CH645285A5 - Gesinterte, poroese metallplatte und verfahren zu deren herstellung. - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine gesinterte, poröse Metallplatte, nachstehend als «Platte» bezeichnet, und auf ein Verfahren zu deren Herstellung.

Es wurde bereits vorgeschlagen, poröse Metallplatten oder Metallfolien durch Erhitzen von Metallpartikeln mit einem Bindemittel unter Druck herzustellen. Bei dieser Arbeitsweise ist es wichtig, ein Bindemittel zu verwenden, mit s dem aber die Metallpartikeln nicht direkt miteinander verbunden werden, so dass das so erhaltene Gebilde ein schlechtes Widerstandsvermögen aufweist. Hinzu kommt, dass das gesamte Porenvolumen in einer solchen Plattenstruktur wegen der Anwesenheit des Bindemittels klein ist, io so dass die Luftdurchlässigkeit und die Porosität schlecht sind. Da die Porosität innerhalb der ganzen Plattenstruktur im wesentlichen gleichmässig ist, d.h. kein Dichtegradient vorhanden ist, ist das Schallschluckvermögen einer solchen Platte nicht zufriedenstellend.

15 Ziel der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung einer gesinterten, porösen Metallplatte mit hohem Widerstandsvermögen und Stabilität.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer gesinterten, porösen Metallplatte mit ausge-20 zeichneter Schallschluckfähigkeit und Vibrationsabsorptionsvermögen.

Die Lösung dieser Aufgabe geht aus den Patentansprüchen 1 und 6 hervor. Ausführungsformen sind durch die abhängigen Ansprüche 2 bis 5 und 7 bis 10 definiert. 25 Verglichen mit porösen Metallplatten nach dem Stand der Technik besitzt die erfindungsgemässe, gesinterte, poröse Metallplatte verschiedene unterschiedliche Merkmale, wie z.B. (1) die Abwesenheit eines Bindematerials, (2) eine durch Sintern bewirkte direkte und starke Verbindung unter-30 einander und (3) einen Dichtegradienten bzw. Porositätsgradienten schichtenweise in Richtung der Plattenstärke, wie z.B. eine Struktur aus grobkörniger Schicht, dichter Schicht und grobkörniger Schicht, aus dichter Schicht, grobkörniger Schicht und dichter Schicht oder aus grobkörniger Schicht 35 und dichter Schicht usw. Dank dieser neuen strukturellen Eigenschaften besitzt die erfindungsgemässe gesinterte, poröse Platte eine Anzahl später beschriebener Vorteile.

Für die Realisierung der vorliegenden Erfindung eignet sich jedes Metall, dessen Partikel sich durch Pressen und Sin-40 tern direkt miteinander verbinden lassen. Beispiele solcher Metalle sind Eisen und dessen Legierungen, Aluminium und dessen Legierungen, Titan und dessen Legierungen, usw. Vorzugsweise wird man aber Abfälle in Schnitzelform, welche beim Zuschneiden anfallen, Metalle, die beim Bearbeiten 45 als Späne anfallen, wie z.B. Aluminiumlegierungen oder Gusseisen, verwenden. Die Partikelgrösse solcher Metallabfälle kann in einem Bereiche von beispielsweise 0,85 bis 4,2 mm (30 bis 6 mesh) liegen.

Die Dicke der erhaltenen porösen Metallplatte schwankt so je nach dem Verwendungszweck beispielsweise zwischen 5 mm und 30 mm. Im allgemeinen beträgt sie 10 bis 20 mm. Die Porosität kann ebenfalls weitgehend schwanken, liegt aber bei etwa 40 bis 60% und vorzugsweise bei ungefähr 50%.

55 Die erhaltene Platte ist stabil, mechanisch widerstandsfähig und von gleichmässiger Porosität, weil sich die Partikel beim Pressen und Sintern in Abwesenheit eines Bindemittels direkt miteinander verbinden und die Porenbildung zwischen benachbarten Partikeln erfolgt. Da der Dichtegradient 60 in Richtung der Dicke der Platte schichtenweise variiert, besitzen solche Platten ausgezeichnete akustische Absorptionseigenschaften. Die ausgezeichneten akustischen bzw. schallschluckenden Eigenschaften bestimmen die erfmdungsge-mässen Platten als hervorragendes Schallisoliermaterial. Sie 65 absorbieren vorzugsweise hohe Töne bzw. hohe Frequenzen, dagegen ist die Absorption tieferer Töne bzw. niedrigerer Frequenzen oder Vibrationen eher schlecht. Zu beachten ist aber, dass die erfindungsgemässe Platte auch sogenannte

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Einfachresonanz-Schallabsorptionseigenschaften besitzt, wobei tiefere Töne bzw. niedrige Frequenzen wirksam absorbiert werden. Daher lassen sich hervorragende schallschluckende Wirkungen bzw. Vibrationsabsorptionswirkun-gen selbst mit einer einzigen und relativ dünnen Platte erzielen.

Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachstehend ausführlicher anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert, worin:

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt einer erfindungs-gemässen, gesinterten, porösen Metallplatte darstellt;

Fig. 2 ein schematischer Querschnitt einer anderen erfin-dungsgemässen gesinterten, porösen Metallplatte darstellt;

Fig. 3 ein schematischer Schnitt durch eine Vorrichtung darstellt, welche sich für die Herstellung einer erfindungsge-mässen gesinterten, porösen Metallplatte eignet;

Fig. 4 einen Grundriss der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung und

Fig. 5 eine graphische Darstellung wiedergibt, welche die schallschluckenden Eigenschaften einer erfmdungsgemässen gesinterten, porösen Metallplatte zeigt.

Gemäss Fig. 1 besteht die gesinterte, poröse Metallplatte aus Metallpartikeln 1, welche unter Bildung einer einheitlichen bzw. integralen Struktur direkt gegenseitig miteinander verbunden sind. Zwischen den benachbarten Metallpartikeln finden sich kleine Poren, so dass, als Ganzes betrachtet, die Platte eine poröse (luftdurchlässige) Struktur aufweist. Ausserdem besteht diese Platte aus drei Schichten, d.h. aus zwei äusseren Schichten 3, 3 mit relativ grobkörniger Struktur und einer Zwischenschicht 2 mit relativ dichter Struktur. Die mehrschichtige Struktur mit verschiedenen Dichten bzw. Porositätsgraden kann verschiedene andere Anordnungsmöglichkeiten, wie z.B. dichte Schichten, grobkörnige Schichten und dichte Schichten, grobkörnige Schichten, dichte Schichten und grobkörnige Schichten, grobe Schichten und dichte Schichten usw., aufweisen, was vom gewünschten Verwendungszweck der Platte abhängen wird. So zeigt beispielsweise Fig. 2 eine Struktur aus zwei Schichten, nämlich aus einer grobkörnigen Schicht 4 und einer dichten Schicht 5. In allen Fällen besitzt die Platte selbst eine poröse und integrale bzw. einheitliche starre Struktur und unterscheidet sich von bisherigen Platten, bei welchen getrennt voneinander eine grobkörnige Schicht mit einer dichten Schicht mit Hilfe eines Bindemittels verklebt sind.

Bei der Herstellung der erfmdungsgemässen gesinterten, porösen Metallplatte bzw. Folie bedient man sich einer wärmebeständigen Form, welche zwei Seitenwandungen, eine Bodenwandung und Elektroden aufweist. Eine vorbestimmte Menge eines aus Metallpartikeln bestehenden Materials wird in diese Form eingebracht. Dann wird eine wärmebeständige Presse eingesetzt, um das metallische Material in der Form zu pressen. Während des Pressens bzw. des wiederholten Vorganges und Pressunterbruchs wird das metallische Material in der Form solange behandelt, bis es wärmebeständig ist, wobei die gegenseitigen, unter Bindung sinternden Metallpartikel mit Hilfe eines elektrischen Stromes, welcher die an beiden Enden der Form angebrachten Elektroden passiert, aneinander haften. In diesem Falle ist es wichtig, geeignete Massnahmen zu ergreifen, um die ganze Beschickung möglichst einheitlich zu erhitzen. Zu diesem Zwecke wird man im allgemeinen das metallsische Material in der Form zuerst bei einem Druck von beispielsweise 0,1-1,5 Pa (1 bis 15 kg/cm2) solange pressen, bis der anfängliche elektrische Widerstandswert des gesamten metallischen Materials in einem vorbestimmten Bereich von beispielsweise 2 x 10_2ßbisl x 10" liegt. Hierauf wird das metallische Material unter Kontrolle des durch die Elektroden fliessenden elektrischen Stromes erhitzt, bis das gesamte metallische Material die Transformationstemperatur nahezu erreicht hat. Alsdann wird das metallische Material bis zur Sinterungstemperatur genügend hoch, jedoch unter Vermeidung eines Schmelzens der metallischen Partikel erhitzt und s die Stromzufuhr unterbrochen und auf diese Weise die Sinterung bewirkt. Dieses Erhitzen kann unter Pressen des Materials erfolgen. Das Pressen kann aber auch in einem späteren Zeitpunkte erfolgen, wenn das Material bereits auf die Sinterungstemperatur erhitzt worden war.

io Die Transformationstemperatur unddie Sinterungstemperatur schwanken selbstverständlich je nach dem verwendeten metallischen Material. So liegen beispielsweise im Falle von Gusseisen, z.B. FC-25, die Transformationstemperatur bei ungefähr 730 °C und die Sinterungstemperatur bei unge-15 fähr 1000 °C. Im Falle einer Aluminiumlegierung mit einem Siliciumgehalt von 27% liegen die Transformationstemperatur bei ungefähr 560 °C und die Sinterungstemperatur bei ungefähr 600 °C. Die Plattenstärke lässt sich durch die Menge des einzusetzenden metallischen Materials und überdies 20 durch den vor oder unmittelbar nach Erreichung der Sinterungstemperatur des Materials anzuwendenden Druckes steuern.

Beim obigen Verfahren ist es wichtig, die ganze Materialschicht oder eine bestimmte Materialschicht möglichst 25 gleichmässig zu erhitzen. Zu diesem Zwecke werden beispielsweise die an beiden Enden der Form angeordneten Elektroden in einzelne Paare so aufgeteilt, dass je nach Unterschied im elektrischen Widerstand der Materialien zwischen den entsprechenden Elektrodenpaaren der den einzel-30 nen Elektroden zugeführte elektrische Strom einzeln so steuerbar ist, dass das ganze Material gleichmässig erhitzt werden kann.

Ein Beispiel für eine solche Einrichtung geht aus den Fig. 3 und 4 hervor. Die Form besitzt aus hochschmelzen-35 dem (elektrisch isolierendem) Material bestehende Seitenwände 6, 7, eine aus hochschmelzendem Material bestehende Bodenwand 8, und Elektrodenanordnungen 9. Eine bestimmte Menge Metallpartikel 1 wird in die Form eingefüllt. P bezeichnet einen aus hochschmelzendem Material be-40 stehenden Pressenstempel, der die Metallpartikel in der Form zusammenpresst. Die Elektrodenanordnungen 9 enthalten eine Anzahl Gegenelektrodenpaare A-A', B-B', C-C' etc., zwischen welchen gemäss Fig. 4 jeweils Distanzierstücke 10 aus hochschmelzendem Material angeordnet sind. Ther-45 moelemente 11 sind im Pressenstempel P und/oder im Formboden 8 zum Messen der Temperaturen im Material zwischen den bezüglichen Elektrodenpaaren angeordnet. Der zwischen den Elektroden der Elektrodenpaare fliessende Strom wird entsprechend den gemessenen Temperaturen so so festgelegt, dass die ganze Metallpartikelcharge in der Form möglichst gleichmässig erhitzt wird.

Wie bereits weiter oben ausgeführt ist, besteht ein Merkmal der erfmdungsgemässen porösen Metallplatte darin, dass, obwohl sie die Struktur eines integralen gesinterten 55 Körpers aufweist, einen schichtenweisen Dichtegradienten in Richtung der Plattenstärke besitzt. Dieser Dichtegradient kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass man (1) die Temperatur der Oberflächenschicht und/oder der unteren Schicht, verglichen mit der anderen Schicht erhöht bzw. 60 senkt oder (2) die Metallpartikelgrössen bei der Zugabe der Metallpartikel in die Form schichtweise variiert. Indem unter (1) erwähnten Falle werden beispielsweise keine Wärmezufuhrmittel für die Presse P und die Bodenwandung 8 der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung vorgesehen. Wird somit das in 65 der Form vorhandene Material erhitzt, so wird die Hitze aus der Oberflächenschicht bzw. der unteren Schicht durch die Presse und die Bodenwandung absorbiert, wodurch die Temperatur dieser Schichten abnimmt und auf diese Weise

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das Ausmass des Erweichens und der Deformation der Partikel in diesen Schichten geringer wird, wodurch eine relativ grobkörnige Struktur entsteht. Bei der inneren Schicht tritt hingegen keine solche Temperaturabnahme ein, so dass das Ausmass des Erweichens und der Deformation der Metallpartikel gross ist, wodruch eine relativ dichte Struktur darin gebildet wird. Dies will besagen, dass eine Struktur aus drei Schichten, nämlich einer grobkörnigen Schicht, einer dichten Schicht und einer grobkörnigen Schicht, gebildet wird. Diese Wirkung lässt sich erhöhen, wenn nicht gezeigte Kühlmittel mit der Presse bzw. mit der Bodenwandung verbunden sind. Werden im Gegensatz hierzu Wärmequellen in der Bodenwandung 8 vorgesehen, um die Bodenschicht des Metallmaterials in gleichem Ausmasse wie die mittlere Schicht zu erhitzen, so würde lediglich die Oberflächenschicht grobkörnig. In einem solchen Falle würde man eine Struktur aus zwei Schichten, nämlich einer grobkörnigen Schicht und einer dichten Schicht, erhalten. Es ist auch möglich, sowohl in der Presse als auch in der Bodenwandung 8 Heizmittel vorzusehen, um auf diese Weise die Oberflächenschicht und die Bodenschicht auf eine höhere Temperatur zu erhitzen als die mittlere innere Schicht. Auf diese Weise würde man eine Platte mit einer Struktur aus drei Schichten, nämlich einer dichten Struktur, grobkörnigen Struktur und dichten Struktur, erhalten. Bei der Durchführung der oben erwähnten Arbeitsweise (2) wird beispielsweise ein Metallpartikelmaterial mit grosser Metallpartikelgrösse von beispielsweise 2,5 bis 4,2 mm (10 bis 6 mesh) zuerst in Form einer Schicht in die Form eingebracht, worauf in die gleiche Form als mittlere Schicht darüber ein Metallpartikelmaterial mit kleinerer Metallpartikelgrösse von beispielsweise 1,27 bis 0,85 mm (20 bis 30 mesh) angeordnet und schliesslich als oberste Schicht ein Metallpartikelmaterial mit grosser Metallpartikelgrösse von beispielsweise 2,5 bis 4,2 mm (10 bis 6 mesh) als oberste Schicht hinzugegeben wird. Das ganze Material wird hierauf in der oben erwähnten Weise gepresst und gesintert, um auf diese Weise zu einer gesinterten, porösen Metallplatte, bestehend aus drei Schichten, nämlich einer grobkörnigen Bodenschicht, dichten mittleren Schicht und grobkörnigen oberen Schicht, zu gelangen. Gewünschtenfalls lassen sich die oben erwähnten Arbeitsweisen (1) und (2) miteinander verbinden. In allen Fällen ist es aber erforderlich, dass das Erhitzen und das Pressen in solchem Ausmasse durchgeführt werden, dass die Porosität beibehalten und ein wesentliches Schmelzen der Metallpartikel verhindert wird, um die Bildung einer integral verbundenen, starren und porösen Struktur zu gewährleisten. Die besonderen Bedingungen hängen vom verwendeten Metall, von der gewünschten Dicke der Platte von üblicherweise 5 bis 30 mm und vorzugsweise 10 bis 20 mm Dicke, vom gewünschten Porositätsgrad usw. ab. Alle diese Massnahmen lassen sich routinemässig vorbestimmen.

Die Form der erfmdungsgemässen Platte bzw. Folie kann durch geeignetes Modifizieren der Form der Presse und der Form in gewünschter Weise variieren. So kann man beispielsweise eine gewellte Form erzielen.

Die erfindungsgemässe gesinterte, poröse Metallplatte besitzt hervorragende schallschluckende und vibrationsab-sorbierende Eigenschaften und eignet sich daher für Anwendungsgebiete, wie z. B. Wärmeaustauscher, Filter, schallabsorbierende Materialien, vibrationsabsorbierende Materialien usw., wo solche Eigenschaften erforderlich sind.

Die Erfindung sei durch die folgenden Beispiele erläutert, ohne aber darauf beschränkt zu sein.

Beispiel 1

Es wurde eine in den Figuren 3 und 4 gezeigte Vorrichtung verwendet. Der Füllraumgrundriss der Form betrug 40

x 20 cm und die Tiefe 5 cm. In die Form wurden 3 kg Metallschnitzel mit einer Partikelgrösse von 4,2 bis 2,5 mm (6 bis 10 mesh) aus Gusseisen (FC-25) mit einem Kohlenstoffgehalt von ungefähr 3,5%, einem Siliciumgehalt von ungefähr 2,5% und einem Mangangehalt von ungefähr 0,5% eingetragen. Hierauf wurde mit einer Presse ein Druck ausgeübt, bis der Anfangswiderstand des eingetragenen Materials in einem Bereich von 2 x 10~2 bsi 1 x 10" 1Ü lag. Hierauf wurde unter Messen der Temperatur mit Hilfe von Thermoelementen 11 der elektrische Stromdurchfluss in den einzelnen Elektrodenpaaren (in diesem Falle 9 Paare der Elektroden 9) erhöht von 1 bis 3200 A, bis das gesamte Metallmaterial eine konstante Temperatur von unefähr 727 °C (Transformationspunkt) in 3 Minuten erreicht hatte. Hierauf wurde ohne Druck die Temperatur des gesamten Materials in 4 Minuten auf ungefähr 1050 °C erhöht, worauf der Stromdurchfluss unterbrochen und das Material mit Hilfe der Presse P bei einem Druck von 30 kg/cm2 gepresst wurde, um ein vollständiges Sintern zu erzielen. Weder in der Presse P noch im Formboden 8 waren Wärme- oder Kühlelemente vorgesehen. Die so erhaltene gesinterte, poröse Platte (200 x 400 x 10 mm) besass eine aus einer grobkörnigen, einer dichten und einer grobkörnigen Schicht bestehenden Struktur gemäss Fig. 1 bei einer Biegebruchfestigkeit von 0,45 kg/ mm2. Die Schallschluck-Eigenschaften dieser Platte gehen aus Fig. 5 hervor. Jede der grobkörnigen Schichten besass eine Dicke von ungefähr 3 mm und eine Porosität von ungefähr 50%, während die dichte bzw. mittlere Schicht eine Dicke von ungefähr 4 mm und eine Porosität von ungefähr 40% aufwies.

Beispiel 2

Man arbeitete in gleicher Weise wie in Beispiel l mit dem Unterschied, dass ein nicht gezeigtes elektrisches Heizelement in der Presse P sowie im Formboden 8 so eingebettet war, dass das metallische Material mit der Berührungsfläche der Presse P sowie des Formbodens 8 in direkter Berührung war. Im Sinterungsprozess wurde auf 1100 °C erhitzt. Die so erhaltene poröse Platte (200 x 400 x 10 mm) besass eine aus drei Schichten, nämlich zwei dichte Schichten und einer dazwischenliegenden grobkörnigen Schicht, bestehende Struktur. Die Biegebruchfestigkeit dieser Platte lag bei 7,88 kg/mm2.

Beispiel 3

In der gleichen Form wie in Beispiel 1 wurden 1,5 kg Schnitzel der Grösse 4,2 bis 2,5 mm (6 bis 10 mesh) aus 27% Silicium enthaltender Aluminiumlegierung eingebracht. Das Material wurde durch die Presse P bei einem Druck von (0,1 bis 1,5 Pa bis 15 kg/cm2) gepresst, so dass der anfängliche elektrische Widerstand des eingefüllten Materials in einem Bereiche von 2 x 10 ~2 bis 1 x 10_1fì lag. Hierauf wurde während 2 Minuten den Elektroden ein elektrischer Strom (1 bis 3200 A) zugeführt, um das Material zu erhitzen, bis das ganze Material eine konstante Temperatur von ungefähr 564 °C (Transformationspunkt) erreicht hatte. Hierauf wurde bei einem Druck von 0,1 bis 1,5 Pa (1 bis 15 kg/cm2) und anschliessendem Reduzieren des Druckes bis zur Erzielung einer Materialdicke von 10 mm gepresst, wobei die Temperatur in 3 Minuten auf 600 °C erhöht wurde. Dann wurde der Stromdurchfluss unterbrochen. Es wurden weder bei der Presse P noch im Formboden 8 Heiz- oder Kühlmittel eingesetzt. Die so erhaltene gesinterte, poröse Metallplatte (200 x 400 x 10 mm) besass eine integrale, starre, aus einer grobkörnigen, dichten und grobkörnigen Schicht bestehende Dreischichtenstruktur.

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Beispiel 4

Man arbeitete gemäss Beispiel 1 mit dem Unterschied,

dass man Gusseisenschnitzel in einer Menge von jeweils 1 kg in drei Schichten hinzugab, wobei die erste Schicht eine Partikelgrösse von 4,2 bis 2,5 mm (6 bis 10 mesh), die zweite s Schicht eine solche von 2,5 bis 1,27 mm (10 bis 20 mesh) und die letzte oberste Schicht eine solche von 4,2 bis 2,5 mm (6 bis 10 mesh) aufwies. Auf diese Weise erhielt man eine gesinterte, poröse Metallplatte (200 x 400 x 10 mm) mit einer aus drei Schichten bestehenden Struktur, nämlich einer io grobkörnigen Schicht, einer dichten Schicht und einer grobkörnigen Schicht.

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Die Bezeichnung «gesintert» oder «sintern», wie sie hier verwendet wird, bedeutet, dass die Metallpartikel auf eine derart hohe Temperatur erhitzt worden sind, bei welcher die Partikel nicht vollständig zum Schmelzen gebracht wurden, aber doch teilweise, insbesondere die metallische Komponente, zusammenschmolzen, während insbesondere die nichtmetallische, anorganische Verbindungskomponente, z. B. Carbid, teilweise in fester Phase, dispergiert in der geschmolzenen Metallphase, vorhanden waren.

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2 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

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1. Gesinterte, poröse Metallplatte, dadurch gekennzeichnet, dass sie zufolge Sinterns direkt und integral miteinander verbundene Metallpartikeln aufweist, wobei diese Platte eine poröse Struktur und einen Dichtegradienten in Richtung der Plattenstärke besitzt.

2. Gesinterte, poröse Metallplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte eine mehrschichtige Struktur aufweist, wobei die aneinandergrenzenden Schichten bezüglich der Dichte oder Porosität verschieden sind.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Gesinterte, poröse Metallplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte eine Struktur aus grobkörniger, dichter und grobkörniger Schicht, aus dichter, grobkörniger und dichter Schicht oder aus grobkörniger und dichter Schicht aufweist.

4. Gesinterte, poröse Metallplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallpartikeln aus Eisen-II-Metall oder Aluminiumlegierungen bestehen.

5. Gesinterte, poröse Metallplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall Gusseisen in Form von Spänen ist.

6. Verfahren zur Herstellung der gesinterten, porösen Metallplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Metallpartikeln (1) von mindestens einer Korngrösse in eine Form mit einem Paar aus hochschmelzendem Material bestehenden Seitenwänden (6,7), einer aus hochschmelzendem Material bestehenden Bodenwand (8) und Elektrodenanordnungen (9; A-A', B-B', C-C' etc.) eingefüllt und durch einen aus hochschmelzendem Material bestehenden Pressenstempel (P) so in die Form gepresst werden, bis die Metallpartikelfüllung einen bestimmten initialen elektrischen Widerstandswert erreicht hat, dass man dann eine elektrische Spannung an die Elektroden legt und der zwischen den Elektroden durch die Metallpartikelfüllung fliessende Strom so steuert, dass sich das Metallpartikelmaterial im wesentlichen gleichmässig gegen die Transformationstemperatur erwärmt, und dass man alsdann das gesamte Metallpartikelmaterial zwecks Sinterung auf seine Sintertemperatur erhitzt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man die Metallpartikeln in mehreren Schichten von jeweils unterschiedlicher Partikelgrösse in die Form einbringt.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass man das Metallpartikelmaterial in der Form schichtweise in Richtung der Plattenstärke auf unterschiedliche Temperaturen bringt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass man die Temperaturdifferenz durch im Pressenstempel oder in der Bodenwand der Form vorhandene Heiz- oder Kühlmittel erzeugt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass man im Pressenstempel (P) und/ oder in der Bodenwand (8) der Form mittels eingebetteter Thermoelemente die Temperatur in unterschiedlichen Abschnitten des Metallpartikelmaterials in der Form misst, und in Übereinstimmung mit der so gemessenen Temperatur den durch die Elektroden fliessenden elektrischen Strom so steuert, dass das ganze Metallpartikelmaterial in der Form oder besondere Abschnitte davon im wesentlichen gleichmässig beheizt wird.