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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf Bohrhämmer und insbesondere auf Bohrhämmer mit einem
Luftkissen-Schlagmechanismus.
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Solche
Bohrhämmer
weisen normalerweise einen Werkzeughalter auf, der einen Bohrhammerwerkzeugeinsatz
oder einen Meißelwerkzeugeinsatz zum
Einwirken auf ein Werkstück
halten kann, und einen Luftkissen-Schlagmechanismus, der einen Kolben
und einen Döpper
aufweist, die verschiebbar in einem Zylinder angeordnet sind, so
dass eine Hin- und Herbewegung des Kolbens in dem Zylinder den Döpper veranlasst,
auf einen in dem Werkzeughalter angeordneten Werkzeugeinsatz aufzutreffen.
Solche Bohrhämmer
können
jedoch in mehr als einer Betriebsart verwendet werden. So kann zum
Beispiel ein Bohrhammer in der Lage sein, in einer reinen Hammer-
oder sogenannten "Meißel"-Betriebsart verwendet
zu werden, in der sich der Kolben in dem Zylinder hin- und herbewegt,
um den Döpper
zu veranlassen, ohne jegliche Drehung des Werkzeugs auf den Werkzeugeinsatz
aufzutreffen, oder er kann alternativ in einer reinen Bohr-Betriebsart
verwendet werden, in der der Zylinder ein Teil einer mit dem Werkzeughalter
verbundenen Spindel sein kann und veranlasst wird, sich um den Kolben
zu drehen, und dadurch bewirkt, dass sich der in den Werkzeughalter
eingesetzte Werkzeugeinsatz dreht. Der Bohrhammer kann auch in einer
Kombinations-Bohrhammer-Betriebsart
verwendet werden, in der sich der Kolben in dem Zylinder hin- und
herbewegt und bewirkt, dass der Döpper auf den Werkzeugeinsatz
auftrifft, während
sich gleichzeitig der Zylinder um die Achse des Kolbens dreht und
dadurch eine Drehung des Werkzeugeinsatzes erzeugt.
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Als
ein Beispiel ist ein solcher Bohrhammer in der
WO 98/47670 beschrieben. Dieser Bohrhammer
weist einen Antriebsmotor auf, der mit seiner Ankerwelle in rechtem
Winkel zu der Achse der Hammerspindel angeordnet ist und einen einfachen Schaltmechanismus
hat, der den Bohrhammer zwischen einer reinen Drehbetriebsart, einer
reinen Meißelbetriebsart
und einer Kombination von Dreh- und Meißelbetriebsart schalten kann.
Die Ankerwelle eines Elektromotors ist mit einer Antriebswelle gekoppelt,
an der ein Ende eines Kurbelarms befestigt ist, wodurch bewirkt
wird, dass sich der Kolben in einem horizontal ausgerichteten Zylinder
hin- und herbewegt, wenn sich die Antriebswelle dreht. Der Kolben ist
mit einem ebenfalls in dem Zylinder angeordneten Schlagkörper durch
einen Luftspalt verbunden, so dass die Hin- und Herbewegung des
Kolbens den Schlagkörper
veranlasst, sich hin- und herzubewegen und auf einen vor dem Schlagkörper angeordneten
Döpper
zu treffen, wodurch bewirkt wird, dass der Döpper auf das hintere Ende des
in den Werkzeughalter eingesetzten Werkzeugeinsatzes schlägt. Die Betriebsart
kann durch einen Schalter in eine Drehbetriebsart verändert werden,
in der der Kolbenkurbelarm von der Antriebswelle abgekoppelt ist
und statt dessen der Zylinder veranlasst wird, sich um den Kolben,
den Schlagkörper
und den Döpper
zu drehen, wodurch bewirkt wird, dass sich der Werkzeugeinsatz in
dem Werkzeughalter dreht. Durch Bewegen des Schalters in eine dritte
Stellung kann der Kolben veranlasst werden, sich hin- und herzubewegen,
während
sich der Zylinder dreht, um dadurch den Werkzeugeinsatz in die Bohrhammer-
oder die Meißbetriebsart
zu bringen.
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Die
verschiedenen sich hin- und herbewegenden Teile des Bohrhammers
und insbesondere der Schlagkörper
müssen
in dem Zylinder gegen Druckunterschiede abgedichtet werden, die
auf seinen verschiedenen Seiten auftreten, während sie gleichzeitig in der
Lage sind, sich in dem Zylinder zu bewegen. Das ist jedoch die Ursache
für eine
Anzahl von Problemen: Allgemein sind solche Dichtungen als ein Ring
aus elastomerem Material ausgebildet, der in einer Nut angeordnet
ist, wobei der Ring geringfügig
von der Oberfläche
des Schlagkörpers
vorsteht, um den Schlagkörper
in dem Zylinder abzudichten. Weiterhin müssen die Dichtung und/oder
die innere Oberfläche
des Zylinders mit einer Schmiermittelbeschichtung versehen sein,
um die Dichtwirkung aufrechtzuerhalten. Die Hin- und Herbewegeung des Schlagkörpers in
dem Zylinder streift jedoch das Schmiermittel allmählich von
dem Dichtungsbereich ab, verringert somit die Dichtwirkung der Dichtung
und erhöht
die Reibungswärme
der Dichtung in dem Zylinder durch die Hin- und Herbewegung des
Schlagkörpers.
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Die
DE-A-197 14 288 offenbart
ein Werkzeug zum Bohren und/oder Meißeln gemäß dem Oberbegriff von Anspruch
1.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird ein Bohrhammer zur Verfügung gestellt, mit:
- (a) einem Werkzeughalter und
- (b) einem Luftkissen-Schlagmechanismus, der einen Zylinder mit
einem Ende, das mit dem Werkzeughalter verbunden ist, einen Kolben,
einen Schlagkörper
und einen Döpper,
die verschiebbar in dem Zylinder angeordnet sind, umfasst, so dass
eine Hin- und Herbewegung des Kolbens in dem Zylinder den Schlagkörper veranlasst,
sich in dem Zylinder hin- und herzubewegen, und somit den Döpper veranlasst,
einen Werkzeugeinsatz zu treffen, wenn dieser in dem Werkzeughalter angeordnet
ist,
wobei der Schlagkörper
eine ringförmige
Ausnehmung in dessen Umfangsfläche
an dem dem Kolben nächstgelegenen
Ende hat, wobei in der Ausnehmung eine Ringdichtung angeordnet ist,
die eine ringförmige
Sitzlasche, die an der radial nach außen weisenden Fläche der
Ausnehmung anliegt, und eine ringförmige Dichtungslasche aufweist,
die mit der Sitzlasche verbunden ist und sich zwischen der radial nach
außen
weisenden Fläche
der Ausnehmung und der Innenwand des Zylinders erstreckt,
dadurch
gekennzeichnet, dass die ringförmige
Dichtungslasche sich zwischen der radial nach außen weisenden Fläche der
Ausnehmung und der Innenwand des Zylinders unter einem spitzen Winkel
zu der Sitzlasche erstreckt.
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Die
Verwendung einer solchen Form der Dichtung auf dem Schlagkörper hat
den Vorteil, dass es der Dichtung ermöglicht wird, ohne jegliches Schmiermittel,
das aus dem Dichtungsbereich durch die Hin- und Herbewegung des
Schlagkörpers
in dem Zylinder verloren gehen kann, zu wirken. Die Dichtungslasche
ist vorzugsweise an ihrem vorderen Ende (in Anwendungsrichtung des
Bohrhammers) mit der Sitzlasche verbunden und erstreckt sich zwischen
der radial nach außen
weisenden Fläche
der Ausnehmung und der Innenwand des Zylinders unter einem spitzen
Winkel zu der Sitzlasche. Eine solche Anordnung bedeutet, dass ein Überdruck
in dem Bereich zwischen dem Kolben und dem Schlagkörper dazu
führt,
dass die Dichtungslache gegen die Innenwand des Zylinders gedrückt und
die Dichtungswirkung der Ringdichtung verbessert wird. Ein solcher Überdruck
wird durch die Vorwärtsbewegung
des Kolbens in Richtung auf den Schlagkörper erzeugt und kann sehr
hoch sein, da es der Überdruck
ist, der den Schlagkörper
antreibt, um auf den Döpper
zu schlagen. Wenn sich der Kolben nach hinten bewegt, d.h. von dem
Schlagkörper
weg, wird in dem Bereich zwischen dem Kolben und dem Schlagkörper ein
partieller Unterdruck erzeugt, der den Schlagkörper veranlasst, sich nach
hinten in Richtung auf den Kolben zu bewegen. Die Druckdifferenz
zwischen dem vorderen und dem hinteren Ende des Schlagkörpers bei Rückwärtsbewegung
des Schlagkörpers
muss ebenfalls durch den Schlagkörper
abgedichtet werden, wobei jedoch in diesem Fall die Druckdifferenz
versucht, die Dichtungslasche von der Innenwand des Zylinders weg
anstatt auf sie zu zu bewegen. Eine solche Druckdifferenz beträgt jedoch
niemals mehr als ein bar, und somit kann die Dichtungslasche ausgelegt
werden, dass sie einen ausreichenden Widerstand gegenüber einer
Deformation aufweist, um einem solchen Druck standzuhalten.
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Vorzugsweise
erstreckt sich die Sitzlasche axial entlang des Schlagkörpers über im Wesentlichen
die gleiche Länge
wie die Dichtungslasche. Das verringert die Möglichkeit, dass die Sitzlasche
durch Deformation der Dichtung, die durch einen auf die Dichtungslasche
wirkenden Druck verursacht wird, aus ihrer Stellung gedrückt wird.
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Das
Vorsehen einer ringförmigen
Ausnehmung in der Rückseite
des Schlagkörpers
erhöht ohne
jegliche andere Modifikation das Volumen des Bereiches zwischen
dem Kolben und dem Schlagkörper
bei dem geringsten Abstand der beiden und verringert somit den Luftdruck
in dem Bereich zwischen ihnen. Das würde die Wirkung haben, dass
die Übertragung
der Kraft von dem Kolben und dem Schlagkörper verringert wird, und daher
weist der Kolben vorzugsweise eine Fläche auf, die zu dem Schlagkörper ausgerichtet
ist und eine Form hat, die dem Verlauf des Endes des Schlagkörpers entspricht,
das zu dem Kolben weist. So hat zum Beispiel und vorzugsweise der
Kolben eine Rippe, die sich um den Umfang der Fläche erstreckt, die auf den Schlagkörper gerichtet
ist und die sich in die Ausnehmung in dem Schlagkörper erstrecken
kann, wenn der Kolben und der Schlagkörper den Punkt der größten Annäherung erreichen.
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Eine
Form des Bohrhammers gemäß der vorliegenden
Erfindung wird nun in Form eines Beispiels unter Bezugnahme auf
die beigefügten
Zeichnungen beschrieben, wobei:
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1 einen
teilweise aufgebrochenen und geschnittenen Bohrhammer zeigt;
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2 einen
Teil des Bohrhammers aus 1 genauer zeigt.
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Bezug
auf die beigefügten
Zeichnungen nehmend, hat ein Bohrhammer, der ausführlicher
in der
WO 98/47670 und
in der US-Anmeldung Nr. 09/060395 beschrieben ist, ein Hammergehäuse
1, das
in üblicher
Weise aus mehreren Komponenten besteht, wobei ein Griffbereich
3 an
seinem hinteren Ende gebildet ist, so dass ein herkömmliches
Schalterbetätigungselement
5 zum
Ein- und Ausschalten des Elektromotors
6 in eine Grifföffnung
4 vorsteht, die
an ihrer hinteren Seite durch den Griffbereich
3 definiert
ist. Im hinteren, unteren Bereich des Hammergehäuses
1 wird ein Netzkabel
herausgeführt, das
dazu dient, den Bohrhammer an eine Stromquelle anzuschließen.
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Im
oberen Bereich des Bohrhammers in 1 ist ein
Innengehäuse 1' angeordnet,
das aus Halbschalen gebildet und aus Gussaluminium oder Ähnlichem
hergestellt ist und das sich nach vorn aus dem Bohrhammergehäuse 1 heraus
erstreckt und in dem die Hammerspindel 8 drehbar untergebracht
ist. Das hintere Ende der Letzteren bildet das Führungsrohr oder den Zylinder 8,
der in bekannter Weise mit Entlüftungsöffnungen
für einen
pneumatischen Hammer- oder
Luftkissenhammermechanismus versehen ist und an dessen vorderem
Ende ein herkömmlicher Werkzeughalter 2 gehalten
wird. Der Hammermechanismus enthält
einen Kolben 9, der aus einem technischen Kunststoffmaterial,
wie etwa Nylon 4,6 oder Nylon 6, 6,
gebildet ist und eine kleine Menge Solytetrafluoräthylen zum
Unterstützen
des Gleitens in dem Zylinder enthalten kann. Der Kolben 9 ist über einen
Lagerzapfen 11, der in ihm untergebracht ist und einem
Kurbelarm 12 mit einem Kurbelzapfen 15 gekoppelt,
der exzentrisch auf dem oberen plattenförmigen Ende 14 einer
Antriebswelle 13 sitzt. Eine hin- und hergehende Bewegung
des Kolbens 9 wird ausgeführt, um abwechselnd einen Unterdruck
und einen Überdruck
vor ihm zu erzeugen, um den in dem Zylinder 8' angeordneten
Schlagkörper 10 entsprechend
zu bewegen, so dass dieser Schläge
auf den Döpper 21 überträgt, der
sie dann auf das hintere Ende eines Hammerwerkzeugeinsatzes oder
eines Meißelwerkzeugeinsatzes
(nicht dargestellt) weiterleitet, der in den Werkzeughalter 2 eingesetzt
ist. Diese Betriebsart und die Struktur eines pneumatischen Hammer-
oder Luftkissenhammermechanismus sind, wie bereits angeführt, an
sich bekannt.
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Der
Elektromotor 6 ist derart in dem Bohrhammergehäuse 1 angeordnet,
dass sich seine Ankerwelle 7 senkrecht zu der Längsachse
der Hammerspindel 8 und des Werkzeughalters 2 erstreckt, wobei
die Längsachse
der Ankerwelle 7 vorzugsweise in einer Ebene mit der Längsachse
der Hammerspindel 8 und des Werkzeughalters 2 liegt.
An dem oberen Ende der Ankerwelle 7 in 1 ist
ein Ritzel 7' ausgebildet,
das mit einem Zahnrad 18 kämmt, das drehbar auf der Antriebswelle 13 für den Hammermechanismus
sitzt. Das Ritzel 7' greift
weiterhin mit einem Zahnrad 23 ein, das auf der Seite der
Ankerwelle 7 angeordnet ist, die der Antriebswelle 13 gegenüberliegt,
und das nicht drehbar auf einer Welle 22 befestigt ist,
die drehbar in dem Gehäuse 1' untergebracht
ist. An dem oberen Ende der Welle 22 ist ein Kegelrad ausgebildet,
das mit der Schrägverzahnung 16' einer Antriebshülse 16 eingreift,
die über
ein schematisch dargestelltes Reibungslager drehbar, jedoch axial
nicht verschiebbar auf der Hammerspindel 8 oder auf ihrem
hinteren Teil sitzt, der das Führungsrohr 8' für den Hammermechanismus
bildet. Eine Kupplungshülse 17 ist
axial verschiebbar, jedoch durch den Eingriff mit einem kerbverzahnten Abschnitt
auf der Außenfläche der
Hammerspindel 8 nicht drehbar auf der Hammerspindel 8 vor
der Antriebshülse 16 angeordnet.
Diese Kupplungshülse 17 kann
zwischen einer Stellung, in der sie sich über an ihrem hinteren Ende
gebildete Zähne
oder Vorsprünge
mit entsprechenden Zähnen
oder Vorsprüngen am
vorderen Ende der Antriebshülse 16 in formschlüssigen Eingriff
befindet, und einer nach vorn verschobenen Stellung, in der sie
sich nicht mit der Antriebshülse 16 in
Eingriff befindet, verschoben werden. Eine Schraubenfeder 30' belastet die
Kupplungshülse 17 in
Richtung der Antriebshülse 16.
Das Ergebnis dieser Federbelastung ist, dass nach der Bewegung der
Kupplungshülse 17 in
Richtung des formschlüssigen
Eingriffs mit der Antriebshülse 16 und
einer gleichzeitigen Verriegelung des formschlüssigen Eingriffs durch Anliegen
der Endflächen der
Vorsprünge
oder Zähne
der Kupplungshülse 17 gegen
die Endfläche
der Vorsprünge
oder Zähne
der Antriebshülse 16 ein
formschlüssiger
Eingriff dann automatisch hergestellt wird, wenn eine relative Verdrehung
der Kupplungshülse 17 und
der Antriebshülse 16,
infolge dessen, dass die Welle 22 die Antriebshülse 16 dreht,
erfolgt.
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Wie
zu erkennen ist, bewirkt eine Drehung der Ankerwelle 7 durch
das Zahnrad 23 und die Schrägverzahnung der Welle 22 eine
Drehung der Antriebshülse 16 und,
wenn ein formschlüssiger
Eingriff zwischen dieser und der Kupplungshülse 17 vorhanden ist,
auch eine Drehung der Hammerspindel 8 und somit des Werkzeughalters 2.
Somit wird, wenn kein formschlüssiger
Eingriff zwischen der Antriebshülse 16 und
der Kupplungshülse 17 vorhanden
ist, die Hammerspindel 8 trotz Drehung der Antriebshülse 16 nicht
gedreht. Wenn statt dessen die Kupplungshülse 17 mit ihren Vorsprüngen, die
am vorderen Endbereich vorgesehen sind und radial nach außen vorstehen,
in einen formschlüssigen
Eingriff mit entsprechenden Ausnehmungen im feststehenden Gehäusebereich 24 kommt,
ist das Ergebnis eine Stellung der Kupplungshülse 17 und somit der
Hammerspindel 8, einschließlich des Werkzeughalters 2, die
gegen Drehung verriegelt ist. Diese Betriebsart der Kupplungshülse 17 ist
bekannt.
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Um
den Hammermechanismus anzutreiben, ist das durch das Ritzel
7' der Ankerwelle
7 angetriebene
Zahnrad
18 mit der Antriebswelle
13 derart gekoppelt,
wie es ausführlich
in der
WO 98/47670 beschrieben
ist, so dass der Kurbelzapfen
15 eine kreisförmigen Bewegung
ausführt,
die über
den Kurbelarm
12 die hin- und hergehende Bewegung des Kolbens
9 in
dem Führungsrohr
8' des Hammermechanismus
erzeugt. Dieser Antriebstyp ist auch in Bohrhämmern bekannt, in denen die
Ankerwelle
7 des Antriebsmotors
6 senkrecht zu
der Längsachse
der Hammerspindel
8 und des Werkzeughalters
2 angeordnet
ist.
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Um
zwischen den einzelnen Betriebsarten des Bohrhammers umzuschalten,
weist der Hammer ein einzelnes Schaltelement (nicht dargestellt)
auf, das so wirkt, wie es in der
WO
98/47670 beschrieben ist.
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Der
Kolben 9 ist detaillierter in 2 dargestellt
und mit einer Umfangsnut 26 versehen, in der eine Ringdichtung 27 in
Form eines O-Rings angeordnet ist, der aus einem relativ temperaturbeständigen Elastomer
hergestellt ist, wie etwa aus dem von DuPont unter der Handelsbezeichnung "Viton" vertriebenen Elastomer.
Die Dichtung 27 ist als ein "schwimmender" O-Ring ausgeführt, der in seinem entspannten
Zustand einen Innendurchmesser, der geringfügig, vorzugsweise um etwa 1
mm, größer als der
Durchmesser der nach außen
weisenden Fläche der
Nut ist, und einen Außendurchmesser
hat, der ebenfalls etwa 1,0 mm größer als der Kolbendurchmesser
ist. Die Nut 26 hat eine axiale Abmessung, die etwa 0,3
bis 0,4 mm größer als
die der Dichtung 27 ist. Der Unterschied in den Abmessungen
der Dichtung 27 und der Nut 26 ist aus Deutlichkeitsgründen in 2 größer als
in Wirklichkeit dargestellt. Diese Abmessungen bewirken, dass sich
die Dichtung um den Kolben 9 dreht, wenn sich der Bohrammer
in der reinen Bohrbetriebsart befindet, ohne dass die Dichtung Reibungswärme durch
Reibung an den Wänden
der Nut erzeugt. Wenn der Bohrhammer in der Meißelbetriebsart betrieben wird,
in der sich der Kolben 9 in dem Zylinder ohne Drehung des
Zylinders hin- und herbewegt, erzeugt die Dichtung eine ausreichende
Dichtwirkung gegen den Über-
und Unterdruck der Luft in dem Spalt zwischen dem Kolben 9 und
dem Schlagkörper 10,
erzeugt jedoch keine Reibungswärme
in dem Kolben 9, weil keine Drehbewegung zwischen der Dichtung 27 und
dem Kolben 9 erfolgt. Die Dichtung 27 hat eine Übergröße von etwa 1
mm, was bedeutet, dass sie einen annähernd 1 mm größeren Außendurchmesser
hat als der Kolben, um eine Dichtwirkung bereitzustellen, wenn sich
die Bewegungsrichtung des Kolbens in jedem Zyklus verändert. Wenn
der Bohrhammer in der kombinierten Bohrhammerbetriebsart betrieben
wird, in der sich der Kolben 9 in dem Zylinder 8' hin- und herbewegt und
der Zylinder sich um den Kolben dreht, dreht sich die Dichtung 27 um
den Kolben, jedoch mit einer geringeren Drehzahl als der Zylinder,
wodurch in dem Kolben weniger Wärme
erzeugt wird.
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Um
eine Abdichtung zwischen dem Schlagkörper 10, der detaillierter
in 2 dargestellt ist, und der Innenfläche des
Zylinders 8' mit
verringerter Reibung bereitzustellen, ist der Schlagkörper 10 mit
einer aus Polytetrafluorätylen
hergestellten Dichtung 30 versehen, die in einer Ausnehmung 31 an
seinem hinteren Ende angeordnet ist. Die Dichtung 30 weist im
Allgemeinen Ringform auf, und der Ring hat einen im Wesentlichen "L"-förmigen
Querschnitt, d.h. er hat eine im Allgemeinen zylindrische ringförmige Sitzlasche 36,
die gegen die innere Umfangsfläche
der Ausnehmung angeordnet werden kann, und eine im Allgemeinen kegelstumpfförmige Dichtungslasche 38,
die biegsam mit der Sitzlasche an der Vorderkante (in Richtung der
Hammeranwendung) verbunden ist, so dass sie sich zwischen dem Schlagkörper 10 und
dem Zylinder unter einem spitzen Winkel zu der Sitzlasche 36 erstreckt,
um die beiden gegen einen Überdruck
in dem Bereich zwischen dem Kolben 9 und dem Schlagkörper 10 abzudichten
(hierin nachfolgend als "L"-Ringdichtung bezeichnet).
Die Dichtung ist aus einem relativ elastischen, unverformbaren Material
hergestellt (im vorliegenden Fall Polytetrafluoräthylen), so dass sie nicht
in einer Nut in dem Schlagkörper
angeordnet werden kann, sondern über
das hintere Ende des Schlagkörpers
in die Ausnehmung geschoben werden muss. Die Ausnehmung kann mit
einer kleinen hervorstehenden Rippe an ihrem hinteren Ende versehen
sein, um zu verhindern, dass die Dichtung 30 von dem Schlagkörper abgestreift
wird.
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Diese
Form der Dichtung bietet dadurch eine effektive Abdichtung gegen
Luftundichtigkeit aus dem Bereich zwischen dem Kolben 9 und
dem Schlagkörper 10,
wenn sich der Kolben nach vorn bewegt und einen großen Überdruck
in dem Bereich erzeugt (der erforderlich ist, um einen großen Impuls auf
den Schlagkörper 10 aufzubringen),
weil der Überdruck
die Ringlasche 38 in Berührung mit der Innenwand des
Zylinders 8' drückt. Wenn
sich der Kolben 9 nach hinten bewegt, wird ein partieller
Unterdruck in dem Bereich zwischen dem Kolben und dem Schlagkörper erzeugt,
der durch den Verformungswiderstand der Dichtung 30 abgedichtet
werden kann, da die Druckdifferenz über die Dichtung in diesem Fall
ein bar nicht überschreitet.
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Weil
die Ausnehmung 31 und die im Querschnitt "L"-förmige
Dichtung 30 vorhanden sind, ist die hintere Fläche des
Schlagkörpers
nicht eben. Die nach vorn weisende Fläche des Kolbens 9 ist
daher mit einer nach vorn gerichteten Rippe 32 um seinen Umfangsbereich
versehen, so dass die vordere Fläche 33 des
Kolbens im Allgemeinen der Form der nach hinten gerichteten Endfläche 34 des
Schlagkörpers 10 entspricht
und die Rippe 32 sich in die Ausnehmung 31 erstrecken
kann, wenn der Kolben und der Schlagkörper in ihrer Position die
größte Annäherung erreichen.
Die komplementäre
Form der Flächen 33 des
Kolbens und 34 des Schlagkörpers ermöglicht es, an dem Punkt der
größten Annäherung des
Kolbens an den Schlagkörper
das Volumen des Luftspaltes zwischen dem Kolben 9 und dem
Schlagkörper 10 zu
minimieren und den Luftdruck zu maximieren. Das ermöglicht die Übertragung
des größten Impulses
von dem Kolben 9 auf den Schlagkörper 10 durch das
Luftkissen, ohne dass sich der Kolben und Schlagkörper gegenseitig
berühren.