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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf eine Einheit zum Herstellen unterschiedlicher Längen von
Papiermaterial aus einer kontinuierlichen Bahn.
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Die Erfindung findet vorteilhafte
Anwendung bei einer Maschine zur Herstellung von Zigaretten, insbesondere
zum Anbringen von Filterstücken
in einer Zigarettenmaschine, zur Vorbereitung der Filterpapierstreifen
von einer ablaufenden Rolle eines kontinuierlichen Bahnmaterials;
in der nachstehenden Beschreibung wird sich in der Tat speziell
auf solch eine Anwendung bezogen, wenn auch ohne Beschränkung auf
den Anwendungszweck.
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Filterzigaretten werden generell
durch Einsetzen eines Filterstückes
von doppelter Länge
zwischen zwei axial zueinander ausgerichteten Zigarettensträngen hergestellt,
woraufhin die drei Elemente durch einen Streifen aus gummiertem
Papier miteinander verbunden werden und das daraus sich ergebende
Ganze auf der Hälfte
durchgeschnitten wird, um zwei einzelne Filterzigaretten herzustellen.
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Herkömmlicherweise werden die Filterpapierstreifen
aus einer kontinuierlichen Bahn aus gummiertem Material erhalten,
das entlang einer bestimmten Vorlaufbahn einer Schneidvorrichtung
zugeführt
wird, durch welche die Bahn in mehrere Streifen von vorgegebener
Länge geschnitten
wird.
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Die Schneidvorrichtung enthält zwei
sich gegeneinander drehende Rollen mit zueinander parallelen Drehachsen,
die tangential zueinander angeordnet sind. Eine Rolle weist eine
Ansaugfläche
auf, an welcher die Bahn durch Saugkraft gehalten und vorgezogen
wird, und beide sind mit entsprechenden, in gleichmässigen Winkelabständen an
der Umlauffläche
verteilten Messern ausgestattet.
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Typischerweise wirken die Messer
von einer Rolle mit den entsprechenden Messern der anderen Rolle
auf solche Weise zusammen, dass die Bahn entlang von Querlinien
durchtrennt wird, wobei ein scherenartiger Schnitt ausgeführt wird:
folglich bildet jedes Messer der einen Rolle zusammen mit einem Messer
der anderen Rolle Scherenmittel, durch welche beim Drehen der Rollen
fortlaufend eine bestimmten Länge
von der Bahn abgeschnitten wird.
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Eine der Rollen, genauer gesagt die
Ansaugrolle, hält
weiterhin jeden aufeinanderfolgenden Filterpapierstreifen an ihrer
umlaufenden Fläche,
nachdem der entsprechende Schnitt ausgeführt ist, und bringt diesen
in Kontakt mit einer doppelten Zigarette, wie oben kurz beschrieben
wurde, bestehend aus zwei Zigarettensträngen und einem doppelten Filterstück.
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Um den Verbindungsvorgang erfolgreich auszuführen, müssen die
Filterpapierstreifen, nachdem sie von der kontinuierlichen Bahn
abgetrennt worden sind, einen geeigneten Abstand voneinander haben;
dies wird erreicht, indem die Ansaugrolle mit einer höheren Umlaufgeschwindigkeit
zum Drehen gebracht wird als es die lineare Geschwindigkeit ist, mit
welcher die Bahn vorläuft.
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Daraus ergibt sich, dass beim Ausführen der einzelnen,
oben erwähnten
scherenartigen Schnitte zum Herstellen der einzelnen Filterpapierstreifen, welche
nicht unverzüglich
abgetrennt werden, sondern erst nach einer bestimmten Zeitspanne,
die Differenz zwischen der Umlaufgeschwindigkeit der Ansaugrolle
und der linearen Vorlaufgeschwindigkeit der Bahn kein korrektes
Abtrennen der Längen
von Filterpapierstreifen von der Bahn erlaubt. Wegen der durch die
Ansaugrolle erzeugten Zugkraft unterliegt die Bahn tatsächlich einer
Zugwirkung, welche während
eines jeden aufeinanderfolgenden Schneidvorgangs für den Materialabschnitt,
der zum Ende des Schneidverlaufs hin immer geringer wird, unerträglich ist
und in den noch ungeschnittenen Materialkanten zu übermässigen Spannungen
führt mit
dem Ergebnis, dass die Filterpapierstreifen dazu neigen, durch Reissen
abgetrennt zu werden, noch bevor der Schneidvorgang vervollständigt ist.
Die auf diese Weise abgetrennten Filterpapierstreifen sind daher unbrauchbar
wegen der Unebenheiten am Ende der Schnittlinie.
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Um solche Nachteile zu überwinden,
lehrt das US-Patent 4,943,341 als Hilfsmittel das Einsetzen eines
Ableitelementes mit zyklischer Wirkung, und zwar vor der Schneidvorrichtung
in Richtung des Vorlaufs der Bahn, so dass die Spannung der Bahn mit
einer Frequenz verändert
wird, welche jener des Schneidhubs entspricht.
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Aus dem Dokument
US 5 054 346 ist ebenfalls eine Vorrichtung
zum wiederholten Durchtrennen laufender Bahnen von Filterpapier
bekannt, welche eine rotierende Halterung mit einer Anzahl von aufeinanderfolgenden
Messern und ein trommelförmiges
Gegenmesser enthält;
ein drehbarer Exzenter ist vorgesehen, um die Bewegung der Bahn
in Richtung der rotierenden Halterung und des Gegenmessers zu verkürzen und
zu verlängern,
um Abstände zwischen
den aufeinanderfolgend abgetrennten einzelnen Streifen und dem Führungsende
der Bahn festzulegen.
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Bei Bahngeschwindigkeiten, die immer schneller
und schneller werden, und der Nachfrage nach zunehmend höheren Produktionsgeschwindigkeiten,
sind die heute verwendeten Ableitelemente nicht mehr in der Lage,
sich der Schneidfrequenz der entsprechenden Maschinen anzupassen.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist der, eine Einheit zur Herstellung
von unterschiedlichen Längen
von Papiermaterial aus einer kontinuierlichen Bahn vorzusehen, welche
frei von den oben beschriebenen Nachteilen ist.
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Der gewünschte Zweck ist erreicht durch eine
Einheit nach der vorliegenden Erfindung zur Herstellung unterschiedlicher
Längen
von Papiermaterial aus einer kontinuierlichen Bahn, enthaltend Schneidmittel,
durch welche die Streifen einzeln und aufeinanderfolgend bei einer
bestimmten Schneidfrequenz von der Bahn abgetrennt werden, sowie
Zuführmittel,
durch welche die Bahn entlang einer bestimmten Strecke und in einer
bestimmten Richtung bei einer bestimmten Spannung vorgezogen wird, und
Spannmittel, eingesetzt zwischen den Zuführmitteln und den Schneidmitteln,
deren Aufgabe es ist, die erste bestimmte Spannung der Bahn zyklisch
und synchron zu denselben Schneidmitteln zu verändern, dadurch gekennzeichnet,
dass die Spannmittel ein Ableitelement enthalten, welches wenigstens
ein erstes und ein zweites Umlenkelement aufweist und dazu bestimmt
ist, im Betrieb zyklisch zwischen zwei extremen Spannpositionen
zu schwingen, in welchen wenigstens ein erstes und ein zweites Umlenkelement
wechselweise mit der Bahn auf solche Weise zusammenwirkt, dass die
Bahn abgeleitet wird und die erste Spannung annimmt, wobei sie auch
durch eine Zwischenposition läuft,
in welcher die Bahn die zweite Spannung annimmt, die schlaffer als
die erste Spannung ist, und wobei jeder volle Schwingzyklus zwischen
den beiden Endpositionen mit einer Frequenz ausgeführt wird,
die wenigstens der Hälfte
der Schneidfrequenz der Schneidmittel entspricht.
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Die Erfindung wird nun im Detail
beschrieben, und zwar durch ein Beispiel und mit Hilfe der beiliegenden
Zeichnungen, von denen
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– 1 einen Teil einer Herstellungsmaschine
für Zigaretten
zeigt, schematisch in einer Frontansicht dargestellt und ausgestattet
mit einer Einheit, die nach der vorliegenden Erfindung ausgeführt ist,
um unterschiedliche Längen
von Papiermaterial aus einer konrinuierlichen Bahn herzustellen;
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– 2 zeigt eine zweite Ausführung einer Einheit
zur Herstellung unterschiedlicher Längen von Papiermaterial wie
in 1;
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– 3 zeigt eine weitere Ausführung einer Einheit
zur Herstellung unterschiedlicher Längen von Papiermaterial wie
in 1;
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– 4 zeigt ein Detail aus 1, gesehen in einer zweiten
Ausführung;
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– 5 bis 9 zeigen aufeinanderfolgende Phasen eines
Betriebszyklus einer weiteren Ausführung der Einheit nach der
vorliegenden Erfindung zw Herstellung von Längen von Papiermaterial aus
einer kontinuierlichen Bahn.
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Bezugnehmend auf die Abbildungen
von 1 bis 4 ist mit 1 in seiner Gesamtheit ein Teil einer Herstellungsmaschine
für Zigaretten
(nicht gezeigt) bezeichnet, insbesondere der zur Anbringung von
Filterstücken
in einer Zigarettenmaschine, welche eine Einheit 2 zur
Herstellung von unterschiedlichen Längen 3 von Umhüllungsmaterial,
bezeichnet einfach als Filterpapierstreifen, aus einer kontinuierlichen Bahn 4 enthält, die
von einer Rolle (nicht gezeigt) abgewickelt und entlang einer bestimmten
Zuführbahn P in
einer vorgegebenen Richtung D bei einer bestimmten Spannung
und mit einer bestimmten Geschwindigkeit vorgezogen wird. Wie aus 1 ersichtlich ist, enthält die Einheit 2 eine
Schneidvorrichtung 5, durch welche die Filterpapierstreifen 3 von der
kontinuierlichen Bahn 4 abgetrennt und an eine Förderrolle 6 von
herkömmlicher
Ausführung
abgegeben werden, die in Gegenuhrzeigerrichtung um eine entsprechende
Achse 6a in Umdrehung versetzt ist.
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Die Rolle 6 ist dazu bestimmt,
Gruppen 7 weiterzuleiten, die aus jeweils zwei Zigarettensträngen, die
durch ein Filterstück
von doppelter Länge voneinander
getrennt sind, bestehen, und welche pneumatisch auf herkömmliche
Weise durch entsprechende Rillen 8 gehalten werden, die
sich parallel zu den geradlinigen Erzeugenden der Rolle erstrecken und
durch die Rolle 6 in einer Richtung quer zu ihren eigenen
Achsen durch eine Transferstation 9 geführt werden, an welcher ein
Filterpapierstreifen 3 durch die Schneidvorrichtung 5 an
der äusseren
Oberfläche
einer jeden Gruppe 7 angebracht wird.
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In dem gezeigten Beispiel enthält die Schneidvorrichtung 5 eine
erste Ansaugrolle 10 und eine zweite Rolle 12,
die im wesentlichen tangential zueinander angeordnet und um jeweilige
Achsen 10a und 12a auf jeweiligen Wellen 10b und 12b drehbar sind.
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Die kontinuierliche Bahn 4 wird
durch die Ansaugrolle 10 aufgenommen und in Richtung einer Schneidstation 11 vorgezogen,
an welcher erste und zweite Rollen 10 und 12 auf
solche Weise zusammenarbeiten, dass die Bahn in einzelne Filterpapierstreifen 3 zerteilt
wird. In dem gezeigten Beispiel ist der Durchmesser der ersten Rolle 10 grösser als
jener der zweiten Rolle 12, und deren Umlaufgeschwindigkeit
ist höher
als die Vorlaufgeschwindigkeit der Bahn 4, während die
umlaufende Oberfläche eine
Anzahl von Messern 13 trägt, die mit gleichen Winkelabständen voneinander
abstehend sind, und deren jeweilige Schneidkanten im wesentlichen
geradlinig und im Verhältnis
zu der Drehachse 10a schräg angeordnet sind.
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Die zweite Rolle 12, welche
sich mit einer Umlaufgeschwindigkeit im wesentlichen gleich der Vorlaufgeschwindigkeit
der Bahn 4 dreht, trägt
eine Anzahl von im wesentlichen radialen Messern 14, die gleichmässig um
die umlaufende Oberfläche
verteilt und mit ihren Schneidkanten im wesentlichen parallel zu
der Achse 12a der Rolle 12 angeordnet sind. Die umlaufende
Oberfläche 15 der
ersten Rolle 10 ist durch die entsprechenden Messer 13 in
eine Anzahl von ansaugenden Sektoren 16 unterteilt, von
denen jeder eine Anzahl von Saugbohrungen 16a aufweist, die
mit einer Unterdruckquelle (nicht gezeigt, da von herkömmlicher
Ausführung)
verbunden sind.
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Die Einheit 2 enthält weiter
Zuführmittel 17, die
dazu dienen, die kontinuierliche Bahn 4 der Schneidvorrichtung 5 zuzuführen, und
die mit der ersten Rolle 10 auf solche Weise zusammenarbeiten, dass
die Bahn 4 entlang der Zuführbahn P vorgezogen
wird.
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Beim Betrachten der Abbildungen von
1 bis 4 kann man sehen, dass solche Zuführmittel 17 ein Paar
von Klemmrollen 18 und 19 enthalten, die auf jeder
Seite der von den Bahn 4 durchlaufenen Zuführbahn P angeordnet
sind. Eine Gummiervorrichtung 20, die in Vorlaufrichtung
hinter den Klemmrollen 18 und 19 liegt, ist dazu
bestimmt, die obere Fläche
der Bahn 4 dünn
mit einer Klebesubstanz zu bestreichen. Die betreffende Vorrichtung 20 enthält eine Gummierrolle 21 und
eine Gegenrolle 22, jeweils an den entgegengesetzten Flächen der
Bahn 4 angeordnet.
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Ebenfalls Teil der Einheit 2 bilden
Mittel 23, durch welche die Spannung der laufenden Bahn 4 verändert wird,
angeordnet zwischen der Gummiervorrichtung 20 und der ersten
Rolle 10; solche Spannmittel enthalten ein bewegliches
Ableitelement 24, welches abwechselnd durch Entfernen der
Bahn 4 von der Zuführbahn P und
Zurückführen zu
derselben eine Veränderung
der Spannung der Bahn 4 zwischen einem mit Tn1 bezeichneten
Spannzustand und einem mit Tn2 bezeichneten entspannten Zustand
erzeugt.
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Wie aus der 1 erkennbar ist, enthält das Ableitelement 24 eine
auf die Bahn 4 im direkten Kontakt wirkende Nocke 25,
die auf einem Zapfen 26 montiert ist, zentriert auf einer
mit A bezeichneten Drehachse.
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Das Profil 27 der Nocke 25 weist
zwei Nasen 28 und 29 auf, die jeweils ein erstes
Umlenkelement 30 und ein zweites Umlenkelement 31 bilden,
durch welche die Bahn 4 abgeleitet wird.
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Die Nocke 25 wird zyklisch
mit einer wechselweisen Drehbewegung um die vorgenannte Achse A versehen,
und zwar zwischen einer ersten extremen Winkelposition PA1 und
einer zweiten extremen Winkelposition PA2.
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Die betreffende wechselweise Drehbewegung
wird synchron mit der Bewegung der Schneidvorrichtung 5 auf
die Nocke 25 übertragen,
und zwar durch Antriebsmittel herkömmlicher Ausführung, die in
den Zeichnungen schematisch durch einen Block 32 dargestellt
sind.
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Die Spannung der Bahn 4 ist
dieselbe in einer jeden der vorgenannten extremen Positionen PA1 und PA2,
und es ist in diesem Spannzustand Tn1, dass der erste Teil
des Schnittes durch die entsprechende Vorrichtung 5 an
der Bahn 4 ausgeführt wird.
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Für
den zweiten Teil des auszuführenden Schnittes,
wie in dem Oberbegriff erwähnt
ist, ist es erforderlich, dass die Bahn 4 eine Spannung Tn2 geringer
als Tn1 hat. Um diesen entspannten Zustand Tn2 der
Bahn 4 zu erreichen, wird die Nocke 25 in eine
mit PA0 bezeichnete Position gedreht, in 1 mit durchgehender Linie gezeigt, in
welcher im wesentlichen kein Unterschied zwischen der Bahn 4 und der
Zuführbahn P besteht,
da sie im entspannten Zustand zwischen der Gummiervorrichtung 20 und
der Schneidvorrichtung 5 vorläuft.
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Folgt man einem kompletten Zyklus,
ausgehend zum Beispiel von der mit PA1 bezeichneten extremen
Position, wird die Bahn 4 durch die Nocke 25 von
ihrem normalen Verlauf abgeleitet, versetzt von der Zuführbahn P,
und zwar durch den Kontakt mit dem ersten Umlenkelement 30,
das mit der ersten Nase 28 der Nocke 25 selbst übereinstimmt.
In dieser Position, wie vorher erwähnt, wird der erste Teil eines Schnittes
ausgeführt,
um einen ersten Filterpapierstreifen 3 abzutrennen. Danach
dreht sich die Nocke 25 in Gegenuhrzeigerrichtung, wie
in 1 gezeigt ist, um
die mit PA0 bezeichnete Position einzunehmen, in welcher
die Bahn 4 über
einen Abschnitt 27a des Nockenprofils 27 läuft, der
die beiden Nasen 28 und 29 miteinander verbindet.
Mit der Nocke 25 in dieser Position PA0 wird die
Bahn 4 in den entspannten Zustand Tn2 gebracht,
und sobald der Schnitt zum Abtrennen des ersten Filterpapierstreifens 3 vervollständigt ist,
dreht sich die Nocke 25 weiter in Gegenuhrzeigerrichtung,
um die mit PA2 bezeichnete Position einzunehmen, in welcher
die Bahn 4 wieder den Spannzustand Tn1 annimmt
und die Schneidvorrichtung 5 den Vorlauf beginnt, der einen
zweiten Filterpapierstreifen 3 abtrennen wird. An diesem Punkt
wird die Drehrichtung der Nocke 25 durch die Wirkung der
wechselweisen Antriebsmittel 32 umgekehrt, und zwar mit
dem Ergebnis, dass die Nocke 25 sich in Uhrzeigerrichtung
in die passive Position PA0 zurückdreht, in welcher die Bahn 4 sich
wieder in ihrem entspannten Zustand Tn2 befindet und der Schnitt
zum Abtrennen des zweiten Filterpapierstreifens 3 vervollständigt werden
kann. Die Nocke 25 wird durch die Antriebsmittel 32 weiter
gedreht, um schliesslich wieder in die Ausgangsposition PA1 zu gelangen,
und der Zyklus ist somit vervollständigt.
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Es ist offensichtlich, dass jeder
volle Schwingzyklus der Nocke 25 mit einer Frequenz ausgeführt wird,
welche der Hälfte
der Frequenz entspricht, mit welcher die Filterpapierstreifen 3 durch die
Schneidvorrichtung 5 abgetrennt werden. Kurz gesagt werden
während
einem jeden Zyklus der Nocke 25 zwei Filterpapierstreifen 3 von
der Bahn abgetrennt.
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In dem Beispiel in 2 enthalten die Spannmittel 23 der
Bahn ein Ableitelement 24, das aus einem Kipphebel 33 besteht,
getragen von einem Zapfen 40 und drehbar um eine mit B bezeichnete Achse.
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Der Kipphebel 33 weist einen
ersten Arm 33a und einen zweiten Arm 33b auf,
welche mit Hilfe jeweiliger Kontaktrollen 35a und 35b auf
die Bahn 4 treffen. Jede Rolle 35a und 35b wird
von einem entsprechenden hervorstehenden Ende des jeweiligen Armes 33a und 33b getragen
und ist frei drehbar.
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Ähnlich
wie die beiden Nasen 28 und 29 der Nocke 25 bilden
die beiden Rollen 35a und 35b jeweilige erste
und zweite Umlenkelemente 30 und 31.
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Die Schwingwirkung des Kipphebels 33 ist
in jeder Beziehung ähnlich
jener der Nocke 25, da sie von der durch die wechselweisen
Antriebsmittel 32 auf solche Weise übertragenen Leistung herkommt, dass
eine Drehbewegung um die vorgenannte Achse B zwischen den
beiden extremen Positionen PA1 und PA2 erzeugt
wird, in welcher die Bahn 4 gespannt vorgezogen ist.
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Der Kipphebel 33 bewegt
sich durch einen Zyklus wie jener der Nocke 25, ausgehend
zum Beispiel von einer mit PA1 bezeichneten Position, in
welcher sich die Bahn 4 in dem Spannzustand Tn1 befindet,
sich in Gegenuhrzeigerrichtung durch die mit PA0 bezeichnete
Position drehend bis in die mit PA2 bezeichnete Position,
in welcher die Bahn 4 jeweils den entspannten Zustand Tn2 und
wieder den Spannzustand Tn1 einnimmt. Beim Erreichen letzterer
Position PA2 wird die Richtung der Drehbewegung umgekehrt
und der Kipphebel 33 dreht sich in Uhrzeigerrichtung zurück durch
die Zwischenposition PA0 bis in die Ausgangsposition PA1,
in welcher die Bahn wieder jeweils den entspannten Zustand Tn2 und
den Spannzustand Tn1 annimmt.
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Der Rücklauf in die Ausgangsposition PA1 bedeutet
das Ende des Zyklus.
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In dem Beispiel wie in 3 ist das Ableitelement 24 der
Spannmittel 23 als eine Kurbel 36 ausgelegt, drehbar
um eine mit C bezeichnete Achse, von welcher ein freies Ende gabelförmig ist
und zwei Arme 36a und 36b aufweist.
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Die Enden der Arme 36a und 36b tragen
jeweils Rollen 47a und 47b, die sich in direktem
Kontakt mit jeweils einer Fläche
der Bahn 4 befinden.
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Mit diesem Typ des Ableitelementes 24 ist die
Wirkung insofern zwangsläufig,
dass die Bahn 4 nicht nur durch die Rollen 47a und 47b auf
solche Weise von ihrem normalen Verlauf fortgedrückt wird, dass sie den Spannzustand
wechselweise an jeder Seite der Vorlaufahn P annimmt, sondern
sie wird auch durch dieselben Rollen 47a und 47b wieder
in den entspannten Zustand zurückgezogen.
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In diesem Falle ist die Gummiervorrichtung 20 vorteilhafterweise
entlang der Vorlaufrichtung im Anschluss an das Ableitelement 24 angeordnet,
so dass die Wirksamkeit des Gummiervorgangs nicht durch den anschliessenden
Kontakt zwischen der Bahn 4 und der entsprechenden Rolle 47b beeinträchtigt wird.
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Die 4 zeigt
eine zweite Ausführung
der Nocke 25, bei welcher der Abschnitt 27a des
Profils 27 zwischen den beiden Nasen 28 und 29 von
konkaver Geometrie ist.
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Diese Lösung kann angewandt werden,
um den Winkelausschlag des Ableitelementes 24 während der
Schwingbewegung zu begrenzen und somit die mit der Trägheit der
Bestandteile des Elementes 24 zusammenhängenden Probleme auf ein Minimum zu
beschränken.
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Tatsächlich erfordert die Breite
der Bahn ein Ableitelement von beachtlichen Abmessungen, dessen
Masse aufgrund der hohen Betriebsgeschwindigkeiten der betreffenden
Maschinen Trägheitskräfte erzeugt,
die wenigstens durch die Begrenzung des Winkelausschlags des Ableitelementes 24 im
Rahmen gehalten werden können.
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Welche der oben beschriebenen Ausführungen
schliesslich auch immer verwendet wird, das Ableitelement 24 ist
als ein doppelt wirkendes Teil ausgelegt, gekennzeichnet durch die
wechselweise Drehbewegung und somit in der Lage, mit der Hälfte der
Frequenz zu arbeiten als die der Schneidvorrichtung 5.
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Wie bereits festgestellt, umfasst
der volle Schwingzyklus zwei Phasen oder Positionen, in denen die
Bahn 4 gespannt wird, abwechselnd mit zwei Phasen, in welchen
die Bahn 4 entspannt ist und im Kontakt mit Abschnitten
der Nocke 25 vorläuft,
die eine kürzere
radiale Abmessung aufweisen.
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Ebenfalls im Hinblick auf die Begrenzung
des Winkelausschlages des Ableitelementes ist in den Abbildungen
von 5 bis 9 eine weitere Lösung
gezeigt. Diese Abbildungen zeigen die Betriebsfolge eines halben
Schwingzyklus eines Ableitelementes 24, enthaltend eine
Nocke 37, die um eine mit D bezeichnete Drehachse
drehbar ist. Das Profil 38 der Nocke 37 weist
drei Nasen 38a, 38b und 38c auf, welche
die jeweiligen Umlenkelemente 39a, 39b und 39c bilden, und
die tangential innerhalb eines gemeinsamen Umfangs angeordnet sind,
dessen Mitte mit der Achse D übereinstimmt.
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Wie in den bereits beschriebenen
Ausführungen
wird die betreffende Nocke 37 durch wechselweise Antriebsmittel
in Bewegung gesetzt, die in den Abbildungen von 5 bis 9 nicht gezeigt
sind, welche der Klarheit wegen nur die Nocke 37 und die
abgeleitete Bahn 4 zeigen.
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Nimmt man an, dass der Beginn des Schwingzyklus
für diese
besondere Nocke 37 die in 5 mit PB0 bezeichnete
Position ist, in welcher die Bahn 4 durch eine erste Nase 38a von
der Vorlaufbahn P abgehoben wird und den Spannzustand Tn1 annimmt,
ist die Folge im wesentlichen die gleiche, wie sie bereits für die Ausführungen
in den Abbildungen von 1 bis 4 beschrieben worden ist, da der Spannzustand Tn1 und
der entspannte Zustand Tn2 der Bahn 4 jeweils
der ersten und zweiten Phase des Hubs entspricht, mit welchem der
Filterpapierstreifen 3 durch die Schneidvorrichtung 5 abgetrennt
wird.
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Danach dreht sich die Nocke 37 in
Gegenuhrzeigerrichtung in Richtung des Pfeiles (s. 5), um die in 6 gezeigte und mit PB1 bezeichnete Position
einzunehmen, in welcher die Bahn 4 einer geradlinigen Spur
entlang der Vorlaufbahn P folgt und in dem entspannten
Zustand Tn2 vorläuft.
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Indem sie sich weiter in Gegenuhrzeigerrichtung
dreht, nimmt die Nocke 37 die in 7 gezeigte Position PB2 ein,
in welcher sich die Bahn 4 durch die Wirkung einer zweiten
Nase 38b in dem Spannzustand Tn1 befindet.
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8 zeigt
eine anschliessende Position PB3 der Nocke 37,
in welcher die Bahn 4 sich wieder in dem entspannten Zustand
Tn2 befindet und über die
beiden Nasen 38b und 38c läuft, die tangential zu der
Vorlaufbahn P positioniert sind.
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Die Nocke 37 führt eine
weitere Umdrehung in Gegenuhrzeigerrichtung zu der in 9 gezeigten extremen Position PB4 aus,
in welcher die Bahn 4 sich durch die Wirkung der verbleibenden
Nase 38c wiederum in dem Spannzustand Tn1 befindet.
An diesem Punkt wird die Drehrichtung umgekehrt und die Ablauffolge
in umgekehrter Reihenfolge wiederholt, und zwar mit der Nocke 37,
die sich in Richtung des Pfeiles in 9 durch
die oben beschriebenen Positionen PB3, PB2 und PB1 bewegt,
bis sie wieder die Ausgangsposition PB0 erreicht hat. Beim
Erreichen dieser selben Position PB0 ist der Schwingzyklus
der Nocke 37 vervollständigt.
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Es wird aus der vorstehenden Beschreibung deutlich,
dass, wenn ein Ableitelement 24 mit drei Umlenkelementen 39a, 39b und 39c verwendet
wird, die Frequenz der durch das Element 24 beschriebenen
Schwingungen einem Drittel der Frequenz entspricht, mit welcher
die Filterpapierstreifen 3 von der Bahn 4 durch
die Schneidvorrichtung 5 abgetrennt werden.
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Daraus ergibt sich, dass die Zahl
der in dem Ableitelement 24 enthaltenen Umlenkelemente
um „n"
erhöht
werden kann und die Schwingfrequenz des Ableitelementes folglich
1/n Malen der Betriebsfrequenz der Schneidvorrichtung 5 entspricht.
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Natürlich wird es durch die Verwendung
einer beliebigen der verschiedenen beschriebenen und gezeigten Ausführungen
möglich,
höhere
Betriebsgeschwindigkeiten zu erhalten als die bisher erreichbaren,
ohne dabei den einwandfreien Betrieb der Vorrichtung zum Anbringen
der Filterstücke
zu beeinträchtigen,
wobei ausserdem die mechanische Belastung verringert wird, welcher
die Bestandteile der Ableitelementes 24 während einer
bestimmten Betriebszeit ausgesetzt sind.