CH701342B1 - Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Fertigteilen. - Google Patents

Abstract

Im vorliegenden Verfahren werden Fertigteile aus einem Material hergestellt, welches zumindest einen Kunststoff enthält, und zwar mit Hilfe eines Schliesswerkzeuges, welches einen ersten Einsatz (36) aufweist, der einen Hohlraum (5) aufweist, und welches einen zweiten Einsatz (37) aufweist, wobei dieser zweite Einsatz einen Vorsprung (15) besitzt, welcher in den Hohlraum des ersten Einsatzes einfahrbar ist. Der Vorsprung wird in den Hohlraum des hohlen Einsatzes eingefahren, damit das Material in die Höhlung zwischen den Einsätzen eingespritzt werden kann. Der Vorsprung wird hiernach aus dem Hohlraum teilweise ausgefahren. Und anschliessend wird der Vorsprung in den Hohlraum wieder eingefahren, und das Werkstück wird entformt.

Description

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Fertigteilen aus einem Material, welches zumindest einen Kunststoff enthält, mit Hilfe einer Schliesseinheit, welche einen ersten Einsatz umfasst, der einen Hohlraum aufweist, und welches auch einen zweiten Einsatz umfasst, wobei dieser zweite Einsatz einen Vorsprung besitzt, welcher in den Hohlraum des ersten Einsatzes einfahrbar ist, sowie eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

[0002] Bei den Fertigteilen kann es sich beispielsweise um die Glieder eines klappbaren Metermasses handeln, welche aus einem Kunststoff sind. Ein herkömmlicher Gliedermassstab besteht aus mehreren Gliedern, welche mittels Gelenken hintereinandergekoppelt sind. Die Massstäbe aus Kunststoff haben gegenüber den Massstäben aus Holz den Vorteil der längeren Haltbarkeit, und sie sind weniger anfällig auf Bruch von Massstabgliedern. Auch ist die Skala bei einem Massstab aus Kunststoff in der Regel über einen längeren Zeitraum gut lesbar, während die auf das Holz gedruckten Skalen durch Abblättern des Lacks, durch Abrieb und durch Witterungseinflüsse im Laufe der Zeit unlesbar werden.

[0003] Massstabglieder aus Kunststoff werden gemäss dem Stand der Technik in der Weise hergestellt, dass eine erhitzte Kunststoffmasse in eine geschlossene Form gespritzt wird. Nach Abkühlen der Kunststoffmasse wird das Fertigteil entformt. In dieser Weise entstehen Massstabglieder, bei welchen die Kunststoffmasse über den gesamten Querschnitt des Massstabgliedes gleichmässig verteilt ist.

[0004] Das spezifische Gewicht von Kunststoffen ist im Allgemeinen grösser als jenes von Holz. Je grösser das Gewicht der Massstabglieder ist, umso grösser ist die Durchbiegung des ausgeklappten Gliedermassstabs, wenn dieser an einem seiner Enden festgehalten ist. In der Praxis stellt eine grosse Durchbiegung eines vollständig ausgeklappten Gliedermassstabs aus Kunststoff oftmals ein Problem dar.

[0005] Um das Gewicht des Massstabgliedes herabzusetzen, kann dieses in der Weise ausgeführt sein, dass sich Hohlräume im Querschnitt des Massstabgliedes befinden. Dies erreicht man dadurch, dass der zu spritzenden Kunststoffmasse ein Treibmittel zugesetzt wird. Weil das durch das Treibmittel verursachte Aufschäumen jedoch in der Form erfolgt, sind die genannten bekannten Verfahren zur Herstellung von solchen Massstabgliedern nicht verwendbar.

[0006] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, den genannten Nachteil des Standes der Technik zu beseitigen.

[0007] Diese Aufgabe wird beim Verfahren der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäss so gelöst, wie dies im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 definiert ist.

[0008] Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigt: <tb>Fig. 1<sep>schematisch und in einem vertikalen Schnitt eine erste Ausführung der Form für eine Spritzgussmaschine, wobei die Formhöhlung einen viereckförmigen Querschnitt aufweist, <tb>Fig. 2<sep>die Formhöhlung aus Fig. 1mit einer ersten Höhe, <tb>Fig. 3<sep>die Formhöhlung aus Fig. 1mit einer zweiten Höhe, <tb>Fig. 4<sep>die Formhöhlung aus Fig. 1mit einer dritten Höhe, <tb>Fig. 5<sep>ein Weg/Zeit-Diagramm des vorliegenden Verfahrens, <tb>Fig. 6 bis 8<sep>drei Ausführungen der Formen für eine Spritzgussmaschine, bei welchen die Formhöhlung kombinierte Querschnitte aufweisen, und <tb>Fig. 9 bis 13<sep>in einer Seitenansicht die Schliesseinheit der Spritzgussmaschine während den einzelnen Phasen des vorliegenden Verfahrens.

[0009] Zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens kann eine handelsübliche Spritzgussmaschine für thermoplastische Kunststoffe verwendet werden, deren Betrieb nach Massgabe des vorliegenden Verfahrens gesteuert wird. Eine Spritzgussmaschine umfasst bekanntlich eine Spritzeinheit (nicht dargestellt) und eine Schliesseinheit 30 (Fig. 9). Im Arbeitszyklus der Spritzeinheit werden normalerweise die Aktionen Dosieren und Verdichten der zulaufenden Spritzgussmasse, Plastifizieren, Formfüllen und Nachdrücken vom plastischen Material zum Ausgleich der Schwindung des Fertigteiles durchgeführt.

[0010] Die Schliesseinheit 30 weist an sich bekannte Aufspannplatten 31 und 32 auf, welche mit Hilfe von ebenfalls an sich bekannten hydraulischen oder elektrischen Mitteln (nicht dargestellt) voneinander- und gegeneinanderbewegbar sind. Die Schliesseinheit 30 weist ferner ein Spritzwerkzeug 35 auf, welches zwischen den Aufspannplatten 31 und 32 angeordnet ist. Dieses Spritzwerkzeug 35, auch Form genannt, ist in Fig. 1 nur schematisch und in einem vertikalen Schnitt dargestellt. Das Spritzwerkzeug 35 umfasst Einsätze 36 und 37, welche das geteilte Spritzgusswerkzeug 35 darstellen.

[0011] Die jeweiligen Einsätze 36 bzw. 37 weisen je eine Grundplatte 2 bzw. 3 auf, über welche die jeweiligen Einsätze 36 bzw. 37 in der Formträgermechanik einzeln eingesetzt sind und mit Hilfe dieser bewegt bzw. betätigt werden. Die jeweilige Grundplatte 2 bzw. 3 werden über ihre äussere Stirnfläche 6 bzw. 7 je einer Aufspannplatte 31 bzw. 32 der Schliesseinheit 30 zugeordnet. Dabei ist der jeweilige Einsatz 36 bzw. 37 auf derjenigen Grossfläche der Aufspannplatten 31 bzw. 32 befestigt, welche der anderen Aufspannplatte 31 bzw. 32 gegenüberliegt.

[0012] Zusammen mit den Aufspannplatten 31 und 32 sind die Einsätze 36 und 37 voneinander- und gegeneinanderbewegbar, und sie führen in Abstimmung mit dem gesamten Arbeitsablauf die erforderlichen Schliess- und Öffnungsbewegungen des Spritzgusswerkzeuges aus. Die Schliesseinheit 30 hält das Werkzeug 35 während der Formfüllung und während der Abkühlung des Erzeugnisses zu. Die Schliesseinheit 30 ist in Holmbauweise ausgeführt, und sie weist eine Formträgermechanik auf. Diese Formträgermechanik ist so ausgeführt, dass sie grosse Leerbewegungen der die Form 35 bildenden Einsätze 36 und 37 ermöglicht und dass sie die Form 35 während dem eigentlichen Spritzvorgang mit ausreichender Kraft sicher zuhält.

[0013] Der in Fig. 1 oben abgebildete erste Einsatz 36 weist ferner einen Hohlraum 5 auf. Dieser Hohlraum 5 ist in der Grundplatte 2 dieses Einsatzes 36, und zwar von der unteren Stirnfläche 8 dieses Einsatzes 36 her im Grundkörper der Grundplatte 2 ausgeführt. Dieser Hohlraum 5 weist einen planen Boden 10 auf, welcher zu den Stirnflächen 6 und 8 dieses Einsatzes 2 praktisch parallel verläuft. Ferner weist der Hohlraum 5 zwei Flanken 11 und 12 auf, welche vom Boden 10 des Hohlraumes 5 rechtwinklig abstehen und sich bis zur unteren Stirnfläche 8 dieses Einsatzes 36 erstrecken.

[0014] Der in Fig. 1 unten abgebildete zweite Einsatz 37 des Werkzeuges 30 weist einen Vorsprung bzw. Stempel 15 auf. Dieser Stempel 15 steht von der Oberseite 14 der Grundplatte 3 dieses zweiten Einsatzes 37 ab. Dieser zweite Einsatz 37 ruht über die Unterseite 7 der Grundplatte 3 dieses zweiten Einsatzes 37 auf der zweiten Aufspannplatte 32 der Schliesseinheit 30. Der Querschnitt des Stempels 15 ist so gewählt, dass er in den Hohlraum 5 des ersten Einsatzes 36 passt. Die Stirnfläche 16 des Stempels 15 ist im dargestellten Beispiel praktisch plan, sie verläuft parallel zum Boden 10 des Hohlraumes 5 im ersten Einsatz 36, und sie liegt im in Fig. 1dargestellten Fall bereits im Inneren des Hohlraums 5.

[0015] Beim in Fig. 1 dargestellten Schnitt durch das Werkzeug 35 senkrecht zur Längsrichtung desselben weist die Höhlung 20 dieses Werkzeuges 1 einen rechteckförmigen Querschnitt auf. Dieser Querschnitt der Höhlung 20 ist begrenzt durch den Boden 10 des Hohlraumes 5 im ersten Einsatz 36, durch die Stirnfläche 16 des Stempels 15 am zweiten Einsatz 37 und durch die entsprechenden Abschnitte Y der Flankenwände 11 und 12 des Hohlraumes 5. Die Grösse der Abschnitte Y der Flankenwände 11 und 12 der Höhlung 20 hängt davon ab, wie tief der Stempel 15 durch die Formträgermechanik in den Hohlraum 5 des ersten Einsatzes 36 eingefahren wird.

[0016] Ein Massstabglied, welches beispielsweise im vorliegenden Verfahren hergestellt werden kann, hat die Form eines Streifens, dessen Breite 15 mm und dessen derzeitige Dicke 3,1 mm beträgt. Die Länge des Massstabgliedes beträgt etwa 23 cm. Die Höhlung 20 des in Fig. 1in einem vertikalen Schnitt dargestellten Werkzeugs 35 zur Herstellung eines solchen Massstabgliedes weist demnach auch eine Länge von etwa 23 cm auf, wobei sich diese Länge senkrecht zur Blattebene in Fig. 1erstreckt. Die Länge des Bodens 10 des Hohlraumes 5 und die Länge der Stirnfläche 16 des Stempels 15 in waagrechter Richtung betragen dementsprechend je 15 mm.

[0017] Es ist erwünscht, dass das vorliegende Verfahren auch so gestaltet ist, dass keine Nachbearbeitung der Massstabglieder nach der Entformung derselben erforderlich ist. Zu diesem Zweck müssen die massgebenden Innenflächen der Einsätze 36 und 37 etwa so sorgfältig ausgeführt sein, wie dies beim Spritzprägen üblich ist. Insbesondere dann, wenn die Fertigteile eine sehr hohe Konturabformung der Werkzeugstruktur aufweisen sollen, kann das sogenannte Spritzprägen zur Herstellung solcher Teile angewandt werden. Das Spritzprägen ist eine Weiterentwicklung des Spritzgiessens zur Herstellung von hochgenauen Teilen aus Kunststoff.

[0018] Um das Gewicht der Massstabglieder herabzusetzen, wird ein Treibmittel dem Kunststoff zugesetzt, aus welchem die Massstabglieder hergestellt werden. Unter der Einwirkung der Wärme, welche zur Erweichung des zu spritzenden Kunststoffes erforderlich ist, wird das Treibmittel aktiviert, und es beginnt Gas im Inneren der Kunststoffmasse zu erzeugen. Dieses Gas bildet im erstarrten Kunststoffmaterial des Massstabgliedes Blasen, in welchen sich kein Kunststoffmaterial befindet. Dadurch wird das Eigengewicht des Massstabgliedes gegenüber dem Stand der Technik herabgesetzt, wobei daraus keine grössere Anfälligkeit des Massstabgliedes zum Bruch resultiert.

[0019] Das Hauptziel des vorliegenden Verfahrens ist, masshaltige Erzeugnisse mit Oberflächen zu erhalten, welche zu einer weiteren Bearbeitung ohne Nachbearbeitung nach der Entformung des Erzeugnisses geeignet sind. Das vorliegende Verfahren eignet sich zur Herstellung von Fertigteilen aus einem Material, welches zumindest einen Kunststoff enthält. Dieses Verfahren wird mit Hilfe eines Spritzwerkzeuges durchgeführt, welches den ersten Einsatz 36 aufweist, der den Hohlraum 5 aufweist, und welches den zweiten Einsatz 37 aufweist, wobei dieser zweite Einsatz 37 den Stempel 15 besitzt, welcher in den Hohlraum 5 des ersten Einsatzes 36 einfahrbar ist.

[0020] Die einzelnen Schritte des vorliegenden Verfahrens sind in Fig. 5 mit Hilfe eines sogenannten Weg/Zeit-Diagramms veranschaulicht. Auf der Y-Achse sind die Wegabschnitte angegeben, welche die Stirnfläche 16 des Stempels 15 im Hohlraum 5 des ersten Werkzeugeinsatzes 36 im Verlauf des vorliegenden Verfahrens zurücklegt. Links von der Y-Achse befindet sich auf der X-Achse der Zeitabschnitt B, während welchem die Spritzgussmasse in der Spritzeinheit bereitgestellt wird.

[0021] Im vorliegenden Verfahren werden die folgenden Hauptschritte ausgeführt: der Vorsprung 15 wird in den Hohlraum 5 des hohlen Einsatzes 36 eingefahren, das Material wird in die Höhlung 20 zwischen den Einsätzen 36 und 37 eingespritzt, der Vorsprung 15 wird aus dem Hohlraum 5 teilweise ausgefahren, der Vorsprung 15 wird in den Hohlraum 5 wieder teilweise eingefahren, und das Werkstück wird entformt.

[0022] Die Spritzgussmasse wird in der Spritzeinheit als eine schmelzflüssige Materialmischung bereitgestellt, welche aus mindestens einem Kunststoff besteht. Dieses Material wird bereitgestellt, bevor dieses in die Höhlung 20 zwischen den Einsätzen 36 und 37 eingespritzt wird. Die schmelzflüssige Materialmischung enthält zumindest ein Treibmittel.

[0023] Die Grösse des Abstandes Y1 (Fig. 2) zwischen dem Boden 10 des Hohlraums 5 und der Stirnfläche 16 des Vorsprungs 15, welche die Höhlung 20 des Werkzeuges 35 begrenzen, ist vor der Einspritzung des Materials in die Höhlung 20 kleiner als die dazwischenliegende Abmessung des herzustellenden Werkstückes. Im vorliegenden Fall stellt die Dicke des Massstabgliedes die Abmessung des herzustellenden Werkstückes dar, wobei diese Dicke derzeit, wie dies bereits erwähnt wurde, 3,1 mm beträgt. Zur Herstellung eines solchen Massstabgliedes wird der Abstand Y1 vor dem Einspritzen der Masse in die Form 35 auf 2,5 mm eingestellt. Das Einspritzen des Materials erfolgt dann während einer Zeitspanne t1 (Fig. 5), und das Material füllt die Höhlung 20 vollständig aus.

[0024] Nach dem Einspritzen lässt man das eingespritzte Material schäumen, und zwar während einer zweiten Zeitspanne t2. Während dieser Zeitspanne t2 nimmt das Volumen der eingespritzten Masse wegen der Wirkung des Treibmittels zu. Dabei werden die Einsätze 36 und 37 so auseinanderbewegt, dass der Abstand Y2 (Fig. 3) zwischen dem Boden 10 und der Stirnfläche 16 auf einen Abstand Y2 anwächst. Diese Distanz Y2 ist grösser als die Dicke des herzustellenden Werkstückes. Im vorliegenden Fall kann dieser Abstand Y2 = 4 mm betragen. Dieser Schritt des vorliegenden Verfahrens kann auch als Atmen bezeichnet werden.

[0025] Nach dem Ausschäumen des Materials wird der Abstand zwischen dem Boden 10 des Hohlraums 5 und der Stirnfläche 16 des Vorsprungs 15, welche die Höhlung 20 des Werkzeuges begrenzen, durch ein teilweises Zusammenfahren der Einsätze 36 und 37 reduziert, und zwar so, dass der Abstand Y3 jetzt der dazwischenliegenden Abmessung des herzustellenden Werkstückes entspricht bzw. gleicht. Dieser Schritt des vorliegenden Verfahrens kann auch als Spritzprägen bezeichnet werden. Am Ende dieses Prägevorganges ist Y3 = 3,1 mm. Bei dieser Stellung der Einsätze 36 und 37 lässt man das Material des Werkstückes so weit auskühlen, dass das Werkstück entformt werden kann.

[0026] Das Werkstück, wenn es beispielsweise ein Rohling zur Herstellung eines Massstabgliedes ist, kann nach der Entformung einem Heissprägeverfahren unterzogen werden, in welchem das Werkstück mit Markierungen, beispielsweise mit Meterskalen, versehen wird.

[0027] Es versteht sich, dass Fertigteile im vorliegenden Verfahren hergestellt werden können, welche auch andere Querschnitte aufweisen. Fig. 6 zeigt den Querschnitt einer Höhlung 21 bei einer weiteren Ausführung des Werkzeuges 35. Diese Höhlung 21 ist zur Herstellung von länglichen Fertigteilen bestimmt, welche einen I-förmigen Querschnitt aufweisen. Zu diesem Zweck ist je eine längliche Vertiefung 41, 42, 43 und 45 am jeweiligen Ende des Querschnittes des Bodens 10 und der Stirnfläche 16 ausgeführt. Diese Vertiefungen 41 bis 45 erstrecken sich in der Längsrichtung der Höhlung 21, d.h. senkrecht zur Blattebene. Zwischen den restlichen Abschnitten des Bodens 10 und der Stirnfläche 16 wird der Steg des I-Profils geformt. In den Vertiefungen 41 bis 45 werden die Balken des I-Profils gebildet. Es versteht sich, dass sich zumindest eine Vertiefung innerhalb der Länge des Querschnittes des Bodens 10 oder/und der Stirnfläche 16 befinden kann. Oder umgekehrt, kann sich zumindest ein Vorsprung (nicht dargestellt) über dem Boden 10 oder/und über der Stirnfläche 16 erheben usw.

[0028] Fig. 7 zeigt den Querschnitt einer Höhlung 22 bei einer weiteren Ausführung des Werkzeuges 35. Die Grossseiten 23 und 24 des Querschnittes dieser Höhlung 22 verlaufen ungerade, nämlich bogenförmig. Dabei verlaufen diese Bogen 23 und 24 parallel zueinander. Dies bedeutet, dass mit Hilfe eines solchen Werkzeuges 35 Fertigteile hergestellt werden können, deren Querschnitt bogenförmig ist.

[0029] Fig. 8 zeigt den Querschnitt einer Höhlung 22 bei einer noch weiteren Ausführung des Werkzeuges 35. Die Grossseiten 26 und 27 des Querschnittes dieser Höhlung 25 verlaufen zwar ungerade, nämlich bogenförmig, jedoch zueinander konvex. Dies bedeutet, dass mit Hilfe eines solchen Werkzeuges 35 Fertigteile hergestellt werden können, deren Querschnitt linsenförmig ist.

[0030] Es versteht sich, dass der jeweilige Bogen auch kürzer sein kann als der Boden 10, 22 bzw. 26 oder/und die Stirnfläche 16, 24 bzw. 27.

[0031] Um die genannten Abstände Y während der Herstellung einer grösseren Anzahl von Fertigteilen reproduzierbar einhalten zu können, ist die Schliesseinheit 30 mit einem ersten Paar (Fig. 9 und 10) von Klinken 51 und 52 und mit einem zweiten Paar (Fig. 11bis 13) von Klinken 53 und 54 versehen.

[0032] Diese Klinkenpaare sind im dargestellten Fall an der zweiten Aufspannplatte 32 einenends mittels einer Welle 38 und 39 bzw. 47 und 48 schwenkbar gelagert. Zumindest eines der Klinkenpaare kann jedoch auch an der Grundplatte 3 des zweiten Einsatzes 37 einenends schwenkbar gelagert sein. Die anderen Enden der Klinken 51 bis 54 sind so ausgeführt, dass sie mit der anderen Aufspannplatte 31 oder/und mit der anderen Grundplatte 2 in Eingriff gebracht werden können.

[0033] Das erste Paar der Klinken 51 und 52 ist kürzer als das andere Klinkenpaar. Die erste Aufspannplatte 31, mit welcher das Greifende der kürzeren Klinken 51 und 52 in Eingriff stehen kann, ist mit Ösen 33 und 34 versehen, welche von der Unterseite der Aufspannplatte 31 abstehen und somit gegen die zweite Aufspannplatte 32 gerichtet sind. Die Ösen 51 und 52 weisen zumindest eine Öffnung 29 (Fig. 10) auf, welche sich gegen aussen hin öffnet. Diese kann eine durchgehende Öffnung 29 oder bloss eine Sacköffnung sein, wobei die Abmessungen dieser Öffnung 29 so gewählt sind, dass die einen Haken 28 aufweisenden zweiten Enden der Klinken 51 und 52 in diesen Öffnungen 29 Platz finden können, wenn sich diese Klinkenenden 28 in ihrer eingefahrenen Position befinden. Die Haken 28 weisen eine untere plane Fläche 18 auf, welche auf dem unteren Rand 19 der Öffnung 29 aufliegen kann, wenn der erste Abstand Y1 (Fig. 2) definiert werden soll. Die Klinken 51 und 52 und die diesen zugeordneten Ösen 33 und 34 sind an einander gegenüberliegenden Seiten der Schliesseinheit 30 angeordnet.

[0034] Das zweite Paar (Fig. 11und 12) der Klinken 53 und 54 ist demnach länger als das erste Klinkenpaar. Das Greifende der jeweiligen längeren Klinke 53 und 54 weist ebenfalls den Haken 28 auf. Diese Klinken 53 und 54 sind so lang ausgeführt, dass die Greiffläche 18 am Klinkenende 28 auf der Aussenseite 49 der ersten Aufspannplatte 31 aufliegt, wenn sich die Klinken 53 und 54 in ihrer Arbeitsstellung befinden. Dies ist dann der Fall, wenn der zweite Abstand Y2 (Fig. 3) definiert werden soll.

[0035] Damit der dritte Abstand Y3 (Fig. 4) reproduzierbar eingestellt werden kann, ist die Schliesseinheit 30 mit einem schwenkbar gelagerten Distanzanschlag 50 versehen. Dieser Anschlag 50 weist einen Distanzstift 55 auf, welcher am freien Ende eines Hebels 56 befestigt ist. Das andere Ende dieses Hebels 56 ist im Bereich der zweiten Aufspannplatte 32 schwenkbar gelagert. Dies ermöglicht, den Distanzstift 55 zwischen seiner Aussenposition und seiner Innenposition zu schwenken. Wenn im vorliegenden Verfahren der dritte Abstand Y3 eingestellt werden soll, dann werden die Klinken 51 bis 54 in ihre wirkungslosen Lagen gebracht, welche in den Zeichnungen strichliert dargestellt sind, und der Distanzstift 55 wird zwischen die Aufspannplatten 31 und 32 eingefahren.

[0036] Die Bewegungen und Stellungen der genannten Teile der Schliesseinheit 30 werden durch eine Steuerungseinheit der Spritzgussmaschine entsprechend den einzelnen Phasen des vorliegenden Verfahrens gesteuert. Im Prinzip ist jedoch auch möglich, anstelle der Klinken und des Anschlages die Einstellung der genannten Y-Abstände auch rein softwaremässig durchzuführen. Es ist jedoch auch möglich, so zu verfahren, dass die Einstellung der Abstände Y1 und Y2 rein softwaremässig durchgeführt wird, während die Einstellung des Abstandes Y3 mit Hilfe des genannten Anschlags 50 erfolgt. So kann man diese zwei Methoden miteinander kombinieren.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Fertigteilen aus einem Material, welches zumindest einen Kunststoff enthält, mit Hilfe einer Schliesseinheit (30), welche einen ersten Einsatz (36) umfasst, der einen Hohlraum (5) aufweist, und welches auch einen zweiten Einsatz (37) umfasst, wobei dieser zweite Einsatz einen Vorsprung (15) besitzt, welcher in den Hohlraum des ersten Einsatzes einfahrbar ist, dadurch gekennzeichnet, – dass der Abstand (Y1) zwischen dem Boden (10) des Hohlraums (5) und der Stirnfläche (16) des Vorsprungs (15), welche die Höhlung (20) des Werkzeuges definieren, kleiner eingestellt wird als die angestrebte Abmessung des herzustellenden Fertigteiles, – dass das Material in die Höhlung zwischen den Einsätzen eingespritzt wird, – dass der Abstand (Y2) zwischen dem Boden des Hohlraums und der Stirnfläche des Vorsprungs dermassen vergrössert wird, dass dieser Abstand grösser ist als die angestrebte Abmessung des herzustellenden Fertigteiles, und – dass der Abstand (Y3) zwischen dem Boden des Hohlraums und der Stirnfläche des Vorsprungs so geändert wird, dass dieser Abstand der angestrebten Abmessung des herzustellenden Fertigteiles entspricht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das in die Höhlung eingespritzte Material in der Höhlung während einer ersten Zeitspanne aufschäumen lässt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Werkstück vor der Entformung auskühlen lässt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück nach der Entformung einem Heissprägevorgang unterzogen wird, um auf dem Werkstück Markierungen herzustellen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine schmelzflüssige Materialmischung bereitgestellt wird, welche aus mindestens einem Kunststoff besteht, dass die schmelzflüssige Materialmischung zumindest ein Expandierungsmittel enthält und dass diese Materialmischung in die Höhlung zwischen den Einsätzen eingespritzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man das Material in der Höhlung während einer zweiten Zeitspanne aufschäumen lässt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung der ersten zwei Abstände (Y1, Y2) über die Steuerung der Spritzgussmaschine softwaremässig erfolgt und dass die Einstellung des dritten Abstandes (Y3) mit Hilfe eines Anschlags (50) erfolgt, welcher zwischen die Einsätze (36, 37) einfahrbar ist.

8. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Schliesseinheit (30), wobei sich die Einsätze (36, 37), aus welchen das Spritzgusswerkzeug (35) besteht, in der Schliesseinheit befinden, dadurch gekennzeichnet, dass je einer der Einsätze an je einer Aufspannplatte (31, 32) der Schliesseinheit befestigt ist, dass die Schliesseinheit ein erstes Paar und ein zweites Paar von Klinken (51, 52, 53, 54) aufweist, dass diese Klinken an einer der Aufspannplatten oder/und an einem der Einsätze einenends schwenkbar gelagert sind, dass das andere Ende (28) der Klinken so ausgeführt ist, dass dieses zweite Ende mit dem anderen Einsatz oder/und mit der anderen Aufspannplatte in Eingriff gebracht werden kann, und dass das eine Paar der Klinken kürzer ist als das andere Klinkenpaar.

9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein schwenkbar gelagerter Distanzanschlag (50) vorgesehen ist, welcher zwischen die Einsätze oder Aufspannplatten einschwenkbar ist.

10. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Aufspanplatte (31), mit welcher das Greifende (28) der kürzeren Klinken (51, 52) in Eingriff gebracht werden kann, Ösen (33, 34) aufweist, mit welchen je eine der Klinken in Eingriff gebracht werden kann, und dass diese Ösen jener Seite der ersten Aufspannplatte zugeordnet sind, welche der zweiten Aufspannplatte gegenüberliegt.

11. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die längeren Klinken (53, 54) so lang ausgeführt sind, dass ihr Greifende (28) mit jener Oberfläche (49) der ersten Aufspannplatte (31) in Eingriff stehen kann, welche von der zweiten Aufspannplatte (32) abgewandt ist.

12. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden des Hohlraums und die Stirnfläche des Vorsprungs mit Vertiefungen oder/und Vorsprüngen versehen sind, welche zur entsprechenden Gestaltung der betreffenden Oberflächen des Fertigteiles bestimmt sind.