DE60023248T2 - Modifizierter Träger, Oxidenkomplex als Katalysator und Verfahren für die Herstellung von Acrylsäure - Google Patents

Modifizierter Träger, Oxidenkomplex als Katalysator und Verfahren für die Herstellung von Acrylsäure Download PDF

Info

Publication number
DE60023248T2
DE60023248T2 DE60023248T DE60023248T DE60023248T2 DE 60023248 T2 DE60023248 T2 DE 60023248T2 DE 60023248 T DE60023248 T DE 60023248T DE 60023248 T DE60023248 T DE 60023248T DE 60023248 T2 DE60023248 T2 DE 60023248T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
catalyst
complex oxide
elements
carrier
acrylic acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE60023248T
Other languages
English (en)
Other versions
DE60023248D1 (de
Inventor
Michio Himeji-shi Tanimoto
Daisuke Himeji-shi Nakamura
Hiromi Himeji-shi Yunoki
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Shokubai Co Ltd
Original Assignee
Nippon Shokubai Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=18401289&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE60023248(T2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Nippon Shokubai Co Ltd filed Critical Nippon Shokubai Co Ltd
Application granted granted Critical
Publication of DE60023248D1 publication Critical patent/DE60023248D1/de
Publication of DE60023248T2 publication Critical patent/DE60023248T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06—Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
    • B01J23/888—Tungsten
    • B01J23/8885—Tungsten containing also molybdenum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/002—Mixed oxides other than spinels, e.g. perovskite
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/02—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the alkali- or alkaline earth metals or beryllium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/02—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the alkali- or alkaline earth metals or beryllium
    • B01J23/04—Alkali metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
    • B01J23/88—Molybdenum
    • B01J23/887—Molybdenum containing in addition other metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/8877—Vanadium, tantalum, niobium or polonium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/076—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof containing arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
    • C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
    • C07C51/25—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of unsaturated compounds containing no six-membered aromatic ring
    • C07C51/252—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of unsaturated compounds containing no six-membered aromatic ring of propene, butenes, acrolein or methacrolein
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Description

  • Gebiet der industriellen Nutzung
  • Diese Erfindung betrifft einen Katalysatorträger, Komplex-Oxid-Katalysator und ein Herstellungsverfahren von Acrylsäure. Insbesondere betrifft die Erfindung einen modifizierten Träger, welcher als Träger eines Katalysators zur Erzeugung von Acrylsäure aus Acrolein durch katalytische Dampfphasenoxidationsreaktion geeignet ist, einen Katalysator, welcher durch Trägern eines Komplex-Oxid-Katalysators auf dem modifizierten Träger gebildet wird, und ein Herstellungsverfahren von Acrylsäure unter Verwendung des Katalysators.
  • Stand der Technik
  • Eine große Zahl von verbesserten Katalysatoren zur Herstellung von Acrylsäure durch katalytische Dampfphasenoxidationsreaktion von Acrolein sind vorgeschlagen worden. Zum Beispiel beschrieb die japanische Patentveröffentlichung Nr. 12129/69 einen aus Molybdän, Vanadium und Wolfram gebildeten Katalysator; die Veröffentlichung Nr. 11371/74 jenen, der aus Molybdän, Vanadium, Kupfer, Wolfram und Chrom gebildet wird; die Veröffentlichung Nr. 25914/75 jenen, der aus Molybdän und Vanadium gebildet wird; und die offen gelegte (Kokai) Patentanmeldung, Kokai Nr. 85091/77 jenen, der aus Molybdän, Vanadium, Kupfer und mindestens einem Element aus Antimon und Germanium gebildet wird.
  • Jedoch sind diese herkömmlichen Katalysatoren nicht völlig zufrieden stellend für die industrielle Verarbeitung aufgrund solcher Mängel, dass die Ausbeute des Zielprodukts, d. h. Acrylsäure, unzureichend ist und die Verschlechterungsrate der Aktivität hoch ist, was zu einer kurzen Katalysatorlebensdauer führt. Daher bestand Bedarf an der Entwicklung von Katalysatoren mit hervorragender Stabilität und welche die Herstellung von Acrylsäure in hoher Ausbeute über längere Zeiträume ermöglichen.
  • Durch die Erfindung zu lösendes Problem
  • Folglich ist eines der Ziele der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung eines Trägers, insbesondere eines neuen Trägers, der für die Verwendung bei der Herstellung von Acrylsäure durch katalytische Dampfphasenoxidationsreaktion von Acrolein geeignet ist.
  • Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines Komplex-Oxid-Katalysators, insbesondere eines Komplex-Oxid-Katalysators, welcher für die Herstellung von Acrylsäure durch katalytische Dampfphasenoxidationsreaktion von Acrolein geeignet ist.
  • Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Acrylsäure in hoher Ausbeute über längere Zeiträume durch Oxidieren von Acrolein in Gegenwart des Katalysators in der Dampfphase mit molekularem Sauerstoff oder einem molekularen Sauerstoff enthaltendem Gas.
  • Mittel zur Lösung des Problems
  • Wir fanden heraus, dass ein Produkt, das erhalten wird, indem man einen üblicherweise eingesetzten inerten Träger ein Oxid tragen lässt, das mindestens ein Element, gewählt aus Erdalkalimetallen, mindestens ein Element, gewählt aus Silizium, Aluminium, Zirkonium und Titan, und gegebenenfalls mindestens ein Element, gewählt aus Elementen der Gruppe IA und Elementen der Gruppe IIIb des Periodensystems, Bor, Eisen, Wismut, Kobalt, Nickel und Mangan, auf mindestens einem Teil seiner Oberfläche enthält (wobei das Produkt im Folgenden als modifizierter Träger bezeichnet wird) als ein Träger des Oxidationskatalysators nützlich ist; und dass die Verwendung beispielsweise eines Produkts, welches dadurch erhalten wird, dass man den modifizierten Träger ein Molybdän und Vanadium enthaltendes komplexes Oxid trägern lässt (wobei das Produkt im Folgenden als ein Komplex-Oxid-Katalysator bezeichnet wird) als Katalysator bei der Oxidationsreaktion von Acrolein, was die Herstellung von Acrylsäure in hoher Ausbeute in beständiger Weise über längere Zeiträume ermöglicht.
  • Mithin wird gemäß der Erfindung ein modifizierter Träger bereitgestellt, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass man einen inerten Träger auf mindestens einem Teil von dessen Oberfläche ein Oxid tragen lässt, ausgedrückt durch die Formel (1): XaYbZcOd (1)(worin X mindestens ein Element, ausgewählt aus Erdalkalimetallen, darstellt, Y mindestens ein Element, ausgewählt aus Silizium, Aluminium, Titan und Zirkonium, darstellt, Z mindestens ein Element, ausgewählt aus Elementen der Gruppe IA und Elementen der Gruppe IIIb des Periodensystems, Bor, Eisen, Wismut, Kobalt, Nickel und Mangan, darstellt und O Sauerstoff ist; a, b, c und d die Atomverhältnisse von X, Y, Z bzw. O darstellen; und wobei a = 1, 0 < b ≤ 100 (vorzugsweise 0,01 ≤ b ≤ 100), 0 ≤ c ≤ 10 ist und d ein nummerischer Wert ist, der durch den Oxidationsgrad der anderen Elemente bestimmt wird) und wobei der Träger bei einer Temperatur von 1200 bis 1700°C wärmebehandelt wird.
  • Gemäß der Erfindung wird auch ein Komplex-Oxid-Katalysator bereitgestellt, dadurch gekennzeichnet, dass man Molybdän und Vanadium enthaltendes komplexes Oxid, insbesondere ein komplexes Oxid, ausgedrückt durch die folgende allgemeine Formel (2): MoeVfWgCuhAiBjOk (2)(worin Mo Molybdän ist, V Vanadium ist, W Wolfram ist, Cu Kupfer ist, A mindestens ein Element, ausgewählt aus Antimon, Niob und Zinn, darstellt; B mindestens ein Element, ausgewählt aus Phosphor, Tellur, Blei, Arsen und Zink, ist und O Sauerstoff ist; e, f, g, h, i, j und k Atomverhältnisse von Mo, V, W, Cu, A, B bzw. O bezeichnen; und wobei e 12, 2 ≤ f ≤ 15, 0 ≤ g ≤ 10, 0 < h ≤ 6 (vorzugsweise 0,01 ≤ h ≤ 6), 0 ≤ i ≤ 6, 0 ≤ j ≤ 5 und k ein nummerischer Wert ist, der durch den Oxidationsgrad der anderen Elemente bestimmt wird), auf dem modifizierten Träger geträgert wird.
  • Gemäß der Erfindung wird darüber hinaus ein Verfahren für die Herstellung von Acrylsäure durch Oxidieren von Acrolein in der Dampfphase mit molekularem Sauerstoff oder molekularen Sauerstoff enthaltendem Gas in Gegenwart eines Katalysators bereitgestellt, wobei das Verfahren durch die Verwendung des Komplex-Oxid-Katalysators als Katalysator gekennzeichnet ist.
  • Ausführungsformen der Erfindung
  • Als inerter Träger können jegliche der allgemein für die Herstellung verschiedener Katalysatoren verwendeten, insbesondere Katalysatoren für die Oxidation von Acrolein, verwendet werden, wobei die typischen Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Siliziumcarbid, Siliziumnitrid, Titandioxid, Zirkoniumoxid und dergleichen sind. Von diesen sind Aluminiumoxid und Siliziumdioxid-Aluminiumoxid bevorzugt.
  • Der modifizierte Träger der Erfindung wird dadurch gebildet, dass man einen solchen inerten Träger auf mindestens einem Teil von dessen Oberfläche ein Oxid der allgemeinen Formel (1) tragen lässt. Das bedeutet, der modifizierte Träger der Erfindung wird auf einem inerten Träger und einem Oxid der allgemeinen Formel (1) gebildet, welcher auf mindestens einem Teil der Oberfläche des inerten Trägers getragen wird. Die Form des Oxids der allgemeinen Formel (1), das auf dem inerten Träger getragen wird, unterliegt keiner kritischen Einschränkung, doch es ist normalerweise bevorzugt, dass eine wirksame Menge des Oxids den inerten Träger in einer in etwa gleichmäßigen Dicke bedeckt.
  • Die Menge des Oxids der allgemeinen Formel (1), die auf dem inerten Träger getragen werden soll, ist eine solche, die mindestens eine ausreichende Trägerwirkung zeigen kann. Insbesondere ist es zufrieden stellend, den inerten Träger darauf ein Oxid der allgemeinen Formel (1) in einem getragenen Anteil von 1–50 %, vorzugsweise von 3–30 % tragen zu lassen, wobei der Anteil durch die folgende Gleichung berechnet wird: Getragener Anteil (%) = [1 – (Gewicht des inerten Trägers/Gewicht des modifizierten Trägers)] × 100
  • Wo der getragene Anteil weniger als 1 % beträgt, kann die Wirkung des modifizierten Trägers nicht ausreichend erzielt werden. Wenn dieser hingegen 50 % übersteigt, werden die Oberflächeneigenschaften des inerten Trägers selbst, wie die Grobkörnigkeit und Porosität, durch das getragene Oxid beeinträchtigt, wodurch die Adhäsion zwischen dem modifizierten Träger und der darauf geträgerten katalytischen Komponente verringert wird, was zu einem Problem wie dem Ablösen der Katalysatorkomponente führt.
  • Die Trägerbedingung des Oxids der allgemeinen Formel (1) auf der inerten Trägerfläche bei dem modifizierten Träger der Erfindung kann mittels einer linearen oder planaren Analyse des Querschnitts mit EPMA (Electron Probe Micro Analyzer) nachgewiesen werden.
  • Unter den Oxiden, die durch die allgemeine Formel (1) angegeben werden, sind jene, deren X-Komponente Magnesium, Calcium, Strontium oder Barium ist; deren Y-Komponente Silizium oder Aluminium ist; deren Z-Komponente Natrium, Kalium, Eisen, Kobalt, Nickel oder Bor ist; und wo a = 1, 0 < b ≤ 100 (vorzugsweise 0,01 ≤ b ≤ 100) und 0 ≤ c ≤ 10 ist, bevorzugt.
  • Der modifizierte Träger der Erfindung kann gemäß den allgemein in der Praxis angewandten Verfahren hergestellt werden, um einen inerten Katalysator die zu trägernde Substanz trägern zu lassen. Zum Beispiel werden Verbindungen, die mindestens ein Element, ausgewählt aus Erdalkalimetallen; mindestens ein Element, ausgewählt aus Silizium, Aluminium, Zirkonium und Titan; und gegebenenfalls mindestens ein Element, ausgewählt Elementen der Gruppe IA und Elementen der Gruppe IIIb des Periodensystems, Bor, Eisen, Wismut, Kobalt, Nickel und Mangan, enthalten, getragen und auf einem inerten Träger abgeschieden in der Form einer wässrigen Lösung, Suspension oder von Pulver, wie mittels Imprägnierung, Sprühen oder Verdampfung bis zur Trockne und, falls erforderlich, getrocknet und bei einem Temperaturbereich von 1200°C–1700°C etwa 1–10 Stunden lang wärmebehandelt. Es ist ganz klar zulässig, als eine der Ausgangsverbindungen eine Verbindung zu verwenden, welche gleichzeitig X-Komponente und Y-Komponente enthält.
  • Der Komplex-Oxid-Katalysator der Erfindung ist ein Katalysator, welcher gebildet wird durch Trägern auf dem modifizierten Träger eines komplexen Katalysators, welcher Molybdän und Vanadium umfasst, vorzugsweise eines komplexen Oxids, welches durch die zuvor angegebene allgemeine Formel (2) ausgedrückt wird. Ein solcher Komplex-Oxid-Katalysator kann in der allgemein für die Herstellung dieser Art von Komplex-Oxid- Katalysatoren in der Praxis angewandten Weise hergestellt werden, mit der Ausnahme, dass der modifizierte Träger verwendet wird. Zum Beispiel kann dieser durch ein solches Verfahren hergestellt werden, in welchem die Ausgangsverbindungen auf dem modifizierten Träger abgeschieden werden und anschließend zu dem komplexen Oxid durch Kalzinierung umgewandelt werden.
  • Unter den komplexen Oxiden, die durch die allgemeine Formel (2) ausgedrückt werden, sind jene, deren A-Komponente Antimon oder Zinn ist, deren B-Komponente Phosphor, Tellur und Zink ist; und wobei e = 12, 2 ≤ f ≤ 15, 0 ≤ g ≤ 10, 0 < h ≤ 6 (vorzugsweise 0,01 ≤ h ≤ 6), 0 ≤ i ≤ 6 und 0 ≤ j ≤ 5 ist, bevorzugt.
  • Die Gestalten des modifizierten Trägers und des Komplex-Oxid-Katalysators der Erfindung sind nicht kritisch. Es können jegliche Formen, wie Ring, Kugel, Säule und dergleichen, gewählt werden. Der durchschnittliche Durchmesser als Katalysator ist 1–15 mm, vorzugsweise 3–10 mm.
  • Die geeignete Menge des Molybdän und Vanadium enthaltenden komplexen Oxids, die auf dem modifizierten Träger geträgert wird, ist 10–70 %, vorzugsweise 15–50 % als der geträgerte Anteil (%), wie durch die folgende Gleichung berechnet: Geträgerter Anteil (%) = [(Gewicht des komplexen Oxids)/(Gewicht des modifizierten Trägers) + (Gewicht des komplexen Oxids)] × 100
  • Bei der Herstellung des Komplex-Oxid-Katalysators der Erfindung können jene allgemein, bekannten Additive mit der Wirkung einer Verbesserung der Festigkeit und Abriebbeständigkeit von Katalysatoren, wie anorganische Fasern, z. B. Glasfaser oder verschiedene Whisker bzw. Fadenkristalle, zugesetzt werden. Ebenfalls zur Regulierung de physikalischen Eigenschaften des Katalysators mit guter Reproduzierbarkeit können Additive, wie Ammoniumnitrat, Cellulose, Stärke, Polyvinylalkohol, Stearinsäure und dergleichen verwendet werden.
  • Der Komplex-Oxid-Katalysator der Erfindung wird nach einer Kalzinierung des Katalysatorvorläufers, wie auf dem modifizierten Träger bei 300°C–600°C, vorzugsweise bei 350°C–500°C während etwa 1–10 Stunden abgeschieden, erhalten.
  • Das Acrylsäure-Herstellungsverfahren der Erfindung kann gemäß einem der allgemein in der Praxis angewandten Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure durch Dampfphasenoxidation von Acrolein durchgeführt werden, mit der Ausnahme, dass der oben beschriebene Komplex-Oxid-Katalysator eingesetzt wird. Deshalb sind die Vorrichtungen und die Betriebsbedingungen bei der Durchführung der Herstellung nicht kritisch. Das heisst, als Reaktor kann ein gewöhnlicher Festbettreaktor, Wirbelbettreaktor oder ein Bewegtbettreaktor verwendet werden, und die Reaktion kann unter den herkömmlicherweise für die Herstellung von Acrylsäure aus Acrolein durch katalytische Dampfphasenoxidationsreaktion angewandten Bedingungen durchgeführt werden. Zum Beispiel wird eine gasförmige Mischung von 1–15 Vol-% Acrolein, 0,5–25 Vol-% Sauerstoff, 1–30 Vol-% Dampf und 20–80 Vol-% Inertgas wie Stickstoff mit einem Komplex-Oxid-Katalysator der Erfindung bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 400°C unter einem Druck von 0,1–1 MPa und bei einer Raumgeschwindigkeit von 300–5000 h–1 (STP) zur Herstellung von Acrylsäure kontaktiert.
  • Neben solchen gasförmigen Mischungen von Acrolein, Sauerstoff und Inertgas können auch Acrolein enthaltende gasförmige Mischungen, die durch direkte Oxidation von Propylen erhalten werden, als Ausgangsgas verwendet werden, falls nötig nach der Zusetzung von Luft oder Sauerstoff und Dampf. Das Vorhandensein solcher Nebenprodukte, wie Acrylsäure, Essigsäure, Kohlenstoffoxid und Propan oder nicht umgesetztem Propylen in den Acrolein enthaltenden gasförmigen Mischungen, die nach direkter Oxidation von Propylen erhalten werden, ist in keiner Weise für den in dieser Erfindung eingesetzten Komplex-Oxid-Katalysator schädlich.
  • Wirkung der Erfindung
  • Gemäß der Erfindung sind Katalysatoren mit hoher Aktivität und hoher Leistungsfähigkeit mit guter Reproduzierbarkeit erhältlich. Darüber hinaus kann Acrylsäure in beständiger Weise in hohen Ausbeuten über längere Zeiträume gemäß dem Verfahren der Erfindung hergestellt werden, weil die Komplex-Oxid-Katalysatoren der Erfindung die hohen Aktivitätsgrade über längere Zeiträume beibehalten.
  • Beispiele
  • Im Folgenden wird die Erfindung noch spezieller unter Bezugnahme auf Arbeitsbeispiele erläutert, wobei es sich versteht, dass die Beispiele keine einschränkende Wirkung auf die Erfindung mit sich bringen.
  • In den Beispielen wurden die Acrolein-Umwandlung, Acrylsäure-Selektivität und Acrylsäure-Ausbeute gemäß den folgenden Gleichungen berechnet: Acrolein-Umwandlung (%) = [(Molzahl von umgesetztem Acrolein)/(Molzahl von eingespeistem Acrolein)] × 100 Acrylsäure-Selektivität (%) = [(Molzahl von gebildeter Acrylsäure)/(Molzahl von umgesetztem Acrolein) × 100 Acrylsäure-Ausbeute (%) = [(Molzahl von gebildeter Acrylsäure)]/(Molzahl von eingespeistem Acrolein)] × 100
  • Beispiel 1
  • [Herstellung eines modifizierten Trägers, gebildet aus einem Oxid (Mg-Si-Al) tragenden inerten Träger]
  • In 2000 ml reines Wasser wurden 890 g Magnesiumnitrat und 130 g Aluminiumnitrat unter Erwärmen und Rühren gelöst. In die gebildete Lösung wurden 1563 g 20 Gew.-%iges Siliziumdioxidsol hinzugegeben und vermischt, gefolgt von der Zusetzung von 2000 g sphärischem Träger aus Siliziumdioxid-Aluminiumoxid von 5 mm mittlerem Teilchendurchmesser als inertem Träger. Das System wurde bis zur Trockne unter Erwärmen verdampft. Anschließend wurde die Erwärmungstemperatur schrittweise angehoben. Nach einer Kalzinierung bei 1300°C während 3 Stunden in der Endstufe wurde ein modifizierter Träger [modifizierter Träger (1)] erhalten. Die Zusammensetzung des getragenen Oxids (mit Ausnahme von Sauerstoff, wie in allen der folgenden Zusammensetzungen) war wie folgt: Mg1Si1,5Al0,1.
  • Der geträgerte Anteil war 18,3 %.
  • [Herstellung von Komplex-Oxid-Katalysator]
  • In 2000 ml reines Wasser wurden 350 g Ammoniumparamolybdat, 96,6 g Ammoniummetavanadat und 44,6 g Ammoniumparatungstat unter Erwärmen und Rühren gelöst. Getrennt wurden 87,8 g Kupfernitrat und 4,8 g Antimontrioxid zu 200 g reinem Wasser unter Erwärmen und Rühren zugegeben. Die so erhaltenen zwei Flüssigkeiten wurden gemischt und zusammen in einen Porzellanverdampfer auf einem Heißwasserbad geschüttet. Danach wurden 1200 ml modifizierter Träger (1) zugegeben, gefolgt von einer Verdampfung bis zur Trockne unter Rühren, um die Katalysator auf den modifizierten Träger (1) abzuscheiden zu lassen. Der trägergestützte Katalysator wurde bei 400°C 6 Stunden lang kalziniert, um einen Komplex-Oxid-Katalysator [Katalysator (1)] bereitzustellen. Die Zusammensetzung von metallischen Elementen (mit Ausnahme von Sauerstoff, wie in allen im Folgenden angegebenen Zusammensetzungen) dieses Katalysators (1) war wie folgt: Mo12V5W1Cu2,2Sb0,5.
  • Der geträgerte Anteil war 22 %.
  • [Oxidationsreaktion]
  • Eine rostfreie Stahlreaktionsröhre von 25 mm Durchmesser wurde mit 1000 ml des so erhaltenen Katalysators (1) befüllt und es wurde in diese eine gasförmige Mischung von 5 Vol-% Acrolein, 5,5 Vol-% Sauerstoff, 25 Vol-% Dampf und 64,5 Vol-% Inertgas, das Stickstoff und dergleichen umfasste, eingeführt. Die Reaktion wurde bei 260°C und bei Raumgeschwindigkeit (SV) von 1500 h–1 (STP) durchgeführt. Die Katalysatorleistung am Anfang und nach 8000 Stunden Reaktion war wie in Tabelle 1 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Katalysator (2) wurde in identischer Weise mit der Katalysatorherstellung in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der inerte Träger so wie er war verwendet wurde. Die Oxidationsreaktion wurde unter identischen Bedingungen mit denjenigen in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass der Katalysator (2) verwendet wurde. Das Ergebnis war wie in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 2
  • [Herstellung eines modififzierten Trägers, gebildet aus einem ein Oxid tragenden inerten Träger (Ca-Ba-Si)]
  • In 2000 ml reines Wasser wurden 8,2 g Calciumnitrat, 9,1 g Bariumnitrat und 1,5 g Natriumnitrat unter Erwärmen und Rühren gelöst. Dieser Lösung wurden 563 g 20 Gew.-%iges Siliziumdioxidsol zugegeben und vermischt und in die flüssige Mischung wurden 2000 g sphärischer Träger aus Siliziumdioxid-Aluminiumoxid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 5 mm als inerter Träger zugegeben, gefolgt von einer Verdampfung bis zur Trockne unter Erwärmen. Die Wärmebehandlungstemperatur wurde stufenweise angehoben. Nach 5 Stunden Kalzinierung bei 1400°C in der Endstufe wurde ein modifizierter Träger [modifizierter Träger (2)] erhalten. Die Zusammensetzung des getragenen Oxids war wie folgt: (Ca0,5Ba0,5)1Si27Na0,25.
  • Der geträgerte Anteil war 5,4 %.
  • [Herstellung eines Komplex-Oxid-Katalysators]
  • Ein Komplex-Oxid-Katalysator [Katalysator (3)] wurde in identischer Weise mit Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der modifizierte Träger (1) durch den modifizierten Träger (2) ersetzt wurde.
  • [Oxidationsreaktion]
  • Die Reaktion wurde unter identischen Bedingungen mit jenen in Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass Katalysator (1) durch Katalysator (3) ersetzt wurde. Das Ergebnis war wie in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 3
  • [Herstellung eines modifizierten Trägers, gebildet aus einem ein Oxid tragenden inerten Träger (Mg-Si-Al)]
  • In 2000 ml reines Wasser wurden 1423 g Magnesiumnitrat, 112 g Eisennitrat, 5,6 g Kaliumnitrat und 208 g Aluminiumnitrat unter Erwärmen und Rühren gelöst. Die Lösung wurde mit 2500 g 20 Gew.-%igem Siliziumdioxidsol vermischt und in die flüssige Mischung wurden 2000 g sphärischer Träger aus Siliziumdioxid-Aluminiumoxid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 5 mm als inerter Träger zugegeben, gefolgt von einer Verdampfung bis zur Trockne unter Erwärmen. Anschließend wurde die Wärmebehandlungstemperatur stufenweise angehoben und nach 3 Stunden Kalzinierung bei 1200°C in der Endstufe wurde ein modifizierter Träger [modifizierter Träger (3)] erhalten. Die Zusammensetzung des getragenen Oxids war wie folgt: Mg1Si1,5Al0,1K0,01Fe0,05.
  • Der geträgerte Anteil war 27 %.
  • [Herstellung eines Komplex-Oxid-Katalysators]
  • Ein Komplex-Oxid-Katalysator [Katalysator (4)] wurde in identischer Weise mit der Katalysatorherstellung in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der modifizierte Träger (3) an Stelle des modifizierten Trägers (1) verwendet wurde.
  • [Oxidationsreaktion]
  • Die Reaktion wurde unter identischen Bedingungen mit jenen in Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass Katalysator (1) durch Katalysator (4) ersetzt wurde. Das Ergebnis war wie in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 4
  • [Herstellung eines modifizierten Trägers, gebildet aus einem ein Oxid tragenden inerten Träger (Sr-Si-Al)]
  • In 2000 ml reines Wasser wurden 183,6 g Strontiumnitrat und 650 g Aluminiumnitrat unter Erwärmen und Rühren gelöst. Die Lösung wurde mit 625 g 20 Gew.-%igem Siliziumdioxidsol vermischt und in die flüssige Mischung wurden 2000 g sphärischer Träger aus Siliziumdioxid-Aluminiumoxid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 5 mm als inerter Träger zugegeben, gefolgt von einer Verdampfung bis zur Trockne unter Erwärmen. Die Wärmebehandlungstemperatur wurde stufenweise angehoben und nach 3 Stunden Kalzinierung bei 1500°C in der Endstufe wurde ein modifizierter Träger [modifizierter Träger (4)] erhalten. Die Zusammensetzung des getragenen Oxids war wie folgt: Sr1 Si2,4Al2
  • Der geträgerte Anteil war 12,6 %.
  • [Herstellung eines Komplex-Oxid-Katalysators]
  • Ein Komplex-Oxid-Katalysator [Katalysator (5)] wurde in identischer Weise mit der Katalysatorherstellung in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der modifizierte Träger (4) an Stelle des modifizierten Trägers (1) verwendet wurde.
  • [Oxidationsreaktion]
  • Die Reaktion wurde unter identischen Bedingungen mit jenen in Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass Katalysator (1) durch Katalysator (5) ersetzt wurde. Das Ergebnis war wie in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 5
  • [Herstellung eines modifizierten Trägers, gebildet aus einem ein Oxid tragenden inerten Träger (Mg-Si)]
  • In 2000 ml reines Wasser wurden 300 g Magnesiumsilicat (hergestellt von Nakarai Tesque Co.) gegeben und es wurden weitere 2000 g sphärischer Träger aus Siliziumdioxid-Aluminiumoxid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 5 mm als inerter Träger zugegeben, gefolgt von der Verdampfung bis zur Trockne unter Erwärmen. Anschließend wurde die Wärmebehandlungstemperatur stufenweise angehoben und nach 2 Stunden Kalzinierung bei 1700°C in der Endstufe wurde ein modifizierter Träger [modifizierter Träger (5)] erhalten. Die Zusammensetzung des getragenen Oxids war wie folgt: Mg1Si1,5.
  • Der getragene Anteil war 9,7 %.
  • [Herstellung eines Komplex-Oxid-Katalysators]
  • Ein Komplex-Oxid-Katalysator [Katalysator (6)] wurde in identischer Weise mit der Katalysatorherstellung in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der modifizierte Träger (5) an Stelle des modifizierten Trägers (1) verwendet wurde.
  • [Oxidationsreaktion]
  • Die Reaktion wurde unter identischen Bedingungen mit jenen in Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass Katalysator (1) durch Katalysator (6) ersetzt wurde. Das Ergebnis war wie in Tabelle 1 gezeigt.
  • TABELLE 1
    Figure 00140001
  • ZUSAMMENFASSUNG
  • MODIFIZIERTER TRÄGER, OXIDKOMPLEX ALS KATALYSATOR UND VERFAHREN FÜR DIE HERSTELLUNG VON ACRYLSÄURE
  • Ein Träger, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass er auf mindestens einem Teil einer inerten Trägerfläche ein Oxid der Formel (1) trägt: XaYbZcOd (1)worin X ein oder mehrere Elemente ist, ausgewählt aus Erdalkalimetallen; Y ein oder mehrere Elemente ist, ausgewählt aus Silizium, Aluminium, Titan und Zirkonium; Z ein oder mehrere Elemente ist, ausgewählt aus Elementen der Gruppe IA und Elementen der Gruppe IIIb des Periodensystems, Bor, Eisen, Wismut, Kobalt, Nickel und Mangan; und O Sauerstoff ist; a, b, c und d die Atomverhältnisse von X, Y, Z bzw. O darstellen, so dass dann a = 1, 0 < b ≤ 100 und 0 ≤ c ≤ 10 ist und d ein nummerischer Wert ist, der durch den Oxidationsgrad der anderen Elemente bestimmt wird.

Claims (5)

  1. Träger, dadurch gekennzeichnet dass er auf mindestens einem Teil einer inerten Trägerfläche ein Oxid der Formel (1): XaYbZcOd (1)trägt, worin X ein oder mehr Elemente, ausgewählt aus Erdalkalimetallen, darstellt; Y ein oder mehr Elemente, ausgewählt aus Silizium, Aluminium, Titan und Zirkonium, darstellt; Z ein oder mehr Elemente, ausgewählt aus Elementen der Gruppe IA und Elementen der Gruppe IIIB des Periodensystems, Bor, Eisen, Wismut, Kobalt, Nickel und Mangan, darstellt; und O Sauerstoff ist; a, b, c und d die Atomverhältnisse von X, Y, Z bzw. O darstellen, so dass dann a = 1, 0 < b ≤ 100 und 0 ≤ c ≤ 10 und d ein numerischer Wert ist, der durch den Oxidationsgrad der anderen Elemente bestimmt wird, und wobei der Träger bei einer Temperatur von 1200 bis 1700°C wärmebehandelt wird.
  2. Träger nach Anspruch 1, wobei der inerte Träger aus Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Siliziumcarbid, Siliziumnitrid, Titandioxid und Zirkoniumoxid ausgewählt ist.
  3. Komplex-Oxid-Katalysator, umfassend ein komplexes Oxid, enthaltend Molybdän und Vanadium, die auf einem Träger nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 getragen werden.
  4. Komplex-Oxid-Katalysator nach Anspruch 3, wobei das komplexe Oxid, enthaltend Molybdän und Vanadium, ein komplexes Oxid der Formel (2): MoeVfWgCuhAiBjOk (2) ist, worin Mo Molybdän ist, V Vanadium ist, W Wolfram ist, Cu Kupfer ist, A ein oder mehr Elemente, ausgewählt aus Antimon, Niobium und Zinn, darstellt; B ein oder mehr Elemente, ausgewählt aus Phosphor, Tellur, Blei, Arsen und Zink, darstellt und O Sauerstoff ist; e, f, g, h, i, j und k Atomverhältnisse von Mo, V, W, Cu, A, B und O bezeichnen, so dass dann e = 12, 2 ≤ f ≤ 15, 0 ≤ g ≤ 10, 0 < h ≤ 6, 0 ≤ i ≤ 6 und 0 ≤ j ≤ 5 und k ein numerischer Wert ist, der durch den Oxidationsgrad der anderen Elemente bestimmt wird.
  5. Verfahren umfassend die Herstellung von Acrylsäure durch Dampfphasenoxidation von Acrolein mit molekularem Sauerstoff oder molekularen Sauerstoff enthaltendem Gas in Gegenwart eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein Komplex-Oxid-Katalysator nach Anspruch 3 oder Anspruch 4 ist.
DE60023248T 1999-12-08 2000-12-08 Modifizierter Träger, Oxidenkomplex als Katalysator und Verfahren für die Herstellung von Acrylsäure Expired - Lifetime DE60023248T2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP34906999 1999-12-08
JP34906999A JP3744751B2 (ja) 1999-12-08 1999-12-08 担体、複合酸化物触媒、およびアクリル酸の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE60023248D1 DE60023248D1 (de) 2006-03-02
DE60023248T2 true DE60023248T2 (de) 2006-07-13

Family

ID=18401289

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE60023248T Expired - Lifetime DE60023248T2 (de) 1999-12-08 2000-12-08 Modifizierter Träger, Oxidenkomplex als Katalysator und Verfahren für die Herstellung von Acrylsäure

Country Status (12)

Country Link
US (3) US20010004627A1 (de)
EP (1) EP1106246B1 (de)
JP (1) JP3744751B2 (de)
KR (1) KR100580899B1 (de)
CN (1) CN1134296C (de)
BR (1) BR0005751A (de)
DE (1) DE60023248T2 (de)
ID (1) ID28595A (de)
MY (1) MY125527A (de)
SG (1) SG93915A1 (de)
TW (1) TW514555B (de)
ZA (1) ZA200007293B (de)

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3892244B2 (ja) * 2001-03-21 2007-03-14 株式会社日本触媒 不飽和アルデヒドおよび不飽和カルボン酸製造用触媒の製造方法
AR043242A1 (es) * 2003-02-24 2005-07-20 Shell Int Research Preparacion y uso de una composicion de catalizador
TW200418570A (en) * 2003-02-24 2004-10-01 Shell Int Research Catalyst composition, its preparation and use
US7589046B2 (en) * 2003-06-04 2009-09-15 Basf Aktiengesellschaft Thermal treatment of the precursor material of a catalytically active material
US7524792B2 (en) * 2003-06-04 2009-04-28 Basf Aktiengesellschaft Preparation of catalytically active multielement oxide materials which contain at least one of the elements Nb and W and the elements Mo, V and Cu
US20050103809A1 (en) 2003-11-13 2005-05-19 Mixpac Systems Ag Electrically operated cartridge dispensing appliance
JP2005205263A (ja) * 2004-01-20 2005-08-04 Mitsubishi Chemicals Corp 複合酸化物触媒の製造方法。
DK1794264T3 (da) * 2004-09-08 2020-08-24 Shell Int Research Sammensætning af hydrokrakningskatalysator
KR101596973B1 (ko) 2007-11-19 2016-02-25 셀 인터나쵸나아레 레사아치 마아츠샤피 비이부이 촉매 공정의 개시 방법
WO2009091212A2 (ko) * 2008-01-17 2009-07-23 Lg Chem, Ltd. 촉매 시스템, 이를 포함하는 산화 반응기, 및 이를 이용한 아크롤레인 및 아크릴산의 제조방법
DE102008001402A1 (de) 2008-04-28 2009-10-29 Ceramtec Ag Formkörper mit poröser Oberfläche und Verfahren zu seiner Herstellung
JP5387297B2 (ja) * 2009-09-30 2014-01-15 住友化学株式会社 複合酸化物触媒の製造方法
US9149799B2 (en) * 2010-04-28 2015-10-06 Basf Se Eggshell catalyst consisting of a hollow cylindrical support body and a catalytically active oxide material applied to the outer surface of the support body
DE102013218628A1 (de) * 2013-09-17 2014-03-06 Basf Se Katalysator zur Herstellung einer ungesättigten Carbonsäure durch Gasphasenoxidationeines ungesättigten Aldehyds
CN103721758A (zh) * 2014-01-23 2014-04-16 山东允能催化技术有限公司 一种加氟改性拟薄水铝石催化剂载体材料及制备方法
CN103721732A (zh) * 2014-01-23 2014-04-16 山东允能催化技术有限公司 一种加磷改性拟薄水铝石催化剂载体材料及制备方法
WO2017035055A1 (en) * 2015-08-24 2017-03-02 Rohm And Haas Company Method of determining the inertness of materials for use in monomer production
EP3341351B1 (de) * 2015-08-24 2019-10-02 Rohm and Haas Company Verfahren zur bestimmung der trägheit von materialien zur verwendung in der monomerherstellung
EP4417579A2 (de) 2015-11-16 2024-08-21 Hheli, Llc Synthetisierte oberflächenfunktionalisierte angesäuerte metalloxidmaterialien für energiespeicherung, katalytische, fotovoltaische und sensoranwendungen
JP6372575B2 (ja) * 2015-12-01 2018-08-15 三菱ケミカル株式会社 （メタ）アクリル酸製造用触媒の製造方法および（メタ）アクリル酸の製造方法
WO2018093945A1 (en) 2016-11-15 2018-05-24 Hheli, Llc. A surface-functionalized, acidified metal oxide material in an acidified electrolyte system or an acidified electrode system
JP7237062B2 (ja) 2017-04-10 2023-03-10 ヒーリー，エルエルシー 新規構成要素を含む電池
JP7340460B2 (ja) 2017-05-17 2023-09-07 ヒーリー，エルエルシー 新規構造を有する電池セル
KR20200004417A (ko) 2017-05-17 2020-01-13 에이치헬리, 엘엘씨 산성화 캐소드와 리튬 애노드를 가진 배터리
US10978731B2 (en) 2017-06-21 2021-04-13 HHeLI, LLC Ultra high capacity performance battery cell
CN109305910A (zh) * 2017-07-28 2019-02-05 中国石油化工股份有限公司 丙烯醛制丙烯酸的方法
CN109304181A (zh) * 2017-07-28 2019-02-05 中国石油化工股份有限公司 用于丙烯醛氧化制丙烯酸的催化剂
CN109304155B (zh) * 2017-07-28 2021-07-30 中国石油化工股份有限公司 丙烯酸合成用催化剂
EP3685458A4 (de) 2017-09-22 2021-07-07 Hheli, LLC Konstruktion von ultrahochleistungs-batteriezellen
CN108325533A (zh) * 2018-02-01 2018-07-27 上海东化环境工程有限公司 改性载体、复合金属氧化物催化剂及丙烯酸的制备方法
CN108355721B (zh) * 2018-02-02 2020-11-13 上海东化环境工程有限公司 改性载体、担载型催化剂及其应用
EP3850384A4 (de) 2018-09-10 2022-10-19 Hheli, LLC Verfahren zur verwendung einer ultrahochleistungsbatteriezelle
CN112774673B (zh) * 2021-02-05 2022-10-18 西安凯立新材料股份有限公司 一种用于丙烯醛空气氧化制备丙烯酸的催化剂及其制备方法与应用
CN117696058B (zh) * 2023-11-13 2024-09-17 上海东化催化剂有限公司 一种催化剂载体、催化剂及其制备方法和应用

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
USRE29901E (en) * 1970-10-23 1979-02-06 Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd. Catalyst for producing unsaturated carboxylic acids
US4051180A (en) * 1976-01-02 1977-09-27 The Standard Oil Company Preparation of acrylic acid and methacrylic acid
AU591208B2 (en) * 1985-12-23 1989-11-30 Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co. Ltd. Catalyst for vapor-phase intramolecular dehydration reaction of alkanolamines
US4977128A (en) * 1987-12-29 1990-12-11 Babcock-Hitachi Kabushiki Kaisha Catalyst for combustion and process for producing same
EP0811597B1 (de) * 1994-11-14 2000-08-23 Nippon Shokubai Co., Ltd. Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure
JP3537253B2 (ja) * 1996-03-06 2004-06-14 株式会社日本触媒 アクリル酸の製造方法
DE19638249A1 (de) * 1996-09-19 1998-03-26 Basf Ag Verfahren zur Herstellung einer katalytisch aktiven Multimetalloxidmasse
JP3948837B2 (ja) * 1998-08-10 2007-07-25 株式会社日本触媒 アクリル酸の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR20010057558A (ko) 2001-07-04
JP2001162169A (ja) 2001-06-19
US6780816B2 (en) 2004-08-24
CN1134296C (zh) 2004-01-14
MY125527A (en) 2006-08-30
SG93915A1 (en) 2003-01-21
KR100580899B1 (ko) 2006-05-17
CN1302688A (zh) 2001-07-11
US6638890B2 (en) 2003-10-28
EP1106246A1 (de) 2001-06-13
US20030229250A1 (en) 2003-12-11
JP3744751B2 (ja) 2006-02-15
EP1106246B1 (de) 2005-10-19
US20010004627A1 (en) 2001-06-21
BR0005751A (pt) 2001-07-17
TW514555B (en) 2002-12-21
US20030065216A1 (en) 2003-04-03
ZA200007293B (en) 2003-03-11
DE60023248D1 (de) 2006-03-02
ID28595A (id) 2001-06-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE60023248T2 (de) Modifizierter Träger, Oxidenkomplex als Katalysator und Verfahren für die Herstellung von Acrylsäure
DE69513884T2 (de) Katalysator für die Herstellung der Akrylsäure und Verfahren zur Herstellung der Akrylsäure unter Verwendung des Katalysators
DE60018531T2 (de) Oxydkomplex als Katalysator und Verfahren für die Herstellung von Acrylsäure
DE69016590T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure.
DE69103062T2 (de) Verfahren zur Herstellung von ungesättigten Aldehyden und ungesättigten Säuren.
DE69514414T2 (de) Katalysator für die Herstellung des ungesättigtes Aldehyd und einer ungesättigten Carbonsäure und Verfahren zur Herstellung des ungesättigten Aldehyds und einer ungesättigten Carbonsäure unter Verwendung der Katalysators
DE3300044C2 (de) Katalysator für die Oxidation von Propylen
EP0467144B1 (de) Massen der allgemeinen Formel Mo12PaVbX1cX2dX3eSbfRegShOn
DE69407669T2 (de) Verfahren zur Herstellung von einem ungesättigten Aldehyd und einer ungesättigten Carbonsäure
DE69215239T2 (de) Verfahren zur umwandlung von vanadium/phosphormischoxyd-katalysatorvorläufer zu aktiven katalysatoren für die herstellung von maleinsäureanhydrid
DE69715187T2 (de) Verfahren zur herstellung von acrolein und acrylsäure
DE69505336T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure
DE69028843T2 (de) Verfahren zur herstellung von methacrolein und methacrylsäure
DE69923878T2 (de) Katalysator enthaltend i) Cr oder Mo, ii) W und iii) Sb zur oxidativen Dehydrierung von niederen Alkanen und Verfahren zur Herstellung von Olefinen
DE60002793T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrolein und Acrylsäure
DE2460541C3 (de) Phosphor, Molybdän und Vanadium sowie gegebenenfalls Kupfer, Kobalt, Zirkon, Wismut, Antimon und/oder Arsen enthaltender Oxydkatalysator und dessen Verwendung zur Herstellung von Methacrylsäure
DE69117478T2 (de) Katalysator zur Herstellung von Alpha, Beta-ungesättigten Aldehyden durch Oxydation von Olefinen in der Gasphase und Oxydationsverfahren
WO2000053557A1 (de) Verfahren der katalytischen gasphasenoxidation von propen zu acrylsäure
DE69210288T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Methanolein und Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Verwendung in dem Methacrolein-Verfahren
DE68914672T2 (de) Verfahren zur herstellung von methacrylsäure und methacrolein.
DE19948523A1 (de) Verfahren der katalytischen Gasphasenoxidation von Propen zu Acrylsäure
DE19910506A1 (de) Verfahren der katalytischen Gasphasenoxidation von Propen zu Acrolein
EP0088328B1 (de) Oxidationskatalysator, inbesondere für die Herstellung von Methacrylsäure durch Gasphasenoxidation von Methacrolein
DE3410799C2 (de)
DE2152037C3 (de) Verfahren zur Herstellung von &amp;alpha;,&amp;beta;-olefinisch ungesättigten aliphatischen Carbonsäuren durch Umsetzung der entsprechenden &amp;alpha;,&amp;beta;-olefinisch ungesättigten aliphatischen Aldehyde

Legal Events

Date Code Title Description
8363 Opposition against the patent