CN1315889A - 多孔结构材料及其形成方法 - Google Patents

Abstract

制造尺寸精度高而且用途广泛的具有曲面的立体形状的多孔结构材料。该多孔结构材料使用由一种或两种以上的金属屑构成的、一边流过高电流进行通电加热一边加压形成的平板状中间成型品,通过在发热状态原样再成型形成为具有带曲面的表面平滑的立体形状。

Description

多孔结构材料及其形成方法

技术领域

本发明涉及具有高尺寸精度曲面的立体形状的多孔结构材料，以及表面上融合有金属板的多层多孔结构材料，尤其是涉及高精度形成这样的多孔结构材料的方法。

技术背景

一般，金属烧结体是通过粉末冶金法利用高压压缩原料金属粉末，通过加热到熔点以下的高温形成平板状。以往的粉末冶金法中，粉末原料是铁矿石和二次铁磷的还原铁粉、电解铁粉、喷雾粉等，获得的金属烧结体即使是内部残留有空隙的多孔体，它的空隙也是非常致密的。该金属烧结体由于存在致密的空隙，所以简直没有吸振性、吸音性和透气性。

气孔大的金属烧结体的形成方法，在第52528/1983号日本专利公告中提出了，本发明人也是该专利的发明人之一。利用该形成方法，通过一边通电加热金属屑一边加压能够制造出多孔烧结体。获得的烧结体的吸音特性、隔音特性以及防振特性良好，作为音乐厅和视听室等的吸音材料、住所的床板和墙壁板等的隔音材料、车辆和船舶上的防音、防振材料被广泛使用。

而且，本发明人已经申请了第41509/1996号日本专利公开。在该申请中，作为原材料至少与一种金属屑或者金属屑和热固树脂等混合，一边通电加热一边加压制造平板状多孔烧结板。获得的多孔烧结板在作为吸音材料、隔音材料和防音、防振材料使用时能够提高吸音特性、隔音特性或者隔热特性，在作为电磁波屏蔽材料使用时能够提高导电性能。第41509/1996号日本专利公开中公开的形成装置与第2848540号专利以及第6031509号美国专利的图4和图5相同。

第52528/1983号日本专利公告及第41509/1996号日本专利公开中制造的多孔烧结板，具有如上所述的优良吸音特性、隔热特性、导电性等，但是获得的烧结板的形状只有平板。而且，如果一边通电加热一边加压，获得的烧结板的中心部分比周边部分稍厚一点，表面上稍微产生一些凸凹。因此，为使制品的厚度不产生偏差，制成烧结板之后切削它的表面以保证烧结板的厚度一定，因此必须获得制品的规格化。为了装在精密机械上也必须对烧结板的表面进行平滑加工。

如果切削获得的烧结板的表面，由于该烧结板的厚度减小，性能方面本来的吸音特性和隔热特性受影响，而且由于露出的切削面的空隙不同，作为防振材料的性能产生偏差，导致规格不稳定。由于加上磨削作业和加工作业该烧结板的制造成本显著提高。

而且，由于获得的烧结板的形状只有平板形状，作为防振材料和电磁波屏蔽材料的用途受到限制，对于特殊形状的装置不能有效地防振、防音，因此通用性有限。假设即使能够把平板状的烧结板切削成各种规定的形状，且把各种形状组合粘接在一起以适用于特殊用途，这种情况下成本提高且实用性不强。

发明概要

本发明人为了改善有关多孔烧结板的上述问题重复进行了各种研究，以便能够比较容易地制造高性能的多孔结构材料。因此，本发明的目的是提供通用性好的具有带曲面的立体形状的多孔结构材料。本发明的另一个目的是提供表面平滑的尺寸精度高的多孔结构材料。本发明的另一个目的是提供隔热性高且轻的多孔结构材料。本发明的再一个目的是提供由预备成型和再成型两阶段工艺过程构成的多孔结构材料的形成方法。本发明的再一个目的是提供在融合中间成型品和金属板的同时形成多孔结构材料的方法。

本发明所涉及的多孔结构材料由一种或两种以上的金属屑构成。该结构材料利用一边流过高电流进行通电加热一边加压形成平板状的中间成型品，通过在发热状态原样再成型而具有带曲面的表面平滑的立体形状。该结构材料在厚度方向上表面气孔稀疏，而且内部气孔密集。

本发明的多孔结构材料，可以是与金属板的多层结构。该多孔结构材料使用一边流过高电流通电加热一边加压形成的薄板状的中间成型品，在它的一面或两面上重合金属板，通过再成型时通电加热使中间成型品与金属板融合。对于该多孔结构材料，最好金属屑是Al-Si合金切削屑，金属板是铝板。

本发明的第一种方法是：首先为了进行预备成型，把一种或两种以上的金属屑混合，然后将其必须高度大致均匀地放置在模板中。预备成型的装置与第41509/1996号日本专利公开中公开的成型装置相同，一边流过高电流加热一边通过向模板内的金属屑加压预备成型为平板状。在混合金属屑时可以添加25重量％以下的玻璃粒子、铁素体粉末、胶合剂、热固树脂。金属屑在预备成型时加热到它的熔点附近，如果该加热温度过低，中间成型品容易发生砂型倒崩，最终成型品的尺寸精度降低。

本发明的第一种方法中，获得的中间成型品在发热状态下原样取出，并放入规定金属模中用比预备成型还高的高压再次成型。结果，形成厚度大致相同且有曲面的立体形状，然后从金属模中取出最终成型品的多孔结构材料。中间成型品在发热状态原样取出且切断为必要的尺寸，切断片能够放入各种规定金属模中再次成型。

再次成型时的温度从预备成型时的发热温度下降，但是希望在中间成型品的内部温度至少是金属屑的熔点的大约90～85％的发热状态下再次成型。因此，如果取出发热状态的中间成型品，必须迅速放入规定金属模中。如果中间成型品的内部温度降低到不到金属屑熔点的大约85％，那么难以把中间成型品形成尺寸精度高的立体形状。

本发明的第二种方法是，首先为了进行预备成型，把一种或两种以上的金属屑混合。预备成型的装置与第41509/1996号日本专利公开中公开的装置相同，一边流过高电流加热一边通过向模板内的金属屑加压，预备成型为薄板状。然后，冷却后的中间成型品的一面或两面上重合金属板并放入规定金属模中，一边在兼作电极的上下模型中流过电流通电加热一边再次加压。

本发明的第二种方法中，兼作电极的上下模型是一对辊，通过使得中间成型品的一面或两面重合金属板并通过对辊，可一边通电加热一边再加压。为了形成具有曲面的立体形状，一边在兼作电极的上下模型中流过电流进行通电加热一边再加压。

附图的简要说明

图1是示出中间成型品的一个例子的简要斜视图；

图2是举例示出本发明中使用的再次成型用的金属模的简要截面图；

图3是扩大表示多孔结构材料的内部结构的部分截面图；

图4是示出本发明的多孔结构材料的简要斜视图；

图5至图9是分别示出其它形状的多孔结构材料的简要斜视图；

图10是示出再次成型用的金属模的变形例子的简要斜视图；

图11是示出多孔结构材料的其它变形例子的简要斜视图；

图12是示出再次成型用的对辊的简要侧视图；

图13是示出多孔结构材料的其它变形例子的简要斜视图。

优选实施例的说明

为了制造本发明的多孔结构材料，使用单一或两种以上的金属屑。该金属屑是金属粉末和切削屑(切削屑粉)等，可以使用具有两种金属成份的合金。金属屑例如可以是铸铁切削屑、碳素钢片、不锈钢片这样的铁系金属，铝粉、Al-Si合金切削屑这样的铝系金属、铜系金属、钛粉等钛系金属等。使用的金属屑的颗粒大小一般是6～50筛号。

本发明的第一种方法中，可以在金属屑混合物中添加25重量％以下的玻璃粒子、铁素体粉末、胶合剂粉、热固树脂。也可以把热固树脂与其它添加物混合再添加。如果该添加物占总重量的大约10％以下则获得的结构材料是充分多孔的，如果占总重量的10～25％，即使具有防振性和吸音性，但是透气性稍微降低。另一方面，本发明的第二种方法中不添加金属屑以外的添加物。

本发明的两种方法中，为了制造中间成型品，把混合后的金属屑填充到预备成型用装置的四角筒形的模板中。该装置实质上与第41509/1996号日本专利公开中公开的成型装置相同。在该装置中，水平陶瓷板上相对设置表面积相同的一对矩形电极板，设置一对与此垂直的矩形耐热侧壁，形成模板。一个电极板的侧端连接来自低压变压器的电线，而且另一个电极板的相反侧的侧端也连接电线。把金属屑大致均匀地放入模板内，然后使冲压模下降，一边流过数千安培的高电流加热一边加压，预备成型为平板状。

为了制造中间成型品，最大8000安培的高电流流过金属屑进行加热成型，电压通常是20伏以下。此时，即使模板内的加热温度达到1000℃左右，也几乎不发生由于流过高电流而体积扩散，不发生空隙球状化、微细空隙减少和消失的现象，金属屑之间的接触部部分相互融合，中间成型品中即使在金属屑以外含有少量的陶瓷和合成树脂，再成型后仍能够充分保持吸音性和导电性。

本发明的第一种方法中，把中间成型品从预备成型用的装置在发热状态下原样取出。在最终制品大的情况下，把中间成型品原样放入再次成型用的金属模中(参考图2)。在最终制品比中间成型品小的情况下，把中间成型品切断为必要的尺寸，把切断片放入各种规定再成型用金属模中。例如，把图1所示的中间成型品在多条直线a、b处在纵横方向上等间隔切断，把多个切片20放入金属模18中形成各种立体形状。为了获得细长的最终制品最好把中间成型品沿着纵方向切断，为了获得更薄的最终制品最好把中间制品沿着水平方向切断。

发热状态的中间成型品通过再次成型形成具有曲面的立体形状。再次成型用的金属模，由于一般不设置加热用的加热器，中间成型品从预备成型时的发热温度下降。在用该金属模再次成型时，希望中间成型品的内部温度至少是金属屑的熔点的大约90～85％，在最终成型品的立体形状更复杂具有深凹凸等的情况下，中间成型品的内部温度必须更高。

如果把作为最终成型品的多孔结构材料21(图2)从金属模18中取出，该烧结体内部一边散出热量一边冷却。如果根据图3说明该多孔结构材料的内部结构，一般厚度方向上表面22的气孔稀疏，内部23的气孔密集。该多孔结构材料的表面，由于几乎不产生凹凸所以平滑，该表面的空隙也大致相同。该多孔结构材料，利用通电加热的温度、施加压力的大小、和时间或者不同金属屑的混合率能够调整空隙的大小，而且通过改变厚度方向上所述金属屑的形状和种类，能够使得表面的气孔更加稀疏，而内部的气孔更加密集。

获得的多孔结构材料如图4至图6所示具有带曲面的立体形状。例如，在图4中由细长的中间成型品形成半圆形横截面的板材24，两个这样的板材合拢组成筒状，把高压电线等插入该筒中作为电磁屏蔽材料使用。图5中由细长的中间成型品形成V字形横截面的板材26，同样可以制造U字形、L字形、W字形、C字形截面等多孔结构材料，能够适合于做各种防振材料和吸音材料。而且，如图6所示，把薄的中间成型品切断为圆形之后形成中央截面为半圆形的碗状材料28，同样可以制造中央截面为倒圆锥形、倒角锥台形、倒圆锥台形等的多孔结构材料，能够用来把噪声源和振动源放在里面或者罩住它们。

作为多孔结构材料也能够形成如图7至图9所示的比较特殊的形状。例如，图7中如果把细长的中间成型品的纵侧面弯曲为半圆形，同时把横截面形成为半圆形，图8中把细长的中间成型品1的平面弯曲成半圆形，同时把横截面形成为半圆形。图7和图8的多孔结构材料30、32能够安装成用以覆盖作为机械噪音源的滚动轴承。图9中是表面上设置有浅的凹凸部33的平板状多孔结构材料34，能够用平板状预备成型品制造，也能够形成同样凹凸状的表面图案。

本发明的第二种方法中，虽然使用与第一种方法相同的中间成型品，但是该中间成型品一旦预备成型之后就处于冷却状态。该中间成型品是薄板状，一般比上述平板更薄，平面形更大。该方法中使用的金属板，可以根据用途适当地选择，例如铝板、铜板、不锈钢板等都可以。

本发明的第二种方法中，冷却后的中间成型品2(参考图12)的一面或两面上重合金属板3、3并放入规定金属模7中，一边在兼作电极的上下模型5、6中流过电流进行通电加热一边再次加压。即使该金属模的上下模型的压紧内面平坦，如图10所示可缓慢弯曲，为了代替该金属模，最好使用兼作电极的对辊12、12，如图12所示的中间成型品2与金属板3、3可重合并通过对辊12、12。为了形成带曲面的立体形状，如图10所示，一边在兼作电极的上下模型5、6中通电加热一边再次加压。

通过一边通电加热一边加压把最终成型品15(参考图10)与金属板3、3融合。获得的多孔结构材料10、14由多层构成，可以是如图11所示的带有平缓曲面的立体形状，也可以是如图13所示带有平坦曲面的立体形状。关于带有曲面的立体形状，该曲面的侧面是浅半圆形、U字形、V字形、L字形或者浅碗状等，能够根据用途再次成型为不同形状。

多孔结构材料10、14强度高，而且防振性和隔热性高，能够广泛适用于同时要求强度和防振性的用途。例如，可以用作汽车的主体、底盘和发动机壳体，能够有助于汽车的轻量化和减小噪音。平坦的多孔结构材料14加工成圆形平面等，可以作为防振衬垫使用。

下面，虽然是根据本发明的实施例进行说明，但是本发明并不限于实施例。

实施例1

关于金属屑，使用5kg铸铁(FC-25，含有量：碳约3.5％，硅约2.5％，锰约0.5％)切削屑(车屑)。在预备成型用装置成型时，在，模板底部平坦地敷设脱模板，在上面加入金属屑，在它的表面形成大约15mm均等厚度，再平坦敷设脱模板。

然后，在陶瓷制的冲压模下降的同时通入电源，电压为20伏，冲压模下降给金属屑加压。如果以10kg/cm²的压力持续加压，模板内通过的电流达到6000安培，金属屑被加热到大约1100℃，由于冲压模间续加压3分钟，提起该冲压模时取出中间成型品1(图1)。

获得的中间成型品1是平板状，尺寸为370×670×5mm，从预备成型装置中发热状态原样取出。把中间成型品1在图1中的直线b处纵方向等间隔切断形成3个切片，再在水平方向上等间隔切断。在表面温度没有下降到大约950℃期间，把发热状态的薄细片20放入各种再成型用金属模18(图2)中。

各薄细片在再成型用金属模18中利用压力100～120kg/cm²加压，形成半圆形截面的多孔结构材料24(图4)。多孔结构材料24在厚度方向上表面气孔稀疏，而且内部气孔密集，它的表面平滑，该表面空隙大致相同。

实施例2

在预备成型用装置中，在模板底面敷设脱模板后，加入6kgAl-Si合金(Si含有量为20％)切削屑(车屑)，形成大约50mm均等厚度。再在它的表面平坦敷设脱模板。

然后，在冲压模下降的同时通入电源，在电压为20伏特时降低冲压模并加压。以10kg/cm²压力持续加压，加压后约3分钟电流在4500～5000安培达到平衡，此时提起冲压模取出中间成型品1。

获得的中间成型品1是平板状，从预备成型装置中发热状态原样取出。把中间成型品1在图1中的直线b处纵方向等间隔切断形成3个切片，并且在水平方向上等间隔切断。在表面温度没有下降到大约950℃期间，把发热状态的薄细片20放入各种再成型用金属模中。

各薄细片在再成型用金属模18中利用压力100～120kg/cm²加压，形成V字形截面的多孔结构材料26(图5)。多孔结构材料26在厚度方向上表面气孔稀疏，而且内部气孔密集，它的表面平滑，该表面空隙大致相同。

实施例3

把12kg实施例1中使用的铸铁切削屑(碳含有量约3.5％)与5kg普通钢切削屑(碳含有量约0.5％)(新日本制铁制)混合，获得铸铁切削屑与碳素钢切削屑的金属屑。在预备成型用装置中，在模板底部敷设脱模板之后，加入17kg铸铁切削屑与碳素钢切削屑的粉粒体，形成大约50mm均等厚度，再在它的表面平坦敷设脱模板。

然后，在冲压模下降的同时通入电源，电压为20伏时降低冲压模并加压。此时，两种切削屑之间的接触部中发生铸铁切削屑所含的碳素移动至碳素钢切削屑表面的所谓渗碳现象。因此，通过改变铸铁切削屑与碳素钢切削屑的混合比例，能够调整获得的烧结板的空隙大小。

获得的中间成型品1是平板状，从预备成型装置中发热状态原样取出。把中间成型品1例如在图1中的直线a、b处沿纵横方向等间隔切断形成9个切片20。在表面温度没有下降到大约950℃期间，把发热状态的切片20放入各种再成型用金属模中。

各切片20在再成型用金属模中利用60～100kg/cm²的压力，形成半圆形横截面的多孔结构材料24(图4)。该多孔结构材料厚度方向上表面气孔稀疏，而且内部气孔密集，它的表面平滑，该表面空隙大致相同。

实施例4

把15kg实施例1中使用的铸铁切削屑(车屑)与3kg平均直径为1mm的玻璃粒子混合获得金属屑。在预备成型用装置的模板底面敷设薄纸板，在该纸板表面撒水。然后把18kg上述粉粒体均匀放在纸板上，然后在上面撒水，放置薄纸板。

在冲压模下降的同时通入电源，加压后1～2分钟模板内的温度达到850～1000，如果达到1000℃就关掉电源取出中间成型品1。

获得的中间成型品1是平板状，从预备成型装置中发热状态原样取出。把中间成型品1例如在图1中的直线a、b处纵方向等间隔切断形成9个切片20。在表面温度没有下降期间，把发热状态的切片20放入各种再成型用金属模中。

各切片20在再成型用金属模中利用压力60～80kg/cm²加压1分钟，形成含有玻璃的碗状多孔结构材料28(图6)。把多孔结构材料28从再成型金属模内取出后放入不快速冷却的保温槽中，缓慢冷却到室温为止。多孔结构材料28由于充分多孔，所以具有导电性，比重为2.7～3.0，能够在两端面之间很好地流过电流。在多孔结构材料的玻璃板中，如果玻璃粒子占总体重量达到大约25％，即使有导电性，透气性也几乎消失。

实施例5

关于金属屑使用Al-Si合金(Si含有量20％)的切削屑(车屑)。在大型预备成型用装置中烧结时，在模板底面平坦敷设脱模板，在上面加金属屑，在表面形成大约9mm均等厚度，再平坦敷设脱模板。

然后，在冲压模下降的同时通入电源，为20伏，降低冲压模并加压。以10kg/cm²的压力持续加压，加压后约3分钟电流在4500～5000安培达到平衡，此时提起冲压模取出中间成型品(图11)。

获得的中间成型品是平板状，尺寸为600×600×3mm，从预备成型装置取出自然冷却。在冷却后的中间成型品的两面重合厚度为1mm的铝板3、3，放入上下模型5、6的压紧内面缓慢弯曲的再成型金属模7内。上下模型5、6兼作电极，该上下模型上加20V电压使电流流过，能够一边通电加热一边缓慢加压。

重合的中间成型品与铝板3、3在再成型用金属模7中利用大约50kg/cm²的压力加压1分钟，最终成型品15与铝板3、3融合。获得的多孔结构材料10(图11)具有浅的U字形侧面。

关于多孔结构材料10，原材料坯料Al-Si合金的振动衰减率(η)=0.00004～0.00006，由于最终成型品15的刚性高，振动衰减率(η)=0.02～0.09。融合有铝板3、3的多孔结构材料10的振动衰减率变为(η)=0.01～0.09，衰减时间很短。多孔结构材料10的强度以及防振性高而且轻，如果再成型为适当曲面，能够作为汽车的主体和底盘使用。

实施例6

在图12中，中间成型品2使用实施例5中所获得的。冷却后的中间成型品2的两面上重合厚度为1mm的铝板3、3，使得通过再成型用的对辊12、12。对辊12、12兼作电极，两辊之间加大约20V的电压使电流流过，能够一边通电加热一边加压。

重合的中间成型品2和铝板3、3在对辊12、12(图12)之间用大约50kg/cm²的压力加压，最终成型品17与铝板3、3融合。获得的多孔结构材料14(图13)平坦，振动衰减率为(η)=0.01～0.09，衰减时间很短。多孔结构材料14的防振性和隔热性高，切断为适当直径的圆形并可以作为防振衬垫等使用。

工业上的应用

本发明所涉及的多孔结构材料表面平滑而且厚度一定、尺寸精度高，制造完之后不需要表面切削和加工作业，因此制造成本低。该多孔结构材料如果作为防振材料使用，与橡胶制的防振材料比较在吸收域有限、品质恶化、在高温环境中使用等方面优良，而且能够以与橡胶制防振材料几乎相同的价格销售。

本发明的多孔结构材料能够成型为具有曲面的各种立体形状，能够对噪音发生装置进行部分防振防音。通过调整空隙大小和层厚，该多孔结构材料在应用于防音、防振材料、吸音材料、隔音板等的情况下吸音特性、隔音特性以及隔热特性提高，在作为电磁屏蔽材料使用的情况下能够提高导电性。

而且，在多孔结构材料是与金属板的多层结构的情况下，强度高而且防振性和隔热性提高。该多孔结构材料能够作为具有曲面的汽车主体、底盘和发动机壳体使用，还能够作为圆形平面防振衬垫等使用。

本发明的方法中，能够用一种或两种以上的金属屑稳定制造尺寸精度高的多孔结构材料，能够获得作为工业制品的标准化制品。而且，本发明的方法在制造具有曲面的立体形状的多孔结构材料时，只通过2次加工不产生局部变形，还消除了加热、加压时发生龟裂和断裂的问题。

权利要求书

按照条约第19条的修改

权利要求1明确了具有曲面的立体形状物的厚度在整体上大致相同，但不包括图9中的成型品。

权利要求4明确了再成型时形成表面平滑的立体形状，也包括图9中的成型品。

引用例不进行任何分两阶段的成型加压。

权利要求9和10修改了所引用的独立权利要求部分。

按PC方案的修改

1．一种多孔结构材料，使用由一种或两种以上的金属屑构成、一边流过高电流进行通电加热一边加压形成的平板状的中间成型品，通过把该平板制品在发热状态原样再成型，形成具有表面变形平滑的曲面的立体形状物，它的厚度整体上实质上相同，同时在厚度方向上表面和表面附近的气孔稀疏，而且内部气孔密集。

2．一种多层的多孔结构材料，由一种或两种以上的金属屑构成，使用一边流过高电流进行通电加热一边加压形成薄板状的中间成型品，在它的一面或两面上重合金属板，通过再成型时通电加热使中间成型品与金属板融合。

3．如权利要求2所述的多孔结构材料，金属屑是Al-Si合金切削屑，金属板是铝板。

4．一种多孔结构材料的形成方法，把一种或两种以上的金属屑混合，把它高度大致均匀地放置在模板中，一边流过高电流通电加热到金属屑熔点附近，一边向该模板内的金属屑加压，预备成型为平板状，把获得的中间成型品在发热状态下原样取出，并放入规定的金属模中用比预备成型还高的高压再次成型使之变形，形成表面平滑的立体形状，然后从金属模中取出最终成型品。

5．如权利要求4所述的形成方法，在混合金属屑时添加重量25％以下的玻璃粒子、铁素体粉末、胶合剂粉、热固树脂。

6．如权利要求4所述的形成方法，由于在发热状态原样把获得的中间成型品取出，切断为必要的尺寸，把切断片放入各种规定的金属模中再次成型。

7．如权利要求4所述的形成方法，在中间成型品的内部温度至少是金属屑的熔点的大约90～85％的发热状态下再次成型。

8．一种多孔结构材料的形成方法，把一种或两种以上的金属屑混合，把它放入模板中，一边流过高电流通电加热一边向该模板内的金属屑加压预备成型为薄板状，在冷却后的中间成型品的一面或两面上重合金属板，并放入规定的金属模中，一边在兼作电极的上下模型中流过电流通电加热，一边再次加压形成为所希望的立体形状，然后从金属模中取出多层的最终制品。

9．如权利要求8所述的形成方法，兼作电极的上下模型是一对辊，通过使得中间成型品的一面或两面上重合金属板并通过对辊，一边通电加热一边再加压。

10．如权利要求8所述的成型方法，兼作电极的上下模型的模穴具有平缓曲面，一边在该上下模型中流过电流进行通电加热一边再加压，形成具有平缓曲面的立体形状。

Claims (10)

1．一种多孔结构材料，由一种或两种以上的金属屑构成，使用一边流过高电流进行通电加热一边加压形成的平板状的中间成型品，通过在发热状态原样再成型具有带曲面的表面平滑的立体形状，在厚度方向上表面气孔稀疏，而且内部气孔密集。

2．一种多层的多孔结构材料，由一种或两种以上的金属屑构成，使用一边流过高电流进行通电加热一边加压形成薄板状的中间成型品，在它的一面或两面上重合金属板，通过再成型时通电加热使中间成型品与金属板融合。

3．如权利要求2所述的多孔结构材料，金属屑是Al-Si合金切削屑，金属板是铝板。

4．一种多孔结构材料的形成方法，把一种或两种以上的金属屑混合，把它高度大致均匀地放置在模板中，一边流过高电流通电加热到金属屑熔点附近，一边向该模板内的金属屑加压，预备成型为平板状，把获得的中间成型品在发热状态下原样取出，并放入规定的金属模中，用比预备成型还高的高压再次成型，形成具有曲面的立体形状，然后从金属模中取出最终成型品。

5．如权利要求4所述的形成方法，在混合金属屑时添加重量25％以下的玻璃粒子、铁素体粉末、胶合剂粉、热固树脂。

6．如权利要求4所述的形成方法，由于在发热状态原样把获得的中间成型品取出，切断为必要的尺寸，把切断片放入各种规定的金属模中再次成型。

7．如权利要求4所述的形成方法，在中间成型品的内部温度至少是金属屑的熔点的大约90～85％的发热状态下再次成型。

8．一种多孔结构材料的形成方法，把一种或两种以上的金属屑混合，把它放入模板中，一边流过高电流通电加热一边向该模板内的金属屑加压预备成型为薄板状，在冷却后的中间成型品的一面或两面上重合金属板，并放入规定的金属模中，一边在兼作电极的上下模型中流过电流通电加热，一边再次加压形成为所希望的立体形状，然后从金属模中取出多层的最终制品。

9．如权利要求5所述的形成方法，兼作电极的上下模型是一对辊，通过使得中间成型品的一面或两面上重合金属板并通过对辊，一边通电加热一边再加压。

10．如权利要求5所述的成型方法，一边在兼作电极的上下模型中流过电流进行通电加热一边再加压，形成具有曲面的立体形状。

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