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Klöppel und einfädige Klöppelmaschine für diesen Klöppel Die Erfindung
bezieht sich auf Klöppel mit rundem Herzen und konzentrisch zu diesem angeordneten
Aussetzer für einfädige Klöppelmaschinen mit Gangplatte. Die bekannten Klöppel dieser
Art besitzen eine sehr große Höhe, und zwar beträgt letztere, von der Gangplatte
bis zur Oberkante des Fadenaustrittsauges gemessen, bisher mindestens das 2,46fache,
meist sogar das 2,58fache der 72 mm betragenden lichten Höhe (d. h. des inneren
Flanschenabstandes) der Normalspulen. Das Fadenaustrittsauge des Klöppels befindet
sich also 177 bis i85 mm über der Oberfläche der Gangplatte. Die Spule ist dabei
sehr hoch am Klöppel angeordnet, und zwar liegt die Oberkante des Spulenträgexs
meist 65 mm (das ist das o,9fache der lichten Spulenhöhe) über der Gangplattenoberfläche.
Aus diesem Grunde sind einerseits die Fliehkräfte, die auf Schiefstellen des Klöppels
wirken, sehr groß. Anderseits wirkt die Komponente des Fadenzuges, die ebenfalls
den Klöppel schief zu stellen sucht, an einem langen Hebelarm. Beides hat ein starkes
Ecken des :Klöppels und damit eine große Reibung zwischen den Klöppelfußscheiben
und der Gangplatte sowie den gegebenenfalls vorhandenen feststehenden Tellern zur
Folge. Das bedingt nicht nur einen starken Verschleiß der genannten Teile und einen
großen Kraftbedarf der Maschine, sondern macht es auch unmöglich, die Arbeitsgeschwindigkeit
der Klöppel sowie die Fadenspannung über eine gewisse Grenze zu steigern.
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Um diese Mängel zu beseitigen, soll nach der Erfindung einerseits
die ganze Bauhöhe des Klöppels verkleinert, anderseits die Höhe des Spulenträgers
über Gangplatte verringert werden. Dieses Ziel wird in erster Linie durch Verkürzung
des Klöppelunterteils erreicht. Zu dem Zwecke sind erfindungsgemäß die Hubgrenzen
des Aussetzers am Klöppel so weit nach unten verlegt, daß der Aussetzer sich in
seiner unteren Endlage dicht über der Klöppelfußscheib.e befindet, wobei gleichzeitig
der Spulenträger entsprechend tiefer gelegt ist. Ein weiteres Mittel zur Verringerung
der Bauhöhe des Klöppels besteht in der Verkürzung des aus der Spule herausragenden,
das Fadenaustrittsauge des Klöppels tragenden oberen Endteils des Klöpp:elrohrs.
Um eine solche Verkürzung zu ermöglichen, ist erfindungsgemäß das die Sperrnase
für die Spule tragende Kläppchen so verkürzt, daß das an seinem freien Ende vorgesehene
Fadenauge in der Sperrstellung des Kläppchens innerhalb der der seitlichen Klöppelschiene
zugekehrten Hälfte der Grundfläche des Klöppelrohres sich befindet. Zu dem gleichen
Zwecke kann das das Fadenaustrittsauge tragende obere Ende des Klöppelrohrs verjüngt
und nach der der seitlichen Klöppelschiene
abgekehrten Seifte der
Rohrachse gekröpft sein, während zugleich das Fadenauge einen kleineren Außendurchmesser
ierhält, als die lichte Weite des Klöppelrohrs beträgt.
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Durch die Anwendung dieser Mittel ist es möglich, die Höhe des Klöppels
über Gangplatte auf weniger als das a,3fache, und zwar beispielsweise auf etwa das
i,9fache der lichten Höhe einer Normalspule herabzusetzen, während gleichzeitig
die Höhe des Spulenträgers über Gangplatte auf weniger als das o,7fache, und zwar
beispielsweise etwa auf die Hälfte der lichten Höhe der Spule verringert werden
kann. Durch diese Verkleinerung der Abmessungen sind die auf das Schiefstellen des
Klöppels wirkenden Kräfte und damit die Reibung zwischen den Klöppelfußscheiben
und der Gangplatte sowie den gegebenenfalls vorhandenen feststehenden Tellein bedeutend
herabgesetzt. Die Folge davon ist nicht allein ein verminderter Verschleiß, sondern
es ergibt sich weiter der Vorteil, daß die Arbeitsgeschwindigkeit der Klöppel, d.
h. die Drehzahl und damit die Mengenleistung der Maschine beträchtlich gesteigert
werden kann, während es zugleich möglich ist, mit wesentlich höheren Fadenspannungen
als bisher zu arbeiten.
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Im Hinblick auf die Tieferlegung der Hubgrenzen des Aussetzers beim
neuen Klöppel muß natürlich die an der Klöppelmaschine vorhandene Aussetzervorrichtung
dem neuen Klöppel angepaßt werden. Und zwar sind erfindungsgemäß die mit den Aussetzern
an den Klöppeln zusammenwirkenden Finger des an der- Gangplatte der Maschine geführten
Aussetzerringes so dicht oberhalb der Klöppelfußscheiben angeordnet, daß zwischen
den Fingern des Aussetzerringes und der Gangplatte nur der für den ungehinderten
Durchgang der Klöppelfußscheiben erforderliche freie Raum vorhanden ist.
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Die Zeichnung veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel des neuen Klöppels
in Verbindung mit einer einfälligen Klöppelmaschine, wobei der Einfachheit halber
nur die für die Erfindung in Betracht kommenden Teile der Maschine dargestellt sind.
Es zeigen Abb. i einen senkrechten Längsschnitt durch einen gemäß der Erfindung
ausgebildeten Klöppel mit Schnitt durch einen Teil der Gangplatte und den daran
geführten Aussetzerring, Abb. z eine Ansicht des Klöppels von oben mit Schnitt durch
das obere Ende des Klöppelrohrs und Abb.3 einen Querschnitt durch den Klöppelunterteil.
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a ist die Gangplatte der Maschine und b einer der in den Garigplattenausscbnitten
schließend L-eführten Treibteller für die Klöppel. Auß"rhalb der Klöppellaufbahn
befindet sich der nach zwei Richtungen drehbare Aussetzerring c, der im Beispiel,
wie üblich, so hoch über der Gangplatte a angeordnet ist, daß die Muttern der Befestigungsschrauben
der Platte a darunter Platz finden. Während die für das Zusammenwirken mit den Aussetzern
d am Klöppel bestimmten Anschlagarme f des Aussetzerringes c bisher in gleicher
Höhe mit dem Ring liegen, sind sie bei der neuen Maschine gemäß der Erfindung abwärts
gekröpft, und zwar so weit, daß ihre inneren Enden sich möglichst dicht über der
oberen Fußscheibe g des Klöppels befinden. Und zwar liegen ihre Unterkanten, statt
wie bisher 2o mm, nur noch etwa 5 mm über der Gangplattenoberkante. Gleichzeitig
ist die Höhe oder Dicke der Anschlagarme f auf etwa 5 mm verringert. In Übereinstimmung
mit dieser Anordnung der Anschlagarme f des Aussetzerringes c sind die Hubgrenzen
des am Klöppelunterteilh auf und ab beweglich geführten Aussetzers d so weit nach
unten verlegt, daß der Aussetzer i sich in seiner unteren Endstellung dicht über
der Klöppelfußscheibe g befindet, wobei letztere selbst als Anschlag für die Begrenzung
der Abwärtsbewegung des Aussetzers d dienen kann. Gleichzeitig ist auch der Hub
des Aussetzersd verringert, und zwar auf etwa 15 mm. Durch alle diese Maßnahmen
ist, wie ersichtlich, die Höhe des Klöppelunterteils auf etwa die Hälfte der bisherigen
Höhe verkleinert, und zwar befindet sich die Oberkante des Spulenträgers i, dessen
Dicke vorteilhaft ebenfalls um einige Millimeter, -und zwar auf etwa 5 mm verringert
ist, jetzt nur noch 35 mm (d. i. weniger als die Hälfte der 7a mm betragenden Spulenhöhe)
über der Oberfläche der Gangplatte a. Die Sicherung der Klöppelhülse gegen Drehung
gegenüber dem Klöppelfuß geschieht bei diesem verkürzten Klöppelunterteil zweckmäßig
durch einen dicht über der Fußscheibe g angeordneten Querriegel t. Dieser Querriegel,
der aus einem Blech-: streifen bestehen kann, ist mit seinen Enden in Längsschlitzen
des Klöppelunterteils h fest eingekeilt, während sein Mittelteil in Längsschlitze
am unteren Ende der Klöppelhülse q lose eingreift, so daß die Hülse q vom Klöppelunterteil
h entfernt und wieder darin eingesteckt werden kann.
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Gemäß der Erfindung ist ferner das die Sperrnase k für die Spule m
tragende Kläppchen n, das, wie bekannt, an der mit dem Spulenträger i aus einem
Stück bestehenden seitlichen Klöppelfeder oder -schiene o lagert, so kurz gehalten,
daß das an seinem freien Ende vorgesehene Fadenauge p sich innerhalb der der Schiene
o zugekehrten Hälfte der
Grundfläche der Klöppelhülse q befindet.
Ferner ist das obere Ende der Klöppelhülse nach oben verjüngt und gleichzeitig nach
der der seitlichen Klöppelfeder o abgekehrten Seite gekröpft, und zwar so weit,
daß die Spule m sich unter entsprechender Schiefstellung noch auf die Hülse q aufschieben
läßt. Durch diese beiden Maßnahmen ist, wie ersichtlich, auch eine wesentliche Verkürzung
des oberen Endteils der Klöppelhülse, dessen Länge, wie bekannt, so bemessen sein
muß, daß das Kläppchen tt bei der Auswechslung der Spule aus der Hülse q heraus
nach oben geklappt werden kann, erreicht, und zwar eine Verkürzung um etwa 2o mm.
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Die Höhe des ganzen Klöppels ist also, ohne daß eine Verkleinerung
der Spule stattgefunden hat. um mindesteins 5o mm verringert, so daß bei der üblichen
Spulenhöhe, nämlich bei einem lichten Abstand der Spulenflansche von 72 mm, die
Oberkante des am oberen Ende des Klöppelrohrs q vorgesehenen Fadenaustrittsauges
r sich höchstens i 35 mm über der Gangplattenoberfläche befindet. Vorteilhaft können
an der Höhe des Klöppels auch noch dadurch einige Millimeter gespart werden, daß
der gegenüber dem Unterflansch der Spule vorspringende Rands, mit dem die Spule
sich auf den Spulenträger i stützt, von bisher 3 auf etwa i mm verkürzt ist. Ferner
kann auch an der Dicke der Klöppelfußscheibe g mindestens i mm gespart werden. Die
ganze Höhe des Klöppels beträgt dann bei gleichem Garnfassungsvermögen der Spule,
wie bisher, nur 132 mm gegenüber meist 185 mm bei den bekannten einfädigen
Klöppelmaschinen, d. h. der Klöppel ist unter gleichzeitiger wesentlicher Tieferlegung
des Schwerpunkts auf das i,9fache der lichten Spulenhöhe verkürzt worden, woraus
sich die eingangs geschilderten wesentlichen technischen und wirtschaftlichen Vorteile,
wie verringerte Reibung und verminderter Kraftbedarf einerseits und Ermöglichung
einer höheren Drehzahl der Maschine und einer höheren Fadenspannung anderseits,
erreicht werden. Daneben besteht noch der Vorteil, daß das Gewicht und der Werkstoffaufwand
und damit auch die Gestehungskosten des Klöppels herabgesetzt werden.
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Natürlich sind ini Rahmen der Erfindung mancherlei Abänderungen des
gezeichneten Beispiels sowie auch andere Ausführungen möglich; z. B. könnte die
Tieferlegung der Anschlagarme f statt durch Kröpfung derselben auch dadurch erreicht
werden, daß der Aussetzerring c selbst dicht oberhalb der Gangplatte a geführt wird,
wie dies in Abb. i in strichpunktierten Linien angedeutet ist. Daten müssen natürlich
die Befestigungsschrauben für die Gangplatte entweder weiter nach außen verlegt
oder mit versenkten Muttern ausgestattet werden. Gegebenenfalls kann auf die Kröpfung
des oberen Endes der Spulenhülse q verzichtet werden, in welchem Falle jedoch eine
kleine Vergrößerung der Klöppelhöhe in Kauf genommen werden muß. Ferner könnte die
Abwärtsbewegung des Aussetzers d statt ummittelbar durch die Klöppelfußscheibe ä
auch ähnlich wie bisher durch eine am Klöppelunterteil h angeordnete Schulter begrenzt
werden, die dann aber dicht oberhalb der Klöppelfußscheibe angeordnet wird. Endlich
könnte der die Klöppelhülse q gegen Drehung sichernde Querriegel statt im Klöppelunterteil
h auch im Schlitz der Klöppelhülse (beispielsweise durch Punktschweißung) befestigt
sein.
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Die neuartige Verkürzung des Klöppelunter- und -oberteils ist natürlich
auch bei Klöppeln anwendbar, die für die Aufnahme von größeren und kleineren Spulen
als 72 mm lichter Höhe eingerichtet sind.