DE539697C - Verfahren zur Herstellung schalenfoermiger Profile aus einem vorprofilierten Streifen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie Vorrichtungen zur Ausführung des Verfahrens zur Herstellung schalenförmiger Profile z. B. von Halbkreis- oder Viertelkreisform, wie sie zur Erzeugung von Rohren benutzt werden, oder von Spundbohlen o. dgl. Derartige Verfahren sind bereits bekannt, und zwar beruhen sie darauf, daß ein Blechstreifen bei seinem Lauf durch eine Anzahl

ίο von Rollenpaaren allmählich zu dem schaleinförmigen Profil geformt wird. Diese Verfahren sind wegen der großen zu seiner Durchführung erforderlichen Anlage sehr unwirtschaftlich.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung wird im Gegensatz dazu nur ein einziges Walzenpaar benötigt, um den Blechstreifen durch Biegen in die Schalenform zu bringen. Auch derartige Verfahren sind bereits bekannt. Sie bestehen darin, daß zwecks Umformung des Blechstreifens in die endgültige Form die Walzen aufeinander zu bewegt werden. Auf diese Weise ist es jedoch nur möglich, schwache Profile, die kalt gewalzt werden können, in der gewünschten Weise umzuformen.

Zweck der Erfindung ist es jedoch hauptsächlich, schwere Profile, beispielsweise Spundbohlen oder Schalenprofile zur Herstellung von Rohren, die sämtlich warm gewalzt werden müssen, durch Verformung eines Blechstreifens mittels eines einzigen Walzenpaares herzustellen. Durch die Bewegung der Walzen gegeneinander ist dies nicht zu erreichen, schon aus dem Grunde, weil die Walzen mit anderen Kalibern in einer gemeinsamen Walzenstrecke liegen und einen gemeinsamen Antrieb haben.

Das Verfahren gemäß der Erfindung besteht daher darin, daß der Anfang eines Blechstreifens von den Abmessungen des Profils in einer ^Preßvorrichtung in das endgültige Profil gebogen und dann der Blechstreifen an dem derart endgültig geformten Anfang von entsprechend dem zu bildenden Profil kalibrierten Walzen erfaßt 'und über 'seine gesamte Länge in die gewünschte Form gebracht wird.

An Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels wird das neue Verfahren näher erläutert.

Es ist bekannt, Rohre auf die Weise herzustellen, daß man schalenförmig gebogene Blechstreifen, deren Querschnitt z. B. kreisbogenförmig ist, durch Schweißung miteinander verbindet. Um das Schweißen billig und einfach und doch völlig einwandfrei zu gestalten, verwendet man dabei nicht einen besonderen Zusatzschweißstoff, sondern ordnet diesen an den zu verbindenden. Teilen selbst an, indem an die Ränder der Blechstreifen Nasen o. dgl. angewalzt sind, die beim Schweißen niedergeschmolzen werden und die Schweißnaht bilden.

Die Herstellung dieser schalenförmig gebogenen Blechstreifen- geht nun mit Hilfe des Verfahrens gemäß der Erfindung sehr einfach vor sich. Zunächst werden in bekannter Weise ebene Blechstreifen von den

Abmessungen des Schalenprofils gewalzt, die an den Enden nasenförmige Verstärkungen besitzen (Abb. i).

Um das Walzen so einfach wie möglich zu gestalten,, wird die Breite der einzelnen Blechstreifen ι immer konstant gehalten. Die unterschiedliche Blechstärke iwird durch Heben und Senken der Walzen erreicht. Dadurch ist es möglich, die den jeweiligen Rohrdurchmessern entsprechenden starken Wandungen zu erzielen. Wie die Verbindung der konstant breiten Blechstreifen ι zu Rohren mit verschiedenen Durchmessern möglich ist, zeigen die Abb. 2 und 3.

ig Um die Krümmung der Blechstreifen 1 dem jeweiligen Rohrdurchmesser anzupassen, ist eine Vorrichtung notwendig, die den Übergang der ebenen Blechstreifen 1 in die Schalenform ermöglicht, die im letzten Durchgang durch das gesondert gelagerte Walzenpaar 2 und 3 nach Abb. 4 geformt wird.

Beim Herstellen von verschiedenen Rohrdurchmessern sind also lediglich diese Walzen auszuwechseln.

Die Vorrichtung, die den Übergang von den ebenen Blechstreifen zum Schalenprofil ausführt, ist in Abb. 5 und 6 dargestellt. Der ebene Blechstreifen 1 kommt auf dem Rollengang an, und der Transport wird abgestoppt, wenn der Anfang des Blechstreifens 1 sich in der Vorrichtung befindet. Über dem Blechstreifenanfang befindet sich ein Formstück 4, das der Krümmung des jeweiligen Durchmessers des Rohres entspricht und auswechselbar ist. Unter dem Blechstreifenanfang ist ein Kolben 5 angeordnet, dessen Form wieder der jeweiligen Rohrkrümmung angepaßt ist und. gleichfalls ausgewechselt werden kann. Gehoben und gesenkt wird der Kolben 5 durch, eine Spindel 6 bzw. durch eine Pleuelstange auf gekröpfter Welle oder auf andere Weise. Die Führung des Kolbens 5 wird durch Führungsschienen 7 erzielt. Beim Hochdrücken des Kolbens wird der ebene Blechstreifen 1 in seinem Anfang gegen das Formstück 4 gedrückt und erhält die endgültige Schalenform, die das Erfassen des Blechstreifens durch das Walzenpaar 2 und 3 möglich macht. Nach dem Hochbiegen des Blechstreifenanfanges wird der Kolben 5 abgesenkt, und der Rollengang schiebt den Blechstreifen in die Walzen 2 und 3.

Der einmal gefaßte Blechstreifen wird nun durch die Rotation der Walzen schalenförmig gebogen und beim Durchgang über seine ganze Länge in die gewünschte Form gebogen.

Im nächsten Arbeitsgang werden die einzelnen Schalenprofile zu einer Rohrwandung zusammengeschweißt.

Besitzt das zu erzeugende Schalenprofil |nach innen einspringende Teile, so sind zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung besondere Vorrichtungen erforderlich. Eine Spundbohle mit innenliegendern Schloß ist ein derartiges Profil, so daß seine Herstellung als Beispiel näher ausgeführt sei.

Das Walzen des Spundwandprofils bis zu den beiden letzten Walzdurchgängen ist bekannt. Das hiernach sich ergebende Profil ist in Abb. 7 dargestellt, wobei jedoch die Schloßleisten 8, wie gestrichelt gezeichnet, geradlinig nach oben verlaufen. Diese 'Schloßleisten müssen vor Herstellung des eigentlichen Spundbohlenprofils nach dem Verfahren gemaß der Erfindung in die endgültige Form abgebogen werden. Erfindungsgemäß geschieht das mittels der in den Abb. 7 und 8 dargestellten Vorrichtung.

Die Spundbohle 9 wird .auf dem Rollengang abgestoppt, nachdem der Anfang der- Bohle in die Vorrichtung gelangt ist. Entsprechend geformte Umbördelstücke 10, die seitwärts beweglich sind, drücken die lotrecht stehenden Schloßleistenanfänge 8 herunter. Die Bewegung der Umbördelstücke 10 wird durch gelenkig gelagerte Arme 11, die auf einem Kreuzstück 12 der drehbar gelagerten WeUe 13 befestigt sind, ausgelöst oder in irgendeiner anderen Form bewirkt. Geführt werden die Umbördelstücke 10 durch ein Führungsstück 14, das in irgendeiner Weise festgehalten wird. Formstücke 15 verhindern ein weiteres Herunterbiegen der Spundbohlenstege, während Anschläge 16 ein zu weites Herunterdrücken der Schloßleisten 8 unmöglich machen. Nach dem Umlegen der Schloßleisten 8 werden die Umbördelstücke 10 durch. Drehung : der Welle 13, durch, das Kreuzstück 12 und durch die beweglichen Arme 11 zurückgezogen. Der Rollengang schiebt die Bohle 9 in den vorletzten Walzgang ein, die Walzen erfassen die Bohle und legen beim Durchgang derselben die gesamten Schloßleisten über die gesamte Länge um.

Das nunmehr erfolgende Herstellen des endgültigen Spundbohlenp'rofils vollzieht sich in 'entsprechender Weise, wie bereits vorher für ein kreisbogenförmiges Profil ausgeführt, mit Hilfe der in Abb. 9 dargestellten Vorrichtung.

Die auf dem Rollengang ankommende Bohle 9 wird in der Vorrichtung abgestoppt, sobald der Anfang der Bohle die Vorrichtung passiert hat. Ein auswechselbares Führungsstück 17 gibt dem Bohlenanfang die endgültige Querschnittsform zum letzten Walzdurchgang. Der auswechselbare Kolben 18 drückt vermittels der Spindel 19, die durch die Welle 20 angetrieben wird, die Bohlenstege 21 nach oben gegen das Führungsstück 17. Gehalten wird der Kolben 18 durch Schienen 22. Nach

dem Hochdrücken der Stege 21 wird der Kolben 18 abgesenkt. Der Rollengang schickt die Bohle 9 in das letzte Walzkaliber. Die Walzen erfassen den Anfang der Bohle, und durch die Rotation 'derselben werden die Stege der Bohle stetig in die endgültige Stellung hochgebogen.

Bei Schalenprofilen mit nach innen einspringenden Teilen machen diese beim letzten Durchgang durch die Walzen ein dichtes Anliegen der Oberwalze an die den Vorsprüngen benachbarten Teile des Profils unmöglich. Wie bereits bekannt, wird dieser Nachteil dadurch behoben, daß in den zwischen der Walze und dem Profil verbleibenden Hohlräumen Leitstücke angeordnet sind. Sie sind von einer oder beiden Seiten der Walzen auswechselbar befestigt und werden durch eine Haltekonstruktion unverschieblich gehalten, wobei natürlich der Durchgang des Profils nicht behindert sein darf.

In den Abb. 10 bis 13 sind derartige Leitstücke und ihre Anordnung zwischen den Walzen bei der Herstellung von Spundbohlen mit innenliegendem Schloß gemäß den Abb. 7 bis 9 dargestellt.

Das nach innen springende Schloß der Bohle 9 macht ein dichtes Anliegen der Oberwalze 23 an die Stege unmöglich. Der beiderseitige notwendige Zwischenraum 24 zwischen Ober- und Unterwalze, der ein Rotieren der Walzen beim Durchgang der Bohle gestattet, ohne das Schloß der Bohle zu gefährden, wird durch je ein festes, auswechselbares Leitstück 25 ausgefüllt, das vor wie hinter dem Walzenpaar befestigt ist. Durch den Druck der Oberwalze 23 wird dieses Leitstück gegen die Innenwandung des Steges gedrückt, während die Außenwandung des Steges durch die Unterwalze 26 geführt wird. Um die Reibung zwischen Leitstück und Oberwalze einerseits und Bohlensteg andererseits auszuschalten, ist erfindungsgemäß das Leitstück 25 auf der der Oberwalze zugekehrten Seite 27 mit einer Bohrung 28 versehen, in die Kugeln bzw. Zylinderstücke 29 aus !härtestem Stahl eingeschoben werden, um der unterschiedlichen Walzgeschwindigkeit am Umfange der Oberwalze Rechnung zu tragen. Auf der dem Steg zugekehrten Seite 30 des Leitstückes 25 sind zwei Bohrungen 31 angeordnet, in die je ein Zylinderstück 32 aus ,Hartmetall [eingeschoben wird. Die Durchgangsgeschwindigkeit des Steges ist hier konstant. Schließlich können auf der Unterseite 33 des Leitstückes 25 gleichfalls Bohrungen 34 mit eingeschobenen Zylinderstücken 35 angeordnet werden.

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung schalenförmiger Profile aus einem vorprofilierten Streifen durch Biegen mittels eines einigen Walzenpaares, dadurch gekennzeichnet, daß der Anfang eines Blechstreifens von den Abmessungen des Profils in einer Preßvorrichtung in das endgültige Profil gebogen und dann der Blechstreifen an dem derart endgültig geformten Anfang von entsprechend dem zu bildenden Profil kalibrierten Walzen erfaßt und über seine gesamte Länge in die gewünschte Form gebracht wird.

2. Herstellung von Spundbohlen mit innenliegendem Schloß gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Bildung des endgültigen Spundbohlenprofils die in den vorhergehenden Walzdurchgängen erzeugten, geradlinig nach innen einspringenden Schloßleisten des Anfangs (8) des zu der Spundbohle umzuformenden Blechstreifens entsprechend der endgültigen Schloßform abgebogen (Abb. 7 und 8) und durch einen anschließenden Durchgang des Blech-Streifens durch, entsprechend geformte Walzen über die gesamte Bohlenlänge umgelegt werden.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abbiegen der Schloßleisten des Anfangs des Blechstreifens durch seitlich bewegliche und geführte Formstücke (10) erfolgt, die durch Verdrehen einer gelenkig mit ihnen verbundenen Welle (13) nach außen verschoben werden und dabei die Schloßleisten über Anschläge (16) in die endgültige Form abbiegen.

4. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 zur Herstellung schalenförmiger Profile mit nach innen springenden Teilen, z. B. Spundbohlen, unter Verwendung von in den zwischen den Walzen bzw. einer Walze und dem Walzprofil verbleibenden Hohlräumen angeordneten Leitstücken, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitstücke (25) mit drehbaren, die Reibung vermindernden Teilen (29, 32, 35) an der Walze (23) und dem Schalenprofil (9) anliegen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen