DE3324181A1

DE3324181A1 - Elektrisches kontaktmaterial

Info

Publication number: DE3324181A1
Application number: DE19833324181
Authority: DE
Inventors: Akira Yokohama Shibata
Original assignee: Chugai Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Chugai Electric Industrial Co Ltd
Priority date: 1982-07-08
Filing date: 1983-07-05
Publication date: 1984-01-12
Also published as: GB2123033A; FR2530066B1; DE3324181C2; GB2123033B; FR2530066A1; GB8317901D0; US4452652A; CA1236318A

Description

Chugai Denki Kogyo Kabushiki-Kaisha, 17/12, Nihonbashi-Kayabacho 2-chome, Chuo-ku, Tokyo / Japan

65 P 41

Elektrisches Kontaktmaterial

Die Erfindung betrifft ein elektrisches Kontaktmaterial nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruches 9.

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Elektrische Kontaktmaterialien mit verteilten Metalloxiden, insbesondere Kadmium- oder Zinnoxiden in einer Silbermatrix werden heutzutage in der elektrischen Industrie weitverbreitet angewandt.

Solche elektrische Kontaktmaterialien aus Silbermetalloxiden werden im allgemeinen entweder mittels eines pul-

vermetallurgischen Verfahrens oder durch interne Oxidation hergestellt. Beim pulvermetallurgischen Verfahren wird Silberpulver, das die Matrix des Kontaktmaterials begründet und Pulver von Metalloxiden in einem bestimmten Verhältnis miteinander gemischt und bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des begründenden oder Basismetalles geschmolzen, nachdem ein Erstpreßling hergestellt worden ist. Demgegenüber wird bei der internen Oxidation, nachdem eine geschmolzene Legierung aus Silber und Lösungsmetallen in einer spezifischen Menge geformt und in eine gewünschte Form mit bestimmter Dicke gepreßt worden ist, die Legierung einer internen Oxidation unterzogen, so daß die Lösungsmetalle oder das Lösungsmetall in vorbestimmter Weise oxidiert werden.

Solche elektrische Kontaktmaterialien mit einer Silberbasis, die entweder auf pulvermetallurgischem Wege oder durch interne Oxidation hergestellt werden, weisen verbesserte Eigenschaften hinsichtlich ihrer Hitzebeständigkeit im Hinblick auf die Dispersion der Metalloxide in der Silbermatrix auf. Allerdings weisen diese Kontaktmaterialien auch gewisse Nachteile auf. So sind z. B. jene Kontaktmaterialien, die auf pulvermetallurgischem Wege hergestellt sind, brüchig und können von daher einer Längung nicht unterzogen werden. Deren Lebensdauer ist jenen Kontaktmaterialen unterlegen, die durch interne Oxidation hergestellt wurden. Demgegenüber weisen jene K.ontaktmaterialien, die durch interne Oxidation hergestellt wurden, eine gute Längungsmöglichkeit und eine hohe Leitfähigkeit auf, wobei aber die verwandten Lösungsmetalle im Hinblick auf Menge und Art begrenzt sind. Zusätzlich ist die Verteilung und Größe der Metalloxide, die in oder"

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um die Silbermatrix abgeschieden sind, nicht so gleichmäßig wie bei denjenigen, die auf pulvermetallurgischem Wege hergestellt sind.

Deshalb ist es Aufgabe der Erfindung ein elektrisches Kontaktmaterial zu schaffen, das eine gute Längungsmöglichkeit und hohe Leitfähigkeit aufweist. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß entsprechend den im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 bzw. gemäß den im kennzeichenden Teil des Anspruches 9 angegebenen Merkmalen gelöst. Dabei ist die Silberbasis des elektrischen Kontaktmaterials ge- , schmolzen und verfestigt worden, wobei das Material eine kontinuierliche Matrix aufweist, in der feine Partikel von Metalloxiden, insbesondere Zinnoxiden und/oder Oxiden von Zinnverbindungen mit 4 bis 25 Gew.-% gleichförmig durch die ganze Silbermatrix verteilt sind.

Eine andere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung des elektrischen Kontaktmaterials der vorstehend genannten Art zu schaffen. Erfindungsgemäß wird ein durch "Aggregation" und/oder "Integration" hergestelltes Kontaktmaterial aus Silber und hitzebeständigen Metalloxiden, das zumindest Zinnoxide und/oder Oxide von Zinnlegierungen von 4 bis 25 Gew.-% aufweist, die im Silber ausfällen, einer Temperatur höher als der Schmelzpunkt von Silber (960"C) ausgesetzt, wobei das Silber dann, wenn es verfestigt ist, eine durchgängige Matrix aufweist.

Die erfindungsgemäße Arbeitsweise liegt im folgenden begründet:

(1) Am Schmelzpunkt von Silber werden die Zinnoxide und die Oxide der Zinnlegierungen weder geschmolzen noch zersetzt.

(2) Wenn das Silber an Ort und Stelle als Matrixmetall des mittels "Aggregation" und/oder "Integration" hergestellten Kontaktmaterials schmilzt, lagert es atmosphärischen Sauerstoff an. Der so im Silber erzeugte hohe Parti aldruck verhindert, daß Metalloxide auf und in das Silber wandern. Ferner wird verhindert, daß Metalloxide wegen der Abgabe von Sauerstoff ins Silber in niedrigere Oxide umgewandelt werden. Wenn das Silber wieder verfestigt, werden Sauerstoff und Einschlüsse ab- bzw. freigegeben, wodurch eine kontinuierliche Matrix aus reinem Silber erzeugt wird, die von fehlerhaften Kristallstrukturen und Bearbeitungsspannungen und -Verformungen sowie Gleitverschiebungen befreit ist. Dabei benetzt Silber in guter Weise feine Partikel oder Ausfällungen von Metalloxiden und verteilt diese in dünner Weise über deren äußeren Oberfläche und dazwischen, wobei sie gleichförmig verteilt werden und dort an der jeweiligen Stelle auch verbleiben.

Die in den Anmeldungsunterlagen verwandten Ausdrücke, nämlich "gleichförmig verteilte Metalloxide" oder "gleichförmige Verteilung von Metalloxiden" bedeuten eine solche Verteilung, die sogar größer ist als die. Verteilung von Metalloxiden, die in Silber ausgefällt s,ind und die durch interne Oxidation hergestellt wurden. Ferner beinhalten die verwandten Begriffe eine solche Verteilung, die vergleichbar besser ist, als eine Verteilung von Metalloxiden in Silber ist, das auf pulvermetallurgischem Wege hergestellt wurde.

(3) Die Verwendung von Zinnoxiden und/oder Oxiden von Zinnverbindungen von 4 bis 25 Gew.-% verleihen einem erfindungsgemäß hergestellten Kontaktmaterial eine gute Hitzebeständigkeit, wobei diese Menge an

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Metalloxiden nicht zu Lasten der guten Längungsmöglichkeit und hohen Leitfähigkeit des Kontaktmateriales geht. Diese Oxide können teilweise ; durch Oxide von Cd, Zn, Sb, Cu, In, Bi oder anderen oder Kombinationen davon ersetzt werden. Eine oder mehrere der Elemente Fe, Co, Ni und Erdalkalimetalle können auch in Spurenmengen als Bestandteile des Materials hinzugefügt werden.

Es ist eines der vorteilhaften Merkmale der Erfindung, daß das Aufheizen eines durch "Aggregation" oder "Integration" hergestellten Materials, das aus einer Silbermatrix und spezifischen hitzebeständigen Metalloxiden besteht, auf ungefähr den Schmelzpunkt des Silbers nicht eine spezifische Atmosphäre (oder Druck) notwendig macht, sondern daß dies unter Atmosphären-Bedingungen durchgeführt werden kann. Dieser Aufheizvorgang kann bei, zusammen mit oder nach dem Sintern des durch "Aggregation" oder "Integration" oder aus Kombination daraus hergestellten Materials oder einem Heißpressen, Rollen oder beim Strangpressen durchgeführt werden. Es soll hervorgehoben werden, daß das Aufheizen des durch Aggregation, Integration oder aus Kombination hiervon hergestellten Materials auf ungefähr den Schmelzpunkt von Silber (960° C) derart sein muß, daß das Silber in die flüssige Phase übergeht, ohne.daß dadurch eine Begrenzung auf ein bestimmtes Aufheizverfahren oder eine bestimmte Aufheizvorrichtung vorgenommen werden soll, noch Bezug genommen wird auf eine offenbarte Temperatur einer solchen Arbeitsweise oder einer Vorrichtung. Es soll ferner betont werden, daß der Ausdruck durch "Aggregation" hergestelltes Material einen durch Sintern, Warmverformung,

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Vorsintern oder Vorwarmverformung hergestellten Preßling oder ein Gemisch umfaßt, das aus Pulvern einer Silbermatrix und Metalloxiden geformt wurde. Der Ausdruck aus "Integration" hergestelltes Material bedeutet Verbundsstoff oder Schmelze ,in denen Silber fest ist und Lösungsmetalle und Metalloxide umfaßt, die in Silber z. B. durch interne Oxidation ausgefällt sind und die die Metalloxide gleichförmig durch die Silbermatrix verteilt aufweisen, indem diese durch Kneten, Schmieden, Rollen, Pressen usw. behandelt worden sind. Die erfindungsgemäßen Materialien können auch durch eine Kombination von durch "Aggregation" und "Integration" hergestellte Materialien gebildet werden.

Ein weiteres vorteilhaftes Merkmal der Erfindung ist, daß ein Silberträger auf dem Kontaktmaterial platiert werden kann, und zwar gleichzeitig und sofort bei dem Arbeitsschritt, bei dem das Material auf den Schmelzpunkt des Silbers gebracht wird.

Zusätzlich zu dem Arbeitsprinzip und den vorteilhaften Merkmalen, wie sie kurz vorstehend in Verbindung mit der Erfindung beschrieben worden sind, hat sich herausgestellt, daß die spezifischen Gewichte näher an deren theoretischen Werte herankommen, wenn die Wärmebehandlung der vorstehend erwähnten durch Aggregation und/ oder Integration hergestellten Materialien erfindungsgemäß gleichzeitig mit Hammer- oder Preßschmieden durchgeführt wird, was zu deren Raumverminderung im Hinblick auf ihre Formgebung, einem Stauchvorgang, dem Tiefziehen usw.

gilt.Dies führt zu guten Ergebnisses in den Fällen eines durch Integration hergestellten Materials, das intern oxidiert wurde und in dem Ausscheidungen der Lösungsmetalloxide manchmal feststellbar waren, und zwar entsprechend der Diffe-

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renz der Geschwindigkeit zwischen der Sauerstoffdiffusion und der Ausfällung der Lösungsmetalle bezüglich der Oxidationskerne, Der artige physikalische Defekte der durch Integration hergestellten Materialien als elektrische Kontakte, die durch diese Ausscheidung und Anisotropiekristalle verursacht werden, werden in hohem Maße durch Kneten und Verfeinern unter einer Flüssigkeitsphase und unter Druck unterbunden. Die Silbermatrix wird so kontinuierlich und bindet gleichwohl fest hierin die Metalloxide, wodurch die interne Oxidation des durch Integration hergestellten Materials zu einem mehr biegungsfähigen und dehnbaren und stabileren Produkt mit erheblich größerer Schlagfestigkeit führt. Im Falle eines durch Aggregation hergestellten Materials, das mittels des pulvermetallurgischen Weges hergestellt wird, werden auch die schwachen Bindungen zwischen den Bestandteilen und eine verhältnismäßig große Abbrandrate entscheidend verbessert. Es hat sich herausgestellt, daß, wenn geschmolzenes Silber wieder verfestigt, dieses dazu tendiert sich zu kontraktieren und zusammenzuziehen, um ein mögliches minimales Volumen einzunehmen.

Diese Kontraktion bewirkt häufig Raumdeffekte oder Leerstellen in dem durch Integration oder Aggregation hergestelltes Material, und zwar um diese Metalloxide herum, die durch Hitze nicht beeinflußbar sind. Diese Raumeffekte oder Leerstellen wiederum machen das Material etwas brüchig und führen zu einer gewissen Ausweitung nach außen. Somit ist es erfindungsgemäß vorteilhaft, die Verfestigung des Silbers unter Druck wie durch Hammer- oder Preßschmieden zu bewerkstelligen. Dieser Druck kompensiert oder entspricht der und bewerkstelligt die Kontraktion der Silbermatrix, wenn sie verfestigt ist.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.

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Ausführungsbeispiel 1

90 Gew.-% Siiberoxido von schwarzfarbenen Pulvern von 0,1 u und 10 Gew.-% von pulveresierten Zinnoxiden von ungefähr 0,05 ^i werden in einer Vibrationsmühle mit Alkohol während 20 Stunden gemischt. Die Pulver werden gut gemixt, wobei die Pulvergröße jeweils auf ungefähr die Hälfte bis ein Fünftel der Ausgangsgröße reduziert wird. Dieses Gemisch wird einer thermischen Zersetzungsbehandlung bei 400 ⁰C und unter Luft ausgesetzt. Das so behandelte Gemisch wird unter 2 bis 4 t/cm^a geschmolzen und bei 800⁰C unter O„ Atmosphäre für zwei Stunden gesindert. Dieses gesintere Kompaktmaterial (Preßling) wurde wieder bei 5 bis 7 t/cm² gepreßt. Das Material hatte eine Dicke von 5 mm.

Dieses durch konventionelles pulvermetallurgisches Verfahren hergestellte Kontaktrnaterial (A) hatte die folgenden physikalischen Werte:
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Härte (Vicker-Härte): 80

Längung (%): 2-3

Leitfähigkeit (IACS): 56

Auf dieses Kontaktmaterial (A) wurde an seiner einen unbedeckten flachen Oberfläche eine reine Silberplatte von 0,1 mm Dicke aufgelegt, die auf der Endoberflächenseite, die nicht an der Probe anlag, mit Riffelungen versehen war. Diese Zusammensetzung wurde für 5 Minuten einer Temperatur von 1.050⁰C ausgesetzt. Die Riffelungen verschwanden, wodurch angezeigt wurde, daß die Silbermatrix der Probe auf ihren Schmelzpunkt gebracht wurde.

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Dieses entsprechend der vorstehenden Hitzebehandlung hergestellte Kontaktmaterial (B) wies die folgenden physikalischen Werte auf:

Härte (Vicker-Härte): 89

Längung (%): um 23

Leitfähigkeit (IACS): 60

Das mit der reinen Silberplatte unterlegte Kontaktmaterial (A) wurde auf 700⁰C erhitzt und zu 1 mm Dicke gerollt. Davon wurden Kontaktmaterialien von 5 mm Durchmesser und 1 mm Dicke hergestellt. Diese Kontaktmaterialien wurden nacheinander durch eine Heizrinne befördert, die aus keramischem hitzebeständigem Material bestand, und erhitzt. Das so auf ingefähr 1.100⁰C erhitzte Kontaktmaterial verließ die Rinne und wurde nacheinander auf einen Amboß gegeben und mittels eines Stempels unter 1 bis 1,5 t/cm² gepreßt. Dieses Kontaktmaterial (C) hatte die folgenden physikalischen Werte:
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Härte (Vicker-Härte): 100 Längung (%): 24 bis 26

Leitfähigkeit (IACS): 69

Somit ist bestätigt, daß das Material (C) eine Härte, Längung und Leitfähigkeit aufweist, die den der Materialien (A) und (B) überlegen ist.

Um die guten Widerstandswerte gegenüber der Stoßfestigkeit des Materials (C) zu prüfen, wurde das Material (C) und die Materialien (A) und (B), die auf die gleiche Kontaktgröße wie das Material (C) gebracht wurden, auf einen 25 A Magnetschalter als Kontakte aufgeschweißt.

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Die Schalter wurden 1 Mill, mal unter einer Last von 120 gr. pro Kontakt geöffnet und geschlossen. Die durchschnittlichen Verschleißwerte der Materialien (A), (B) und (C) nach dem Test waren die folgenden:

Material (A): 0,25 mm

Material (B): 0,20 mm

Material (C): 0,12 mm

Ausführungsbeispiel 2

Eine Legierung wurde durch Schmelzen von Ag- 8 Gew.-% Sn-2 Gew.-% Bi- 0,1 Gew.-% Co hergestellt. Diese Legierung wurde unter N „-Gasatmosphäre atomisiert und in einer Flüssigkeit als feines Pulver aufgesammelt. Das Pulver hatte eine Mesh-Zahl von ungefähr 100. Das Pulver wurde unter 3 t/cm² zu einem Kompaktmaterial (Preßling) von 150 mm Länge, 4,5 mm Höhe und 100 mm Breite geformt und mit einer Silberplatte von 0,5 mm Dicke hinterlegt. Das Kompaktmaterial mit der hinterlegten Silberplatte wurde gesindert und in einer O„-Atmosphäre bei 800⁰C für 30 Minuten intern oxidiert. Dann wurde es bei 700⁰C warmgewalzt, um eine Platte von 1,0 mm Dicke zu erhalten. Scheibenförmige Kontakte von 6 mm Durchmesser und 1,0 mm Dicke wurden aus diesen Platten gestanzt. Die Kontakte haben die folgenden physikalischen Eigenschaften:

Härte (Vicker-Härte): 92 bis 100 Längung (%): 2

Leitfähigkeit (IACS): 42 bis 48

Diese Kontakte wurden einer Hitze- und Druckbehandlung wie im Beispiel 1 unterzogen. Sie wiesen die folgenden Eigenschaften auf:
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•/Ib ■

Härte (Vicker-Härte): 92 bis 100

Längung (%): ungefähr 12

Leitfähigkeit (IACS): 44-53

Ausführungsbeispiel 3

Eine durch Schmelzen von Ag-5 Gew.-% In hergestellte Legierung wurde unter N₀-Gasatmosphäre atomisiert umd ein Pulver von ungefähr 100 Mesh zu erhalten. Dieses Pulver wurde mit 8 Gew.-% eines Zinnoxid-Pulvers mit ungefähr 0,01 Ii gemixt und geschmolzen, dann mit einer dünnen reine.i Silberplatte hinterlegt, gesintert und intern oxidiert, warmgewalzt. Schließlich wurden scheibenförmige Kontaktmaterialien hieraus ausgestanzt.

Diese Kontakte von 6 mm Durchmesser und 1 mm Dicke hatten die folgenden Eigenschaften:

Härte (Vicker-Härte): 92 bis 98

Längung (%): 2 bis 3

Leitfähigkeit (IACS): 4 2 bis 50

Diese Kontakte wurden auf ungefähr 1.100⁰C erhitzt, indem sie für 5 Minuten durch die im Ausführungsbeispiel 1 beschriebene Heizrinne geführt wurden. Danach wurden sie ähnlich wie in Beispiel 1 gepreßt. Die Kontakte hatten die folgenden physikalischen Werte:

Härte (Vicker-Härte): 92 bis 108

Längung (%): 16

Leitfähigkeit: 44 bis 50

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Ausführungsbeispiel 4

Eine Schmelze von Ag-8 Gew.-% Sn- 6 Gew.-% In-0,2 Gew.-% Co wurde kontinuierlich zu einem Draht von 6 mm Durchmesser geformt (gegossen). Der Draht wurde zu einem Draht von 1,0 mm Durchmesser gezogen und in kurze Drahtstücke von jeweils 1,0 mm in der Länge geschnitten. Die kurzen Drahtstücke wurden in einer O „-Atmosphäre von 10 atm für 12 Stunden einer internen Oxidation unterzogen. Dann wurden sie unter 5 t/cm² zu einem Barren von 100 mm Durchmesser und 300 mm Länge zusammengedrückt. Der vorgeheizte Barren wurden bei 800⁰C in 6 Drahtstücke von 4 mm Durchmesser strang gepreßt. Diese Drähte wurden in Scheibenkontakte von 6 mm Durchmesser und 1, 3 mm Dicke geschnitten, die mit Silber von 0,2 mm Dicke platiert werden. Die Kontakte wiesen ungefähr 98,5 % ihres theoretischen spezifischen Gewichtes auf, wobei ihre physikalischen Werte die folgenden waren:

Härte (Vicker-Härte): 85 bis 94

Längung (%): 1 bis 2

Leitfähigkeit (IACS): 45 bis 50

Die Kontakte wurden erhitzt und wie im Beispiel 1 preßgeschmiedet. Deren spezifisches Gewicht lag ungefähr bei 99,8 ihres theoretischen Wertes, wobei sie die folgenden physikalischen Eigenschaften aufwiesen:

Härte (Vicker-Härte): 87 bis 96 Längung (%): 7 bis 9

Leitfähigkeit (IACS): 46 bis 50

Claims

Chugai Denki Kogyo Kabushiki-Kaisha, 17/12, Nihonbashi-Kayabacho 2-chome, Chuo-ku, Tokio / Japan 65 P 41 Elektrisches Kontaktmaterial Ansprüche:

1. ^Elektrisches Kontaktmaterial, hergestellt durch Aggregation und/oder Integration, gekennzeichnet durch Silber und zumindest Zinnoxide und/oder Oxide von Zinnlegierungen mit 4 bis 25 Gew.-%, die in dem Silber verteilt sind, wobei bei dem durch Aggregation und/oder Integration hergestellten Kontaktmaterial das Silber geschmolzen und unter Druck verfestigt wurde ,und mit einer kontinuierlichen Matrix mit gleichförmig verteilten Metalloxiden ohne Raumeffekte.

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2. Elektrisches Kontaktmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem durch Aggregation und/oder Integration hergestellten Material das Silber geschmolzen, das Material geschmiedet und das Silber verfestigt wurde.

3. Elektrisches Kontaktmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material aus einer Aggregation besteht, die durch pulvermetallurgisches Verfahren hergestellt wurde.

4. Elektrisches Kontaktmaterial nach Anspruch 1, 2 oder

3, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Aggregation hergestellte Material mit Silber hinterlegt ist, das auf dem Aggregat geschmolzen und mit diesem verfestigt ist. 15

5. Elektrisches Kontaktmaterial nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein durch Integration aus einer Schmelze hergestelltes Material, das intern oxidiert und zur gleichförmigen Verteilung der Oxide hierin warmverformt wurde.

6. Elektrisches Kontaktmaterial nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Integration hergestellte Material mit Silber platiert ist, das einer Temperatur höher als der Schmelzpunkt des Silbers ausgesetzt wurde.

7. Elektrisches Kontaktmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material aus einer Aggregation besteht, die aus durch Integration hergestellten Materialien in Pulverform besteht und Silber- und Metalloxidpulver umfaßt, , wobei die Aggregation gesintert und intern oxidiert und zur gleichförmigen Verteilung der Oxide hierin warmverformt wurde.

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8. Elektrisches Kontaktmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Aggregation hergestellte Material mit einer Silberhintorlegung platiert ist, die geschmolzen und mit dem durch Aggregation hergestellten Material verfestigt ist.

9. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Kontaktmaterials, gekennzeichnet durch die Herstellung eines Gemisches (Aggregation) und/oder Verbundstoffes (Integration) umfassend Silber und zumindest Zinnoxide und/oder Oxide von Zinnlegierungen mit 4 bis 25 Gew.-% mit einer Oxidverteilung im Silber, wobei das Gemisch (Aggregation) und/oder der Verbundstoff (Integration) einer Temperatur höher als der Schmelzpunkt des Silbers ausgesetzt und gleichzeitig einem statischen oder dynamischen Druck ausgesetzt wird, wobei das Silber schmilzt und zur Bildung einer kontinuierlichen kompakten Matrix verfestigt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch (Aggregation) und/oder der-Verbundstoff (Integration) mit einer Silberhinterlegung platiert und dann einer Temperatur höher als der Schmelzpunkt des Silbers ausgesetzt wird, wobei die Silberhinterlegung schmilzt und an dem Gemisch (Aggregation) und/oder dem Verbundstoff (Integration) gleichzeitig verfestigt und unverzüglich mit der Verfestigung eine durchgängige Silbermatrix bildet.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekenn- zeichnet, daß als Ausgangsmaterial ein Gemisch (Aggregation) bestehend aus einer Mischung von Silberpulvern und Pulvern der Oxide dient, wobei die Mischung geformt und zur gleichförmigen Verteilung der Oxide im Silber gesintert wird.

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12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung mit der Silberhinterlegung geformt und gesintert wird.

13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial aus einem Gemisch (Aggregation), umfassend einen Verbundstoff (Integration) in Pulverform, besteht, wobei das Gemisch geformt und intern oxidiert und einer Warmbehandlung zur gleichmäßigen Verteilung der Oxide im Silber unterzogen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial ein Gemisch (Aggregation), umfassend einen Verbundstoff in Pulverform, dient, der Silber- und Oxidpulver umfaßt.

15. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial ein Verbundstoff (Integration) dient, der einer Warmverformung unterzogen wird, um die Oxide im Silber gleichförmig verteilt zu erhalten.

16. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial ein Verbundstoff (Integration) dient, der intern oxidiert und einer Warmverformung bei einer Temperatur höher als der Schmelzpunkt des Silbers unterzogen wird.

17. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch (Aggregation) und/oder der Verbundstoff (Integration) einer Temperatur höher als der Schmelzpunkt des Silbers unter Sauerstoff-Partialdruck ausgesetzt wird.

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