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Bereich der
Erfindung
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Beschichten
von Partikelmaterial wird innerhalb verschiedener Industrien und
für verschiedene Zwecke
benutzt.
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In
der vorliegenden Beschreibung und den beiliegenden Ansprüchen wird
der Ausdruck „Beschichtung" in einem breiten
Sinne gebraucht, nicht nur für
Verfahren, bei welchen Partikel umfassend beispielsweise Kristalle,
Körner,
Pellets, Tabletten, Pillen und andere kleine Körper mit einer verhältnismäßig dünnen Schicht überzogen
werden, sondern auch für
Verfahren, bei welchen Partikelmaterial durch Auftragen einer oder
mehrerer verhältnismäßig dicken
Schichten auf einem Kern aufgebaut werden.
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Beschichtungsvorgänge sind
in der Arzneimittelindustrie sehr wichtig, z.B. zum Schutz von Tabletten
und Pellets vor dem Einfluss von Sauerstoff und Feuchtigkeit oder
zum Verschleiern eines unangenehmen Geschmacks. Außerdem macht
ein Überzug
das Schlucken einer Tablette oft leichter, und kann zum Kontrollieren
der Freigabeanleitung des wirksamen Medikaments nach Verabreichung,
z.B. zur Erzielung einer verzögerten
Freigabe, benutzt werden.
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In
der Reinigungsmittelindustrie wird eine Enzymschicht auf einen tragenden
Kern oder Streckmittel vorgesehen, welche Schicht durch einen Überzug gegen
Oxidation und Verschleiß geschützt ist, welcher
auch die Bildung von Enzym enthaltendem Staub bei der Handhabung
des Reinigungsmittels reduziert.
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Auch
Düngemittel,
Pflanzenschutzmittel und mehrere andere chemische Produkte werden
beschichtet.
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Verschiedene
Verfahren sind für
das Beschichten von Partikelmaterial vorgeschlagen und verwendet
worden, die vorliegende Erfindung betrifft ein solches Verfahren,
bei welchem eine Beschichtungsflüssigkeit,
wie beispielsweise eine Lösung
aus einem Beschichtungsmaterial, durch Sprühen auf durch die Luft übertragene
Partikel aufgetragen wird, gefolgt von einem Zerstäuben volatiler
Komponenten der Beschichtungsflüssigkeit.
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Hintergrund der Erfindung
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Mehrere
Verfahren für
das Beschichten eines Partikelmaterials basieren auf dem allgemeinen Prinzip,
dass die Beschichtungsflüssigkeit
nach oben in eine Zone gesprüht
wird, in der das Partikelmaterial durch einen Strom von Trockengas,
beispielsweise Luft, nach oben getragen wird. Die genannte Zone
ist typischerweise durch im Wesentlichen vertikale Wandorgane, z.B.
einen vertikalen Kanal, definiert, der von einer horizontalen oder
geneigten Bodenplatte beabstandet ist. Das Sprühen der Beschichtungsflüssigkeit
erfolgt aus einer Düse,
die in der Mittellinie der genannten ersten Zone am oder etwas über der Ebene
der Bodenplatte an der genannten Mittellinie angeordnet ist. Ein
nach oben gerichteter Strom von vorzugsweise erhitztem Trockengas
wird in die genannte Zone durch mindestens eine Öffnung in der Bodenplatte unter
der genannten Zone eingeleitet. Partikel, die durch den Zwischenraum
unter der Bodenplatte und dem unteren Teil des genannten Wandorgans
in die genannte Zone eingeleitet worden sind, werden mittels des
Trockengases nach oben getragen und werden, vorwiegend im unteren Bereich
der genannten Zone, von der aufgesprühten Beschichtungsflüssigkeit
befeuchtet. Während
der kontinuierlichen Bewegung nach oben findet eine teilweise Trocknung
der somit befeuchteten Partikel statt.
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Bei
Erreichen des oberen Endes des die erste Zone definierenden Wandorgans
führt die
Ausdehnung des für
das Trockengas zur Verfügung
stehenden Zwischenraums zu einer wesentlichen Verminderung der aufwärtigen Geschwindigkeit
des Trockengases auf eine Geschwindigkeit, die unter der für das kontinuierliche
Mitreißen
der Partikel erforderlichen Geschwindigkeit liegt. Infolgedessen
fallen die Partikel in eine vom genannten Wandorgan teilweise definierte
Zone nach unten, jedoch auf dessen gegenüberliegenden Seite. Nach unten
ist die zweite Zone durch die genannte Bodenplatte definiert.
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Während die
Partikel sich in der genannten zweiten Zone befinden, werden sie
verflüssigt
oder zumindest belüftet,
um ihre Mobilität
bei einem aufwärtigen
Gasstrom bei einer im Wesentlichen niedrigeren Geschwindigkeit als
die der genannten ersten Zone zu erhöhen. Der Gasstrom in der zweiten
Zone wird durch Einleiten von Gas durch Perforie rungen in der Bodenplatte
unter der genannten zweiten Zone vorgesehen.
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Bei
einigen Ausführungsformen
(cf. US-Patent Nr. 5,718,764 (welches den PRECISION COATERTM von Aeromatic-Fielder AG beschreibt) und US-Patent
Nr. 5,236,503), wird das in der genannten ersten Zone und der genannten
zweiten Zone eingeleitete Gas aus einem gemeinsamen Verteilerkanal geliefert,
und die Unterschiede zwischen der aufwärtigen Geschwindigkeit der
Gase in diesen beiden Zonen sind durch den Unterschied bezüglich eines
verfügbaren
Durchgangs durch die Öffnungen
in der Bodenplatte unter der ersten Zone und durch die Perforierungen
in der Bodenplatte unter der zweiten Zone verursacht.
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Es
ist jedoch auch vorgeschlagen worden (cf. US-Patent Nr. 5,470,387
(Niro A/S) und
DE 3323418
A1 ), das Gas in die erste und zweite Zone aus verschiedenen
Quellen einzuleiten, um eine unabhängige Regelung der Gasgeschwindigkeit
zu ermöglichen,
insbesondere um eine Blockierung des Systems zu bekämpfen.
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Auch
die WO 01/37980 A2 offenbart ein Gerät, bei dem die genannten zwei
Zonen aus gesonderten Gaskanälen
unabhängig
beliefert werden, welche jeweils ein Überwachungsgerät zur Messung der
Geschwindigkeit, des Gasvolumens, der Feuchtigkeit und/oder der
Temperatur des gelieferten Gases aufweisen. Das Überwachungsgerät ist mit
der Gasquelle verbunden. Angeblich ist der Zweck, einen Gasstrom
mit geeigneten Fließeigenschaften
zu erhalten und aufrechtzuerhalten. Es wird nicht angedeutet, dass
es vorteilhaft wäre,
das Gerät
unter Verwendung einer höheren
Temperatur in der ersten Zone als in der zweiten Zone zu betreiben.
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Je
nach der gewünschten
Dicke der letzten Beschichtung und der Menge und Konzentration von in
die erste Zone eingesprühter
Beschichtungsflüssigkeit
müssen
die Partikel beide Zonen viele Male, typischerweise bis zu einigen
hunderten Malen, passieren.
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Dies
begrenzt die Leistung bei solchen Verfahren und hat zur Entwicklung
von Geräten
geführt, die
mehrere in Reihe oder parallel verbundene Beschichtungsstationen
umfassen.
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Viele,
und gegebenenfalls die meisten der zum Beschichten von Partikeln
verwendeten Materialien sind klebriger, wenn sie warm sind als wenn
sie kalt sind, zumindest wenn sie feucht sind. Ferner sind haüfig die
zu beschichtenden Partikel und die Beschichtungsmaterialien hitzeempfindlich.
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Beim
Beschichten mit solchen Materialien führt ein Versuch, die Kapazität des Beschichtungsverfahrens
durch Erhöhung
der Menge und/oder der Konzentration von Beschichtungsflüssigkeit
und/oder der Temperatur des in die beiden Zonen eingeleiteten Gases
zu erhöhen,
zu Betriebsproblemen und geringwertigerer Produktqualität wegen
einer Agglomeration der Partikel oder eines Klebens von Partikeln zum
Gerät,
und, gegebenenfalls, auch wegen Hitzebeschädigungen.
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Es
besteht somit ein Bedarf eines Beschichtungsverfahrens der oben
genannten Art, welches eine erhöhte
Kapazität
ermöglicht
und die Gefahr von Partikelagglomeration und Hitzebeschädigungen vermindert,
und somit die Betriebsbedingungen und die Produktqualität verbessert.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Zweck
der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen,
welches den oben beschriebenen Bedarf erfüllt.
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Der
Erfindung liegt teilweise die Erkennung zugrunde, dass, bei den
nach dem Stand der Technik bekannten Verfahren, bei denen Gas in
die erste und die zweite Zone bei derselben Temperatur eingeleitet wird,
die Partikel die höchste
Temperatur in der zweiten Zone erreichen, weil die Verdampfungskühlung geringer
ist als in der ersten Zone, da die Partikel trockener sind und die
Geschwindigkeit des Gases relativ zu den Partikeln niedriger ist.
Darüber
hinaus ist die Konzentration von Partikeln in der zweiten Zone höher und
die Agitation von Partikeln geringer als in der ersten Zone. Beide
dieser Tatsachen erhöhen
die Gefahr von Agglomeration und Hitzebeschädigungen in der zweiten Zone.
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Die
Erfindung befasst sich dementsprechend mit einem Verfahren zum Beschichten
von Partikeln durch
Zirkulieren der Partikel nach oben durch
eine erste Zone und nach unten durch eine an die erste Zone angrenzende
zweite Zone,
Zerstäuben
einer Beschichtungsflüssigkeit
in die erste zone,
Einleiten eines ersten Gasstroms in den
Bodenteil der ersten Zone in einer Menge und mit einer zur Erzeugung
einer Gasströmung
in der ersten Zone ausreichenden Geschwindigkeit, um die Partikel
durch diese Zone nach oben zu leiten, während diese durch die zerstäubte Beschichtungsflüssigkeit
befeuchtet und teilweise getrocknet werden,
Einleiten eines
zweiten Gasstroms in den Bodenteil der zweiten Zone in einer Menge
und mit einer Geschwindigkeit, die nicht ausreichend ist zur Bildung einer
Gasströmung
in der zweiten Zone, welche von der ersten Zone oben erhaltene Partikel
aus der zweiten Zone ausblasen würde,
sondern ausreichend ist zur Erhöhung
der Strömungsfähigkeit
der Partikel in der zweiten Zone, welches Verfahren durch Einleiten
des zweiten Gasstroms in die genannte zweite Zone bei einer Temperatur,
die unter der Temperatur liegt, bei welcher der erste Gasstrom in
die genannte erste Zone eingeleitet wurde.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
kompensiert die Tatsache, dass die Verdampfungskühlung der Partikel in der zweiten
Zone niedriger ist als in der ersten Zone, was bei den Verfahren
nach dem Stand der Technik mit einer Gefahr von Überhitzung in der genannten
Zone verbunden ist.
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Unter
Verwendung des Prinzips der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine
verhältnismäßig niedrige
Temperatur in der zweiten Zone und somit von den darin befindlichen
Partikeln zu halten, wodurch die Klebrigkeit der Beschichtung auf
den Partikeln in dieser Zone und die Gefahr einer Hitzebeschädigung niedriger
ist als bei einem herkömmlichen
Betrieb, wobei die Gasströme
in die erste und zweite Zone bei derselben Temperatur eingeleitet werden,
welche zum Erhalten einer erforderlichen Trocknung in der ersten
Zone einen bestimmten Minimumswert überschreiten muss.
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Da
die Gefahr einer Agglomeration der Partikel höher in der zweiten Zone ist
als in der ersten Zone, unter anderem weil die Anzahl von Partikeln
pro Raumeinheit in der zweiten Zone viel höher ist als in der ersten Zone,
ist es vorteilhaft, eine verhältnismäßig niedrige
Temperatur in der zweiten Zone und gleichzeitig eine verhältnismäßig hohe
Tempe ratur in der ersten Zone aufrechtzuerhalten und dadurch eine effektive
Trocknung in der letzteren zu erhalten.
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So
wird durch die erfidungsgemäße Erfindung
ermöglicht,
die Trocknung in der ersten Zone zu erhöhen und die Gefahr einer Agglomeration
und einer Hitzebeschädigung
in der zweiten Zone zu vermindern, welche Merkmale eine erhöhte Leistung des
Beschichtungsverfahrens, eine gesteigerte Produktqualität und ein
gleichmäßiges Beschichten
ermöglichen,
weil das zeitweise Zusammenkleben der Partikel vermindert wird.
Ferner ermöglicht
das Verfahren ein Beschichten mit Materialien mit einem niedrigen
Schmelzpunkt, wie beispielsweise Fetten und wachsartigen Substanzen.
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Wenn
die Partikel oder das Beschichtungsmaterial wärmeempfindliche Komponenten
enthalten, wie z.B. pharmazeutische Wirkstoffe, ist es auch vorteilhaft,
die Temperatur in der zweiten Zone, in welcher die Partikel während des
größten Teils
des Beschichtungsverfahrens vorhanden sind, niedrig zu halten.
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Wichtige
Merkmale von vorteilhaften Ausführungsformen
des Verfahrens sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 10 und werden im
Zusammenhang mit der untenstehenden Erläuterung der Erfindung unter
Bezugnahme auf die Zeichnung näher
beschrieben.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnung
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Die
einzige Figur der Zeichnung ist ein schematischer, vertikaler Schnitt
durch eine Ausführungsform
eines zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
geeigneten Geräts.
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Detaillierte Beschreibung
der Erfindung
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Aus
der Zeichnung ersichtlich ist ein Gerät umfassend ein Gehäuse 1 mit
einer Bodenplatte 2, welche in der dargestellten Ausführungsform
horizontal ist, jedoch in alternativer Weise geneigt sein kann,
wie nach dem Stand der Technik. Ein vertikaler Kanal 3 ist
zur Bodenplatte etwas beabstandet, um für zu beschichtende Partikel 4 einen
Zugang vorzusehen.
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Der
Abschnitt der Bodenplatte 2, der vom gedachten hinabragenden
Vorsprung des Kanals 3 umgeben ist, weist in der dargestellten
Ausführungsform eine
zentrale Öffnung
auf, in der eine aufwärts
gerichtete zwei-Fluid-Düse 5 angeordnet
ist, indem eine kreisförmige Öffnung 6 zum
Aufblasen eines ersten Stroms von Trocken- und Fördergas nach oben in eine durch
den Kanal 3 umgebene erste Zone 7 gebildet ist.
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In
der dargestellten Ausführungsform
entsprechen die baulichen Einzelheiten der Bodenplatte einschließlich der
kreisförmigen Öffnung
6 den
in der
US 5,718,764 offenbarten
Einzelheiten. Alternativ kann der Abschnitt der Bodenplatte unter
der genannten Zone
7 mit einer Anzahl von Perforierungen versehen
werden, durch welche Gas in die erste zone
7 eingeleitet
wird.
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Die
Außenfläche des
Kanals 3 und die Wände
des Gehäuses 1 definieren
eine zweite Zone 8. Der unter der Zone 8 befindlice
Teil der Bodenplatte 2 ist mit Perforierungen 9 versehen,
durch welche verflüssigtes
oder belüftetes
Gas in die Zone 8 eingeleitet wird.
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Bei
Durchführen
des Verfahrens wird eine Beschichtungsflüssigkeit, wie beispielsweise
ein in einem verdampfbaren Lösungsmittel
gelöstes
Beschichtungsmaterial, mittels Druckluft durch die Düse 5 zerstäubt, die
auch in die genannte Düse
eingeleitet ist.
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Trocken-
und Betriebsgas wird durch die kreisförmige Öffnung 6 bzw. die
Perforierungen 9 in die Zonen 7 und 8 eingeleitet.
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Zu
beschichtende Partikel bewegen sich aus der zweiten Zone 8 durch
den Durchlass 4 in die erste Zone 7, wo sie auf
den ersten, durch die kreisförmige Öffnung 6 eingeleiteten
aufwärtigen
Gasstrom treffen und durch diesen nach oben getragen werden.
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Während die
Partikel durch dieses Gas und auch durch Zerstäuberluft aus der Düse 5 mitgeführt werden,
werden sie mit zerstäubter
Beschichtungsflüssigkeit
aus der genannten Düse
gesprüht.
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Wenn
das erste Gas mit mitgeführten
Partikeln den Bereich über
der ersten Zone 7 erreicht, vermindert sich die aufwärtige Geschwindigkeit,
und die Partikel fallen in die zweite Zone 8 außerhalb
des Kanals 3 hinab.
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In
der zweiten Zone 8 sieht die aufwärtige Gasgeschwindigkeit vor,
dass die Partikel nicht wegblasen, sondern entweder verflüssigt oder
zumindest belüftet
werden, wobei die Hebeaktivität
des aufwärtigen
Gasstroms die Mobilität
oder Fließfähigkeit
der in der Zone 8 angesiedelten Schicht von Partikeln erhöht, um ihr
Fließen
nach unten zum wiederholten Einleiten durch den Durchlass 4 in
die Zone 7 zu ermöglichen.
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Das
in die erste Zone 7 eingeleitete Gas wird durch einen Kanal 10 geliefert,
von wo aus es durch ein trichterförmiges Element 11 die
kreisförmige Öffnung 6 erreicht.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist das trichterförmige
Element
11 mit Mitteln
12 zur Übertragung einer wirbelnden
Bewegung auf den die Öffnung
6 verlassenden
Gasstrom versehen. Solche Mittel
12 sind in der
US 5,718,764 in Einzelheiten
beschrieben.
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Gas,
das durch die Perforierungen 9 in die zweite Zone 8 eingeleitet
werden soll, wird durch den Kanal 13 und den kreisförmigen Raum 14 geliefert.
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Ein
wesentliches Merkmal bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist, dass das
durch den Kanal 13, den Raum 14 und die Perforierungen 9 in die
zweite Zone 8 eingeleitete Gas (der zweite Gasstrom) eine
niedrigere Temperatur aufweist als das durch den Kanal 10,
das Element 11 und die kreisförmige Öffnung 6 in die erste
Zone 7 eingeleitete Gas (der erste Gasstrom).
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Das
bedeutet, dass die Partikel in der ersten Zone 7 auf einem
wirbelnden Wege nach oben wandern, während sie gesprüht und anschließend in
dem durch den Kanal 10 eingeleiteten verhältnismäßig heißen Gas
getrocknet werden, und sie werden dabei einer effektiven Trocknung
unterworfen, bevor sie in die zweite Zone 8 hinabfallen.
Während
sie im heißen,
schnellen Gasstrom in der ersten Zone anwesend sind, vermindert
die Verdampfungskühlung
im Wesentlichen die Gefahr von einer Hitzebeschädigung der Partikel durch Aufrechterhalten
dieser Temperatur unter der Temperatur des in die erste Zone eingeleiteten
Gases.
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Die
die erste Zone 7 verlassenden Partikel fallen in die zweite
Zone 8 hinab, in der die Verdampfung und somit die Verdampfungskühlung niedriger ist,
teils weil die Geschwindigkeit der Gas relativ zu den Partikeln
niediger ist als in der ersten Zone, teils weil weniger verdampfbare
Flüssigkeit
auf den Partikeloberflächen
vorhanden ist. Wenn die Partikel zu heiß werden, werden sie versuchen,
in der Zone 8 zu agglomerieren, wo ein Kontakt zwischen
Partikeln unvermeidbar ist.
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Allerdings,
da der durch 13 eingeleitete zweite Gasstrom eine verhältnismäßig niedrige
Temperatur aufweist, halten die Partikel eine verhältnismäßig niedrige
Temperatur aufrecht, oder sie sind bei Erreichen der zweiten Zone 8 sogar
kühl, und
somit vermindert sich auch ihre Neigung zur Agglomeration. Dies
ermöglicht
wiederum eine höhere
Leistung des Geräts
und verbesserte Produktqualitäten,
insbesondere wenn das Beschichten unter Verwendung von thermo-klebenden
und/oder wärmeempfindlichen Materialien
durchgeführt
wird.
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Beispiele
für solche
Beschichtungsmaterialien sind Cellulose-Derivate, Akrylpolymere und Copolymere
und andere hochmolekulare Polymer-Derivate, z.B. Methylcellulose,
Hydroxypropylcellulose, Hydroxypropyl-Methylcellulose, Ethylcellulose,
Celluloseacetat, Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylpyrrolidonacetat,
Polyvinylacetat, Polyvinylmethacrylate und Ethylenvinylacetat-Copolymere,
Additive, wie beispielsweise Phthalsäureester, Triacetin, Dibutylcebacat,
Monoglyceride, und Polyethylenglykole.
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Sehr
vielversprechende Ergebnisse sind bei der Verwendung von "Eudragit"-Polymeren erzielt worden,
welche anionischen Copolymere aus Methacrylsäuren und Methylmetacrylat sind.
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Unter
Verwendung einer wässrigen
Dispersion aus einem Methacrylsäuren-Methylmetacrylat-Copolymer
als Beschichtungsflüssigkeit
sind beim Einleiten des ersten Gasstroms bei einer Temperatur von über 35°C und des
zweiten Gasstroms bei einer Temperatur von unter 35°C zufriedenstellende
Ergebnisse erreicht worden.
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Es
wird oft zweckmäßig sein,
den zweiten Gasstrom durch 13 bei Raumtemperatur oder bei
einer leicht erhöhten
Temperatur einzuleiten, es liegt aber innerhalb des Rahmens der
Erfindung, den zweiten Gasstrom vor dessen Einleiten abzukühlen.
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Als
eine Alternative zum dargestellten Gerät, bei dem das Gas als gesonderte
Ströme
bei unterschiedlichen Temperaturen durch die Kanäle 10 und 13 eingeleitet
wird, kann das Gas für
die beiden Zonen 7 und 8 als ein gemeinsamer,
verhältnismäßig heißer Strom über einen
Verteilerkanal eingeleitet werden, welcher sowohl die Öffnungen)
unter der Zone 7 als auch die Perforierungen unter der
Zone 8 beliefert. Der für
das erfindungsgemäße Verfahren charakteristische
Temperaturunterschied kann dann z.B. durch Einblasen von kühlem Gas
gerade unter den Perforierungen 9 erhalten werden. Diese
Ausführungsform
erfordert nur eine kleine Änderung
des vorhandenen PRECISION COATERTM-Geräts.
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Die
Temperaturen in der Beschichtungszone können auch durch Regelung der
Temperatur des für das
Zerstäuben
in der Zwei-Fluid-Düse 5 verwendeten
Gases beeinflusst werden.
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Für großtechnische
Betriebe ist es vorteilhaft, verschiedene Behandlungsstationen zu
verwenden statt derjenigen, die in der Zeichnung dargestellt ist.
Bei solcher Ausführungsform
des Verfahrens werden die durch Zirkulation durch die genannte erste und
zweite Zone teilweise beschichteten Partikel in mindestens eine
weitere erste Zerstäubungszone
zur Zirkulation durch diese und durch mindestens eine zweite Zone
geleitet, welche mit der erstgenannten zweiten Zone ein Kontinuum
bilden kann oder von diesem getrennt sein kann. Ausführungsformen
dieser Art sind u.a. im oben erwähnten
US 5,470,387 beschrieben,
welches das Durchleiten der Partikel durch mehrere in Serie verbundene
Behandlungszellen offenbart, sowie sind im
US 5,718,764 beschrieben, welches
die Anordnung von mehreren in einer gemeinsamen zweiten Zone angeordneten
Beschichtungszonen offenbart, entsprechend der in der vorliegenden
Zeichnung und in der zugehörigen
obigen Beschreibung mit 8 bezeichneten Zone.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ist auch für
die sogenannte Schichtung vorteilhaft, d.h. ein Verfahren, bei welchem
die Partikel durch Auftragen zweier oder mehrerer Schichten oder
Beschichtungen verschiedener Zusammensetzung auf jedes Kernpartikel
aufgebaut werden.
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Für die industrielle
Herstellung werden die Temperaturen und Geschwindigkeiten der verschiedenen
Strömungen
von Gas und Materialien auf der Basis von auf geeigneten Stellen
innerhalb der beiden Zonen oder oberhalb bzw. unterhalb von diesen erhaltenen
Signalen automatisch justiert.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
wird anhand der folgenden Beispiele weiter illustriert, welche die
Wichtigkeit der Verwendung einer niedrigeren Temperatur im abwärtigen Strom
bzw. in der Aufenthaltszone als in der Sprühzone zeigt.
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Beispiele
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Ein
Vergleichsbeispiel und ein eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
darstellendes Beispiel wurden unter Verwendung eines Geräts grundsätzlich wie
das in der Zeichnung dargestellte durchgeführt, wobei der Durchmesser
des Kanals 3 150 mm und der Öffnung 6 60 mm betrug.
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In
den beiden Beispielen stellten die zu beschichtenden Partikel unvergleichliche
Kerne dar, die die pharmazeutisch wirksame, wärmeempfindliche Substanz enthielten.
Die Beschichtungsflüssigkeit war
eine wässrige
Dispersion des "Eudragit"-Polymers NE 30 D,
welches ein metracrylisches Säure-Methyl-Metacrylat-Copolymer
ist. Dieses wurde als eine wässrige
Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 20% Gewichtsprozent aufgetragen.
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In
beiden Beispielen war die Menge von zu beschichtenden Partikeln
die gleiche, und die gesamte Menge von in die Zonen 7 und 8 eingeleitetem Gas
war im Wesentlichen die gleiche als unten spezifiziert.
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Die
Mengen von jede Minute durch die Düse 5 gesprühter Beschichtungsflüssigkeit
wurden variiert, um deren Maximalwert zu etablieren, damit betriebliche
Probleme wegen Agglomeration vermieden werden konnten. Die somit
etablierte maximale Sprühgeschwindigkeit
stellt ein geeignetes Mittel zum Bewerten der Kapazität des Beschichtungsverfahrens
dar.
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Vergleichsbeispiel
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Bei
diesem Ablauf wurde das Gas in die Zonen 7 und 8 bei
derselben Temperatur, d.h. 45°C,
eingeleitet.
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Die
maximale, oben definierte Sprühgeschwindigkeit
betrug 95 g/min.
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Ausführungsbeispiel
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Dieses
Beispiel wurde unter Verwendung des Prinzips der vorliegenden Erfindung
durchgeführt.
Die Temperatur des als ein Wirbelstrom durch die Öffnung 6 nach
oben in die Zone 7 eingeleiteten Gases betrug 65° C, wohingegen
das in die Zone 8 durch die Perforierungen 9 eingeleitete
Gas nur 23/24° C
betrug.
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In
dieser Ausführungsform
war es möglich, die
maximale Sprühgeschwindigkeit
auf 136 g/min zu erhöhen.
Diese Sprühgeschwindigkeit
wurde für
die gesamte Zeit zur Durchführung
einer Behandlung von einer Partie, d.h. für eine Betriebszeit von 6 Stunden,
ohne Betriebsprobleme aufrechterhalten. Es wurde keine Verminderung
der pharmazeutischen Aktivität
wegen Hitzebeschädigung
des Medikaments in den Kernen festgestellt.
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Somit
ermöglicht
die Verwendung des grundlegenden Prinzips der vorliegenden Erfindung
eine Erhöhung
der Verarbeitungsleistung von mehr als 40% ohne Qualitätsminderung.