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Kolben-Strangentwässerungspresse für Rohtorf und ähnliche Stoffe Die
Erfindung bezweckt in erster Linie die künstliche Entwässerung von Rohtorf. Dieses
Problem ist bisher erfolgreich durch das Madruckverfahren gelöst worden, bei dem
der Rohtorf in einer Aufbereitung in kleine Stücke zerteilt und diese allseitig
mit trockenem Torfstaub umhüllt werden. Bei der nachfolgenden mechanischen Pressung
in Siebkästen wird dann soviel Wasser abgetrieben, daß das Preßgut in wirtschaftlicher
Weise durch Dampf auf das erforderliche Maß nachgetrocknet oder, ähnlich Rohbraunkohle,
unter Kesseln verheizt werden kann.
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Jedoch haften den im Gebrauch befindlichen Pressen noch große Mängel
an. Die erste Konstruktion, die Madruck-Ringpresse, arbeitet zwar mit sehr niedrigem
Kraftaufwand, jedoch ist der Preßprozeß außerordentlich schwierig und empfindlich,
denn die jeweils auftretenden Preßdrücke sind von der Konstruktion der Ringpresse
abhängig und können nicht nach Art, Wassergehalt und Zusatzmenge des Füllgutes reguliert
werden. Es treten also nach Art des Füllgutes über- oder Unterdrücke auf, die nach
verschiedenen Richtungen hin schädlich sind. Die späterhin konstruierte hydraulische
Madruck-Entwässerungspresse stellt deshalb eine bedeutende Verbesserung dar, insofern,
als der Preßdruck unabhängig von der Art des Füllgutes und der Konstruktion der
Presse wurde. In der hydraulischen Presse kann der Verlauf des Preßprozesses und
der Enddruck genau den Bedürfnissen angepaßt werden. Jedoch arbeitet diese hydraulische
Presse mit einem sehr hohen Kraftaufwand; er ist um ein Vielfaches höher als bei
der Ringpresse, und der Durchsatz ist im Verhältnis zu der riesigen Apparatur sehr
gering. Die Anlagekosten sind älso außerordentlich hoch.
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Diese Nachteile werden durch die Erfindung beseitigt, ohne im übrigen
die wertvollen Eigenschaften der hydraulischen Presse aufzugeben. Die Erfindung
bezieht sich auf eine Kolben-Strangentwässerungspresse für Rohtorf und ähnliche
Stoffe mit länglichem Preßgefäß, dessen Wandungen mit Sieben ausgefüttert sind.
Das Neue besteht darin, daß an den beiden offenen Enden des waagerecht oder leicht
geneigt liegenden Preßgefäßes, welches eine größere Anzahl der in der Verarbeitung
begriffenen Preßlinge aufnehmen kann, je ein hydraulischer Kolben mit den Preßstempeln
derart angebracht ist, daß beide Preßstempel gemeinsam auf den Preßstrang drücken
können und außerdem jeder für sich durch automatische Steuerung der hydraulischen
Kolben so bewegt werden kann, daß der Ausgangspreßstempel nach vollendeter Pressung
in seine Endlage zurückgeht, während der Eingangpreßstempel den ganzen Strang jeweils
um eine Preßlingbreite vorschiebt und dann in seine Endlage zurückgeht.
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Für die Erfindung ist als Beispiel eine liegende hydraulische Presse
gewählt, bestehend aus einem länglichen Preßgefäß r (Zvlinder
mit
rechteckigem Querschnitt), an dessen beiden Enden je ein hydraulischer Kolben 2
und 3 angeordnet ist mit den Preßstempeln q. und 5, die genau in das Preßgefäß hineinpassen.
An der Aufgabeseite der Presse befindet sich ein senkrechter Füllschacht 6 von gleichem
Querschnitt wie das Preßgefäß. In diesem Schacht befindet sich dauernd ein Vorrat
von aufbereitetem Rohtorf, der ausgepreßt werden soll. An dem anderen Ende befindet
sich ein kurzer Abfallschacht 7 mit einem darunterliegenden Kratzband 8, welches
das ausgepreßte Gut weiterbefördert. Über diesem Abfallschacht hängt an einer fahrbaren
elektrischen Winde 9 ein starker Elektromagnet io. Dieser Magnet dient dazu, die
mit dem Preßgutstrang durch das Preßgefäß wandernden Preßsiebe i i beim Heraustreten
aus dem Preßgefäß aufzuheben, sie automatisch zur Eingangsseite zurückzubefördern
und dort in die Siebtasche 12 abzusetzen. Das längliche Preßgefäß i besteht aus
starken Stahlgußrippenflächen, -die auf Gehrung bearbeitet und miteinander verschraubt
sind. Die Innenflächen sind mit Sieben ausgelegt. Am Ende des Preßgefäßes befindet
sich eine Vorrichtung 13, vermittels deren von oben Druckluft durch die Siebwände
des Preßgefäßes in die durchwandernden Preßsiebe ii eingeblasen werden kann, um
das darin befindliche 'ausgepreßte Wasser herauszutreiben. Die Preßsiebe sind Stahlgußrippenfl`ächen,
die an beiden Seiten mit Sieben versehen sind. Sie passen genau in den Querschnitt
des Preßgefäßes hinein.
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Der Arbeitsgang der Presse ist folgender: Beim Zurückgehen des Preßstempels
4 nach erfolgter Pressung fällt zunächst ein Preßsieb ii aus der Tasche 12. Der
Aufprall wird gedämpft durch ein Gummipolster 1q.. Die @darüberliegenden Preßsiebe
werden zunächst durch eine Vorrichtung festgehalten, die durch den vorgehenden Kolben
wieder ausgelöst wird. Das heruntergefallene Preßsieb - in geeigneter Weise gegen
Umkippen gesichert - schließt das Preßgefäß ab. Beim weiteren Zurückgehen. des Preßstempels
q. wird die Öffnung des Füllschachtes 6 frei, und der aufbereitete Rohstoff stürzt
nach. Beim Wiedervorgehen des Preßstempels wird der in dem eben freigegebenen Raum
15 befindliche Rohtorf vorgeschoben und mit ihm das Preß.sieb i i bis an den gepreßten
Strang. Das Preß"sieb wird, falls notwendig, während dieses Vorschubes durch eine
geeignete Vorrichtung in ungefähr senkrechter Lage gehalten. Der Preßstempel hat
inzwischen den Füllschacht 6 und die Siebtasche i2 abgeschlossen, und nun beginnt
die eigentliche Pressung. Mittlerweile wird auf der anderen Seite des länglichen
Preßgefäßes der Preßstempel5 hydraulisch vor den Strang gedrückt. Die nun folgende
Pressung wird automatisch genau, entsprechend der Art des Füllgutes, reguliert.
Die Preßzeit wird bestimmt nach der Art des Materials, d. h. der Druck wird so schnell
gesteigert, wie es das Material erträgt, etwa in einem Drittel der Gesamtdruckzeit
bei der bisherigen Presse. Der ganze Strang wird beiderseitig durch die hydraulischen
Pressen gedrückt. Nach einer gewissen, durch die Erfahrung zu bestimmenden Zeit
läßt man den Preßstempel 5 zurückgehen, worauf die Presse 2 den ganzen Strang um
eine Preßlinglänge vorschiebt, wobei die Reibung an den Siebwandungen des Kastens
durch das aus allen Preßsieben heraustretende und durch die Wandungen des Preßgefäßes
sickernde Preßwasser wirksam herabgesetzt wird. Der letzte Preßling fällt in den
Abfallschacht 7, und das betreffende Preßsieb wird durch den Magneten gefaßt und
automatisch zur Tasche 1.2 zurückbefördert. Inzwischen ist der Preßstempel 4. in
seine Endlage zurückgegangen, die Presse ist wieder gefüllt, und das Preßspiel beginnt
von neuem. Alle Steuerungen erfolgen automatisch durch geeignete Vorrichtungen.
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Bereits bekannt ist die Verwendung von automatisch gesteuerten hydraulischen
Pressen für die künstliche Torfentwässerung, ebenso das mit Sieben ausgefütterte
Preßgefäß; neu dagegen ist die vorstehend beschriebene Anordnung der hydraulischen
Pressen, der gemeinsame Druck der Preßstempel auf den Preßstrang, das im Verhältnis
zum Querschnitt sehr lange Preßgefäß, der mehrfach unterbrochene Preßvörgang, die
Anordnung der beweglichen Preßsiebe, der Füllvorgang unter gleichzeitig seitlichem
Abschluß des Füllraumes durch ein Preßsieb, die automatische Entfernung der Preßsiebe
aus dem ausgepreßten Gut, die Wiedereinführung der Preßsiebe vermittels der Siebtasche
und die im Verhältnis zum bisherigen Preßverfahren sehr lange Preßdauer, ermöglicht
durch die gleichzeitige Pressung eines langen Stranges von Preßlingen.
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Die Erfindung besitzt folgende Vorteile gegenüber den bisherigen Konstruktionen,
insbesondere gegenüber der hydraulischen Madruck-Entwässerungspresse: i. Der Durchsatz
ist im Verhältnis zur Größe der Apparatur und des Anlagekapitals mehrfach höher.
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2. Die Gesamtpreßzeiten sind um ein Vielfaches größer; damit erhöht
sich auch der Preßeffekt entsprechend.
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3. Die Pressung selbst geschieht von beiden Seiten aus gleichmäßig,
während bisher nur einseitig gepreßt wurde. Auch dies erhöht den Wasserabfluß.
Die
Pressung geschieht mit Unterbrechungen. Auf einen Preßdruck folgt immer eine Entlastung.
Es hat sich gezeigt, daß gerade dies für den Preßeffekt besonders vorteilhaft ist.
Bisher bestand bereitseineähnliche Erkenntnis, der man durch Anordnung einer Vor-
und Nachpressung Rechnung trug, in der Annahme, daß .durch Umlagerung des Materials
und erneute Pressung eine Steigerung des Preßeffektes herbeigeführt wurde. Aber
nicht die Umlagerung des Materials ist das wesentliche, sondern der mehrfach unterbrochene
Preßvorgang hat die günstige Wirkung. Während bisher durch Vor- und Nachpressung
nur eine Unterbrechung erfolgte, wird bei der vorliegenden Erfindung die Unterbrechung
so oft wiederholt (im gezeichneten Beispiel 15 mal), wie das Preßgefäß im Verhältnis
zu einem Preßling lang ist. Die Mehrfachpressung mit jedesmaliger Druckentlastung
verbessert den Preßeffekt in hohem Maße.
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5. Durch Wegfall der bisherigen Nachpressung, die eine fast gleich
große und gleich kostspielige Apparatur wie die Vorpressung erfordert, spart man
wiederum erheblich an Anlagekapital.
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6. Die Presse ist trotz der vorgenannten Vorteile in der Konstruktion
bedeutend einfacher als die bisherigen Pressen. Das Füllen wird lediglich durch
die Schwerkraft bewirkt, ohne Anwendung von komplizierten Füllvorrichtungen. Die
Leerlaufzeiten sind auf das geringste Maß beschränkt. Nur das Zurückgehen .des Preßstempels
q. und das Vorgehen desselben bis zum Beginn der neuen Pressung ist Leerlauf, alles
andere Nutzarbeit, während bei der bisherigen Presse sechs ganze Kolbenhübe (einschl.
Hübe des Füllwagenkolbens) Leerlaufarbeit waren.
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Der Kraftbedarf der Presse, bezogen auf den Durchsatz, ist um ein
Vielfaches niedriger.