DE60017352T2

DE60017352T2 - Verfahren zur Bildung einer porösen Struktur

Info

Publication number: DE60017352T2
Application number: DE2000617352
Authority: DE
Inventors: Katsumi Kaitani
Original assignee: Suitaya Co Ltd
Current assignee: Suitaya Co Ltd
Priority date: 1999-07-05
Filing date: 2000-06-26
Publication date: 2006-03-02
Anticipated expiration: 2020-06-27
Also published as: CA2342828A1; TW442348B; EP1116538A4; KR20010074923A; EP1116538A1; EP1464423A1; US6511758B1; EP1116538B1; CN1191140C; DE60017352D1; WO2001002116A1; CN1315889A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Bilden eines porösen Konstruktionsmaterials, das eine feste Form mit einer gekrümmten Oberfläche aufweist, deren Genauigkeit hinsichtlich der Abmessungen hoch ist. Diese Erfindung bezieht sich auch auf ein derartiges Verfahren zum hochgenauen Bilden des porösen Konstruktionsmaterials.
Im allgemeinen ist ein metallischer, gesinterter Körper mit einer flachen, platten Form dadurch hergestellt worden, dass metallisches Pulver als Rohmaterial unter einem hohen Druck zusammengepresst wird und das zusammengepresste Pulver auf eine hohe Temperatur, die niedriger als der Schmelzpunkt nach der Pulvermetallurgie liegt, erwärmt wird. In der herkömmlichen Pulvermetallurgie werden als pulverförmige Rohmaterialien reduzierte Eisenpulver, die aus Eisenerzen und Hammerspänen hergestellt worden sind; elektrolytische Eisenpulver; in seine Bestandteile aufgelöstes Pulver und dergleichen verwendet. Hergestellte metallische gesinterte Körper sind porös und weisen darin verbleibende Leerstellen auf. Die Leerstellen sind sehr fein verteilt und dicht. Weil die in die metallischen gesinterten Körper vorhandenen Leerstellen dicht sind, weisen die gesinterten Körper keine schwingungs- und schallabsorbierenden Eigenschaften und ebenso keine Gaspermeabilität auf.
Ein Verfahren zum Gießformen eines metallischen, gesinterten Körpers mit großen Poren ist in der Japanischen Offenlegungsschrift Nr. 58-52528, die der US-A-4357393 entspricht, vorgeschlagen worden. Bei diesem Gießverfah ren kann eine poröse, gesinterte Platte hergestellt werden, indem metallische Splitter bzw. Späne unter Erwärmung zusammengepresst werden, während sie elektrisiert werden. Die so erhaltenen gesinterten Platten sind überragend hinsichtlich Schallabsorption, Schallisolation und Schwingungsdämpfung. Die gesinterte Platte wird in einer Vielzahl von Gebieten eingesetzt, als Schallabsorber für Konzerthallen und Hörräumen, schallisolierende Platten für Boden- und Wand-Bauteile in Häusern, und schallfesten und schwingungsdämpfenden Materialien für Fahrzeuge und Schiffe.
Auch ist die Japanische Offenlegungsschrift Nr. 8-41508 bekannt. In dieser Patentschrift werden zum Herstellen einer porösen, gesinterten Platte metallische Splitter bzw. Späne, die wenigstens eine Gattung von Bestandteilen beinhalten oder solche metallischen Splitter bzw. Späne, die mit thermisch aushärtenden Harzen oder dergleichen als Ausgangsmaterial vermischt werden, unter Erwärmen zusammengepresst, während sie elektrisiert werden. Wenn die so erhaltene poröse, gesinterte Platte als ein Schallabsorber, ein Schallisolierer und ein schallbeständiges und schwingungsdämpfendes Material verwendet wird, können die schallabsorbierenden Eigenschaften, die schallisolierenden Eigenschaften und die thermischen Isolationseigenschaften verbessert werden. Wenn die gesinterte Platte als ein elektromagnetisches Abschirmungsmaterial verwendet wird, kann die Leitfähigkeit verbessert werden. Die Gießvorrichtung, die in der Japanischen Offenlegungsschrift Nr. 8-41508 offenbart ist, ist die gleiche wie die des Japanischen Patents Nr. 2,848,540, und ebenso gleich der in den 4 und 5 des US-Patents Nr. 6,031,509 gezeigten.
Die in der Japanischen Patentveröffentlichung Nr. 58-5252 und der Japanischen Offenlegungsschrift Nr. 8-41508 beschriebenen, porösen, gesinterten Platten weisen, wie oben beschrieben, hervorragende Schallabsorptions- und thermische Isolationseigenschaften sowie eine hohe Leitfähigkeit auf. Jedoch sind die Formen der erhaltenen gesinterten Platten lediglich flach. Des Weiteren sind die gesinterten Platten in ihren mittleren Bereichen etwas dicker als im Vergleich zu ihren Randbereichen, und die Oberflächen der gesinterten Platten sind etwas rau. Zum Eliminieren von Abweichungen in der Dicke des Produkts ist es aus diesem Grunde notwendig, die Oberflächen der gesinterten Platten zu schneiden, nachdem die gesinterten Platten hergestellt sind, um eine gleichförmige Dicke zu erzielen. Das bedeutet, dass es notwendig ist, die Produkte zu normalisieren. Des Weiteren ist es, wenn eine gesinterte Platte in eine Präzisionsmaschine eingeführt wird, auch notwendig die Oberfläche der gesinterten Platte glatt fertig zu stellen.
Wenn die Oberflächen der gesinterten Platten geschnitten werden, verschlechtern sich ihre Funktionen bzw. Eigenschaften, wie die Schallabsorptions- und thermischen Isolationseigenschaften, die inhärent für die gesinterte Platte sind, bewirkt durch die Verringerung der Dicke der gesinterten Platten. Des Weiteren sind an den geschnittenen Oberflächen exponierte Leerstellen in ihrer Form und Größe verschieden, was Dispersionen in ihrer Leistungsfähigkeit als schwingungsdämpfende Materialien verursacht. Das bedeutet, dass die Normalisierung instabil wird. Des weiteren werden die Herstellungskosten der gesinterten Platten aufgrund der zusätzlichen Schneide- und Fertigstellarbeiten merklich erhöht.
Weil weiterhin die Formen der gesinterten Platten nur flach sind, weisen Verwendungen der gesinterten Platten als schwingungsdämpfende Materialien und elektromagnetische Abschirmungsmaterialien eine Begrenzung auf. Daher sind die gesinterten Platten als effektive Schwingungsdämpfer oder Schalldämpfer von Geräten bzw. Vorrichtungen mit einer speziellen Form nutzlos. Das bedeutet, dass es den gesinterten Platten an einer universellen Anwendbarkeit mangelt. Selbst wenn eine derartige flache, plattenförmige, gesinterte Platte in vorbestimmte Formen und Größen geschnitten wird und die Stücke zum Einsatz in speziellen Verwendungen kombiniert einzeln zusammengefügt werden, sind die Kosten so hoch, dass die praktische Anwendung unmöglich ist.
Der Anmelder hat intensive Untersuchungen ausgeführt, um die oben beschriebenen Probleme der porösen gesinterten Platten zu lösen. Infolge dessen ist es möglich geworden, ein hochfunktionelles, poröses Konstruktionsmaterial relativ leicht herzustellen.
Entsprechend ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein poröses Konstruktionsmaterial bereitzustellen, das eine feste Form mit einer gekrümmten Oberfläche aufweist, dessen universelle Anwendbarkeit unübertroffen ist, bereitzustellen.
Es ist ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung, ein poröses Konstruktionsmaterial bereitzustellen, das eine glatte Oberfläche und eine hohe Genauigkeit hinsichtlich seiner Abmessungen aufweist.
Es ist noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein poröses Konstruktionsmaterial bereitzustellen, das eine hohe thermische Isolationseigenschaft aufweist und das leicht in seinem Gewicht ist.
Es ist noch ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen zum Bilden eines porösen Konstruktionsmaterials, umfassend zwei Schritte, d.h. Schmelzen und Zusammenpressen. Gemäß den Patentansprüchen umfasst das Verfahren zum Herstellen eines porösen Konstruktionsmaterials, bei dem Poren an und nahe der Oberfläche grob sind und Poren an der Innenseite in der Richtung der Dicke dicht bzw. fein sind, wobei das Konstruktionsmaterial einen festen, geformten Körper mit einer glatten gekrümmten Oberfläche und eine über seine gesamte Oberfläche im wesentlichen gleichmäßige Dicke des Körpers aufweist, die folgenden Schritte:
Mischen von metallischen Splittern bzw. Späne, die wenigstens eine Gattung von Bestandteilen beinhalten,
Einfüllen der metallischen Splitter bzw. Späne in einen Schmelzrahmen bis zu einem annähernd ebenen Niveau,
Schmelzen der metallischen Splitter bzw. Späne in dem Schmelzrahmen in eine ebene, plattenförmige Form zum Aufheizen bis nahe an den Schmelzpunkt der metallischen Splitter unter einem Druck bei gleichzeitigem Elektrisieren,
Entfernen des gebildeten Zwischenprodukts in seinem heißen Zustand,
Einsetzen des Zwischenprodukts in dem heißen Zustand in eine umformende Metallgießform,
Zusammenpressen des Zwischenprodukts bei einem höheren Druck als dem, der in dem Gießschritt angewendet worden ist, wobei das eine feste Form mit einer glatten Oberfläche aufweisende Zwischenprodukt in ein fertiggestelltes Produkt mit einer gekrümmten Oberfläche umgeformt wird und
Entfernen des fertiggestellten Produkts aus der umformenden Gießform.
Ein poröses Konstruktionsmaterial wird daher aus metallischen Splittern bzw. Späne hergestellt, die wenigstens eine Gattung von Bestandteilen beinhalten. Das Konstruktionsmaterial umfasst einen festen, geformten Körper mit einer glatten und gekrümmten Oberfläche, die durch Zusammenpressen eines plattenförmigen Zwischenprodukts im heißen Zustand umgeformt wird. Das Ergebnis ist ein Schmelzen durch Aufheizen unter einem Druck bei gleichzeitigem Elektrisieren. In dem Konstruktionsmaterial sind Poren an und nahe den Oberflächen grob und Poren an der Innenseite in der Richtung der Dicke dicht bzw. fein.
In einem ersten Herstellungsverfahren nach der vorliegenden Erfindung ist es notwendig, dass die Metallsplitter bzw. -späne, die wenigstens eine Gattung von Bestandteilen beinhalten, gemischt werden und in einen Schmelzrahmen bis zu einem annähernd ebenen Niveau eingefüllt werden. Eine für die Herstellung nützliche Vorrichtung ist die gleiche wie die in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 8-41508 offenbarte Schmelzvorrichtung. Die Metallsplitter bzw. -späne im Schmelzrahmen werden in eine flache plattenförmige Form zusammengepresst durch Aufheizen, während sie hoch bzw. stark elektrisiert werden. Wenn die Metallsplitter bzw. -späne gemischt werden, können Glaspartikel, Ferritpulver, Zementpulver und/oder thermisch aushärtende Harze in einer Menge von bis zu 25 Gewichtsprozent hinzugefügt werden. Die Metallsplitter bzw. -späne werden bis nahe an den Schmelzpunkt erwärmt, wenn sie zusammengepresst werden. Wenn die Schmelztemperatur außergewöhnlich niedrig ist, kann das Zwischenprodukt leicht verzerrt bzw. verformt werden. Daher wird die Genauigkeit in den Abmessungen des fertiggestellten Produkts verschlechtert.
Das in dem ersten Herstellungsverfahren erhaltene Zwischenprodukt wird in dem heißen Zustand entfernt und in eine Metallgießform eingesetzt und bei einem Druck zusammengepresst, der höher ist als der in dem Herstellungsschritt angewendete. Infolge dessen wird das Zwischenprodukt in eine feste Form mit einer im wesentlichen gleichmäßigen Dicke und einer gekrümmten Oberfläche umgeformt. Dann wird das poröse Konstruktionsmaterial als fertiggestelltes Produkt aus der Metallgießform entfernt. Das Zwischenprodukt kann in dem heißen Zustand entfernt und auf eine erforderliche Größe geschnitten werden und die entsprechenden geschnittenen Stücke werden in eine Gießform zum Zusammenpressen eingefüllt.
Die Temperatur zum Zusammenpressen verringert sich ausgehend von der Aufheiztemperatur beim Zusammenpressen. Jedoch wird das Zwischenprodukt vorzugsweise im heißen Zustand zusammengepresst, bei dem die innere bzw. interne Temperatur des Zwischenprodukts wenigstens etwa 85 bis 90 des Schmelzpunkts der Metallsplitter bzw. -späne ist. Aus diesem Grunde ist es notwendig, das Zwischenprodukt unmittelbar in eine Metallgießform einzusetzen, wenn das Produkt in dem heißen Zustand entfernt wird. Wenn die innere Temperatur des Zwischenprodukts auf etwa 85 % oder weniger des Schmelzpunkts der Metallsplitter bzw. -späne abgenommen hat, ist es schwierig, das Zwischenprodukt in eine feste Form mit hoher Genauigkeit hinsichtlich seiner Abmessungen umzuformen.
1 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die ein Beispiel des Zwischenprodukts zeigt;
2 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel einer in der Erfindung verwendeten Zusammenpress-Gießform zeigt;
3 ist eine teilweise vergrößerte Querschnittsansicht, die die innere Struktur eines porösen Konstruktionsmaterials zeigt;
4 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die einen nach der vorliegenden Erfindung hergestellten porösen Konstruktionskörper zeigt;
die 5 bis 8 sind schematische perspektivische Ansichten, die poröse Strukturkörper mit jeweils anderen Formen zeigen;
9 ist ein Vergleichsbeispiel;
10 ist eine schematische Querschnittsansicht, die eine Abänderung der Zusammenpress-Gießform zeigt;
11 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die eine andere Abänderung des Konstruktionsmaterials zeigt;
12 ist eine schematische Seitenansicht, die ein Paar von Rollen zum Zusammenpressen zeigt; und
13 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die eine weitere Abänderung des Konstruktionsmaterials zeigt.
Für die Herstellung des porösen Konstruktionsmaterials nach der vorliegenden Erfindung werden metallische Splitter bzw. Späne, die wenigstens eine Gattung von Bestandteilen beinhalten, verwendet. Die metallischen Splitter sind Pulver und abgespante bzw. abgeschabte Partikel aus Metall oder Beseitigungs- bzw. Abfallmaterialien oder dergleichen. Es können Legierungen, die zwei metallische Komponenten beinhalten, verwendet werden. Als metallische Splitter bzw. Späne können eisenartige Metalle, wie abgespante bzw. abgeschabte Partikel aus Gusseisen, Kohlestahlstücke oder Stücke aus rostfreiem Stahl; Metalle vom Aluminiumtyp, wie beispielsweise Aluminiumpulver; oder abgespante Partikel aus Aluminium-Siliziumlegierungen; kupferartige Metalle; und titaniumartige Metalle, wie Titanpulver, als Beispiele genannt werden. Im Allgemeinen ist die Teilchengröße der einzusetzenden Metallsplitter bzw. -späne im Bereich von 6 bis 50 Maschenweiten (englisch: meshes).
In dem ersten Herstellungsverfahren kann zu der Mischung der metallischen Splitter bzw. Späne bis zu 25 Gewichtsprozent an Glaspartikeln, Ferritpulver, Zementpulver und/oder thermisch aushärtenden Harzen hinzugefügt werden. Die thermisch aushärtenden Harze können mit anderen Additiven gemischt und dann hinzugefügt werden. Wenn die Menge der Additive bis zu etwa 10 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts des Konstruktionsmaterials beträgt, wird das erhaltene Konstruktionsmaterial ausreichend porös. Wenn die Menge in dem Bereich von 10 bis 25 Gewichtsprozent liegt, weist das Konstruktionsmaterial eine leicht verringerte Gaspermeabilität auf, obwohl das Material schwingungsdämpfende und schallabsorbierende Eigenschaften aufweist. Andererseits werden in dem zweiten Herstellungsverfahren die Metallsplitter bzw. -späne ohne Additive verwendet.
In dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung werden zur Herstellung des Zwischenprodukts die gemischten metallischen Splitter bzw. Späne in einen Schmelzrahmen mit einer viereckigen Rohrform als eine Vorrichtung zum Zusammenpressen eingefüllt. Diese Vorrichtung ist im wesentlichen die gleiche wie die in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 8-41508 offenbarte Schmelzvorrichtung. In dieser Vorrichtung wird ein Paar von rechteckigen Elektrodenplatten einander gegenüberliegend auf einer horizontalen Keramikplatte montiert, und es wird ein Paar von rechteckigen, hitzebeständigen Seitenwänden senkrecht zu den Elektrodenplatten bereitgestellt. Ein Leitungsdraht von einem Niedrigspannungstransformator wird mit einem der seitlichen Enden von einer Elektrodenplatte verbunden und mit dem gegenüberliegenden seitlichen Ende der anderen Elektrodenplatte verbunden. Die metallischen Splitter bzw. Späne werden im wesentlichen gleichmäßig in den Schmelzrahmen eingefüllt. Dann wird die Pressform abgesenkt. Die metallischen Splitter werden gepresst, um in eine flache Plattenform zusammengepresst zu werden bei gleichzeitigem Erwärmen, hervorgerufen durch den Fluss eines starken elektrischen Stroms von einigen Tausend Ampere durch die metallischen Splitter bzw. Späne.
Zur Herstellung des Zwischenprodukts wird es ermöglicht, dass ein großer elektrischer Strom, dessen maximale Stärke 8.000 Ampere beträgt, zum Wärmeschmelzen durch die metallischen Splitter bzw. Späne hindurch fließt. Gewöhnlicherweise beträgt die Spannung bis zu 20 Volt. In diesem Falle tritt die dem Fluss des starken elektrischen Stroms zugeschriebene Volumendiffusion selten auf, selbst wenn die Aufwärmtemperatur in dem Schmelzrahmen etwa 1.000°C erreicht. Darüber hinaus werden Phänomene wie beispielsweise die Verzerrung von Leerstellen zu Kugeln, die Verringerung oder Abwesenheit von feinen Leerstellen und dergleichen verhindert. An den Kontaktstellen zwischen den metallischen Splittern bzw. Spänen werden die metallischen Splitter bzw. Späne teilweise und metallurgisch miteinander verbunden. Selbst wenn das Zwischenprodukt zusätzlich zu den metallischen Splittern eine kleine Menge Keramik und Kunstharz enthält, können die Schallabsorptionseigenschaften und die Leitfähigkeit selbst nach dem Zusammenpressen ausreichend erhalten werden. In dem Herstellungsverfahren nach der vorliegenden Erfindung wird das Zwischenprodukt in dem heißen Zustand aus der Zusammenpress-Vorrichtung entfernt. Das Zwischenprodukt wird als solches in eine Zusammenpress-Gießform eingefüllt, wenn die Größe des Endprodukts groß ist. Für den Fall, dass die Größe des fertig gestellten Produkts kleiner ist als die des Zwischenprodukts, wird das Zwischenprodukt in die erforderlichen Größen geschnitten und die entsprechenden Stücke werden jeweils in eine Umformungsschmelze eingefüllt. Wie beispielsweise in der 1 gezeigt, wird das Zwischenprodukt longitudinal und transversal entlang mehrerer Linien a und b auf gleiche Längen geschnitten. Eine Vielzahl von Stücken 20 wird jeweils in eine Gießform 18 eingefüllt und in eine feste Form geschmolzen. Das Zwischenprodukt kann longitudinal geschnitten werden, um ein längliches fertig gestelltes Produkt zu bilden. Das Zwischenprodukt kann transversal geschnitten werden, um ein dünneres fertig gestelltes Produkt zu erhalten.
Das Zwischenprodukt wird im heißen Zustand in eine feste Form mit einer gekrümmten Oberfläche zusammengepresst. Im Allgemeinen sind Zusammenpress-Gießformen nicht mit Heizelementen versehen. Dadurch verringert sich die Temperatur des Zwischenprodukts von der Schmelztemperatur beim Zusammenpressen. Wenn das Zwischenprodukt in der Schmelze zusammengepresst ist, ist die innere bzw. interne Temperatur des Zwischenprodukts bei wenigstens etwa 85 bis 90 des Schmelzpunkts der metallischen Splitter bzw. Späne. Wenn die feste Form des fertiggestellten Produkts kompliziert ist und tiefe Aushöhlungen und große konvexe Stellen bzw. Konvexitäten oder dergleichen aufweist, muss die interne Temperatur des Zwischenprodukts höher sein.
Wenn ein poröses Strukturmaterial 21 (2) als das fertiggestellte Produkt aus der Gießform 18 entfernt wird, wird das poröse Strukturmaterial 21 abgekühlt, wäh rend Wärme in die Innenseite des gesinterten Körpers dissipiert. Der innere Aufbau bzw. die innere Struktur des porösen Konstruktionsmaterials wird bezugnehmend auf die 3 beschrieben. Im Allgemeinen sind Poren an und nahe der Oberfläche 22 grob, und Poren an der Innenseite in der Richtung der Dicke dicht. Die Oberfläche des porösen Strukturmaterials ist glatt und weist im Wesentlichen keine konvexen und konkaven Stellen auf. Leerstellen an der Oberfläche sind im Wesentlichen gleichförmig. Die Größe der Leerstellen des porösen Konstruktionsmaterials kann durch die Aufwärmtemperatur beim Elektrisieren, die Druckkraft und -zeit, und ein Mischungsverhältnis von verschiedenen Typen von metallischen Splittern eingestellt werden. Des weiteren können Poren an der Oberfläche grober und Poren an der Innenseite dichter gemacht werden, indem die Form und Größe der metallischen Splitter bzw. Späne in Richtung der Dicke verändert wird.
Das so erhaltene poröse Konstruktionsmaterial weist eine feste Form mit einer gekrümmten Oberfläche, wie in den 4 bis 6 gezeigt, auf. Wie beispielsweise in 4 gezeigt, werden scheibenförmige Materialien 24, die jeweils einen halbkreisförmigen Querschnitt aufweisen, aus einem länglichen Zwischenprodukt gebildet. Zwei der scheibenförmigen Materialien werden aneinander gesetzt, um so einen Zylinder zu bilden. Ein Hochspannungsleitungsdraht oder dergleichen wird in den Zylinder eingeführt. So wird der Zylinder als ein elektromagnetisches Abschirmungsmaterial eingesetzt. Wie in 5 gezeigt, wird ein längliches Zwischenprodukt in ein scheibenförmiges Material 26 mit einem V-förmigen Querschnitt umgeformt. In ähnlicher Weise werden poröse Konstruktionsmaterialien mit einem U-, L-, W- oder C-förmigen Querschnitt oder anderen Querschnitten hergestellt und können für verschiedene Arten von schwingungsdämpfenden und Schallabsorptions-Materialien verwendet werden. Weiterhin wird, wie in 6 gezeigt, ein dünnes Zwischenprodukt in eine kreisförmige Form geschnitten und in ein tassenförmiges Material 28 mit einem halbkreisförmigen mittleren Querschnitt umgeformt. In ähnlicher Weise können poröse Konstruktionsmaterialien mit mittleren Querschnitten hergestellt werden, die Formen aufweisen, wie einen inversen kreisförmigen Konus, eine inverse Stumpfpyramide, eine inverse, abgestumpfte Konusform usw., und können so verwendet werden, dass Schallquellen oder Schwingungsquellen in die porösen Konstruktionsmaterialien gesetzt oder mit den porösen Konstruktionsmaterialien abgedeckt werden.
Das poröse Konstruktionsmaterial kann so umgeformt werden, dass es eine relativ spezielle Form aufweist, wie in den 7 bis 9 gezeigt. Wie beispielsweise in 7 gezeigt, wird die longitudinale Seitenfläche eines länglichen Zwischenprodukts in eine Halbkreisform gebogen und ferner die transversale Seitenfläche in eine halbkreisförmige Form umgeformt. Wie in 8 gezeigt wird die flache Oberfläche eines länglichen Zwischenprodukts 1 in eine halbkreisförmige Form gebogen und darüber hinaus die transversale Seitenfläche in eine halbkreisförmige Form umgeformt. Wie in den 7 und 8 gezeigt, können poröse Konstruktionsmaterialien 30 und 32 befestigt werden, zum Abdecken eines eine Geräuschquelle einer Maschine darstellenden Rolllagers. 9 zeigt einen flachen plattenförmigen porösen gesinterten Körper 34 mit an dessen Oberfläche gebildeten, untiefen, konkaven Stellen und konvexen Stellen 33. Der poröse gesinterte Körper 34 kann aus einem flachen plattenförmigen Zusammenpress-Erzeugnis hergestellt werden. In ähnlicher Weise kann ein durchfurchtes Oberflächenmuster gebildet werden.
In einem anderen, nicht beanspruchten Herstellungsverfahren wird ein Zwischenprodukt ähnlich dem des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren verwendet. Jedoch wird das Zwischenprodukt nach dem Gießformen abgekühlt. Das Zwischenprodukt weist eine dünne plattenförmige Form auf, ist im Allgemeinen dünner und weist eine größere flache ebene Fläche auf im Vergleich zu dem Zwischenprodukt aus dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren. Die in diesem Verfahren verwendeten Metallblätter können abhängig von ihren Verwendungen in passender Weise ausgewählt werden. Beispielhaft werden Aluminiumscheiben, Kupferscheiben oder Scheiben aus rostfreiem Stahl genannt.
In dem Verfahren werden nach dem Abkühlen Metallscheiben 3 und 3 auf eine oder beide Seiten eines Zwischenprodukts 2 (siehe 12) aufgesetzt. Sie werden in eine Metallgießform 7 eingesetzt und wiederholt unter Aufwärmen bei gleichzeitigem Elektrisieren gepresst, indem bewirkt wird, dass ein elektrischer Strom fließt durch die obere und untere Gießform 5 und 6, die eine Funktion als Elektroden aufweisen. Hinsichtlich der Metallgießform können die pressenden, inneren Oberflächen der oberen und unteren Gießform flach oder leicht gekrümmt sein, wie in 10 gezeigt. Anstelle einer Metallgießform kann ein Paar von Rollen 12 und 12 mit einer Funktion von Elektroden eingesetzt werden. Wie in 12 gezeigt, können die Metallscheiben 3, 3 auf das Zwischenprodukt 2 aufgesetzt werden und zwischen einem Paar von Walzen 12 und 12 hindurch laufen. Zum Erzielen einer festen Form mit einer gekrümmten Oberfläche werden das Zwischenprodukt und die Scheiben 3, 3 wiederholt unter Erwärmen bei gleichzeitigem Elektrisieren gepresst mittels der oberen und unteren Schmelzform 5 und 6, wie typischerweise in 10 gezeigt.
Das Produkt 15 (siehe 10) und die Metallscheiben 3, 3 werden metallurgisch miteinander verbunden, indem sie unter Erwärmen bei gleichzeitigem Elektrisieren zusammengepresst werden. Die derart mit mehreren Schichten erhaltenen Konstruktionsmaterialien 10 und 14 können, wie in 11 gezeigt, eine feste Form mit einer leicht gekrümmten Oberfläche aufweisen oder können, wie in 13 gezeigt, flach sein. Hinsichtlich der festen Form mit einer gekrümmten Oberfläche weist die Oberfläche eine halbkreisförmige Form, eine U-, V- oder L-Form mit einer kleinen Höhe, eine flache Tassenform oder dergleichen auf. So kann das auf die Metallscheiben aufgesetzte Zwischenprodukt in eine unebene Form entsprechend der Anwendungen zusammengepresst werden.
Die Konstruktionsmaterialien 10 und 14 weisen jeweils eine große Stärke, hohe schwingungsdämfende- und thermische Isolationseigenschaften auf. So können die Konstruktionsmaterialien 10 und 14 in Anwendungen eingesetzt werden, die sowohl große Stärke als auch schwingungsdämpfende Eigenschaften erfordern. Beispielsweise können die Materialien 10 und 14 für die Körper, Chassis und Motorabdeckungen von Motorfahrzeugen eingesetzt werden, um zur Verringerung des Gewichts der Motorfahrzeuge und deren Geräuschverminderung beizutragen. Das flache Konstruktionsmaterial 14 kann so bearbeitet werden, dass es eine kreisförmige flache Ebene aufweist und kann als eine schwingungsdämpfende Unterlegscheibe eingesetzt werden.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung bezugnehmend auf die folgenden Beispiele beschrieben, jedoch sollte verstanden werden, dass die vorliegende Erfindung durch die folgenden Beispiele nicht beschränkt ist.
Beispiel 1
Als metallische Splitter bzw. Späne wurden 5 kg abgeschabter Teilchen oder Rückstände von gegossenem Eisen (FC-25) verwendet, die etwa 3,5 % Kohlenstoff, etwa 2,5 Silizium und etwa 0,5 % Mangan beinhalten. Beim Zusammenpressen mit einer primären Gießvorrichtung wurde ein Trennblatt flach auf der unteren Oberfläche des Schmelzrahmens eben aufgelegt. Die Metallsplitter bzw. -späne wurden auf das Trennblatt gelegt und auf ihrer Oberfläche eingeebnet, so dass sie eine Dicke von etwas 15 mm aufwiesen. Weiterhin wurde ein Trennblatt flach darauf platziert.
Dann wurde ein keramischer Druckformstempel abgesenkt und gleichzeitig die elektrische Versorgung eingeschaltet. Dann wurden die metallischen Splitter bei einer elektrischen Spannung von 20 Volt durch Absenken des Druckformstempels zusammengedrückt. Nach dem das Zusammenpressen bis zu einem Druck von 10 kg/cm² fortgesetzt worden ist, stieg der durch den Schmelzrahmen fließende elektrische Strom auf 6.000 Ampere an und die Splitter wurden auf etwa 1.100°C erwärmt. Nach einem Zusammenpressen für 3 Minuten mittels des Druckformstempels wurde der Formstempel angehoben und das Zwischenprodukt 1 (1) entfernt.
Das so erhaltene Zwischenprodukt wies eine flache plattenförmige Form und eine Größe von 370 × 670 × 5 mm auf. Das Zwischenprodukt wurde in seinem heißen Zustand aus der primären Umformungsvorrichtung entfernt. Das Zwischenprodukt wurde longitudinal entlang der geraden Linien b in 1 auf gleiche Längen geschnitten zum Bilden von drei Stücken. Weiterhin wurden die Stücke horizontal auf gleiche Längen geschnitten. Die dünnen Stücke 20 wurden im heißen Zustand in eine Zusammenpress- bzw. sekundäre Schmelzform 18 (2) eingesetzt.
Die entsprechenden dünnen Stücke in der sekundären Schmelzform 18 wurden einem Druck von 100 bis 120 kg/cm² ausgesetzt, so dass ein poröser Konstruktionskörper 4 (4) mit einem halbkreisförmigen Querschnitt gebildet wurde. In der Richtung der Dicke des porösen Konstruktionskörpers 24 waren die Poren an und in der Nähe der Oberfläche grob und Poren an der Innenseite dicht bzw. fein. Die Oberfläche war glatt und Leerstellen an der Oberfläche waren im wesentlichen gleichförmig.
Beispiel 2
In der primären Gießvorrichtung wurden, nachdem ein Trennblatt auf die untere Oberfläche des Schmelzrahmens platziert worden ist, 6 kg abgeschabten Teilchen oder Rückstände einer Aluminium-Silizium-Legierung, die 20 Silizium enthielt, eingefüllt und eingeebnet, so dass sie eine Dicke von etwa 50 mm aufwies. Ferner wurde ein Trennblatt flach auf die Oberfläche der abgeschabten Teilchen platziert.
Dann wurde ein Pressformstempel abgesenkt und gleichzeitig die elektrische Versorgung eingeschaltet. Dann wurden die Metallsplitter bei einer elektrischen Spannung von 20 Volt gepresst. Das Pressen wurde bis zu einem Druck von 10 kg/cm² fortgesetzt. Nach einem Pressen für etwa 3 Minuten erreichte die Stromstärke das Gleichgewicht bei 4.500 bis 5.000 Ampere. Dann wurde der Pressformstempel angehoben und das Zwischenprodukt 1 entfernt.
Das erhaltene Zwischenprodukt 1 in seinem heißen Zustand mit einer flachen, plattenförmigen Form wurde aus der primären Gießvorrichtung entfernt. Das Zwischenprodukt 1 wurde longitudinal in gleiche Längen entlang der in 1 gezeigten geraden Linien b geschnitten zum Bilden von drei Stücken. Weiterhin wurden die Stücke horizontal auf gleiche Längen geschnitten. Die dünnen Stücke 20 in dem heißen Zustand wurden jeweils in die sekundäre Gießform eingefüllt bevor die Oberflächentemperatur auf etwa 950°C abgesenkt war.
Die jeweiligen dünnen Stücke wurden in der sekundären Gießform bei einem Druck von 100 bis 120 kg/cm² gepresst, zum Formen eines porösen Konstruktionskörpers 26 (5) mit einem Querschnitt in der Form des V-Buchstabens. In dem porösen Konstruktionskörper 26 waren die Poren an und in der Nähe der Oberfläche grob und Poren an der Innenseite dicht bzw. fein in der Richtung der Dicke. Die Oberfläche war glatt und Leerstellen an der Oberfläche waren im wesentlichen gleichförmig.
Beispiel 3
12 kg der selben Gattung der abgeschabten Teilchen aus Gusseisen, die etwa 3,5 % Kohlenstoff enthielten, und die in dem Beispiel 1 verwendet worden sind, wurden vermischt mit 5 kg der abgeschabten Teilchen aus gewöhnlichem Stahl, der 0,5 % Kohlenstoff enthält (hergestellt von der Sin-Nippon Steel Corporation). So wurden metallische Splitter bzw. Späne erhalten, die die abgeschabten Teilchen des Gusseisens und solche die den kohlenstoffhaltigen Stahl enthielten. Nachdem ein Trennblatt auf die untere Oberfläche des Schmelzrahmens platziert worden war, wurden in der primären Gießvorrichtung 17 kg der Teilchen, die die Teilchen aus Gusseisen und die abgeschabten Teilchen aus gewöhnlichem Stahl umfassten, eingefüllt und eingeebnet, so dass sie eine Dicke von etwa 50 mm aufwie sen. Weiterhin wurde ein Trennblatt flach auf die Oberfläche der Teilchen platziert.
Dann wurden die Pressformstempel abgesenkt und gleichzeitig die elektrische Versorgung eingeschaltet. Die Teilchen wurden bei einer Spannung von 20 Volt gepresst, indem der Pressformstempel abgesenkt wurde. Dann trat die Erscheinung der Carbonifizierung auf, bei der das in den Teilchen aus gegossenem Eisen enthaltene Kohlenstoff in die Oberflächen der abgeschabten Teilchen aus kohlenstoffhaltigem Stahl an den Kontaktflächen zwischen beiden Sorten der abgeschabten Teilchen wanderten bzw. migrierten. Entsprechend konnte die Größe der Leerstellen in der erhaltenen gesinterten Platte eingestellt werden, indem das Mischverhältnis der abgeschabten Teilchen aus dem Gusseisen im Verhältnis zu denen aus dem Eisenstahl verändert wurde.
Das so erhaltene Zwischenprodukt 1 wies eine flache plattenförmige Form auf und wurde im heißen Zustand aus der primären Gießvorrichtung entfernt.
Das Zwischenprodukt 1 wurde longitudinal und horizontal auf gleiche Längen entlang der in 1 gezeigten geraden Linien a und b geschnitten, um neun Stücke 20 zu bilden. Die Stücke 20 im heißen Zustand wurden entsprechend in die sekundäre Gießform eingefüllt, bevor die Oberflächentemperatur auf etwa 950°C abgesenkt wurde.
Die jeweiligen Stücke 20 wurden bei einem Druck von 100 bis 120 kg/cm² in der sekundären Gießform gepresst zum Bilden eines porösen Konstruktionsmaterials 24 (5) mit einem Querschnitt in der Form des V-Buchstabens. In dem porösen Konstruktionsmaterial waren Poren an und in der Nähe der Oberfläche grob und Poren an der Innenseite in der Richtung der Dicke dicht bzw. fein. Die Oberflächen waren glatt und Leerstellen an der Oberfläche waren im wesentlichen gleichförmig.
Beispiel 4
15 kg der selben abgeschabten Teilchen oder Rückstände des Gusseisens, wie sie im Beispiel 1 verwendet wurden, wurden mit 3 kg von Glasteilchen mit einem mittleren Durchmesser von 1 mm gemischt, um metallische Splitter bzw. Späne zu erhalten. Ein dünner Pappdeckel wurde auf der unteren Oberfläche des Schmelzrahmens der primären Gießvorrichtung platziert. Wasser wurde auf die Oberfläche des Pappdeckels aufgesprüht. Danach wurden 12 kg der oben beschriebenen Teilchen gleichförmig auf dem Pappdeckel eingefüllt. Weiterhin wurde darauf ein dünner Pappdeckel, auf den Wasser aufgesprüht wurde, platziert.
Dann wurde der Pressformstempel abgesenkt und gleichzeitig die elektrische Versorgung eingeschaltet. Nach einem Pressen für 1 bis 2 Minuten erreichte die Temperatur in dem Gießrahmen 850 bis 1.000°C. Als die Temperatur 1.000°C erreichte, wurde der Strom ausgeschaltet und das Zwischenprodukt 1 entfernt.
Das erhaltene Zwischenprodukt 1 in seinem heißen Zustand mit einer flachen plattenförmigen Form wurde aus der primären Gießform entfernt. Beispielsweise wurde das Zwischenprodukt 1 longitudinal und horizontal entlang der in 1 gezeigten geraden Linien a und b geschnitten, um neun Stücke 20 zu bilden. Die Stücke 20 im heißen Zustand wurden entsprechend in die sekundäre Gießform geladen, bevor sich die Oberflächentemperatur absenkte.
Die jeweiligen Stücke 20 wurden bei einem Druck von 60 bis 80 kg/cm² für eine Minute in der sekundären Schmelzform gepresst, um einen tassenförmigen, Glas enthaltenden, porösen Konstruktionskörper 28 (6) zu bilden. Nachdem er aus der sekundären Gießform entfernt worden ist, wurde der poröse Konstruktionskörper 28 in einen heißen Tank eingesetzt, um zu verhindern, dass er schnell abkühlt, und wurde dann gleichförmig auf die Raumtemperatur abgekühlt. Der poröse Konstruktionskörper 28 war ausreichend porös und wies eine Leitfähigkeit auf. Die spezifische Dichte war 2,7 bis 3,0. Ein elektrischer Strom konnte zufriedenstellend zwischen den beiden Enden des porösen Konstruktionskörpers 28 fließen. Wenn die Menge der Glasteilchen etwa 25 % des gesamten Gewichts in einem aus dem porösen Konstruktionskörper hergestellten Glasboards erreichte, wies das Board im wesentlichen keine Gaspermeabilität auf, obwohl es leitfähig war.
Beispiel 5
Als metallische Splitter bzw. Späne wurden abgeschabte Teilchen oder Rückstände einer Aluminium-Silizium-Legierung verwendet, die 30 % Silizium enthielt. Im Fall, wo die metallischen Splitter in einer großen primären Schmelzvorrichtung gesintert worden sind, wurde ein Trennblatt flach auf der unteren Oberfläche des Schmelzrahmens platziert. Die metallischen Splitter bzw. Späne wurden darauf eingefüllt. Die Oberfläche wurde eingeebnet, so dass sie eine Dicke von etwa 9 mm aufwies. Ferner wurde ein weiteres Trennblatt flach darauf platziert.
Dann wurde der Pressformstempel abgesenkt und gleichzeitig die elektrische Versorgung eingeschaltet. Die Splitter wurden bei einer Spannung von 20 Volt gepresst, indem der Pressformstempel abgesenkt wurde. Das Pressen wurde bei einem Druck von 10 kg/cm² aufrechterhalten. Nach einem Pressen für etwa 3 Minuten erreichte die Stromstärke das Gleichgewicht von 4.500 bis 5.000 Ampere. Dann wurde der Pressformstempel angehoben und das Zwischenprodukt (11) entfernt.
Das erhaltene Zwischenprodukt war eine dünne Platte und wies eine Größe von 600 × 600 × 3 mm auf. Das Zwischenprodukt wurde aus der primären Schmelzvorrichtung entfernt und spontan abgekühlt. Nach dem Abkühlen wurden Aluminiumbögen 3, 3 mit einer Dicke von 1 mm auf beide Seiten des Zwischenprodukts gelegt, und das Ganze wurde in die Zusammenpress-Gießform 7 eingefüllt, deren obere und untere Gießformen 5 und 6 leicht gekrümmte innere Pressoberflächen aufwies. Die obere und untere Gießform fungierten auch als Elektroden. Das Zwischenprodukt kann gleichförmig gepresst werden, während es bei gleichzeitigem Elektrifizieren aufgewärmt wird, indem gewährleistet wird, dass ein elektrischer Strom bei etwa 20 Volt durch die obere und untere Gießform hindurch fließt.
Das auf die Aluminiumbögen 3 und 3 aufgelegte Zwischenprodukt wurde für 1 Minute bei einem Druck von etwa 50 kg/cm² in der sekundären Gießform gepresst. Der erhaltene poröse Strukturkörper 10 (11) wies untiefe U-förmige Seitenflächen auf.
Was den porösen Konstruktionskörper 10 betrifft, wies die Aluminium-Silizium-Legierung als Material einen Abschwächungskoeffizienten (η) von 0,00004 bis 0,00006 auf. Das fertig gestellte Produkt wies eine hohe Steifigkeit auf, d.h. der Abschwächungskoeffizient betrug 0,02 bis 0,09. Der poröse Konstruktionskörper 10, der metallurgisch mit den Aluminiumbögen 3 und 3 verbunden war, wies einen Abschwächungskoeffizient (η) von 0,01 bis 0,09 auf. Die Ab schwächungszeit war sehr kurz. Der poröse Konstruktionskörper 10 wies hohe Stärke und schwingungsdämpfende Eigenschaften und auch ein leichtes Gewicht auf. Daher kann der poröse Konstruktionskörper 10 verwendet werden für die Teile und Chassis von Motorfahrzeugen, in denen der poröse Konstruktionskörper 10 derart zusammengepresst wird, dass er eine passend gekrümmte Oberfläche aufweist.
Beispiel 6
Bezugnehmend auf 12 wurde das gleiche Zwischenprodukt 5, wie es in Beispiel 5 erhalten wurde, verwendet. Auf beide Seiten des Zwischenprodukts 2 wurden nach dem Abkühlen Aluminiumbögen 3 und 3 mit einer Dicke von 1 mm aufgelegt und das Ganze wurde zwischen und durch ein Paar von Walzen 12 und 12 (12) hindurch geführt. Die Walzen 12 und 12 fungierten auch als Elektroden. Die auf das Zwischenprodukt 2 aufgelegten Metallbögen 3 und 3 können unter Erwärmen bei gleichzeitigem Elektrifizieren gepresst werden, indem gewährleistet wird, dass ein elektrischer Strom bei einer Spannung von etwa 20 Volt durch die beiden Walzen hindurch fließt.
Die auf das Zwischenprodukt 2 aufgelegten Aluminiumbögen 3 und 3 wurden bei einem Druck von etwa 50 kg/cm² zwischen einem Paar von Walzen 12 und 12 (12) gepresst, wobei das fertiggestellte Gießprodukt 17 und die Aluminiumbögen 3 und 3 metallurgisch miteinander verbunden waren. Das erhaltene poröse Konstruktionsmaterial 14 (13) war eben und wies eine sehr kurze Abschwächungszeit auf, d.h. der Abschwächungskoeffizient (η) lag im Bereich von 0,01 bis 0,09. Der poröse Konstruktionskörper 14 mit hohem schwingungsdämpfenden und thermischen Isolationseigenschaften kann als eine schwingungsdämpfende Unterlegscheibe eingesetzt werden, indem das poröse Konstruktionsmaterial in eine kreisförmige Form mit einem passenden Durchmesser geschnitten wird.
Ein poröser Konstruktionskörper, der nach der vorliegenden Erfindung erhalten wurde, weist eine glatte Oberfläche, eine einheitliche Dicke und hohe Genauigkeit hinsichtlich seiner Abmessungen auf. Die Herstellungskosten des Körpers sind verringert, weil das Schneiden oder Fertigstellen der Oberfläche nach der Herstellung nicht benötigt wird. Der poröse Konstruktionskörper kann eingesetzt werden als ein schwingungsdämpfendes Material, das schwingungsdämpfenden Materialien aus Gummi hinsichtlich seiner Absorptionsgrenzen, Qualitätsverfall und Verwendung in einer Umgebung mit hohen Temperaturen überlegen ist. Weiterhin kann das poröse Konstruktionsmaterial bei einem im wesentlichen gleichen Preis wie der von schwingungsdämpfendem Material aus Gummi vermarktet werden.
Das poröse Konstruktionsmaterial nach der vorliegenden Erfindung kann in eine Vielzahl von festen Formen, einschließlich gekrümmter Oberflächen umgeformt werden und kann die Schwingungen oder Geräusche von geräuscherzeugenden Vorrichtungen teilweise verringern. Wenn das poröse Konstruktionsmaterial als ein schallabdichtungs- und schwingungsdämpfendes Material, schallabsorbierendes oder -isolierendes Material verwendet wird, dann können die Schallabsorptions-, Schallisolations- und thermischen Isolationseigenschaften verbessert werden. Wenn das poröse Konstruktionsmaterial als ein elektromagnetisches Abschirmungsmaterial verwendet wird, dann kann die Leitfähigkeit vergrößert werden, indem die Größe der Leerstellen und die Dicke der Schichten angepasst wird.
Auch für den Fall, dass das Konstruktionsmaterial aus mehreren Schichten mit wenigstens einer Metallschicht be steht, ist die Stärke groß und sind die schwingungsdämpfenden und thermischen Isolationseigenschaften hervorragend. Das Konstruktionsmaterial kann für die Gehäusekörper, Chassis und Motorabdeckungen von Motorfahrzeugen mit gekrümmten Oberflächen verwendet werden und als schwingungsdämpfende Unterlegscheiben mit kreisförmigen ebenen Oberflächen eingesetzt werden.
Nach einem erfindungsgemäßen Verfahren kann das poröse Konstruktionsmaterial mit einer großen Genauigkeit hinsichtlich seiner Abmessungen aus metallischen Splittern bzw. Spänen, die wenigstens einen Bestandteil umfassen, mit einer großen Stabilität hergestellt werden. So können standardisierte Produkte als industrielle Produkte erhalten werden. Des weiteren tritt in dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung im Gegensatz zu einer einfachen sekundären Bearbeitung bei dem Konstruktionsmaterial mit einer festen Form einschließlich einer gekrümmten Oberfläche keine teilweise Zerstörung auf, und die Probleme, dass Risse und Sprünge beim Erwärmen und Pressen gebildet werden, können gelöst werden.

Claims

Ein Verfahren zum Herstellen eines porösen Konstruktionsmaterials (21), bei dem Poren an und nahe der Oberfläche (22) grob sind und Poren an der Innenseite (23) in der Richtung der Dicke dicht bzw. fein sind, wobei das Konstruktionsmaterial einen festen, geformten Körper mit einer glatten gekrümmten Oberfläche und eine über seine gesamte Oberfläche im wesentlichen gleichmäßige Dicke des Körpers aufweist, dieses Verfahren umfassend: Mischen von metallischen Splitter bzw. Späne, die wenigstens eine Gattung von Bestandteilen beinhalten, Einfüllen der metallischen Splitter bzw. Späne in einen Schmelzrahmen bis zu einem annähernd ebenen Niveau, Schmelzen der metallischen Splitter bzw. Späne in dem Schmelzrahmen in eine ebene, plattenförmige Form durch Aufheizen bis nahe an den Schmelzpunkt der metallischen Splitter bzw. Späne unter einem Druck bei gleichzeitigem elektrisieren, Entfernen des gebildeten Zwischenprodukts (1) in seinem heißen Zustand, Einsetzen des Zwischenprodukts (1) in dem heißen Zustand in eine umformende Metallgießform (18), Zusammenpressen des Zwischenprodukts bei einem höheren Druck als dem, der in dem Gießschritt angewendet worden ist, wobei das eine feste Form mit einer glatten Oberfläche aufweisende Zwischenprodukt (1) in ein fertig gestelltes Produkt mit einer gekrümmten Oberfläche umgeformt wird und Entfernen des fertig gestellten Produkts (24; 26; 28; 30; 32; 34) aus der umformenden Gießform (18).
Ein Verfahren nach dem Anspruch 1, wobei ein Additiv einen Anteil von bis zu 25 Gewichtsprozent der totalen Menge umfasst, wenn die metallischen Splitter bzw. Späne gemischt werden, wobei das Additiv aus der Gruppe umfassend Glaspartikel, Ferritpulver, Zementpulver und thermisch aushärtende Harze gewählt ist.
Ein Verfahren nach dem Anspruch 1 oder 2, wobei das in dem heißen Zustand entfernte Zwischenprodukt in vorbestimmte Größen geschnitten wird, und die entsprechenden Stücke in eine Gießform gegeben und zusammengepresst werden.
Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Zwischenprodukt (1) in dem heißen Zustand umgeformt wird, und wobei die interne Temperatur des Zwischenprodukts wenigstens etwa 85 bis 90 % des Schmelzpunkts der metallischen Splitter bzw. Späne beträgt.
Ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das fertig gestellte Produkt eine Form aufweist, die gewählt ist aus: einem V-, U-, L-, W-, oder C-förmigen Querschnitt (24, 26); eine Tassen-Form (28), die einen mittleren Querschnitt aufweist mit einem halbkreisförmigen inversen, kreisförmigen Konus; einer inversen Stumpfpyramide oder inversen abgestumpften Konusform; oder eine längliche Form, die in eine halbkreisförmige Form gebogen worden ist, wobei die Querseitenfläche als eine halbkreisförmige Form (30, 32) ausgebildet ist.