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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer
Reihe von Gussformen oder kastenlosen im Wesentlichen horizontal
stapelbaren Formteilen, allgemein gemäß dem üblicherweise gut bekannten „Disamatic®"-Prinzip, unter Berücksichtigung
der relativ langsam variierenden Verdichtungseigenschaften des verwendeten
Partikelmaterials.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Ausführen des
Verfahrens der vorliegenden Erfindung.
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HINTERGRUND
DES STANDES DER TECHNIK
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Die
Verdichtungseigenschaften sind bei der Erzeugung von Formen einer
geeigneten Dichtigkeit von Bedeutung. Eine locker verdichtete (d.
h. zu niedriges Verdichtungsverhältnis)
Form wird während
der Handhabung vor dem Gießen
oder während
des Guss-Arbeitsschrittes selbst leicht beschädigt werden. Eine wenig verdichtete
Form könnte
somit in schadhaften Gussteilen oder in Austritten von geschmolzenem
Metall resultieren, das die Ausrüstung beschädigt. Andererseits
wird eine übermäßig verdichtete
(d. h. zu hohes Verdichtungsverhältnis) Form
eine geringe Gasdurchlässigkeit
aufweisen und weist demnach die Gefahr eines Einschlusses von Gasen
in den Gussteilen auf, wodurch Porositäten oder sogar gefährliche
Formausbrüche
erzeugt werden.
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STAND DER
TECHNIK
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Ein
Verfahren der in dem Oberbegriff angegebenen Art ist aus der US-5
332 025-A (Larsen) bekannt. Gemäß diesem
Verfahren besteht ein Ausgleich für die Drift in den Verdichtungseigenschaften des
verwendeten Partikelmaterials darin, dass vor und nach dem Verdichtungsschritt
des eingebrachten Partikelmaterials das Volumen der Formkammer gemessen/berechnet
wird. Die erhaltenen Werte werden verwendet, um ein Verdichtungsverhältnis zu
berechnen, das mit einem gewünschten
Verdichtungsverhältnis
verglichen wird, was die Grundlage für Anpassungen der Produktionsparameter
(insbesondere die Länge
des zum Befüllen
bereiten Formkammervolumens und/oder der Verdichtungsdruck) für die (das)
nächste
Form (Teil) bildet. Auf diese Weise ist es möglich, einen kontinuierlichen
Ausgleich für
die Drift in den Verdichtungseigenschaften zu erzielen.
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Auch
wenn vorher ein Referenz-Verdichtungsverhältniswert für einen gegebenen Satz von Formplatten,
die tatsächlich
jeweils die zwei beweglichen gegenüberliegenden Wände in der
allgemein kastenförmigen
Formkammer entsprechend auskleiden, festgelegt wurde und dieser
Referenzwert für die
obigen Parameteranpassungen verwendet wird, resultiert das genannte
Verfahren nach dem Stand der Technik in einem großen Nachteil,
da die längs „schwimmende" Beschaffenheit des
einstellbaren Formkammervolumens „vor der Füllung" mit Anforderungen von komplizierten
Formplatten, insbesondere mit im Wesentlichen überhängenden Formabschnitten, die
im Vergleich mit dem Partikelmaterialeinlass eine spezifische Anordnung
erfordern, um während der
Einführung
des Partikelmaterials (d. h., „während des
Füllens") eine geeignete
Materialablagerung speziell in den „beschatteten" Bereichen unterhalb von Überhängen sicherzustellen,
in Konflikt steht.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Das
Ziel der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Verfahren
zur Steuerung der Erzeugung von Formen mit adaptiv optimierten Gieß-/Entgasungeigenschaften
von verdichtetem Partikelmaterial bereitzustellen, unter Berücksichtung
der Drift in den Verdichtungseigenschaften des verwendeten Partikelmaterials,
ohne die von dem jeweils gerade verwendeten Satz Formplatten diktierten
geometrischen Anforderungen, und zwar geometrische Anforderungen
sowohl hinsichtlich Anfangsgröße und -anordnung
relativ zu dem Partikelmaterialeinlass des geschlossenen noch nicht
gefüllten
Formkammervolumens, wie auch hinsichtlich des verdichteten Volumens
der resultierenden Form, zu beeinträchtigen.
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Zu
diesem Zweck wird der Begriff „Form-Kompressibilität" eingeführt, der
den Reduktionsprozentsatz von dem ersten der zwei gerade erwähnten Volumen
zu dem letzteren davon (d .h. (Volumendifferenz)/(Anfangsvolumen)%)
bedeutet.
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Mit
anderen Worten, es ist das Ziel des Verfahrens gemäß der vorliegenden
Erfindung, Formen mit realisierten „Form-Kompressibilitäts"-Werten bereitzustellen,
die einem vorher festgelegten spezifischen Referenzwert entsprechen,
während
der detektierte Offset-Wert (d. h. „der Offset") adaptiv als ein Eingang
zur Steuerung von Parametern verwendet wird, um den Offset in dem
detektierten Form-Kompressibilitäts-Wert
für Formen,
die danach erzeugt werden sollen, durch Steuern des Schrittes der
Partikelmaterialeinführung
in die Formkammer weiter zu verringern/auf einem Minimum zu halten.
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Die
Vorteile der vorliegenden Erfindung bestehen in der Abhilfe gegen
die erwähnten
Nachteile durch Beseitigung der aus dem relativ langsam variierenden
Charakter der Eigenschaften des verwendeten Partikelmaterials resultierenden
Schwankungen in der Qualität
verdichteter Formen auf ein Minimum, und im gleichzeitigen Befolgen
der von dem tatsächlich
verwendeten Satz von Formplatten diktierten geometrisch zugehörigen Anforderungen,
wodurch die vorliegende Erfindung eine gleichmäßigere Qualität aufeinander
folgender Formen, Gussteile mit gleichmäßigerer Qualität und einen
sichereren Gießereibetrieb
erzielt.
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Eine
Vorrichtung allgemein gemäß dem „Disamatic®"-Prinzip, ist mit
den Formplatten ausgerüstet,
die tatsächlich
einen gegebenen Satz von entsprechenden Formplatten bilden, die
jeweils die zwei beweglichen gegenüberliegenden Wände in der
allgemein kastenförmigen
Formkammer in der Vorrichtung auskleiden.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung:
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1.a:
Werden die beweglichen Wände
entlang ihrer gemeinsamen Achse linearer Bewegung an individuell
spezifischen Positionen relativ zu einem Partikelmaterialeinführungs (theoretisch,
Referenz)-„Punkt" angeordnet, womit
eine spezifische Position für
jede der Formplatten definiert ist, wobei solch eine Position reproduzierbar
ist und vorher als vorteilhaft festgelegt wird. Werden die Anordnungen zu
diesem Satz spezifischer Startpositionen vor jeder neuen „Füllung" (Einführung von
Partikelmaterial) in die Formkammer durchgeführt, was bedeutet, dass die
Formkammer vor jeder nachfolgenden Füllung das/die gleiche Volumen
und Position relativ zu dem Materialeinführungs-„Punkt" aufweist.
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2.a:
Wird Partikelmaterial in die wie gerade verdeutlicht definierte
Formkammer eingeführt,
wobei die Menge an eingeführtem
Partikelmaterial durch speziell die Dauer der Füllung und/oder den Treibgasdruck
gesteuert ist, wobei diese Werte zu Beginn gemäß den vorher als bevorzugte
Ausgangswerte festgelegten vorteilhaften Referenzwerten festgesetzt
werden, wobei diese Werte später
möglicherweise
gemäß einem
dominierenden adaptiven Steuerverfahren angepasst werden.
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3.a:
Wird das eingeführte
Partikelmaterial durch eine relative Annäherung der beweglichen Wände gemäß bekannten
Verfahren gepresst, wobei der Press-Schritt bei einer/m spezifischen
Presskraft/-druck, d. h., einem vorher als vorteilhaft festgelegten
fixen Wert, endet.
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4.a:
Wird das Volumen der gerade gepressten Form durch Bestimmen des
Abstands zwischen den beweglichen Wänden nach Ende des Press-Schrittes bestimmt.
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5.a:
Wird die gerade gepresste Form für
ein späteres
Gießen
mit geschmolzenem Material gemäß bekannten
Verfahren versetzt, mit dem Ende, dass die beweglichen Wände wieder
die Formkammer gemäß obigem
Verweis 1.a definieren.
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5.b1:
Wird die resultierende Kompressibilität der gerade gepressten Form
und der Kompressibilitäts-Offset
relativ zu dem vorher festgelegten vorteilhaften Referenzwert für die gewünschte Form-Kompressibilität berechnet.
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5.b2:
Wird/werden gemäß einem
adaptiven Verfahren die möglicherweise
erforderliche/n Anpassung/en des/der Parameter/s für die Fülldauer und/oder
den/die Füll-Treibgasdruck/-drücke bestimmt,
um den für
die nächste
erzeugte Form erwartete Kompressibilitäts-Offset zu reduzieren/innerhalb spezifizierter
Grenzwerte zu halten.
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5.b3:
Wird die Vorrichtung gemäß den Entscheidungen
in dem Verweis 5.b2 angepasst.
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6.a:
Werden die Schritte von Verweis 2.a bei der Ausführung einer nächsten Füllung mit
möglicherweise
angepassten Parametern wiederholt.
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-.c:
Wird die Schleife zwischen Verweis 2.a und Verweis 6.a an/zu einem/r
geeigneten Position/Zeitpunkt in dem Betriebszyklus der Vorrichtung beendet.
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In
den obigen Absätzen
dominiert das numerische Prefix die Abfolge der erwähnten Arbeitsschritte;
unterschiedliche gleichen Zahlen nachgestellte Buchstaben zeigen
einzelne „Ketten" von Arbeitsschritten
an, die „parallel" ausgeführt werden,
während
ein numerisches Suffix zu einem Buchstaben die Anordnung in der
durch diesen einer spezifischen Zahl nachgestellten Buchstaben abgedeckten
Serie anzeigt.
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Selbstverständlich sind
auch notwendige Sekundärarbeitsschritte
erforderlich, um das obige Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung
auszuführen,
z. B. Speichern von Werten, Einführung
von Offset-/Referenzwerten, die für die verwendete/n Vorrichtung
und Formplatten spezifisch sind, Messen, Berechnen, Verwenden von
Umrechnungsfaktoren, Algorithmen und Tabellen, Entscheidungs- und
Steueraktivitäten
(logisch oder physisch), etc., neben der Bedienung der Vorrichtung
als solches. Diese offensichtlichen Arbeitsschritte sind dem Fachmann
bekannt und werden in der vorliegenden Anwendung nicht weiter erläutert.
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Vorteilhafte
Ausführungsformen
des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
sind in den beiliegenden Ansprüchen
offen gelegt und/oder in dem folgenden detaillierten Abschnitt der
vorlie genden Beschreibung unter Bezugnahme auf die dazugehörigen Zeichnungen
erklärt.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Die
beiliegenden Zeichnungen dieser Anwendung bestehen aus 3 Figs.,
in denen:
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1 ein
schematisches Flussdiagramm zeigt, das die Schritte des Verfahrens
gemäß der vorliegenden
Erfindung veranschaulicht;
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2 im
Vertikalschnitt einen schematischen Ausschnitt einer Vorrichtung
zeigt, die das Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung ausführt, in
der Situation gerade vor der Einführung von Partikelmaterial,
wobei die gegenüberliegenden
beweglichen Wände
somit indirekt das Formkammervolumen vor der Füllung definieren, das vorher
als für
die verwendeten Formplatten vorteilhaft festgelegt wurde;
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3 im
Vertikalschnitt einen Ausschnitt der Vorrichtung von 2 zeigt,
an dem Ende des Press-Schrittes des eingeführten Partikelmaterials, wobei
die gegenüberliegenden
beweglichen Wände nun
indirekt das Volumen der verdichteten Form definieren, welches zum
Berechnen der resultierenden Kompressibilität der Form etc. verwendet wird.
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BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Gießmaschine, die gemäß dem allge mein
gut bekannten „Disamatic
®"-Prinzip arbeitet;
sollte der Leser mit einer solchen Vorrichtung und deren Funktion
nicht vertraut sein, so kann er in der oben erwähnten
US 5 332 025 eine Erklärung finden.
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In
der Folge wird davon ausgegangen, dass der Leser mit den allgemeinen
Prinzipien und der Funktion in Bezug auf den „Disamatic®"-Begriff vertraut
ist; diese werden daher hier nicht weiter erläutert.
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In 1 ist
das Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung schematisch als ein Flussdiagramm gezeigt, wobei die wesentlichen
Schritte in den entsprechenden „Kästchen" angeführt sind; die Richtung von
oben nach unten der Zeichnungsebene von 1 kann qualitativ
als eine Achse fortschreitender Zeit gesehen werden, wobei die entsprechenden
kleineren Schritte innerhalb paralleler Folgen von Schritten über die
angehängten
Buchstaben und Ziffern wie vorstehend erläutert gereiht sind.
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Die
folgende Beschreibung der Schritte in 1 wird unter
Bezugnahme auf die physische „Welt", die über die
schematische Maschine in unterschiedlichen Situationen in den 2 und 3 veranschaulicht
ist, gegeben, womit ein eingehendes Verständnis der Erfindung gegeben
wird.
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Bezug
nehmend auf 1 resultierte die in dem Kästchen,
das Schritt a.1 des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung
darstellt, spezifizierte Aktion in, siehe 2, der Anordnung
der ersten 2 und zweiten 3 beweglichen Wände der
Vorrichtung 1 gemäß dem „Disamatic®"-Prinzip in jeweiligen
Positionen an jeweiligen Seiten zu der Partikelmaterial-Einlassöffnung,
womit durch den Raum zwischen den gegenüberliegenden Flächen der
Formplatten 9, 10 eine Formkammer 6 definiert
ist, deren Volumen und Position relativ zu der Einlassöffnung 11 sich
als vorteilhaft für
diesen Satz von Formplatten 9, 10, der tatsächlich die
beweglichen Wände 2 bzw. 3 auskleidet, erwiesen
hat. Die vorteilhafte Formkammergröße und -position ist hauptsächlich durch
die geometrischen Formen der gegenüberliegenden Flächen des Satzes
von Formplatten, der tatsächlich
verwendet wird, beeinflusst, wie z. B. eine Form mit einem im Wesentlichen
vorragenden Überhang,
wie an der Platte 9 zu sehen, in Schwierigkeiten beim wirksamen
Füllen
des unteren unten liegenden Bereiches, der von der Einlassöffnung 11 durch
den Überhang „beschattet" ist, resultiert,
womit es möglicherweise notwendig
ist, die Formkammergröße und -position durch
Bewegen der Wand 2 mit der benachbarten Formplatte 9 zu
einer neuen Ruheposition nach links in 2 zu optimieren.
Weitere wichtige Parameter, die die vorteilhafte Größe und Position
beeinflussen, sind die Eigenschaften des verwendeten Sandes, sowie
die Drücke
und deren Dauer des Treib- und Fluidisierungsgases in dem unter
Druck setzbaren Materialtrichter 12 während des Einführens von
Partikelmaterial 7 aus dem Trichter 12 in die
Formkammer 6. Es ist das Ziel, eine geeignete Materialfüllung in
jedem Bereich des vorteilhaften Volumens zu erzielen, was eine Form
(Teileblock) von hoher Qualität
nach dem Pressen ergibt. Daher werden die vorteilhafte Volumengröße und -position
mit optimalen Werten der Druck- und Zeitparameter der „Füllung" für ein tatsächliches
Profil von Sandeigenschaften korreliert.
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Der
Satz vorteilhafter/optimaler Werte wird oft im Verlauf von Laborsimulationstests
entfernt von der tatsächlichen
Giesslinie festgelegt. Die Bestimmung des vorteilhaften Parametersatzes
könnte
vorzugsweise verbessert werden, wenn die Tests auf einer Maschine,
die ähnlich
der für
eine Erzeugung verwendeten Maschine ist, ausgeführt werden, und am bevorzugtesten
werden solche Tests an der tatsächlichen
Produktionsmaschine durchgeführt,
die mit Sand vom Typ und der Qualität für die Produktion versorgt wird,
um die realistischste Bestimmung des Satzes vorteilhafter Einstellwerte
bereit zu stellen.
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Das/die
vorteilhafte Volumen und Position der Formkammer 6 werden
indirekt durch Überwachen
der absoluten Positionen entlang ihrer gemeinsamen Achse linearer
Bewegung der beiden beweglichen Wände 2, 3 mittels
der zwei Detektoren 13 bzw. 14 festgelegt. Somit
werden die vorteilhafte Größe und Position
der Formkammer durch derartiges Steuern der Bewegung jeder beweglichen
Wand 2, 3, dass sie an der absoluten Position 4 bzw. 5 anhält, vor
jeder Füllung
festgelegt. Kennt man die maschinengrößendefinierte fixe Höhe und fixe
Breite (senkrecht zu der Zeichnungsebene von 2) der Formkammer 6,
wird die wirkliche Größe des Volumens,
z. B. ausgedrückt
in der Einheit dm3, einfach aus dem absoluten
Abstand in der Längsrichtung
zwischen den Positionen 4 und 5, unter Berücksichtigung
der Vorspannung durch die fixen Längen-Offsets zu den gegenüberliegenden
Flächen
der beweglichen Wände 2, 3 und
durch das geometrische Volumen der benachbart befestigten Formplatten,
berechnet.
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Als
Nächstes
wird die Füllung
(1, Kästchen 2.a)
durchgeführt,
während
dessen das Partikelmaterial 7 in dem Trichter 12 mittels
des Treibgases und des Fluidisierungsgases aus dem Trichter 12 durch
die Einlassöffnung 11 in
die Formkammer 6 gezwungen wird, wie mit jeweiligen Pfeilen
in 2 veranschaulicht. Während der Füllung werden die Drücke und
Dauern des Treib- und Fluidisierungsgases gemäß einem „Rezept" und den zuvor festgelegten vorteilhaften
Werten gesteuert.
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Wendet
man sich nun 1, Kästchen 3.a und 3 zu,
so wird das eingebrachte Partikelmaterial in der Formkammer durch
relatives Annähern der
beweglichen Wände 2, 3 zu
einem relativ festen Block 8 verdichtet. Solch eine Verdichtung
beendet den Press-Schritt, wenn die fixe Endpresskraft (die einem
formplattenabhängigen
fixen Hydraulikdruck in einem Zylinder, der eine Kraft auf einen
Kolben fixer Geometrie ausübt,
zu geordnet sein könnte)
nicht länger
eine relative Bewegung der zwei beweglichen Wände 2, 3 bewirkt.
Die tatsächlichen
absoluten Endpositionen 16, 17 in der Längenrichtung
der beweglichen Wände 2 bzw. 3 werden
neuerlich mit Hilfe der jeweiligen Detektoren 13, 14 gemessen.
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Bekannte
Bewegungen, etc., die erforderlich sind, um die Form 8 aus
der Maschine 1 zu versetzen und die beweglichen Wände 2, 3 neu
zu positionieren, so dass sie erneut die vorteilhafte Größe und Position
der Formkammer 6 (siehe wieder 1) definieren,
indem sie an jeweiligen Positionen 4, 5 angehalten
werden, werden nun unter Bezugnahme auf 1, Kästen 5.a
ausgeführt.
Vor einer nächsten Füllung wird
Partikelmaterial möglicherweise
auch durch eine obere Zufuhröffnung 18,
die speziell während
einer Füllung
mit Hilfe eines hier nicht weiter erläuterten bekannten Mittels geschlossen
und abgedichtet werden kann, in den Trichter 12 zugefügt. Dieser
Schritt 5.a des Verfahrens gemäß der vorliegenden
Erfindung wird durch die Maschine 1 beendet, die für eine nächste Füllung in
eine Formkammer 6 der selben vorteilhaften Größe und Position
wie die vorher gehende physisch bereit ist.
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Während der
Ausführung
von Schritt 5.a wird eine Reihe von speziellen Berechnungs-,
Entscheidungs- und Anpassungsaktionen auf dem Steuersystemniveau
der Maschine 1 durchgeführt.
Unabhängig von
der Art des Steuersystems (hier nicht weiter im Detail erläutert) wird
gemäß der Erfindung
zumindest die Kompressibilität
der gerade erzeugten Form 8 durch in Beziehung bringen
des tatsächlichen
Satzes von pressungsbeendenden Ablesungen 16, 17 von den
Detektoren 13, 14 mit dem fixen Anfangsvolumen
der Formkammer 6, dargestellt durch die fixen Positionswerte 4, 5,
korrigiert um die vorspannenden fixen Längen- und fixen Volumenkomponenten,
berechnet. Somit wird die Form-Kompressibilität, definiert als (Volumendifferenz)/(Anfangsvolumen)
%, der gerade erzeug ten Form berechnet und ein das Resultat darstellender
Wertesatz wird gespeichert. In Schritt/Kästchen 5.b1 (1)
wird auch der Offset der gerade berechneten Kompressibilität von einem vorteilhaften
Kompressibilitäts-Wert,
der ebenfalls im Zuge vorher gehender (Labor-) Tests ermittelt wurde, durch
das Steuersystem berechnet und durch einen repräsentativen Datensatz gespeichert.
Unter Bezugnahme auf Schritt/Kästchen
5.b2 wird als Nächstes,
resultierend aus (einem) adaptiv arbeitenden Algorithmus/en, der/die
auf dem/n kürzlich
realisierten Offset-Wert/en im Verhältnis zu dem Satz festgelegter
vorteilhafter relevanter Parameterwerte arbeitet/en, späteren Adaptionen
davon, die durch zuvor entschiedene Parameteranpassungen gemäß der vorliegenden
Erfindung bewirkt wurden, und einem Offset-Toleranzband, das die
gewünschte
Formgleichheit während
des Formproduktionslaufes darstellt, eine Entscheidung ausgearbeitet,
ob (ein) Füllparameter
angepasst wird/werden oder nicht. Nach den Berechnungen und Entscheidungen
in Schritt 5.b2 werden die entschiedenen möglichen Anpassungen in Schritt
5.b3 des Verfahrens gemäß der Erfindung
ausgeführt.
Das allgemeine Prinzip für
die Anpassungen schreibt vor:
- a) realisierter
Kompressibilitäts-Wert
zu hoch → intensivere
Verdichtung des in die Formkammer gefüllten Partikelmaterials erforderlich → erhöhter Treibdruck, Änderung
im Fluidisierungsverhalten und/oder längere Fülldauer erforderlich;
- b) realisierter Kompressibilitäts-Wert zu niedrig → weniger
intensive Verdichtung des in die Formkammer gefüllten Partikelmaterials erforderlich → reduzierter
Treibdruck, Änderung
im Fluidisierungsverhalten und/oder kürzere Fülldauer erforderlich; und
- c) realisierter Kompressibilitäts-Wert in Ordnung → mögliche Verringerung
der Fülldauer
durch entsprechende Anpassung des Fluidisierungsverhaltens und/oder
Treibdruckes oder eine andere „lokale" Optimierung;
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In 1 stellt
der Schritt 6.a des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung
sicher, dass die physischen und logischen Aktivitäten synchronisiert sind,
bevor die nächste
Füllung
ausgeführt
wird.
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Nach
diesem ersten Zyklus durch das Diagramm in 1 schreibt
das Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung vor, dass aufeinander folgende Zyklen ausgeführt werden,
bis das Durchlaufen durch ein System unterbrochen wird, welches „flags" überwacht, die ein Anhalten
der Verfahrensdurchführung
signalisieren. Solche „flags" könnten Sicherheitswarnungen
oder Notaus-Signale darstellen. Auch eine Verschiebung in der Zusammensetzung von
gegossenem Metall und/oder in den Eigenschaften des zugeführten Partikelmaterials
könnten
einen Zwischenstopp der Durchführung
des Verfahrens erfordern, um einen neuen vorteilhaften Wert für eine beabsichtigte
Kompressibilität
und/oder Formkammergröße/-position
einzugeben.
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Da
die Dauer der Füllung
normalerweise eine dominierende Komponente ist, die die Gesamtzykluszeit
der Maschine 1 direkt beeinflusst, und da die stets gewünschte Optimierung
der Produktion normalerweise eine Minimierung der Zykluszeit erfordert,
könnten
die oben stehenden adaptiven Algorithmen vorzugsweise in einer Hierarchie
organisiert sein, um zuerst die mögliche Reserve von „Druck"- und/oder „Fluidisierungs"-Anpassungen zu verbrauchen,
bevor wertvolle Extrazeit für
die Fülldauer „verbraucht" wird. Wenn die Drift
der Eigenschaften des an den Trichter 12 gelieferten Sandes
von einem relativ dauerhaften Charakter ist, kann es sein, dass sich
die adaptiven Algorithmen zwischen verschiedenen Parametern verschieben
müssen,
um zuerst durch die aufeinander folgenden Anpassungen, zwischen
den aufeinander folgenden Füllungen „aufgebraucht" zu werden.
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Die
in den Figs. gezeigte beispielhafte Ausführungsform soll selbstverständlich nur
die Prinzipien der vorliegenden Erfindung veranschaulichen, ohne
ihren Umfang zu begrenzen. Somit könnte das Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung in vielen unterschiedlichen Ausführungsformen einer Vorrichtung
ausgeführt
werden, wobei solch eine Ausführungsform
auch eine Nachrüstung
für eine
Maschine, die bisher nicht in der Lage war, das Verfahren der Erfindung
auszuführen,
mit einem erforderlichen Zusatzmittel umfasst, das die Realisierung
des Verfahrens gemäß der Erfindung,
deren Umfang durch die beigefügten
Ansprüche
definiert ist, zulässt.
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- 1
- Vorrichtung
gemäß dem Disamatic®-Prinzip
- 2
- erste
bewegliche Wand
- 3
- zweite
bewegliche Wand
- 4
- spezifische
(Start)-Position, (2)
- 5
- spezifische
(Start)-Position, (3)
- 6
- Formkammer
- 7
- Partikelmaterial
(in Trichter)
- 8
- Gepresste
Form
- 9
- Formplatte,
die erste Wand auskleidet
- 10
- Formplatte,
die zweite Wand auskleidet
- 11
- Partikelmaterial-Einlassöffnung zu
Formkammer
- 12
- unter
Druck setzbarer Materialtrichter
- 13
- Detektor,
absolute lineare Position
- 14
- Detektor,
absolute lineare Position
- 15
- Presskolbenstumpf
- 16
- gemessene
Position, Pressen beendet
- 17
- gemessene
Position, Pressen beendet
- 18
- obere
Zufuhröffnung,
Trichter