DE60005996T2

DE60005996T2 - Verfahren zum dekorieren des oberteils einer behälter-verschlusskappe

Info

Publication number: DE60005996T2
Application number: DE60005996T
Authority: DE
Inventors: Fiorenzo Parrinello
Original assignee: Sacmi Imola SC
Current assignee: Sacmi Imola SC
Priority date: 1999-12-23
Filing date: 2000-11-16
Publication date: 2004-05-19
Anticipated expiration: 2020-11-17
Also published as: ATE251978T1; CN1216727C; IT1311066B1; AU1396101A; US6656406B2; US20010013671A1; EP1239997B1; BR0016585A; ITRE990140A1; WO2001047679A1; EP1239997A1; JP2003518449A; CN1413142A; DE60005996D1; ZA200204343B; MXPA02005901A

Description

Die Erfindung betrifft die Dekoration von kappenartigen Stöpseln, die durch das Formen von Kunststoffen erhalten werden, wie zum Beispiel auf Flaschen aufgeschraubte Kappenstöpsel, die ebenfalls aus Kunststoff bestehen, für Nahrungsmittel oder Mineralwasser, Getränke oder Ähnliches.
Die Erfindung betrifft insbesondere durch Heißpressformen erhaltene, kappenartige Stöpsel.
In der US 5,947,311 ist ein Kunststoffverschluss und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kunststoffverschlusses für einen Behälter offenbart, der eine Mündung mit einem oberen Flächenabschnitt, einem zylindrischen Außenflächenabschnitt und einem gekrümmten Abschnitt an der Verbindungsstelle des oberen Flächenabschnittes und des Außenflächenabschnittes aufweist. Der Verschluss weist eine Grundwand, einen Umfangsrand mit einer Innenfläche, und ein Gewinde auf der Innenfläche des Randes auf, um den Behälter in Eingriff zu nehmen. Die Grundwand weist eine ebene In nenfläche auf, wobei eine formgepresste Deckschicht auf die ebene Oberfläche des Kunststoffverschlusses formgepresst, und mit ihr verbunden wird. Der Umfangsabschnitt der Deckschicht weist eine ringförmige, geneigte Außenfläche auf. Die geneigte Fläche verjüngt sich weg von der Grundwand des Verschlusses radial nach innen und ist so positioniert, dass sie den oberen Flächenabschnitt des Abschlusses und die Innenfläche des Behälters in Eingriff nimmt, und nicht mit der Außenfläche der Mündung des Behälters in Eingriff steht.
Diese Stöpsel müssen im Allgemeinen auf ihrem flachen Oberteil mittels Siebdruck oder anderen bekannten Systemen dekoriert werden. Das Aufbringen dieser im All-gemeinen aus dem Warenzeichen des Herstellers oder anderen Aufschriften, welche die Eigenschaft des in der Flasche enthaltenen Produktes erklären, bestehenden Dekorationen ist ein durch die tatsächliche Form des Stöpsels verkomplizierter Vorgang, was einen wesentlichen Einfluss auf dessen Endkosten ausübt.
Die auf diese Weise aufgebrachten Dekorationen sind auch von außen einwirkenden Stoffen oder Stößen und Abrieb ausgesetzt, und werden mit der Zeit oft unleserlich.
Im Falle von mittels eines Einspritzvorgangs erhaltenen Kappen wurde zur Beseitigung der zuvor erwähnten Nachteile vorgeschlagen, eine Abdeckscheibe direkt in die Form einzuführen, in der die Kappen durch den Einspritzvorgang geformt werden.
Ein Beispiel für dieses Verfahren ist in der Europäischen Patentanmeldung 336269 in dem Namen von ALPLAST veranschaulicht.
Beim Stand der Technik sind jedoch Begrenzungen sowohl bei der Konstruktion als auch bei der Ausführung vorhanden, die dessen Realisierung beträchtlich begrenzen, wenn nicht sogar unmöglich machen.
Zunächst ist das bekannte Verfahren nur bei Spritzgießverfahren anwendbar und in keinster Weise mit modernen Heißpressformverfahren kompatibel, bei welchen der Formkern nach und nach überdeckt wird.
Schließlich muss bei dem bekannten Verfahren, wenn die Scheibe mehr als eine Werkstoffschicht aufweist, diese vorher und separat vor ihrem Einführen in die Form ausgebildet werden.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht in dem Dekorieren des Oberteils der Verschlusskappe mittels eines Pressverfahrens auf eine wirtschaftliche und sichere Art und Weise bei verringerten Kosten.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in dem Aufbringen der Dekoration, die gegen von außen einwirkende Stoffe geschützt ist, und somit über die Zeit stabil bleibt.
Eine weitere, aber nicht weniger bedeutende Aufgabe der Erfindung besteht darin, dass gleichzeitig mit der Ausbildung der Dekoration oder davon getrennt eine Sperrschicht ausgebildet wird, die sowohl gegen in der Atmosphäre vorhandene, unerwünschte Stoffe, als auch gegen in dem Behälter vorhandene Gase, zum Beispiel O₂, wirkt, um deren Wanderung über die Kappe nach außen zu verhindern.
Offenbarung der Erfindung
Diese Aufgaben werden gemäß der Erfindung durch eine vorherige Anordnung der Dekoration auf einem geeigneten Träger in Form einer einschichtigen Scheibe gelöst, die in die den Stöpsel formende Form, d. h. entweder in das Matrizenteil oder in das Patrizenteil eingeführt wird, wobei das Verfahren danach auf die gewöhnliche Art und Weise fortgeführt wird.
Die die Dekoration tragende Scheibe kann mit Schichten verbunden werden, die die Sperrschicht bilden, und kann innerhalb der Form so positioniert werden, dass sie in das Oberteil der Kappe eingebunden werden kann.
Die mittels des Verfahrens der Erfindung aufzubringenden, verschiedenen Schichten können auch unabhängig von der Scheibe auf die Kappe aufgebracht werden, ohne dass eine mehrschichtige Scheibe vorkonstruiert werden muss.
Bei dem Werkstoff des Trägers, aus dem die Scheibe besteht, handelt es sich vorzugsweise um denselben wie bei dem Werkstoff, aus dem der Stöpsel besteht, oder um einen damit kompatiblen Werkstoff.
Ein geeigneter Klebstoff oder Bindehilfsmittel kann auf der Seite des Trägers vorgesehen sein, die mit dem Oberteil des Stöpsels in Kontakt kommen soll.
Gemäß der Erfindung können eine oder mehrere der mit der Scheibe verbundenen Schichten durch Beschichten ausgebildet werden.
Die Erfindung wird anhand der zusammenfassenden Beschreibung des Formpressverfahrens offensichtlicher.
Bei diesem Verfahren wird ein Teil des Kunststoffes, wie zum Beispiel Propylenhomopolymer oder Copolymere desselben, Polyethylen mit hoher Dichte, oder dgl. in verformbarem Zustand in den Hohlraum einer passend temperaturgeregelten Form eingespeist.
Durch das Einführen des Stempels wird der Werkstoff gezwungen, in den zwischen dem Stempel und dem Hohlraum erzeugten Zwischenraum zu fließen, bis dieser gefüllt ist. Die Form des Hohlraumes und des Stempels ergänzen einander, um jeweils die äußere und innere Form der Kappe zu erzeugen.
Beim Öffnen der Form bleibt die Kappe auf dem Stempel, von dem sie auf verschiedene Arten abgestoßen werden kann, die alle bekannt sind.
Das beim Formpressen verwendete Verfahren und die Einrichtungen sind einem Fachmann auf diesem Gebiet gut bekannt, weshalb sie nicht weiter beschrieben werden.
Gemäß der Erfindung wird ein dekorierter Träger in die Basis des Formhohlraumes eingeführt, bevor der Teil des Kunststoffes eingeleitet wird, der die Kappe bilden soll.
Praktischerweise liegt die Dekoration dem Inneren des Hohlraumes gegenüber.
Bei dem Werkstoff der Dekorationsträgerscheibe handelt es sich praktischerweise um denselben wie bei dem Werkstoff der Kappe, wobei jedoch Lösungen mit Verwendung unterschiedlicher Werkstoffe anvisiert werden können, wobei der Werkstoff durchsichtig, und somit die Dekoration nach der Formung der Kappe sichtbar, jedoch gegen von außen einwirkende Stoffe geschützt ist.
Die Dekoration kann mittels bekannter Verfahren wie zum Beispiel Siebdruck, Offsetdruck oder anderer Verfahren auf den Träger aufgebracht werden.
Die Erfindung stellt auch das Aufbringen eines aus mehr als einer Schicht ausgebildeten Trägers bereit, wobei in diesem Fall dieselben vollkommen aneinander haften, selbst wenn die Dekoration auf ihrer Grenzfläche vorhanden ist.
Wenn die Kappe gegen flüchtige Stoffe wie zum Beispiel CO₂ enthaltende Flüssigkeiten abdichten soll, umfasst die Erfindung eine Schicht, normalerweise eine Zwischenschicht, die eine Sperrschicht gegen diese Gase oder mögliche andere Gase organischer Art bildet.
Bei der gasundurchlässigen Schicht handelt es sich um einen aus PVDC (Polyvinylidenchlorid); PA (Polyamid); EVOH bzw. EVON (Polyvinylalkohol); PET (Polyethylenterephthalat); PEN (Polyethylnaphthenat); Aluminium in Blechform oder vor Ort metallisiertem oder auf einem Träger metallisiertem Aluminium (zum Beispiel auf einem Polypropylenträger); oder Polypropylenträgern mit einer Schicht aus Siliziumoxiden ausgewählten Werkstoff.
Zur Ausbildung der Sperrschicht sind jedoch auch viele andere Werkstoffe geeignet. Die undurchlässige Schicht kann vor Ort aufgetragen werden oder, was ziemlich häufig der Fall ist, auf einem Träger oder innerhalb dieses Trägers vorhanden sein.
Da die Werkstoffe, aus welchen die undurchlässige Schicht besteht, oftmals inkompatibel mit dem Werkstoff der Kappe sind, wird oftmals eine Schicht bereitgestellt, die die Haftung zwischen der undurchlässigen Schicht und der daran angrenzenden Oberfläche des Werkstoffes der Kappe ermöglicht, wobei diese Schicht allgemein als Verbindungsschicht bekannt ist.
Die Haftschicht besteht im Allgemeinen aus speziellen Copolymeren mit chemischen Merkmalen, die zwischen den zwei Schichten liegen, und deren Art von den Schichten selbst abhängig ist. In einigen Fällen ist zum Beispiel eine Siliziumschicht auf einem PP-Träger, eine Haftschicht zwischen dem Träger und dem Oxid nicht notwendig.
In dieser Hinsicht sind Verfahren bekannt, (wie zum Beispiel in diesem Fall die Ablagerung durch Plasmabehandlung), wobei die Oberfläche des Trägers verändert wird (durch diese Behandlung), woraufhin eine Ablagerung von Siliziumoxid folgt.
In diesen Fällen muss eine Haftschicht eingefügt werden, wenn eine direkte Haftung des Siliziumoxids auf der Kappe erforderlich ist.
Es ist interessant zu bemerken, dass bei einem mit Siliziumoxid bedeckten (oder metallisierten) Polypropylensubstrat die Haftschicht entbehrlich ist, wenn der Polyproylenteil dem Kunststoff direkt gegenüberliegt.
Wenn die Scheibe auf der Außenseite der Kappe positioniert wird, durchläuft der die Sperrschicht kennzeichnende Teil einen Abriebvorgang, wobei dies ein negativer Faktor ist. Wenn die Scheibe jedoch im Inneren der Kappe positioniert wird, ist das Haftungsproblem be seitigt. Hygroskopische Werkstoffe wie zum Beispiel EVOH, die ihre Sperrschichtmerkmale dann zeigen, wenn sich die zurückgehaltene Feuchtigkeit erhöht, können nicht als äußere Sperrschichtwerkstoffe verwendet werden. Diese Werkstoffe zeigen ihre Funktion dann, wenn sie innerhalb von Strukturen mit höheren Feuchtigkeitssperrschichteigenschaften positioniert werden.
Im Allgemeinen ist es jedoch vorteilhaft für die Grenzschichten, unabhängig davon, ob sie hygroskopisch sind oder nicht, wenn sie zwischen den anderen Schichten positioniert sind. Die Wahl der Art des Haftstoffes wird stark von den zu behandelnden Substraten beeinflusst. Die Haftschicht wird auch innerhalb des Substrates verwendet, um Haftung zwischen den verschiedenen Substraten bereitzustellen.
So kann zum Beispiel die Haftung zwischen einer PPund einer EVOH-Schicht durch die Verwendung von PPgMAH (mit Malein-Anhydrid gepfropftes Polypropylen), LDPEg-MAH (mit Malein-Anhydrid gepropftes Polypropylen mit niedriger Dichte), oder LLDPEgMAH (mit Malein-Anhydrid gepfropftes, lineares Polyethylen mit niedriger Dichte) erreicht werden.
Für die äußerste Schicht kann anstatt des Polypropylen- oder Coplymerfilmes ein Film verwendet werden, der anstatt aus dem verwendeten PP aus einem anderen Kunststoff, wie zum Beispiel PET, PEN usw., oder aus einer Lack- oder Lackfarbenschicht besteht, die direkt auf die darunter liegende Schicht aus gasundurchlässigem Werkstoff aufgebracht wird.
Die Lack- oder Lackfarbe wird mittels gewöhnlicher Verfahren aufgebracht, zum Beispiel mittels Offset-, Siebdruck oder mittels tampografischer Druckverfahren oder dgl. Was die innerste Schicht betrifft, d. h. diejenige, die mit der Kappe in Kontakt kommen soll, kann praktischerweise ein kompatibler Werkstoff anstatt des Werkstoffes verwendet werden, der identisch mit demjenigen ist, aus dem die Kappe geformt wird.
Wenn der Kappenwerkstoff zum Beispiel Polyproylen, SBS (Styrolbutatienstyrol), Gummi oder SEBS (Styrolethylenbutadienstyrol) ist, kann das Gummi für die innere Schicht verwendet werden.
Für die innerste Schicht kann ein auf ULDPE (Polyethylen mit sehr niedriger Dichte) basierender Kunststoff verwendet werden. Hierbei ist die Kompatibilität des Werkstoffes der inneren Schicht mit dem Werkstoff der Kappe von Bedeutung.
In dieser Hinsicht ist dann, wenn die zwei Werkstoffe kompatibel sind, Haftung zwischen denselben durch Mikrofusion (wobei dies während dem Formen der Kappe geschieht), und folglich eine Verbindung des Oberteils der mit der Kappe in Kontakt befindlichen, inneren Schicht möglich.
Ein mehrschichtiger Dekorationsträger kann auch aus einer Metallzwischenschicht, zum Beispiel Aluminium, mit einer Dicke zwischen 0,01 mm und 0,1 mm ausgebildet werden, wobei dieser die Dekoration in Form eines Lithografie-, eines Siebdruckes oder dgl. tragen kann, und zwischen zwei mittels Lackieren oder Coextrusion ausgebildeten Schichten liegt.
Nachfolgend werden verschiedene Beispiele von Kappen mittels eines nicht begrenzenden Beispiels beschrieben, die in den Figuren der dazugehörigen Zeichnungen veranschaulicht sind, die mittels des Verfahrens der Erfindung konstruiert wurden, wobei:
In 1A bis 1E eine erste Ausführung des Verfahrens dargestellt ist.
In 2A bis 2E eine zweite Ausführung des Verfahrens dargestellt ist.
In 3A bis 3E eine dritte Ausführung des Verfahrens dargestellt ist.
In 4A bis 4E eine vierte Ausführung des Verfahrens dargestellt ist.
In 5A bis 5E eine fünfte Ausführung des Verfahrens dargestellt ist.
6A ein Diagramm ist, in dem das Haftvermögen des Trägers als eine Funktion der Temperatur dargestellt ist.
6B ein Diagramm ist, in dem das Haftvermögen des Trägers als eine Funktion der Kontaktzeit dargestellt ist.
6C ein Diagramm ist, in dem das Haftvermögen des Trägers als eine Funktion des Druckes innerhalb der Form dargestellt ist.
Unter Bezugnahme auf 1A bis 1E ist in diesen eine Scheibe 1 aus durchsichtigem Monowerkstoff dargestellt, wobei eine Seite derselben mit gewöhnlichen Mitteln wie zum Beispiel Siebdruck, Tampografie oder Einfärbung bedruckt wird.
Die Scheibendicke liegt zwischen 0,01 mm und 0,4 mm, vorzugsweise mindestens 0,03 mm, um eine bessere mechanische Beständigkeit in Bezug auf deren Positionierung und Formung zu erhalten, und aus Gründen der Kostenbegrenzung nicht über 0,3 mm.
Die Scheibe ruht mittels mechanischer Einrichtungen auf der Basis des Formhohlraumes, wobei die Seite, die den Aufdruck trägt und mit dem Oberteil der Kappe in Kontakt kommen soll, dem Inneren des Hohlraumes gegenüberliegt.
Nachdem die Scheibe positioniert wurde, wird eine Menge des synthetischen Werkstoffes 3, zum Beispiel Polypropylen, in weichem Zustand in dem Hohlraum positioniert, und dann der Stempel 4 abgesenkt (1B), um zu veranlassen, dass der synthetische Werkstoff in den Zwischenraum zwischen dem Stempel und dem Hohlraum läuft, und die Kappe 5 bildet (1C).
Die Scheibe 1 wird von einem ununterbrochen dekorierten Film getrennt.
Der Teil des Polyproylens, der die Kappe bilden soll, weist im Allgemeinen eine Temperatur von mehr als 165°C auf, und befindet sich deshalb praktisch in geschmolzenem Zustand und schmilzt den Film, aus dem der Träger besteht, oder zumindest die Grenzfläche zwischen dem Träger und der Kappe, so dass die zwei Werkstoffe aneinander haften.
Das Haftvermögen des Trägers an der Kappe erhöht sich mit der Temperatur des Teils des geschmolzenen Polypropylens, welches die Kappe bilden soll, und bleibt praktisch über einen Teil konstant und nimmt dann langsam ab. Die Temperatur, bis zu der sich die Haftung erhöht, und die Temperatur, ab der die Haftung abnimmt, ist von der Art des Werkstoffes, seiner Fluidität, vorhandenen Zusätzen, seiner thermischen Stabilität und dem Werkstoff der Trägerscheibe abhängig. Das Haftvermögen ist auch proportional zu dem Formungsdruck, der 10.000 bar erreichen kann.
Beim Erreichen eines zuvor festgelegten Druckes bleibt das Haftvermögen jedoch konstant. Dieser Druck ist hauptsächlich eine Funktion der Viskosität und der Temperatur des Polypropylens.
Die Zeitdauer, über welche der Druck aufrechterhalten wird, beeinflusst das Haftvermögen ebenfalls positiv, bis ein Wert erreicht ist, bei dessen Überschreiten dieser einflusslos wird.
Dieser Wert kann Indikativ zwischen 0,1 und 10 Sekunden liegen, wobei der Wert hauptsächlich von dem Werkstoff, der Kappendicke und der Kappenabkühlrate abhängig ist.
Bei der Steuerung des Verfahrens wurde darauf geachtet, dass vor dem Absinken der Temperatur der Form genügend Haftung des Trägers erreicht wird, um die zur Formung der Kappe notwendige Verfestigung zu veranlassen.
Die geformte Kappe weist ein dekoriertes Oberteil auf, wobei zwischen ihr und dem Träger keinerlei Werkstoffunterbrechung sichtbar ist.
Wie anhand von 1D und 1E ersichtlich ist, wird dann ein Teil 6 des Werkstoffes, der in der Lage ist, eine Dichtung 7 zu erzeugen, in die bereits geformte Kappe mit ihrer einen Aufdruck tragenden Scheibe 1 eingeführt, und dann zwecks Formpressen der Einwirkung eines Stempels 8 ausgesetzt. Manchmal wird eine eingefügte Dichtung bevorzugt.
Bei der in 2A bis 2E dargestellten Ausführung wird das gleiche Verfahren wie bei der Ausführung von 1A bis 1E durchgeführt, wobei der einzige Unterschied darin besteht, dass die Scheibe auf die Basis des Stempels 4 aufgebracht, und durch elektrostatische oder pneumatische Mittel zurückgehalten wird. In diesem Fall ist die Erfindung als ein hervorragender Träger für Preisangebots-Werbeaktionen oder Wettbewerbe geeignet, wenn die Dichtung entweder eingefügt ist oder nicht an der Scheibe haftet, da das Ergebnis einfach durch Entfernen der Dichtung sofort erhalten wird.
In 3A bis 3E ist eine Ausführung dargestellt, bei der eine Scheibe 1 wie in den vorangegangenen Fällen in eine bereits durch Formpressen geformte Kappe 5 eingeführt, dann wie im vorangegangenen Fall mittels des Teils 6 eine Dichtung 7 geformt wird, wobei deren Zweck darin besteht, die Scheibe 1 in ihrer Position zu halten. In diesem Fall ist es nicht wesentlich, als Scheibenwerkstoff ein Werkstoff kompatibles Polypropylen zu verwenden, da der Zweck der Dichtung darin besteht, die Scheibe in ihrer Position zu halten.
In diesem Fall kann die Dichtung sowohl auf der mit der Kappe in Kontakt befindlichen Seite, als auch auf der gegenüberliegenden Seite dekoriert werden.
Wenn die Scheibe nur an der Dichtung oder weder an der Dichtung, noch an der Kappe haftet, wird sie zu einem möglichen Träger für Preisangebots-Werbeaktionen und Wettbewerbe.
Unter Bezugnahme auf 4A bis 4E wird das gleiche Verfahren wie bei der Ausführung von 1A bis 1E durchgeführt, wobei der Unterschied darin besteht, dass in den Formhohlraum 2 eine zum Beispiel mittels Vorformen eines PVC-, PET-, PP- oder anderen Filmes vorgeformte Kappe 9 eingefügt wurde, die am Ende des Verfahrens einen Außenüberzug für die durch Formpressen erhaltene Kappe 5 bildet.
Der Zweck der vorgeformten Kappe besteht nicht nur in der Bereitstellung einer komplexeren Dekoration, sondern auch einer Kappe, die sich bei Berührung anders anfühlt.
Bei der in 5A bis 5E dargestellten Ausführung wird das gleiche Verfahren wie bei der Ausführung von 1A bis 1E durchgeführt, wobei der einzige Unterschied darin besteht, dass die Scheibe 10 anstatt aus Polypropylen aus einer Schicht besteht, die durch direkt auf der Innenseite oder Außenseite des Kappenoberteils durchgeführte Lackierungsvorgänge erhalten wird.
Wenn die mittels des Lackierungsvorgangs aufgetragene Schicht auf der Innenseite des Kappenoberteils angeordnet ist, kann sie auf einer Aluminiumschicht aufgetragen werden. Diese letztere kann durch ein Metalli sierungsverfahren erhalten werden. Die Dekorationen werden vor dem Lackieren auf der Metallschicht angeordnet.
Diese Konzepte können auch für Kappen verwendet werden, die aus anderen thermoplastischen Werkstoffen als Polypropylen, wie zum Beispiel Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE), Polyethylen mit niedriger Dichte (LDPE), Polyethylenterephthalat (PETP, PET), usw. hergestellt sind.
Bei kompatiblen Trägern müssen diese auf der Grundlage des Kappenwerkstoffes ausgewählt werden. Über verschiedene, auf dem berücksichtigten thermoplastischen Werkstoff basierende, kompatible Werkstoffe wird in der Literatur berichtet.

Claims

Verfahren zum Dekorieren des Oberteils einer formgepressten Kappe aus Polypropylen oder aus dessen Copolymeren, die zum Verschließen eines Behälters vorgesehen ist, wobei ein flacher Träger (1) in Form einer Scheibe in dem Hohlraum (2) der die Kappe formenden Form positioniert wird, bevor das die Kappe (5) bildende Material (3) eingeleitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dekoration auf den Träger aufgebracht wird, die nach dem Entfernen der Kappe aus der Form mit dem Oberteil derselben verbunden ist, wobei das Polypropylen oder Copolymer zu Beginn der Formung der Kappe (5) eine Temperatur von mehr als 165°C aufweist und sich in geschmolzenem Zustand befindet, um zumindest die Grenzfläche zwischen dem Träger (1) und der Kappe (5) zu schmelzen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (5) mittels Formpressen in einer temperaturgeregelten Form geformt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) auf der flachen Basis des Matrizenteils der Form positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) auf der flachen Basis des den Patrizenteil der Form bildenden Stempels (4) positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) für die Dekoration ein Polypropylen- oder Copolymerfilm ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekoration auf einer der zwei Seiten des Trägers (1) positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) aus mindestens zwei Polypropylenoder Copolymerschichten besteht, wobei die Dekoration auf der Außenseite einer der Außenschichten oder auf der Grenzfläche zwischen den Schichten positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) aus mindestens drei Schichten besteht, wobei die Dekoration auf einer der Seiten einer Außenschicht, oder auf der Außenseite der mittleren Schicht positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht eine Schicht aus einem Werkstoff ist, der als eine Sperrschicht gegen flüchtige Substanzen wie zum Beispiel O₂ und Co₂ wirkt.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht aus einem der folgenden Werkstoffe besteht: aus dem allgemein als PVDC bekannten Polyvinylidenchlorid; aus dem allgemein als PA bekannten Polyamid; aus dem allgemein als EVOH bzw. EVON bekannten Polyvinylalkohol; aus dem allgemein als PEN bekannten Polyethylnaphthenat; Aluminium; anderen, durch ein Metallisierungsverfahren aufgebrachten Metallen; anderen Lösungen wie zum Beispiel Schichten aus Siliziumoxid.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die äußerste Schicht aus einem der folgenden Werkstoffe besteht: aus Polypropylen und aus dessen Copolymeren; Lack; Lackfarbe; Emaillelack.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die innerste Schicht aus einem der folgenden Werkstoffe besteht: aus Polypropylen und aus dessen Copolymeren; Polyether; aus einer SES-Gummi oder SEES-Gummi enthaltenden Verbindung; Lack; Lackfarbe; Emaillelack.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein haftungsfördernder Werkstoff zwischen der mittleren Schicht und mindestens einer der weiteren zwei Schichten positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff, aus dem die aus Lackfarbe, Lack oder Emaillelack bestehende Schicht besteht, beigegebene Bestandteile enthält, die dessen Verbindung mit dem die Kappe bildenden Polypropylen oder Copolymer erleichtern.