natürlicher
Kautschuk, Butadienkautschuk, Styrol/Butadien-Kautschuk, Isoprenkautschuk,
Acrylonitril/Butadien-Kautschuk, Acrylkautschuk, Butylkautschuk,
fluorhaltiger Kautschuk, Silikonkautschuk, Urethankautschuk oder ähnliches,
und ein thermoplastisches Elastomer oder ähnliches erwähnt werden.
Als thermoplastisches Elastomer können ein Elastomer auf Olefin-Basis,
aromatischer Vinyl-Basis, Dien-Basis, Urethan-Basis, Polyester-Basis,
Polyamid-Basis, Vinylchlorid-Basis, Fluor-Basis und ähnliches
erwähnt
werden.
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Als
das thermoplastische Elastomer auf Olefin-Basis (nachstehend als
TPO beschrieben) können TPO
vom Einfachmischungs-Typ,
TPO vom In-Planted-Typ und TPO vom dynamisch vernetzten Typ oder ähnliches
erwähnt
werden. Und als das thermoplastische Elastomer auf aromatischer
Vinyl-Basis können
Styrol/Butadien-Blockcopolymer, Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymer,
Styrol/(Styrol-Butadien)/Styrol-Blockcopolymer, Styrol/Isopren/Styrol-Copolymer,
Styrol/(Ethylen-Butylen)/Styrol-Blockcopolymer, Styrol/(Ethylen-Propylen)/Styrol-Blockcopolymer, ein
hydriertes Polymer eines statistischen Styrol/Butadien-Kautschuks, ein
Blockcopolymer des vorstehend beschriebenen Blockcopolymers und ähnliches,
in dem der Gehalt an Styrol entweder teilweise oder vollständig durch α-Methylen
ersetzt worden ist, mit aromatischen Vinylverbindungen und konjugierten
Diolefinen erwähnt
werden.
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Als
das thermoplastische Elastomer auf Dien-Basis können syndiotaktisches 1,2-Polybutadien, trans-1,4-Polyisopren
und ähnliches
erwähnt
werden. Als das thermoplastische Elastomer auf Polyester-Basis können ein
Multiblockpolymer, das Polybutylenterephtalat als hartes Segment
und Polytetramethylenetherglykol als weiches Segment verwendet,
oder ähnliches
erwähnt
werden. Des Weiteren können
ein Blockpolymer, das Nylon als hartes Segment und Polyester oder
Polyol als weiches Segment verwendet, oder ähnliches als thermoplastisches
Elastomer auf Polyamid-Basis erwähnt
werden.
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Unter
diesen vorstehend aufgelisteten thermoplastischen Elastomeren werden
unter Berücksichtigung von
Eigenschaften, wie Materialhärte
und Stoßelastizitätsmodul,
und Verhalten bei der Herstellung bevorzugt Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymer,
Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymer, Styrol/(Ethylen-Butylen)/Styrol-Blockcopolymer,
Styrol/(Ethylen-Propylen)/Styrol-Blockcopolymer, ein hydriertes
Polymer eines statistischen Styrol/Butadien-Kautschuks verwendet.
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Für die Verbindung
mit der ethylenisch ungesättigten
Gruppe gibt es keine Einschränkung,
solange sie mit dem Bindemittelpolymer soweit verträglich ist,
dass eine transparente fotopolymerisierbare Schicht ohne Trübung gebildet
wird, wenn sie mit dem vorstehend beschriebenen Elastomer gemischt
wird. Es können
die nachstehenden Verbindungen erwähnt werden:
- (1)
eine Alkyl(meth)acrylatverbindung, wie Methylmethacrylat, Ethyl(meth)acrylat,
n-Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat,
n-Hexyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat,
Dicyclopentenyl(meth)acrylat und ähnliches,
- (2) eine (Meth)acrylatverbindung auf Ether-Basis, wie 2-Methoxyethyl-(meth)acrylat,
2-Ethoxyethyl-(meth)acrylat, 3-Methoxybutyl-(meth)acrylat, Ethylcarbitol-(meth)acrylat,
Phenoxyethyl-(meth)acrylat, Methoxypropylenglykol-(meth)acrylat,
n-Butoxyethyl-(meth)acrylat, Methoxytriethylenglykol(meth)acrylat, Glycidil-(meth)acrylat
und ähnliches,
- (3) eine (Meth)acrylatverbinung auf Alkohol-Basis, wie 2-Hydroxyethyl-(meth)acrylat,
2-Hydroxypropyl-(meth)acrylat, 2-Hydroxybutyl-(meth)acrylat, 4-Hydroxybutyl-(meth)acrylat,
2-(Meth)acryloyloxyethyl-2-hydroxypropyl-phthalat, 2-Hydroxy-3-phenoxypropylacrylat
und ähnliches,
- (4) eine (Meth)acrylatverbindung auf Carbonsäure-Basis, wie 2-(Meth)acryloyloxyethoxy-bernsteinsäure, 2-(Meth)acryloxyethyl-phthalsäure, 2-Methacryloyloxyethyl-hexahydrophthalsäure, ω-Carboxy-polycaprolacton-mono(meth)acrylat,
Acrylsäure-Dimer
und ähnliches,
- (5) bifunktionelle Acrylate, wie 1,4-Butandiol-di(meth)acrylat,
1,3-Butylenglykol-di(meth)acrylat, 1,6-Hexandiol-di(meth)acrylat, 1,9-Nonandiol-di(meth)acrylat,
Neopentylglykol-di(meth)acrylat, Ethylenglykol-di(meth)acrylat,
Triethylenglykol-di(meth)acrylat, Polyethylenglykol-di(meth)acrylat,
Tripropylenglykol-di(meth)acrylat, Polypropylenglykol-di(meth)acrylat,
Tetraethylenglykol-di(meth)acrylat, 1,4-Cyclohexan-dimethanoldi(meth)acrylat,
[Di(methacrylat)-versetztes
Ethylenoxid]-bisphenol A, [Di(methacrylat)-versetztes Ethylenoxid]-bisphenol
F und ähnliches,
- (6) multifunktionelles Acrylat, wie Trimethylolpropan-tri(meth)acrylat,
Pentaerythritol-tri(meth)acrylat, Ethylenoxid-transformiertes Trimethylolpropan-tri(meth)acrylat,
propylenoxid-transformiertes Trimethylolpropan-tri(meth)acrylat,
Pentaerythritol-tetra(meth)acrylat, Dipentaerythritol-hexa(meth)acrylat
und ähnliches.
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Zusätzlich können ein
Polybutadien-Oligomer und ein Urethanacrylat-Polymer, die beide
ethylenisch ungesättigte
Gruppen aufweisen, oder ähnliches
verwendet werden. Es sollte erwähnt
werden, dass die vorstehend aufgelistete Verbindung im allgemeinen
in einer Menge von 3 oder mehr Teilen pro 100 Teile des Elastomers
verwendet wird. Wenn die Menge der Verbindung weniger als 3 Teile
beträgt,
wird es schwierig, in ausreichendem Maß entweder mechanische Festigkeit
oder Elastizität
zu erhalten.
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Was
den Fotoinitiator angeht, so kann erfolgreich eine herkömmliche
Verbindung verwendet werden. Es können Benzophenon, Michlers
Keton [4,4'-Bis(dimethylamino)benzophenon],
4,4'-Bis(diethylamino)benzophenon,
4-Acryloxy-4'-dimethylaminobenzophenon,
4-Acryloxy-4'-diethylaminobenzophenon,
2,2-Dimethoxy-1,2-diphenylethan-1-on(2-phenyl-2,2-dimethoxyacetophenon),
2,2-Diethoxy-1,2-diphenylethan-1-on, 1-Hydroxycyclohexylphenyl-keton,
2-Hydroxy-2-methyl-1-phenyl-propan-1-on, 1-[4-(2-Hydroxyethoxy)-phenyl]-2-hydroxy-2-methyl-1-propan-1-on, 2-Methyl-1[4-(methylthio)phenyl]-2-morpholinophenyl)butanon-1, Bis(2,6-dimethoxybenzoyl)-2,4,4-trimethyl-benzylphosphinoxid
und ähnliches
erwähnt
werden.
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Der
vorstehend beschriebene Fotoinitiator wird bevorzugt in einer Menge
von 0,1 bis 20 Teilen, bevorzugter von 0,05 bis 15 Teilen und am
bevorzugtesten von 0,1 bis 10 Teilen pro 100 Teile des Elastomers
verwendet. Wenn die Menge weniger als 0,01 Teile beträgt, führt dies
zu einer ungenügenden
Härtung
der Zusammensetzungen. Andererseits, wenn eine größere Menge
des Initiators, die 20 Teile überschreitet,
verwendet wird, ist dies unwirtschaftlich und darüberhinaus
wird die Härte
des resultierenden Materials übermäßig hoch,
was eine Tendenz zur Brüchigkeit
in dem Material nach sich zieht.
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Falls
erforderlich kann ein Verzögerer
für die
thermische Additionspolymerisation, ein Farbmittel, ein Antioxidans
und ein Plastifiziermittel in die fotopolymerisierbare Zusammensetzung
eingearbeitet werden. Als der Verzögerer für die thermische Additionspolymerisation
können
die nachstehenden Verbindungen erwähnt werden:
- (1)
eine aromatische Hydroxyverbindung, wie Hydrochinon, Alkylhydrochinon,
Alkoxyhydrochinon, Arylhydrochinon, p-Methoxyphenol, t-Butylpyrocatechol,
Pyrogallol, β-Naphthol,
2,6-Di-t-butyl-p-cresol und ähnliches,
- (2) ein Chinon, wie Benzochinon, 2,5-Diphenyl-p-benzochinon,
p-Toluolchinon, p-Xylochinon und ähnliches,
- (3) eine Nitro- oder eine Nitrosoverbindung, wie Nitrobenzol,
m-Dinitrobenzol, 2-Methyl-2-nitrosopropan, α-Phenyl-t-butylnitron, 5,5-Dimethyl-1-pyrolin-1-oxid
und ähnliches,
- (4) ein Amin, wie Chloranyl-amin, Diphenylamin, Diphenylpicrylhydrazin,
Phenol-α-naphthylamin,
Pyridin, Phenothiazin und ähnliches,
- (5) ein Sulfid, wie Dithiobenzoylsulfid, Dibenzylsulfid und ähnliches,
- (6) eine ungesättigte
Verbindung, wie 1,1-Diphenylethylen, α-Methylthioacrylonitril und ähnliches,
- (7) ein Thiazinfarbstoff, wie Thioninblau, Toluidinblau, Methylenblau
und ähnliches,
- (8) ein stabilisiertes Radikal, wie 1,1-Diphenyl-2-picrylhydrazil,
1,3,5-Triphenyl-feldazin, 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin-1-oxyl,
2,6-Di-t-butyl-α-(3,5-di-t-butyl)-4-oxo-2,5-cyclohexadien-1-iriden-p-trioxyl
und ähnliches.
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Die
Menge des Verzögerers
für die
thermische Additionspolymerisation entspricht bevorzugt 0,01 bis 5
Masse-% der gesamten fotopolymerisierbaren Zusammensetzung und er
kann alleine oder in Kombination aus zwei oder mehreren verwendet
werden.
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Als
das für
die Grundschicht verwendete Farbmittel können die nachstehenden Verbindungen
erwähnt werden:
- (1) ein basischer Farbstoff, wie Viktoriaechtblau
(Victoria Pure Blue), Viktoriablau, Methylviolett, Eisenmalachitgrün (von Hodogaya
Chemical Co. Ltd. hergestellt), Patent-Echtblau VX (Patent Pure
Blue VX), Rhodamin B, Methylenblau (von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
hergestellt) und ähnliches,
- (2) ein öllöslicher
Farbstoff, wie Sudanblau II, Viktoriablau F4R (von BASF hergestellt), Ölblau #603, Ölblau BOS,
IIN (von Ölblau
Orient Chemical Industries, Ltd. hergestellt) und ähnliches.
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Als
das Antioxidans können
2,6-Di-t-butyl-p-cresol, 2,2-Methylen-bis-(4-methyl-6-t-butylphenol),
Pentaerythrityl-tetrakis[3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat,
2,4-Bis[(octyl thio)methyl]-o-cresol, Tris-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)isocyanurat
und ähnliches
erwähnt
werden.
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Als
das Plastifiziermittel können
die nachstehenden Verbindungen verwendet werden:
- (1)
ein Weichmacheröl,
wie aromatisches Weichmacheröl,
naphthenisches Weichmacheröl,
Weichmacheröl
auf Paraffin-Basis und ähnliches,
- (2) ein Dialkylphthalat, wie Dibutylphthalat, Dihexylphthalat,
Di-2-ethylhexylphthalat, Diheptylphthalat, Dioctylphthalat, Dinonylphthalat
und ähnliches,
- (3) ein Dialkyladipat, wie Di-2-ethylhexyladipat, Dioctyladipat,
Di-i-decyladipat und ähnliches.
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Die
bevorzugte Dicke der Grundschicht liegt in einem Bereich von 1,0
bis 7,0 mm (bevorzugter von 2,0 bis 6,0 mm und noch bevorzugter
von 3,0 bis 5,0 mm). Wenn die Dicke der Grundschicht weniger als
1,0 mm beträgt,
können
keine für
die Grundschicht ausreichende Festigkeit und keine für die Grundschicht
ausreichenden Leistungsmerkmale erhalten werden. Eine dicke Grundschicht
mit einer Dicke, die 7,0 mm überschreitet, ist
aufgrund eines durch das schwere Gewicht der Platte verursachten
schlechteren Bearbeitungsvermögens nicht
erwünscht.
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Das
Verfahren zur Herstellung des Laminatkörpers für eine Laserbearbeitung der
Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass es die nachstehenden
Schritte umfasst:
die Bildung eines flächigen Polymermaterials für eine Laserbearbeitung
durch Vernetzen einer polymerisierbaren Zusammensetzung, die ein
ethylenisches Copolymer enthält;
und
die anschließende
Laminierung eines Elastomers, einer Verbindung mit einer ethylenisch
ungesättigten
Gruppe und eines fotopolymerisierbaren Zusammensetzungsmaterials,
das einen Fotoinitiator enthält,
auf die Oberfläche
des flächigen
Polymermaterials für
eine Laserbearbeitung; und
die Bestrahlung der Seite mit der
fotopolymerisierbaren Schicht mit ultravioletten Strahlen und des
Fotohärtens der
fotopolymerisierbaren Schicht, um die gewünschte Grundschicht zu bilden.
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Das
Verfahren zur Herstellung des flächigen
Polymermaterials für
eine Laserbearbeitung, wobei zuerst die Polymerzusammensetzung hergestellt
wird, wird nun beschrieben. Die Bestandteile, ausgenommen das organische
Peroxid, das vernetzbare Monomer, das Schäummittel und die Schäumhilfe,
d.h. das vorstehend beschriebene ethylenische Copolymer und verschiedene
Arten von Additiven werden in einem Bunbury-Mischer oder einem Kneter
und ähnlichem
vorgemischt und geknetet. Dann werden das organische Peroxid, das
vernetzbare Monomer, das Schäummittel
und die Schäumhilfe
beigemischt, und falls erforderlich, weiter gemischt.
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Die
so hergestellte Polymerzusammensetzung wird gemäß einem allgemein bekannten
Verfahren zur Herstellung von vulkanisiertem Kautschuk vernetzt
oder aufgeschäumt,
beispielsweise unter Erwärmen
in einer Form, was zu einem flächigen
Polymermaterial für
eine Laserbearbeitung führt.
Oder aber das flächige
Polymermaterial kann durch Erwärmen
und Vernetzen und/oder Aufschäumen
eines Formteils, nachdem die Polymerzusammensetzung mittels eines
Extrusionswerkzeugs zu einer vorgegebenen Gestalt geformt wurde,
erhalten werden.
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In
dem Verfahren der Bildung des vorstehend beschriebenen flächigen Grundmaterials
wird die fotopolymerisierbare Zusammensetzung durch das homogene
Mischen aller Bestandteile hergestellt und die hergestellte Mischung
wird einer Laminierung auf dem flächigen Polymermaterial mittels
eines Extruders in Schichtform, beispielsweise, unterzogen und anschließend durch
eine Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen gehärtet, was zu dem flächigen Grundmaterial
führt.
Die Intensität
der UV-Strahlung wird unter Bezugnahme auf die Arten und Fraktionen
des Elastomers, der Verbindung mit der ethylenisch ungesättigten
Gruppe und des Fotopolymerisationsinitiators festgelegt. Im allgemeinen
wird die Intensität
auf einen Wert von 0,5 bis 500 W/m2 eingestellt
(wobei sie bevorzugter 5 bis 200 W/m2 und
noch bevorzugter 10 bis 50 W/m2 beträgt). Auch wenn
ein Laminatkörper
für eine
Laserbearbeitung, bei dem die Polymerschicht für eine Laserbearbeitung angemessen
an der Oberfläche
der Grundschicht haftet, erhalten wird, erfolgt eine Bestrahlung
mit ultravioletten Strahlen. Für
die Lichtquelle der ultravioletten Strahlen gibt es keine Einschränkung und
wenn mit ultravioletten Strahlen bestrahlt wird, kann auf vorteilhafte
Weise entweder eine Metallhalogenidlampe oder eine Hochdruck-Quecksilberlampe
eingesetzt werden.
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Die
Dicke des Laminatkörpers
kann im allgemeinen durch Verdichtung bzw. Kompression, Extrusion und ähnlichem
vor dem Bestrahlungsverfahren mit ultravioletten Strahlen eingestellt
werden. Wenn eine Kompression angewandt wird, gibt es weder für den Druck
noch für
die Temperatur eine Vorgabe. Wenn eine Extrusion angewandt wird,
gibt es keine Einschränkung
für Bedingungen
wie Druck, Temperatur und der Transfergeschwindigkeit des flächigen Laminatkörpers.
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Die
Flexodruckplatte der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass
das Material für
die Druckplatte aus dem vorstehend beschriebenen Polymermaterial
für eine
Laserbearbeitung gefertigt ist. Die Flexodruckplatte kann ein anderes
Material als das Polymermaterial aufweisen, das auf der Nicht-Druckfläche laminiert ist.
Andere Materialien, die bevorzugt flexibel sind, schließen geschäumtes Polyurethan
und ähnliches
ein. Dies verringert gleichzeitig sowohl die Druckkraft beim Drucken
als auch das Gewicht der Druckplatte, wobei insbesondere dann eine
leichtgewichtige Druckplatte in Betracht gezogen wird, wenn eine
relativ große
Druckplatte, wie im Falle des Bedruckens der Oberfläche von
Wellpappe, verwendet wird.
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Eine
weitere Flexodruckplatte der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberfläche
der Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung mittels Laserstrahlen graviert wird, um ein
Druckmuster zu erhalten. Die Flexodruckplatte kann einen Harzfilm
aufweisen, der auf der entfernten Oberfläche der Grundschicht des Laminatkörpers für eine Laserbearbeitung
laminiert ist. Für
den Harzfilm gibt es keine besondere Einschränkung und unter Berücksichtigung
der Biegsamkeit und der Maßhaltigkeit
des Harzfilms wird bevorzugt ein Polyesterfilm verwendet. Für die Dicke
des Films gibt es keine Vorschriften und im all gemeinen wird ein
Film mit einer Dicke von 50 bis 500 μm (bevorzugter 75 bis 300 μm, noch bevorzugter
100 bis 200 μm)
verwendet. Außerdem kann der vorstehend beschriebene Film im
allgemeinen unter Verwendung eines Klebstoffs oder eines Bindemittels
auf die Grundschicht laminiert werden. Der Klebrigmacher oder die
Klebstoffschicht kann auf die Oberfläche des Harzfilmes gelegt werden.
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Das
Verfahren zur Herstellung der Flexodruckplatte der Erfindung umfasst
die nachstehenden Schritte:
Gravieren der Oberfläche der
Polymerschicht des Laminatkörpers
für eine
Laserbearbeitung mittels Laserstrahlen und Erzeugung eines Druckmusters;
und
Schneiden der Polymerschicht für eine Laserbearbeitung entlang
der Kontur des Musters; und
Abziehen der Bereiche der Polymerschicht
für eine
Laserbearbeitung, in denen kein Druckmuster gebildet wurde, von
der Grundschicht.
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In
dem vorstehend beschriebenen Verfahren wird durch die Herstellung
der Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung mittels Laserstrahlen ein Druckmuster mit
ausreichender Gravurtiefe erhalten und darüberhinaus kann die Emission
unangenehmer Gerüche
eingeschränkt
werden und die Klebrigkeit der bearbeiteten Oberfläche wird
fast ganz beseitigt. Ein Kohlendioxid-Laser kann primär als Quelle für die Lasererzeugung
eingesetzt werden. Die Laserausgangsleistung für die Herstellung des Druckmusters
beträgt
bevorzugt 10 W oder mehr, bevorzugter 50 W oder mehr und noch bevorzugter
100 W oder mehr. Die Obergrenze der Laserausgangsleistung beträgt im allgemeinen
3 kW. Da die Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung des Weiteren von der Grundschicht abgezogen
werden kann, können
die überflüssigen Bereiche,
auf denen kein Druckmuster vorhanden ist, von der Grundschicht abgezogen
und entfernt werden. Dies verbessert das Druckverhalten und Bearbeitungsvermögen während des
Betriebs.
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[BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORMEN]
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Die
Merkmale und Vorteile der Erfindung wurden im Detail dargelegt.
Mit dem Ausdruck "Teile" in den Beispielen
und Vergleichsbeispielen sind "Masseteile" gemeint, solange
nichts anderes angegeben ist.
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1. Herstellung und Beurteilung
des Polymermaterials für
eine Laserbearbeitung
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Beispiel 1
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(1) Herstellung einer
Mischung aus dem Polymer (A) mit einem Verstärkungsmittel und anderen Additiven.
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100
Teile Ethylen/Propylen/nicht-konjugiertes Dien-Kautschuk (nachstehend
wird darauf als "EPDM" Bezug genommen)
(Ethylengehalt: 61 Masse-%, JSR Corp., Handelsname: "JSR EP21") als Polymer (A),
5 Teile Zinkoxid, 1 Teil Stearinsäure, 5 Teile Titanoxid, 50
Teile Siliciumdioxid (Nippon Silica Industrial Co., Ltd., Handelsname: "Nipsil VN3"), 50 Teile Calciumcarbonat
und 60 Teile Plastifiziermittel (Idemitsu Kosan Co., Ltd., Handelsname: "Diana Process Oil
PW380") wurden in
einen Kneter mit einer auf 50°C
eingestellten Temperatur eingebracht und 15 Minuten lang geknetet,
wodurch eine Mischung hergestellt wurde.
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(2) Herstellung der Polymerzusammensetzung
und Herstellung des vernetzten flächigen Materials
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Die
in Schritt (1) hergestellte Mischung wurde in eine Walze mit einem
Durchmesser von 4 Inch eingefüllt
und anschließend
wurden 5 Teile eines organischen Peroxids (Kayaku AKZO Co., Ltd.,
Handelsname: "Perkadox14/40") und 2 Teile Triallylisocyanurat
als vernetzbares Monomer eingefüllt.
Nach einem ausreichenden Mischen wurde die Polymerzusammensetzung
erhalten. Anschließend
wurde die Polymerzusammensetzung in eine Form mit einer Tiefe von
2 mm eingebracht und mittels eines auf 170°C eingestellten Preßwerkzeuges
25 Minuten lang formgepresst, wodurch ein vernetztes flächiges Material
erhalten wurde.
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(3) Beurteilung des Laserbearbeitungsverhaltens
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Das
in Schritt (2) hergestellte, vernetzte flächige Material wurde mittels
einer Laserstrahlmaschine (Great Computer Corp., Handelsname: "Laser Pro") mit einem hermetischen
Kohlendioxid-Lasergenerator (Cinrad
Co., U.S.A., Ausgangsleistung: 25 W) bearbeitet und die Emission
von Gerüchen,
die Rauchentwicklung und die Klebrigkeit der bearbeiteten Oberfläche wurden
beurteilt (Beurteilung durch Berührung)
und die Gravurtiefe wurde ebenfalls gemessen. Die Laserstrahlmaschine
wurde auf eine GESCHWINDIGKEIT von 20%, und eine LEISTUNG von 100%
und eine Auflösung
von 1000 dpi eingestellt.
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Beispiel 2
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In
Schritt (2) von Beispiel 1 entsprachen die Bestandteile und Verfahren
denjenigen in Beispiel 1, außer
dass zusammen mit dem organischen Peroxid und dem vernetzbaren Monomer
2 Teile Azodicarbonamid als Schäummittel
und 2 Teile einer Schäumhilfe
(Sankyo Kasei Co., Ltd., Handelsname: "Cellton NP") eingearbeitet worden waren. Ein vernetztes
aufgeschäumtes
flächiges
Material mit einem niedrigen Schäumungsgrad
(degree of foam) und einer Verschäumungszahl bzw. einem Expansionsverhältnis von
1,1 wurde erhalten. Das Verhalten des vernetzten aufgeschäumten flächigen Materials
bei der Laserbearbeitung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel
1 beurteilt.
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Beispiel 3
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Die
Verstärkungsmittel
(Titanoxid, Siliciumdioxid und Calciumcarbonat) in Schritt (1) von
Beispiel 1 wurden durch 50 Teile Ruß (Tokai Carbon Co., Ltd.,
Handelsname: "Seast
S") ersetzt und
die anderen Bestandteile und Verfahren blieben unverändert. Danach
wurde auf die gleiche Weise wie in Schritt (2) von Beispiel 1 ein
vernetztes flächiges
Material hergestellt und das Verhalten bei der Laserbearbeitung
wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beurteilt.
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Beispiel 4
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Die
im vorstehenden Beispiel 3 hergestellte Mischung wurde verwendet
und es wurde ein vernetztes, aufgeschäumtes flächiges Material mit einem niedrigen
Schäumungsgrad
und einem Expansionsverhältnis von
1,1 hergestellt. Das Verhalten bei der Laserbearbeitung dieses vernetzten
aufgeschäumten
flächigen
Materials wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beurteilt.
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Beispiel 5
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In
Schritt (1) von Beispiel 1 wurden 100 Teile EPDM und 25 Teile eines
Nitrilkautschuks (in Tabelle 1 wird darauf als NBR Bezug genommen)
(JSR Corp., Handelsname: "JSR
N250S") als das
Polymer (A) verwendet. Die anderen Bestandteile blieben unverändert. Danach
wurde auf die gleiche Weise wie in Schritt (2) von Beispiel 1 ein
vernetztes flächiges
Material hergestellt und das Verhalten bei der Laserbearbeitung
wurde wie in Beispiel 1 beschrieben beurteilt.
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Beispiel 6
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Die
in Beispiel 5 hergestellte Mischung wurde verwendet und es wurde
auf die gleiche Weise wie in Beispiel 2 ein vernetztes, aufgeschäumtes flächiges Material
mit einem niedrigen Schäumungsgrad
und einem Expansionsverhältnis
von 1,1 hergestellt. Das Verhalten bei der Laserbearbeitung dieses
vernetzten aufgeschäumten
flächigen
Materials wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beurteilt.
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Vergleichsbeispiel 1
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In
Schritt (1) von Beispiel 1 wurde EPDM durch 100 Teile Nitrilkautschuk
(in Tabelle 1 wird darauf als NBR Bezug genommen) ersetzt, der in
Beispiel 5 verwendet worden war, und die anderen Bestandteile und Verfahren
blieben unverändert,
und es wurden Mischungen hergestellt. Danach wurde auf die gleiche
Weise wie in Schritt (2) von Beispiel 1 ein vernetztes flächiges Material
hergestellt. Das Verhalten bei der Laserbearbeitung dieses vernetzten
flächigen
Materials wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beurteilt.
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Vergleichsbeispiel 2
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Die
in Schritt (1) von Beispiel 1 hergestellte Mischung wurde verwendet,
und in Schritt (2) von Beispiel 1 wurden das organische Peroxid
und das vernetzbare Monomer durch 2 Teile Schwefel, ein Vulkanisationsmittel,
und 2 Teile eines Vulkanisationsbeschleunigers (Ouchishinko Chemical
Industrial Co., Ltd., Handelsname "Nocceler CZ") [in Tabelle 1 wird darauf als "Vulkanisationsbeschleuniger
(a)" Bezug genommen],
und 1 Teil eines Vulkanisationsbeschleunigers (Handelsname: "Nocceler BZ") [in Tabelle 1 wird
darauf als "Vulkanisationsbeschleuniger
(b)" Bezug genommen]
und 1 Teil eines Vulkanisationsbeschleunigers (Handelsname: "Nocceler TS") [in Tabelle 1 wird
darauf als "Vulkanisationsbeschleuniger
(c)" Bezug genommen]
ersetzt. Die anderen Bestandteile und Verfahren blieben unverändert. Auf
die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurde ein vernetztes flächiges Material
hergestellt und das resultierende, vernetzte flächige Material wurde auf die
gleiche Weise wie in Beispiel 1 einer Beurteilung des Verhaltens
bei der Laserbearbeitung unterzogen.
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Vergleichsbeispiel 3
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Ein
Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (Gehalt an der Ethyleneinheit: 40
Masse-%, Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd., Handelsname: "Sourblen CH") (in Tabelle 1 wird
darauf als EVA Bezug genommen) wurde als einziger Bestandteil verwendet
und durch ein 5 Minuten langes Pressen bei einer auf 100°C eingestellten
Temperatur unter Nutzung eines Preßwerkzeugs wurde ein flächiges Material
hergestellt. Das flächige Material
wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 einer Beurteilung
seines Verhaltens bei einer Laserbearbeitung unterzogen.
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Die
Ergebnisse der Beurteilung des Verhaltens bei einer Laserbearbeitung
in den Beispielen 1 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 sind
in Tabelle 1 gezeigt.
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Aus
den Ergebnissen in Tabelle 1 geht hervor, das das vernetzte flächige Material
oder das vernetzte, aufgeschäumte
flächige
Material von Beispiel 1 bis 6 während
des Verfahrens der Laserbearbeitung keine unangenehmen Gerüche verströmte und
keine Rauchentwicklung beobachtet wurde. Des Weiteren trat auf der bearbeiteten
Fläche
keine Klebrigkeit auf, was zu einem Muster mit ausreichender Gravurtiefe
führte.
Andererseits traten sowohl in Vergleichsbeispiel 1, in dem NBR verwendet
worden war, als auch in Vergleichsbeispiel 2, in dem EPDM durch
Schwefel vulkanisiert worden war, Emissionen unangenehmer Gerüche auf,
die durch das Verbrennen von Kautschuk während des Verfahrens der Laserbearbeitung
verursacht worden waren. Des Weiteren kam es in Vergleichsbeispiel
3, in dem EVA mit einem Gehalt an der Ethyleneinheit von weniger
als 45 Masse-% als einziger Bestandteil verwendet worden war, zu
einer Emission unangenehmer säureartiger
Gerüche.
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2. Herstellung
einer Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung und Beurteilung
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Beispiel 7
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(1) Herstellung einer
Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung
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Als
ethylenisches Copolymer wurde das vorstehend beschriebene EPDM verwendet.
100 Teile EPDM, 5 Teile Zinkoxid, 1 Teil Stearinsäure, 5 Teile
Titanoxid, 50 Teile des vorstehend erwähnten Siliciumdioxids, 50 Teile
Calciumcarbonat und 60 Teile Plastifiziermittel X (Idemitsu Kosan
Co., Ltd. Handelsname: "Diana
Process Oil PW380")
wurden in einen auf 50°C
eingestellten Kneter eingebracht und 15 Minuten lang gemischt, wodurch
eine Mischung hergestellt wurde.
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Die
hergestellte Mischung wurde in eine Walze mit einem Durchmesser
von 4 Inch eingebracht und bei 50°C
gehalten, und danach wurden des Weiteren 5 Teile des vorstehend
beschriebenen organischen Peroxids und 2 Teile Triallylisocyanurat,
bei dem es sich um das vernetzte Monomer handelte, eingebracht.
Nach einem ausreichenden Mischen wurde die Polymerzusammensetzung
in eine Form mit einer Tiefe von 3 mm eingebracht und mittels eines
auf 170°C
eingestellten Formpresswerkzeugs gepresst, wodurch eine Polymerschicht
für eine
Laserbearbeitung hergestellt wurde.
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(2) Herstellung einer
fotopolymerisierbaren Zusammensetzung
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Ein
Isopren/Butadien/Isopren-Blockcopolymer (JSR Corp., Handelsname: "JSR SIS5000") wurde als der Elastomerbestandteil
verwendet. 100 Teile dieses Elastomers, 10 Teile 1,6-Hexandiol-dimethacrylat,
10 Teile Laurylmethacrylat, 2 Teile 2,2-Dimethoxy-1,2-diphenylethan-1-on
als Fotoinitiator und 1 Teil 2,6-Di-t-butylcresol als Wärmepolymerisationsinitiator
wurden in einen auf 50°C
eingestellten Kneter eingebracht und 30 Minuten lang geknetet. Es
wurde eine farblose, transparente fotopolymerisierbare Zusammensetzung
erhalten.
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(3) Herstellung eines
flächigen
Laminatkörpers
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Nach
einem leichten Polieren einer der Oberflächen des 3 mm dicken flächigen Materials,
das in Schritt (1) hergestellt worden war, mittels Sandpapiers (#200)
wurde das flächige
Material in einer Form mit einer Tiefe von 7 mm angeordnet und die
in dem vorstehenden Verfahren (2) hergestellte fotopolymerisierbare Zusammensetzung
wurde auf der polierten Oberfläche
des flächigen
Materials aufgebracht. Danach wurde ein Polyesterfilm (mit einer
Dicke von 200 μm)
auf die Oberfläche
der Zusammensetzung gelegt. Diese Materialien wurden mittels einer
auf 90°C
eingestellten Presse geformt und es wurde ein biegsamer Laminatkörper mit
einer Dicke von 7 mm erhalten. Der Laminatkörper wurde 5 Minuten lang auf
der Seite der Oberfläche
der fotopolymerisierbaren Zusammensetzung ultravioletten Strahlen
(Intensität
der ultravioletten Strahlen: 25 W/m2) aus
einer Belichtungsvorrichtung (Nippon Denshi Seiki Co., Ltd., Type
JE-A3-SS) ausgesetzt, wodurch der Laminatkörper für eine Laserbearbeitung erhalten
wurde. Die Ablösefestigkeit
des Laminatkörpers
wurde mittels des durch JIS K 6301 angegebenen Verfahrens gemessen
und die Abtrennung wurde mittels manuellen Abziehens beurteilt.
Die Ergebnisse der Messung und die Beurteilung der manuellen Prüfung sind
in Tabelle 2 zusammengefasst. Nun werden die Testverfahren für die Ablösefestigkeit
kurz erklärt.
Ein rechteckiges Stück (2,5
cm Breite und 15 cm Länge)
wurde aus dem Laminatkörper
entnommen und ein Endbereich des Stück wurde manuell abgelöst, um einen
Prüfkörper zu
erhalten. Die abgelösten
Endbereiche der beiden Schichten wurden jeweils an dem Testgerät befestigt,
wobei eine ungefähr
180°-Trennung
in umgekehrter Richtung erfolgte und die Ablösefestigkeit bei einer Zuggeschwindigkeit
von 5 cm/min gemessen wurde.
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(4) Beurteilung des Verhaltens
bei einer Laserbearbeitung
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Der
im Schritt (3) hergestellte Laminatkörper für eine Laserbearbeitung wurde
mittels des in Schritt (3) von Beispiel 1 verwendeten Laserbearbeitungsgeräts einer
Laserbearbeitung unterzogen. Die Ergebnis der Beurteilung bezüglich der
Rauchentwicklung, der Klebrigkeit der bearbeiteten Fläche und
der Emission unangenehmer Gerüche
und die Ergebnisse der Messung der Gravurtiefe sind in Tabelle 2
gezeigt. In Tabelle 2 bezieht sich das Zeichen "O" auf "Gut" oder "Abwesend", und das Zeichen "X" bezieht sich auf "schlecht" oder "groß".
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Beispiel 8
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In
Schritt (1) von Beispiel 7 wurden das organische Peroxid und das
vernetzbare Monomer und zusätzlich
2 Teile Azodicarbonamid als Schäummittel
und auch 2 Teile einer Schäumhilfe
(Sankyo Kasei Co., Ltd., Handelsname: "Cellton NP") eingebracht und die anderen Bestandteile
und Verfahren blieben unverändert.
Ein vernetztes, aufgeschäumtes
flächiges
Material mit einem Expansionsverhältnis von 1,1 wurde auf die gleiche
Weise wie in Beispiel 7 hergestellt. Ein Laminatkörper für eine Laserbearbeitung
wurde auf die gleiche Weise wie im vorstehenden Beispiel 7 hergestellt
und die Abtrennung und das Verhalten bei der Laserbearbeitung wurden
beurteilt.
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Beispiel 9
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(1) Herstellung einer
Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung
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Als
ethylenisches Copolymer wurde das vorstehend beschriebene EPDM verwendet.
100 Teile EPDM, 5 Teile Zinkoxid, 1 Teil Stearinsäure und
5 Teile Titanoxid, 50 Teile Siliciumdioxid, 50 Teile Calciumcarbonat und
60 Teile Plastifiziermittel Y (Mitsui Chemical Co., Ltd., Handelsname: "LUCANT HC-150") wurden in einen Kneter
gegeben, der auf 50°C
eingestellt worden war, und 15 Minuten lang gemischt, was zu einer
Mischung für
die Polymerschicht eines Laminatkörpers für eine Laserbearbeitung führte. Die
Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel
7 hergestellt und die Ergebnisse der Beurteilung sind in Tabelle
2 gezeigt.
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(2) Herstellung einer
fotopolymerisierbaren Zusammensetzung
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Die
Zusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 7 hergestellt.
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(3) Herstellung eines
flächigen
Laminatkörpers
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Die
in Schritt (3) von Beispiel 7 hergestellte fotopolymerisierbare
Zusammensetzung wurde in einen Einschneckenextruder mit einer mittig
gespeisten Breitschlitzdüse
(T-Düse)
eingebracht, der auf 80°C
eingestellt worden war. Am Düsenausgang
wurde die geschmolzene Zusammensetzung auf die Oberfläche der
polierten Oberfläche
laminiert, die in Schritt (3) von Beispiel 7 gebildet worden war.
Als Träger
wurde ein Polyesterfilm (mit einer Dicke von 200 μm) mit einer Überzugsschicht
aus einem Klebstoff auf Chloropren-Basis (Hitachi Chemical Co.,
Ltd., Handelsname: "HIBON
1920LT") mit einer
Dicke von 5 μm
auf die Oberfläche
der Seite der fotopolymerisierbaren Schicht geklebt, nachdem die
Laminierung beendet worden war. Danach wurde die Dicke des Laminatkörpers mittels
Walzen zur Einstellung der Dicke mit einem Abstand von 7 mm zwischen
den Walzen eingestellt. Der erhaltene Laminatkörper zeigte eine ausgezeichnete
Genauigkeit der Dicke und wurde von der Seite der fotopolymerisierbaren
Schicht aus unter Anwendung eines Lichtfilters (Nippon Denshi Seiki
K. K., Typ JE-A3-SS) 5 Minuten lang mit ultravioletten Strahlen
bestrahlt (Intensität
der ultravioletten Strahlen: 25 W/m2), wodurch
ein Laminatkörper
für eine
Laserbearbeitung erhalten wurde. Der Laminatkörper für eine Laserbearbeitung wurde
dann auf die gleiche Weise wie in Beispiel 7 einer Beurteilung des
Abziehverhaltens und einer Laserbearbeitung unterzogen. Die Ergebnisse
der Beurteilung sind in Tabelle 2 gezeigt.
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Aus
den Ergebnissen von Tabelle 2 geht hervor, dass der Laminatkörper für eine Laserbearbeitung
geeignet ist, in allen Beispielen 7 bis 9 zwischen den Oberflächen der
Polymerschicht für
eine Laserbearbeitung und der Grundschicht abgelöst zu werden. Des Weiteren
wird durch eine Laserbearbeitung eine ausreichende Gravurtiefe ohne
Abflammen und ohne Emission unangenehmer Gerüche während des Betriebs erhalten.
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Eine
Flexodruckplatte kann durch Gravieren eines Druckmusters in die
Oberfläche
des Laminatkörpers
für eine
Laserbearbeitung mit solch ausgezeichneten Eigenschaften, wie sie
in den Beispielen gezeigt sind, erhalten werden. Die erfindungsgemäße Flexodruckplatte
weist eine laminierte Struktur mit Flexibilität auf und dementsprechend sind
auf Grund des ausgezeichneten Druckverhaltens und des ausgezeichneten
Bearbeitungsvermögens
die nachstehenden Wirkungen zu erwarten.
- (1)
Die Flexodruckplatte kann leicht an eine rotierende Maschine, wie
eine Rotationspresse, befestigt werden und verringert den Druck
beim Bedrucken des zu bedruckenden Gegenstandes.
- (2) Eine Lasergravur erfolgt nur in Bereichen, in denen ein
Zeichenmuster auftritt, da der nicht-gravierte Bereich später abgezogen
werden kann, und die Bearbeitungsdauer kann beträchtlich verringert werden.
- (3) Die Druckplatte weist ein geringes Gewicht auf, da andere
Bereiche als die der Muster bereits entfernt wurden.
- (4) Da die fotopolymerisierbare Schicht unter der Druckfläche liegt
und die Transparenz der Grundschicht zugenommen hat, kann die Druckplatte
leicht an einer Rotationspresse befestigt (angeordnet) werden.
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Die
vorstehenden Merkmale sind besonders vorteilhaft, wenn die Druckplatte
eine relativ große
Größe aufweist,
um sie für
das Bedrucken von Wellpappe oder ähnlichem zu verwenden.
