DE60018106T2

DE60018106T2 - Komplex aus kationisch vernetzbarer silikonverbindung und klebstoff mit modulierbarer trennkraft an deren schnittstelle

Info

Publication number: DE60018106T2
Application number: DE60018106T
Authority: DE
Inventors: Didier Dhaler; Andre Lievre; Christian Mirou; Christophe Guyot
Original assignee: Rhodia Chimie SAS; Rhone Poulenc Chimie SA
Current assignee: Rhodia Chimie SAS
Priority date: 1999-11-26
Filing date: 2000-11-24
Publication date: 2006-01-19
Anticipated expiration: 2020-11-25
Also published as: EP1242552A1; DE60018106D1; AU2178001A; FR2801600A1; FR2801600B1; EP1242552B1; ATE288950T1; US6849340B1; WO2001038450A1; ES2236019T3

Description

Die Erfindung betrifft ganz allgemein als "selbstklebend" bezeichnete Verbundmaterialien, die insbesondere aus einer Antihaft-Siliconbeschichtung und einer Haftbeschichtung bestehen.
Dieser Typ eines Verbundes ist im Allgemeinen für eine Verwendung vorgesehen, in welcher die vernetzte oder polymerisierte Siliconmatrix derart auf einen Träger aufgebracht wird, dass sie ihn gegenüber dem Klebstoff antihaftfähig macht. Dieser Typ von Verbundmaterialien findet insbesondere Verwendung auf dem Gebiet der haftfähigen Schutzpapiere, Etiketten, Dekorationspapiere und Klebebänder.
Die Siliconöle oder -harze, die vorgeschlagen worden sind, um diesen Typ einer Beschichtung mit antihaftfähigen Eigenschaften zu erhalten, leiten sich im Allgemeinen von lichtvernetzbaren kationischen Systemen ab. Dabei handelt es sich insbesondere um ein oder mehrere Monomere, Oligomere und/oder Polymere mit Polyorganosiloxan-Charakter, die funktionelle und reaktive Reste enthalten, die in der Lage sind, Intra- und Interkettenbrücken zu bilden. Diese Systeme führen nach der Polymerisation durch UV- oder Elektronenstrahlung und in Gegenwart eines Polymerisationsinitiators zu Antihaftbeschichtungen, die mit den Klebstoffen, die nach der Siliconbildung auf ihrer Oberfläche aufgebracht werden, "selbstklebende" Verbundmaterialien bilden.
Ein wesentliches Merkmal dieser Silicon/Klebstoff-Verbundmaterialien besteht deshalb darin, dass sie zu einer leichten Ablösung der Haftbeschichtung von der Siliconbeschichtung bei ihrer Verwendung in der Lage sind.
Je nach dem Charakter der Verwendung, die für diesen Typ eines Verbundmaterials vorgesehen ist, ist es wünschenswert, die Ablösekraft verändern zu können, die für die Trennung der Siliconbeschichtung von der Haftbeschichtung erforderlich ist.
Im vorliegenden Fall kann diese Ablösekraft quantifiziert werden. Obwohl diese Werte je nach dem angewendeten Messverfahren deutlich schwanken können, kann sie im Großen und Ganzen wie folgt bei einer niedrigen Ablösegeschwindigkeit, d.h. von etwa 30 cm/min, und gemäß dem Verfahren FTM3 charakterisiert werden:

– eine Ablösekraft von unter 15 g/cm wird als gering betrachtet,
– eine Ablösekraft von über 15 g/cm und unter 70 g/cm wird als mittelmäßig betrachtet und
– eine Ablösekraft von über 70 g/cm und vorzugsweise unter 200 g/cm wird als hoch betrachtet.

Deshalb liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Silicon/Klebstoff-Verbund vorzuschlagen, dessen Ablösekraft je nach Anforderung und vorzugsweise auf einen Wert, der sich innerhalb des zuvor genannten Bereiches befindet, nämlich zwischen 15 und 200 g/cm, eingestellt werden kann.
Insbesondere betrifft die Erfindung das Gebiet der Klebstoff/Silicon-Verbundmaterialien, die kationisch polymerisierbar und/oder vernetzbar sind und deren Ablösekraft an der Grenzfläche Silicon/Klebstoff photochemisch modifizierbar ist.
In der Patentanmeldung DE 19 831 775 A ist bereits ein Silicon/Klebstoff-Verbundmaterial mit modifizierbarer Ablösekraft beschrieben worden. Jedoch ist das Vermögen dieses Verbundmaterials, eine modifizierbare Ablösekraft aufzuweisen, direkt mit dem chemischen Charakter der Siliconmatrix verbunden. Diese leitet sich von acrylischen Polyorganosiloxanen ab und besitzt Acrylatvernetzungsknoten. Je nach dem Vernetzungsgrad zeigt diese Siliconmatrix eine mehr oder weniger große Haftung an dem Haftfilm, mit welchem sie verbunden ist. Weiterhin ist in diesem Stand der Technik das Vorhandensein eines Chromsalzes in der Siliconmatrix für das Auftreten dieser Eigenschaft erforderlich.
Deshalb ist die Erfindung darauf gerichtet, einen Silicon/Klebstoff-Verbund vorzuschlagen, dessen Vermögen, eine modifizierbare Ablösekraft aufzuweisen, mit dem Vorhandensein eines speziellen Additivs in der Siliconmatrix verbunden ist.
Insbesondere hat die Erfindung zum ersten Gegenstand einen Silicon/Klebstoff-Verbund, der mindestens eine auf einem ersten Träger aufgebrachte Siliconbeschichtung und eine auf einem zweiten Träger aufgebrachte Haftbeschichtung umfasst, und dessen Ablösekraft an einer Grenzfläche von Silicon/Klebstoff modifizierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass sich seine Siliconbeschichtung aus der kationischen Polymerisation und/oder Vernetzung von monomeren, oligomeren und/oder polymeren Polyorganosiloxanen ableitet, die als reaktive Gruppen mindestens Epoxy-, Oxetan-, Dioxolan- und/oder Alkenyletherfunktionen tragen, und dass die Siliconbeschichtung außerdem mindestens ein Additiv für die Einstellung der Ablösekraft an einer Silicon/Klebstoff-Grenzfläche enthält, dessen Aktivität initiiert wird und photochemisch veränderbar ist.
Dabei wird die Aktivierung des Additivs vorzugsweise herbeigeführt, indem anstelle des Verbundes mindestens eine Silicon/Klebstoff-Grenzfläche wenigstens einer vorzugsweise photochemischen Bestrahlung ausgesetzt wird.
Die Verwendung einer erfindungsgemäßen Polyorganosiloxanmatrix, um die beanspruchten Verbundmaterialien herzustellen, ist, verglichen mit einer Polyorganosiloxanmatrix mit Acrylfunktionen, in dem Maße besonders vorteilhaft, in welchem ihre Herstellung kein Inert-Machen erfordert. Im Gegensatz zu Acrylaten, deren radikalische Vernetzung durch das zufällige Vorhandensein von Sauerstoff abgebrochen werden kann, sind die erfindungsgemäß funktionalisierten Polyorganosiloxane nicht gegenüber der Umgebungsatmosphäre empfindlich. Es ist daher nicht unerlässlich, dass ihre kationische Vernetzung in einer inerten Atmosphäre stattfindet.
In einer ersten Abwandlung bestehen die zwei Träger aus zwei unterschiedlichen Ganzheiten, die derart angeordnet sind, dass die Siliconbeschichtung des ersten Trägers sich mit der Haftbeschichtung des zweiten Trägers in Berührung befindet. Diese Ausführungsform wird insbesondere von als selbstklebende Etiketten bezeichneten Systemen veranschaulicht. In diesem speziellen Fall wird die Ablösekraft an der Grenzfläche Silicon/Klebstoff während der Trennung der zwei Träger ausgeübt.
In einer zweiten Abwandlung bestehen die zwei Träger aus jeweils einer Seite der zwei Seiten ein und derselben Ganzheit. Diese zweite Ausführungsform wird insbesondere von als Klebebänder bezeichneten Systemen illustriert. Dabei werden die Antihaftbeschichtung, d.h. diejenige auf der Basis der Siliconmatrix, und die Haftbeschichtung während des Aufwickelns des Trägers um sich selbst miteinander in Berührung gebracht. In diesem Fall wird die Ablösekraft an der Silicon/Klebstoff-Grenzfläche unter dem Einfluss der Abtrennung einer Unterseite mit einer Oberseite des Materials ausgeübt.
Entsprechend einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform wird das erfindungsgemäße Additiv zur Einstellung der Ablösekraft an einer Silicon/Klebstoff-Grenzfläche ausgewählt aus:

– organischen Acrylverbindungen,
– Alkenylethern und
– Siliconen, die acrylisch sind und/oder Alkenyletherfunktionen besitzen.

Als organische Acrylverbindungen sind insbesondere Acrylatspezies und speziell epoxidierte Acrylate, Acrylglyceropolyester, multifunktionelle Acrylate, Acrylurethane, Acrylpolyether, Acrylpolyester, ungesättigte Polyester und Acryl-Acrylverbindungen geeignet.
Trimethylpentandiotriacrylat, Trimethylolpropantriacrylat und Tripropylenglykoldiacrylat sind besonders bevorzugt.
Was die Alkenylether betrifft, so können sie aus Cyclohexandimethanoldivinylether, Triethylenglykoldivinylether (DVE-3), Hydroxybutylvinylether, Dodecylvinylether und den anderen Vinylethern, die von der Gesellschaft ISP vertrieben werden und insbesondere in der Patentanmeldung WO 99/19371 beschrieben sind, ausgewählt werden.
Entsprechend einer bevorzugten erfindungsgemäßen Abwandlung wird dieses Additiv aus Siliconen, die acrylisch sind und/oder Alkenyletherfunktionen tragen, ausgewählt.
Beispielhaft für Acryl- oder Methacrylsiliconverbindungen, die sich erfindungsgemäß besonders eignen, sind insbesondere Acryl-, Methacryl-, Ether- und Esterverbindungen zu nennen. Von diesen sind insbesondere Polyorganosiloxane mit Acrylat- und/oder Methacrylfunktionen, die mit der Polysiloxankette durch eine Si-C-Bindung verbunden sind, geeignet. Solche Acrylverbindungen sind insbesondere in den Patenten EP 281 718 und FR 2 632 960 beschrieben.
Was die Polyorganosiloxane mit Alkenyletherfunktion betrifft, so lassen sie sich im Allgemeinen aus einer Hydrosilylierungsreaktion von Si-H-Struktureinheiten enthaltenden Ölen mit Verbindungen, die Alkenyletherfunktionen tragen, wie Allylvinylether, Allylvinyloxyethoxybenzol und Analoge, herleiten. Dieser Typ von Verbindungen ist insbesondere im Patent US 5 340 898 beschrieben.
Das Additiv ist in der Siliconbeschichtung und selbstverständlich in einer Menge enthalten, die ausreicht, um die Einstellung der Ablösekraft an der Klebstoff/Silicon-Grenzfläche zu erlauben. Es kann mit bis zu 50 Gew.% der Siliconbeschichtung, angegeben als Trockensubstanz, vorliegen.
Jedoch wird das Additiv vorzugsweise mit einem Anteil von etwa 0,1 bis 20 Gew.% des gesamten Silicongemischs eingesetzt. Selbstverständlich ist die Additiv-Menge in der Lage, stark variiert zu werden, je nachdem, ob es Siliconcharakter hat oder nicht.
Dies trifft auch auf den speziellen Fall zu, in welchem dieses Additiv eine organische Acrylverbindung oder ein Alkenylether ist, wobei seine Menge im Allgemeinen etwa 0,1 bis 10 %, vorzugsweise etwa 0,5 bis 5 %, und besonders bevorzugt 1 bis 3 % beträgt.
Dafür wird ein Siliconadditiv vorzugsweise mit bis zu 20 Gew.% und vorzugsweise 15 Gew.% eingesetzt.
Weiterhin scheint es, dass die Strahlungsmenge, die im Allgemeinen als Dosis einer Strahlung vom Typ vorzugsweise UV angegeben wird, ein nützlicher Parameter ist, um die Aktivität des weiter oben definierten Additivs zu modifizieren und damit die von diesem Additiv erzeugte Ablösekraft einzustellen.
In den weiter unten gegebenen Beispielen ist festzustellen, dass die Stärke der Haftung zwischen der Siliconbeschichtung und dem mit ihr verbundenen Klebstoff nach Bestrahlung deutlich größer wird. Vorteilhafterweise ist daher die Ablösekraft je nach Anzahl der Durchgänge unter den UV-Lampen und somit der empfangenen UV-Energie veränderbar.
Diese UV-Energie kann von einer beliebigen adäquaten Vorrichtung abgegeben werden, entweder unter dem Einfluss eines Blitzes oder auch einer stroboskopischen Beleuchtung. Beispielhaft für UV-Strahlungsquellen, die verwendet werden können, um das Additiv zu aktivieren, sind insbesondere UV-Systeme vom Typ Mikrowellenlampen oder Lichtbogenlampen zu nennen.
Weiterhin hat sich die Konzentration des Additivs, das in der Siliconmatrix verteilt ist, als ein Parameter für die Modifizierung der Ablösekraft erwiesen. Dieser Einfluss der Konzentration des Additivs auf die Ablösekraft wird insbesondere von den in den weiter unten gegebenen Beispielen mitgeteilten Ergebnissen veranschaulicht.
Demzufolge hat die Erfindung den Vorteil, einen Silicon/Klebstoff-Verbund vorzuschlagen, von welchem es sich gezeigt hat, dass es möglich ist, die Ablösekraft an der Silicon/Klebstoff-Grenzfläche einerseits in Abhängigkeit von der Menge des eingebauten Additivs und andererseits von der auf diese Grenzfläche geschickten Strahlungsmenge zu modifizieren.
Die Siliconbeschichtung kann durch Polymerisation und/oder Vernetzung von Polyorganosiloxanen erhalten werden, die aus Grundeinheiten mit der Formel (II) bestehen und von Grundeinheiten mit der Formel (I) terminiert werden, oder Cyclen, die aus Grundeinheiten mit der Formel (II) bestehen, die anschließend wiedergegeben werden:
in welchen
– die Symbole R¹ und R² einander gleich oder verschieden sind und
• einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest, der 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthält und gegebenenfalls durch mindestens ein Halogenatom, vorzugsweise Fluor, substituiert ist, wobei die Alkylreste vorzugsweise Methyl, Ethyl, Propyl, Octyl und 3,3,3-Trifluorpropyl bedeuten,
• einen Cycloalkylrest, der 5 bis 8 gegebenenfalls substituierte cyclische Kohlenstoffatome enthält,
• einen Arylrest, der 6 bis 12 Kohlenstoffatome, die substituiert sein können, vorzugsweise Phenyl oder Dichlorphenyl, umfasst, und
• einen Aralkylteil, der einen 5 bis 14 Kohlenstoffatome enthaltenden Alkylteil und einen 6 bis 12 Kohlenstoffatome enthaltenden Arylteil besitzt, wobei der Arylteil gegebenenfalls mit Halogen- und 1 bis 3 Kohlenstoffatome enthaltenden Alkyl- und/oder Alkoxylresten substituiert ist, bedeuten und
– die Symbole Z einander gleich oder verschieden sind und
• eine Gruppe R¹ und/oder R²,
• einen Wasserstoffrest und/oder
• eine vernetzbare organofunktionelle Gruppe, vorzugsweise eine epoxyfunktionelle, oxetanfunktionelle und/oder dioxolanfunktionelle oder alkenyletherfunktionelle Gruppe, die an das Silicium des Polyorganosiloxans über einen zweiwertigen Rest gebunden ist, der 2 bis 20 Kohlenstoffatome enthält und mindestens ein Heteroatom, vorzugsweise Sauerstoff, enthalten kann, bedeuten und
• mindestens eines der Symbole Z eine vernetzbare funktionelle organische Gruppe bedeutet.
Entsprechend einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Abwandlung enthalten die verwendeten Polyorganosiloxane 1 bis 10 organofunktionelle Gruppen pro makromolekulare Kette. Bei einer epoxyfunktionellen Gruppe entspricht dies einem Epoxidanteil, der von 20 bis 2 000 molare mÄq./100 g Polyorganosiloxan variiert.
Im erfindungsgemäßen Fall sind die Knoten der erhaltenen Siliconmatrix vom Typ Polyether.
Die linearen Polyorganosiloxane können Öle mit einer dynamischen Viskosität von etwa 10 bis 10 000 mPa·s bei 25°C, im Allgemeinen von etwa 20 bis 5 000 mPa·s bei 25°C, und besonders bevorzugt von 20 bis 600 mPa·s bei 25°C oder Gummis, die eine Molmasse von etwa 1 000 000 besitzen, sein.
Wenn es sich um cyclische Polyorganosiloxane handelt, so bestehen sie aus Grundeinheiten (II), die beispielsweise vom Typ Dialkylsiloxy oder Alkylarylsiloxy sein können.
Diese cyclischen Polyorganosiloxane haben eine Viskosität von etwa 1 bis 5 000 mPa·s.
Als Beispiele für zweiwertige Reste, die eine organofunktionelle Gruppe vom Typ Epoxy und/oder Oxetan verbinden, sind diejenigen zu nennen, die unter folgende Formeln fallen:
in welchen
• n' 0 oder 1 und n'' eine ganze Zahl von 1 bis 5,
• R³
– einen gegebenenfalls substituierten linearen, verzweigten oder cyclischen C₁- bis C₁₂-Alkylenrest oder
– einen C₅- bis C₁₂-Arylenrest, vorzugsweise Phenylenrest, der gegebenenfalls, vorzugsweise mit einer bis drei C₁- bis C₆-Alkylgruppen substituiert ist, und
• R⁴ einen linearen oder verzweigten C₁- bis C₆- Alkylrest bedeutet.
Die linearen Polyorganosiloxane können Öle mit einer dynamischen Viskosität von etwa 10 bis 10 000 mPa·s bei 25°C, im Allgemeinen von etwa 20 bis 5 000 mPa·s bei 25°C, und besonders bevorzugt von 20 bis 600 mPa·s bei 25°C oder Gummis, die eine Molmasse von etwa 1 000 000 besitzen, sein.
Wenn es sich um cyclische Polyorganosiloxane handelt, so bestehen sie aus Grundeinheiten, die beispielsweise vom Typ Dialkylsiloxy oder Alkylarylsiloxy sein können. Diese cyclischen Polyorganosiloxane besitzen eine Viskosität von etwa 1 bis 5 000 mPa·s.
Die vinyloxyfunktionellen oder Epoxy-Polyorganosiloxane liegen im Allgemeinen in Form von Fluiden vor, die eine Viskosität von 10 bis 10 000 mm²/s und vorzugsweise 100 bis 600 mm²/s bei 25°C besitzen.
Die dynamische Viskosität bei 25°C aller in dieser Beschreibung behandelter Silicone kann mit einem Brookfield-Viskosimeter gemäß der Norm AFNOR NFT 76 102 vom Februar 1972 gemessen werden.
Dieser Verbindungstyp ist insbesondere in den Patenten DE-A-4 009 889, EP-A 0 396 130, EP-A-0 355 381, EP-A-0 105 341, FR-A-2 110 115 und FR-A-2 526 800 beschrieben.
Die vinyloxyfunktionellen Polyorganosiloxane können durch Hydrosilylierung von Ölen mit Si-H-Grundeinheiten mit vinyloxyfunktionellen Verbindungen wie Allylvinylether und Allylvinyloxyethoxybenzol hergestellt werden.
Die epoxyfunktionellen Polyorganosiloxane können durch Hydrosilylierung von Ölen mit Si-H-Grundeinheiten mit epoxy-funktionellen Verbindungen wie 4-Vinylcyclohexenoxid und Allylglycidylether hergestellt werden.
Die oxetan-funktionellen Polyorganosiloxane können durch Hydrosilylierung ungesättigter Oxetane oder Kondensation von eine Hydroxyfunktion enthaltenden Oxetanen hergestellt werden.
Die dioxolanfunktionellen Polyorganosiloxane können durch Hydrosilylierung ungesättigter Dioxolane hergestellt werden.
Die Silicone, die dem erfindungsgemäßen Gegenstand am besten entsprechen, besitzen mindestens eine Epoxid-, Alkenylether- oder Oxetangruppe und werden anschließend beschrieben.
In den nachstehenden Formeln kann X eine Alkyl-, Cyclohexyl-, Trifluorpropyl-, Perfluoralkyl-, Alkoxy- oder Hydroxypropylgruppe und R einen C₁- bis C₁₀-Alkyl-, Cyclohexyl-, Trifluorpropyl- oder C₁- bis C₁₀-Perfluoralkylrest bedeuten, wobei (0 ≤ a ≤ 1 000) und (1 ≤ b ≤ 1 000).
Die Reaktionsbedingungen für die Polymerisation und/oder Vernetzung durch Photoaktivierung sind die üblichen. Diese werden im Allgemeinen von einem in die Siliconmatrix eingebauten Photoinitiator initiiert.
Als herkömmliche Photoinitiatoren sind insbesondere die in dem Patent EP 0 562 897 beschriebenen geeignet. Dabei kann es sich auch um Iodonium- oder Sulfoniumsalze handeln, die Hexafluorphosphat oder Hexafluorantimonat entsprechen.
Dabei liegt dieser Initiator selbstverständlich in einer Menge vor, die ausreichend und wirksam ist, um die Photopolymerisation und/oder Vernetzung zu aktivieren.
Unter einer wirksamen Initiatormenge ist erfindungsgemäß die Menge zu verstehen, die ausreicht, um die Polymerisation und/oder Vernetzung auszulösen. Diese Menge beträgt im Allgemeinen 0,001 bis 1 Gew.-Tl. und meist zwischen 0,005 und 0,5 Gew.-Tl., um 100 Gew.-Tl. Siliconbeschichtung zu polymerisieren und/oder zu vernetzen.
Entsprechend einer bevorzugten erfindungsgemäßen Abwandlung ist die Siliconbeschichtung eine Matrix auf der Basis eines epoxidierten Siliconöls.
Abgesehen von diesem Initiator können die Komponenten der Siliconbeschichtung zusammen mit anderen Additiven vorliegen.
Dabei kann es sich beispielsweise um gegebenenfalls anorganische Füllstoffe und/oder Pigmente wie Synthese- oder Naturfasern, Calciumcarbonat, Talk, Ton, Titandioxid oder pyrogene Kieselsäure handeln. Dadurch können insbesondere die mechanischen Eigenschaften der fertigen Materialien verbessert werden.
Lösliche Farbstoffe, Oxidationsinhibitoren und/oder beliebige andere Materialien, welche die katalytische Aktivität des Platinkomplexes sowie die die Ablösekraft regulierende Aktivität des Additivs nicht stören, können ebenfalls als Komponente der Siliconmatrix zugesetzt werden.
Soweit es sich um den Klebstoff handelt, kann ein Acrylklebstoff in wässriger Phase oder in Lösungsmittelphase, ein Kautschuk in wässriger Phase oder in Lösungsmittelphase, ein Klebstoff aus einer Acrylverbindung oder einem heißschmelzbaren Gummi und aus Latex oder ein anderer geeigneter Klebstoff ausgewählt werden.
Acrylklebstoffe in wässriger Phase oder vorzugsweise in Lösungsmittelphase sind erfindungsgemäß besonders geeignet.
Klebstoffe, die sehr häufig verwendet werden, um die Oberfläche einer großen Vielfalt von Materialien derart zu beschichten, dass Etiketten, Bänder oder beliebige andere selbstklebende Materialien erhalten werden, sind Emulsionen, die als druckempfindliche Haftemulsionen (PSA) bezeichnet werden und sich von Acrylpolymeren ableiten. Sie verleihen dem Material das Vermögen, auf der Oberfläche eines Trägers zu haften, ohne dass eine andere Aktivierung als ein geringer Druck erforderlich wäre. Herkömmlicherweise werden die PSA durch Polymerisation von überwiegend Alkylacrylatmonomeren, die im Allgemeinen mit einem Anteil von 50 bis etwa 99 Gew.% und vorzugsweise von 80 bis 99 Gew.% vorliegen, mit copolymerisierbaren polaren Monomeren, beispielsweise Acrylsäure, mit geringeren Anteilen erhalten.
Die Monomeren, die zur Herstellung dieser PSA verwendet werden, werden in Abhängigkeit von ihrer Glasübergangstemperatur, T_g, ausgewählt, um den sie enthaltenden Polymeren das Verhalten zu verleihen, das hinsichtlich Haftfähigkeit und Viskoelastizität erwartet wird. Dazu besitzen die Monomeren vorteilhafterweise eine Glasübergangstemperatur, die ausreichend niedrig ist, im Allgemeinen von –70 bis –10°C und vorzugsweise von unter –30°C.
Insbesondere werden diese Monomeren aus der Gruppe ausgewählt, die aus

– (Meth-)Acrylsäureestern wie Estern der Acrylsäure und Methacrylsäure mit hydrierten oder fluorierten C₁- bis C₁₂- und vorzugsweise C₁- bis C₈-Alkanolen, insbesondere Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutyacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, tert.-Buylacrylat, Hexylacrylat, Heptylacrylat, Octylacrylat, Isooctylacrylat, Decylacrylat, Dodecylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat und Isobutylmethacrylat,
– Vinylnitrilen, davon insbesondere diejenigen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, wie speziell Acrylnitril und Methacrylnitril,
– Carbonsäurevinylestern wie Vinylacetat, Vinylversatat und Vinylpropionat,
– ethylenisch ungesättigten Mono- und Dicarbonsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure und Fumarsäure und Mono- und Dialkylestern der Mono- und Dicarbonsäuren des genannten Typs mit Alkanolen mit vorzugsweise 1 bis 8 Kohlenstoffatomen und deren N-substituierten Derivaten,
– Amiden ungesättigter Carbonsäuren wie Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylolacrylamid oder Methacrylamid und N-Alkylacrylamide,
– ethylenischen Monomeren, die eine Sulfonsäuregruppe und deren Alkalimetall- oder Ammoniumsalze enthalten, beispielsweise Vinylsulfonsäure, Vinylbenzolsulfonsäure, α-Acrylamidomethylpropansulfonsäure und 2-Sulfoethylenmethacrylat,
– ethylenisch ungesättigten Monomeren, die eine sekundäre, tertiäre bzw. quartäre Aminogruppe oder eine Stickstoff enthaltende heterocyclische Gruppe umfassen, wie Vinylpyridine, Vinylimidazol, Aminoalkyl(meth)acrylate und Aminoalkyl(meth)acrylamide wie Dimethylaminoethylacrylat bzw. Dimethylaminoethylmethacrylat, Di-tert.-butylaminoethylacrylat bzw. Di-tert.-butylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminomethylacrylamid bzw. Dimethylaminomethylmethacrylamid,
– zwitterionischen Monomeren wie Sulfopropyl(dimethyl)aminopropylacrylat,
– ethylenischen Monomeren, die eine Sulfatgruppe tragen,
– ethylenischen Monomeren, die eine oder mehrere Phosphat- und/oder Phosphonatfunktionen tragen, und
– ihre Gemischen

Vorzugsweise sind die Monomeren, die bei der Emulsionspolymerisation verwendet werden, überwiegend Alkyl(meth)acrylatmonomere, die mit einem Anteil von 50 bis etwa 99 Gew.% und vorzugsweise von 80 bis 99 Gew.% des Gewichts der in der Emulsion vorhandenen Monomeren vorliegen.
Insbesondere werden sie aus 2-Ethylhexyl-, Butyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Isooctyl-, Decyl-, Isobutyl- und Dodecylacrylat oder deren Gemischen, Methacrylaten wie n-Butylmethacrylat, Methacrylsäure, Acrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure und/oder Acrylamid ausgewählt.
Die erfindungsgemäß geeigneten PSA werden im Allgemeinen durch radikalische Emulsionspolymerisation bei Atmosphärendruck und bei einer Temperatur von im Allgemeinen 10 bis 90°C aus den entsprechenden Monomeren hergestellt. Herkömmlicherweise erfordert dieses Polymerisationsverfahren außer dem radikalischen Initiator ein Gemisch aus anionischen und/oder nichtionischen Emulgatoren, um die Emulsion zu stabilisieren. Es kann auch in Gegenwart von mindestens einem als Vernetzungsmittel bezeichneten Monomer durchgeführt werden.
Diese PSA können selbstverständlich in einer formulierten Form, d.h. mit herkömmlichen Additiven für Klebstoffe wie Benetzungsmittel und Tackifier gemischt, verwendet werden.
Herkömmlicherweise können die erfindungsgemäßen Verbundmaterialien außerdem ein oder mehrere Additive enthalten, die in Abhängigkeit von der vorgesehenen endgültigen Verwendung ausgewählt werden.
Die Additive können insbesondere gegebenenfalls in Form von Polymeren vorliegende Verbindungen mit beweglichen Wasserstoffatomen wie Alkohole, Glykole und Polyole sein, die zur Verbesserung der Flexibilität insbesondere der Siliconmatrix nach Polymerisation und/oder Vernetzung nützlich sind; es sind beispielsweise zu nennen Polycaprolacton-Polyole, speziell das Polymer, das aus 2-Ethyl-2-(hydroxymethyl)-1,3-propandiol und 2-Oxepanon erhalten wird, wie das Produkt TONE POLYOL-301, das von der Gesellschaft Union Carbide vertrieben wird, oder die anderen Polymere TONE POLYOL 201 und TONE POLYOL 12703, die von der Gesellschaft Union Carbide vertrieben werden. Weiterhin sind als Additive Disäuren mit langer Alkylkette, Ester von gegebenenfalls epoxidierten ungesättigten Fettsäuren, beispielsweise epoxidiertes Sojaöl bzw. Leinöl, epoxidierter 2-Ethylhexylester, Epoxy-2-ethylhexylstearat, Epoxyoctylstearat, epoxidierte Acrylsäureester, epoxidierte Sojaölacrylate, epoxidierte Leinölacrylate, Glykolpolypropylendiglycidylether und langkettige aliphatische Epoxide zu nennen.
Weiterhin kann es sich auch unabhängig vom Charakter der polymerisierbaren Matrix beispielsweise um Füllstoffe wie insbesondere zermahlene synthetische (polymere) oder natürliche Fasern, Calciumcarbonat, Talk, Ton, Titandioxid, pyrogene oder Fällungskieselsäure, lösliche Farbstoffe, Oxidations- und Korrosionsinhibitoren, gegebenenfalls organosilicierte Haftkraftmodulatoren, Fungizide, Bakterizide, antimikrobielle Mittel und/oder um ein beliebiges anderes Material, das die Aktivität des erfindungsgemäßen Additivs nicht beeinträchtigt, handeln.
Die auf die Träger aufgebrachte Menge der Beschichtung ist variabel.
Die Menge einer Siliconbeschichtung reicht meist von zwischen 0,1 und 5 g/m² behandelte Oberfläche. Diese Mengen sind vom Charakter des Trägers und von den gewünschten Antihafteigenschaften abhängig. Sie betragen meist 0,5 bis 1,5 g/m² für nichtporöse Träger.
Was die Mengen an haftfähiger Beschichtung betrifft, so betragen sie vorzugsweise weniger als 200 g/m² und besonders bevorzugt als 100 g/m².
Die Träger können ein metallisches Material wie blankes Eisen, vorzugsweise ein Cellulosematerial, beispielsweise vom Typ Papier oder Karton, oder ein polymeres Material vom Typ Vinyl sein. Thermoplastische Polymerfilme wie aus Polyethylen, Polypropylen oder Polyester sind besonders vorteilhaft.
In der Ausführungsform, in welcher sich die Haftbeschichtung in Berührung mit einem Träger befindet, der aus einem zweiten Material besteht, kann dieses zweite Material aus den Materialien ausgewählt werden, die für den ersten Träger vorgeschlagen sind, und gegebenenfalls von identischem Charakter wie der erste Träger sein. Die Haftbeschichtung kann auf verschiedenen Arten und Weisen aufgebracht werden. Sie kann insbesondere durch Übertragung aufgebracht werden.
Schließlich kann der Träger, auf welchem die Siliconbeschichtung und/oder die Haftbeschichtung aufgebracht wird, bereits mit einer ursprünglichen Beschichtung versehen sein, auf welche eine erfindungsgemäße Beschichtung aufgebracht wird, unter der Bedingung, dass diese zusätzliche Beschichtung UV-transparent ist.
Die Erfindung hat weiterhin die Erzeugnisse (beispielsweise Folien und Bänder) zum Gegenstand, die ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial umfassen. Dabei kann es sich insbesondere um Etiketten, Selbstklebefolien oder Klebebänder handeln.
Ein zweites erfindungsgemäßes Merkmal betrifft die Verwendung eines wie weiter oben definierten Additivs in einer erfindungsgemäßen Siliconbeschichtung, die dazu bestimmt ist, einen wie weiter oben definierten Silicon/Klebstoff-Verbund zu bilden, zur Stabilisierung der Ablösekräfte an einer Silicon/Klebstoff-Grenzfläche durch photochemische Aktivierung des Additivs.
Die anschließenden Beispiele und Figuren veranschaulichen die Erfindung, wobei
1 die Veränderung der Haftfähigkeit einer UV-Formulierung ohne Additiv, Klebstoff Tesa^® 4970, in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter einer UV-Lampe,
2 die Veränderung der Haftfähigkeit einer UV-Formulierung, die verschiedene Anteile Additive enthält, die aus Siliconacrylat bestehen, Klebstoff Tesa^® 4970, in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter einer UV-Lampe,
3 die Veränderung der Haftfähigkeit einer UV-Formulierung mit dem Additiv Siliconacrylat, Klebstoff Tesa^® 4970, in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter einer UV-Lampe vor und nach einem sechstägigen Alterungszyklus bei 70°C,
4 die Veränderung der Haftfähigkeit einer UV-Formulierung mit 5 % Acrylatöl, Klebstoff Rhodotak^® 315P, in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter einer UV-Lampe,
5 die Veränderung der Haftfähigkeit einer UV-Formulierung mit 5 % Acrylatöl, Klebstoff Rhodotak^® 338J, in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter einer UV-Lampe,
6 die Veränderung der Haftfähigkeit einer UV-Formulierung mit 5 % Acrylatöl, Klebstoff Rhodotak^® 300, in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter einer UV-Lampe,
7 die Veränderung der Haftfähigkeit einer Formulierung, die als Additiv 0,34 % TMPTA enthielt, Klebstoff Tesa^® 4970, in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter einer UV-Lampe,
8 die Veränderung der Haftfähigkeit einer Formulierung, die als Additiv 5 % TMPTA enthielt, Klebstoff Tesa^® 4970, in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter einer UV-Lampe,
9 die Veränderung der Haftfähigkeit einer UV-Formulierung mit 5 % TMPTA, Klebstoff Tesa^® 4970, in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter einer UV-Lampe vor und nach einem sechs Tage dauernden Alterungszyklus bei 70°C und
10 die grafische Darstellung der Intensität der emittierten UV-Strahlungsdosis in Abhängigkeit von der Anzahl der Durchgänge unter der UV-Lampe (Bank IST/Geschwindigkeit 50 m/min/P 160 W/cm) zeigt.
Ausrüstungen und Verfahren
In den folgenden Beispielen wurde eine Siliconformulierung verwendet, die aus einem von Rhodia Chimie entwickelten kationischen UV-System mit Additiven bestand.
Das UV-Antihaftsystem bestand aus

– einem epoxidierten Öl mit der Formel
es entspricht der mittleren Struktur mit einer Zufallsverteilung wie a = 80, b = 7 und
– einem kationischen Photoinitiator (PI₁ in Isopropanol)

Die getesteten erfindungsgemäßen Additive waren:

– ein Siliconöl mit Acrylatfunktionen der Produktlinie von Rhodia: Silcolease^® résine 21621 und
– ein organisches Acrylmonomer: Trimethylpentandioltriacrylat.

Die Formulierungen wurden mittels eines Beschichtungsrobotors Rotomec mit einer Geschwindigkeit von 50 m/min auf einen Polypropylenfilm aufgebracht. Die entsprechende Siliconbeschichtung wurde mittels Durchgang unter der Lampe UV Fusion mit 80 W/cm (Röhre H⁺) vernetzt. Die Flächengewichte betrugen etwa 1,2 g/m², um eine gute Bedeckung des Trägers sicherzustellen.
Die Beschichtung wurde anschließend mit einem Acrylklebeband TESA^® 4970 haftfähig gemacht.
Das so gebildete Verbundmaterial wurde danach einer Bestrahlung mit einer UV-Lampe (Lampe IST/Quecksilberlichtbogenröhre) mit einer Geschwindigkeit von 50 m/min ausgesetzt. Diese Bestrahlung erfolgte durch den aus Polypropylen bestehenden Trägerfilm und die Siliconschicht hindurch.
Es können mehrere Durchgänge unter der Lampe durchgeführt werden. In 10 wird die Dosis berücksichtigt, die in Abhängigkeit von der Anzahl der durchgeführten Durchgänge unter der UV-Lampe erhalten worden war, diese Messung wurde mittels eines Power Puck^® der Gesellschaft EIT durchgeführt. Das Verbundmaterial wurde anschließend in einem Abziehversuch getrennt. Dieser Abziehversuch wurde mit einem Winkel von 180° und einer Geschwindigkeit von 300 mm/min, wie in der Norm FINAT3 beschrieben, durchgeführt.
Die Haftfähigkeit wurde mit derjenigen verglichen, die mit einem nicht bestrahlten Verbundmaterial erhalten worden war.
Beispiel 1
Die verwendete Siliconformulierung war das in "Ausrüstungen und Verfahren" genannte epoxidierte Öl.
Das verwendete Additiv war das zuvor genannte Siliconacrylatöl. Es wurde mit drei verschiedenen Konzentrationen zugegeben: 5, 10 und 20 Gew.% der Siliconbeschichtung.
Die einzelnen Zusammensetzungen sind gewichtsmäßig in der folgenden Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1
Mit diesen Gehalten ist das Additiv vollständig mischbar. Die Beschichtung auf dem Polypropylenträger sowie die Polymerisation der entsprechenden Gemische bereitete keinerlei Probleme: kein Auftreten eines öligen Aussehens, Abperlen oder rub off (fühlbares Abreiben).
Diese Schichten wurden anschließend mit dem Klebeband TESA^® 4970 haftfähig gemacht. Es wurden zwei Typen des Aufbringens des Klebstoffs realisiert: entweder sofort nach der Polymerisation (entsprechend einem als "in line" bezeichneten Verfahren) oder 15 Minuten nach der Beschichtung/Polymerisation (entsprechend einem als "off line" bezeichneten Verfahren). Sie wurden danach in der Stunde, die auf die Herstellung des Verbundmaterials folgte, verschiedenen Bestrahlungszyklen unterworfen. Diese Zyklen bestanden darin, einen oder mehrere aufeinander folgende Durchläufe unter der UV-Lampe der Bank IST durchzuführen, die auf eine Leistung von 160 W/cm und eine Durchlaufgeschwindigkeit von 50 m/min geregelt worden war. Die Haftkraft von TESA^® 4970 wurde an dem Tag mittels des weiter oben definierten Abziehversuchs gemessen. Die Ergebnisse sind in den 1 und 2 dargestellt.
Es ist festzustellen, dass die Bestrahlung eine Erhöhung der Ablösekraft bei den Formulierungen bewirkte, die das erfindungsgemäße Additiv enthielten. Demgegenüber hatte die Bestrahlung keinen Effekt auf die Formulierung, die kein Additiv enthielt. Wie ersichtlich, hat die Additivkonzentration ebenfalls einen Einfluss auf die Ablösekraft. Die Ablösekraft variiert in Abhängigkeit von der Additivkonzentration. Weiterhin erhöht sich die Ablösekraft praktisch linear mit der Anzahl der Durchgänge unter der UV-Lampe. So wurden Kräfte von 100 g/cm (40 cN/Zoll) nach vier Durchläufen erreicht.
Um die Stabilität des erhaltenen modifizierenden Effekts zu messen, wurde die erfindungsgemäße Formulierung weiterhin nach einem beschleunigten Alterungszyklus getestet. Dieser Zyklus wird insbesondere durchgeführt, indem das Verbundmaterial sechs Tage lang einer Temperatur von 70°C ausgesetzt wird. Diese Bedingungen sind gedacht, eine natürliche Alterung des Verbundmaterials nach sechs Monaten nachzuahmen.
Die Ergebnisse sind in 3 gezeigt.
Es wurden drei weitere Klebebänder der Produktlinie Rhodotak^® von Rhodia mit der 5 % Acrylatöl enthaltenden Formulierung untersucht. Dabei handelte es sich um

– Rhodotak^® 315P: permanenter Acrylklebstoff, der keinen Tackifier enthielt,
– Rhodotak^® 338J: permanenter Acrylklebstoff, der einen Tackifier enthielt, und
– Rhodotak^® 300: ablösbarer Acrylklebstoff.

Die Ergebnisse der Haftfähigkeit sind in den 4, 5 und 6 dargestellt. Bei all diesen Additiven ist eine Erhöhung der Ablösekraft mit der Anzahl der Durchläufe unter der UV-Lampe festzustellen.
Beispiel 2
In diesem Beispiel war das getestete Additiv Trimethylpentandioltriacrylat (TMPTA).
Die Formulierungen, denen es zugesetzt worden war, waren die in Tabelle 2 aufgeführten Zusammensetzungen.
Tabelle 2
TMPTA wurde mit zwei Anteilen, 0,34 und 5 Gew.%, zugesetzt.
Das Gemisch mit 0,34 % war mischbar, während es das Gemisch mit 5 % nicht war.
Die Verwendungsbedingungen waren gleich denen im vorhergehenden Beispiel.
Die Beschichtung auf dem Polypropylenträger sowie die Polymerisation der Gemische verursachten keine Probleme.
Wie weiter oben beschrieben, wurden diese Beschichtungen mit dem Klebstoff TESA^® 4970 haftfähig gemacht und wurde das Verbundmaterial unter verschiedenen Bedingungen bestrahlt.
Es wurde die Haftkraft mittels des Abziehversuchs gemessen. Die Ergebnisse sind in den 7 und 8 dargestellt.
Es ist eine Erhöhung der Ablösekraft mit der Anzahl der Bestrahlungszyklen sowie ein Einfluss der Konzentration des Additivs auf diese Kraft festzustellen.
In 9 ist die Stabilität der Haftkräfte nach einem wie im vorhergehenden Beispiel definierten Alterungszyklus gezeigt. Diese Stabilität ist zufriedenstellend.

Claims

Verwendung eines Additivs, das aus organischen Acrylverbindungen, Alkenylethern oder Siliconen, die acrylisch und/oder mit Alkenyletherfunktionen sind, für eine Siliconbeschichtung, die aus der kationischen Polymerisation und/oder Vernetzung von monomeren, oligomeren und/oder polymeren Polyorganosiloxanen, die als reaktive Gruppen mindestens Epoxy-, Oxetan-, Dioxolan- und/oder Alkenyletherfunktionen tragen, abgeleitet und vorgesehen ist, einen Silicon/Klebstoff-Verbund, der mindestens eine auf einem ersten Träger aufgebrachte Siliconbeschichtung und eine auf einem zweiten Träger aufgebrachte Haftbeschichtung umfasst, zu bilden, um die Ablösekraft an einer Grenzfläche von Silicon/Klebstoff durch photochemische Aktivierung des Additivs zu verändern.
Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Träger aus zwei unterschiedlichen Ganzheiten bestehen, die derart angeordnet sind, dass sich die Siliconbeschichtung des ersten Trägers mit der Haftbeschichtung des zweiten Trägers in Berührung befindet.
Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Träger aus jeweils einer Seite der zwei Seiten ein und derselben Ganzheit bestehen.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirksamkeit des Additivs zur Einstellung der Ablösekraft durch mindestens eine UV-Bestrahlung wenigstens der Grenzfläche Silicon/Klebstoff ausgelöst wird und veränderbar ist.
Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv zur Einstellung der Ablösekraft eine organische Acrylverbindung ist, die aus Acrylaten und insbesondere epoxidierten Acrylaten, Acrylglyceropolyestern, multifunktionellen Acrylaten, Acrylurethanen, Acrylpolyethern, Acrylpolyestern, ungesättigten Polyestern und Acrylacrylverbindungen ausgewählt ist.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv zur Einstellung der Ablösekraft ein Acrylsilicon und/oder ein Silicon mit Alkenyletherfunktionen ist.
Verwendung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Acrylsilicone aus Polyorganosiloxanen mit Acrylat- und/oder Methacrylatfunktion, die mit der Polysiloxankette durch eine Si-C-Bindung verbunden sind, ausgewählt sind.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv für die Einstellung der Ablösekraft mit einem Anteil von 0,1 bis 20 Gew.% des gesamten Silicongemischs eingesetzt wird.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die monomeren, oligomeren und/oder polymeren Polyorganosiloxane mit organofunktionellen Gruppen aus Grundeinheiten mit der Formel (II) bestehen und von Grundeinheiten mit der Formel (I) oder Cyclen, die aus Grundeinheiten mit der Formel (II) bestehen, terminiert werden, die anschließend wiedergegeben werden:
in welchen – die Symbole R¹ und R² einander gleich oder verschieden sind und • einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest, der 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthält und gegebenenfalls durch mindestens ein Halogenatom, vorzugsweise Fluor, substituiert ist, wobei die Alkylreste vorzugsweise Methyl, Ethyl, Propyl, Octyl und 3,3,3-Trifluorpropyl bedeuten, • einen Cycloalkylrest, der 5 bis 8 gegebenenfalls substituierte cyclische Kohlenstoffatome enthält, • einen Arylrest, der 6 bis 12 Kohlenstoffatome, die substituiert sein können, vorzugsweise Phenyl oder Dichlorphenyl, umfasst, und • einen Aralkylteil, der einen 5 bis 14 Kohlenstoffatome enthaltenden Alkylteil und einen 6 bis 12 Kohlenstoffatome enthaltenden Arylteil besitzt, wobei der Arylteil gegebenenfalls mit Halogen- und 1 bis 3 Kohlenstoffatome enthaltenden Alkyl- und/oder Alkoxylresten substituiert ist, bedeuten und – die Symbole Z einander gleich oder verschieden sind und • eine Gruppe R¹ und/oder R², • einen Wasserstoffrest und/oder • eine vernetzbare organofunktionelle Gruppe, vorzugsweise eine epoxyfunktionelle, oxetanfunktionelle und/oder dioxolanfunktionelle und/oder vinyletherfunktionelle Gruppe, die an das Silicium des Polyorganosiloxans über einen zweiwertigen Rest gebunden ist, der 2 bis 20 Kohlenstoffatome enthält und mindestens ein Heteroatom, vorzugsweise Sauerstoff, enthalten kann, bedeuten und • mindestens eines der Symbole Z eine vernetzbare funktionelle organische Gruppe bedeutet.
Verwendung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die organofunktionellen Gruppen ausgewählt sind aus
in welchen • n' 0 oder Z und n'' eine ganze Zahl von 1 bis 5, • R³ – einen gegebenenfalls substituierten geradkettigen, verzweigten oder cyclischen C₁- bis C₁₂-Alkylenrest oder – einen C₅- bis C₁₂-Arylenrest, vorzugsweise Phenylenrest, der gegebenenfalls, vorzugsweise mit einer bis drei C₁- bis C₆-Alkylgruppen substituiert ist, und • R⁴ einen geradkettigen oder verzweigten C₁- bis C₆-Alkylrest bedeutet.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Siliconbeschichtung eine Matrix auf der Basis eines epoxidierten Siliconöls ist.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftbeschichtung von einer von Acrylpolymeren abgeleiteten druckempfindlichen, haftfähigen Emulsion abgeleitet ist.
Verwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die druckempfindliche haftfähige Emulsion durch Polymerisation von überwiegend Acrylatmonomeren, die mit einem Anteil von 50 bis etwa 90 Gew.% und vorzugsweise 80 bis 99 Gew.% vorliegen, und gegebenenfalls copolymerisierbaren radikalischen Monomeren erhalten worden ist.
Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Monomeren aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus – (Meth-)Acrylsäureestern wie Estern der Acrylsäure und Methacrylsäure mit hydrierten oder fluorierten C₁- bis C₁₂- und vorzugsweise C₁- bis C₈-Alkanolen, insbesondere Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutyacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, tert.-Buylacrylat, Hexylacrylat, Heptylacrylat, Octylacrylat, Isooctylacrylat, Decylacrylat, Dodecylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat und Isobutylmethacrylat, – Vinylnitrilen, davon insbesondere diejenigen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, wie speziell Acrylnitril und Methacrylnitril, – Carbonsäurevinylestern wie Vinylacetat, Vinylversatat und Vinylpropionat, – ethylenisch ungesättigten Mono- und Dicarbonsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure und Fumarsäure und Mono- und Dialkylestern der Mono- und Dicarbonsäuren des genannten Typs mit Alkanolen mit vorzugsweise 1 bis 8 Kohlenstoffatomen und deren N-substituierten Derivaten, – Amiden ungesättigter Carbonsäuren wie Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylolacrylamid oder Methacrylamid und N-Alkylacrylamide, – ethylenischen Monomeren, die eine Sulfonsäuregruppe und deren Alkalimetall- oder Ammoniumsalze enthalten, beispielsweise Vinylsulfonsäure, Vinylbenzolsulfonsäure, α-Acrylamidomethylpropansulfonsäure und 2-Sulfoethylenmethacrylat, – ethylenisch ungesättigten Monomeren, die eine sekundäre, tertiäre bzw. quartäre Aminogruppe oder eine Stickstoff enthaltende heterocyclische Gruppe umfassen, wie Vinylpyridine, Vinylimidazol, Aminoalkyl(meth)acrylate und Aminoalkyl(meth)acrylamide wie Dimethylaminoethylacrylat bzw. Dimethylaminoethylmethacrylat, Di-tert.- butylaminoethylacrylat bzw. Di-tert.-butylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminomethylacrylamid bzw. Dimethylaminomethylmethacrylamid, – zwitterionischen Monomeren wie Sulfopropyl(dimethyl)aminopropylacrylat, – ethylenischen Monomeren, die eine Sulfatgruppe tragen, – ethylenischen Monomeren, die eine oder mehrere Phosphat- und/oder Phosponatfunktionen tragen, und – ihre Gemischen besteht.