DE4444891C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Rektifikation in stark variierenden Lastbereichen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung von thermischen Stofftrennprozessen, bei denen stark variierende Lastbereiche abzu­ decken sind.

Das Verfahren und die Vorrichtung sind sowohl bei der kontinuierlichen als auch vorzugsweise bei der diskontinuierlichen Rektifikation anwendbar, die zum Bei­ spiel bei Reaktionsprozessen in Batchfahrweise mit zeitlich stark geändertem An­ fall der abzutrennenden Leichtsiederkomponente zur Anwendung kommt. Als Ein­ richtung zur Vergrößerung der Stoffaustauschflächen kommen hier vorzugsweise Füllkörper oder Packungen aber auch Stoffaustauschböden zur Anwendung.

Die Forderung nach einer energie- und rohstoffoptimalen Prozeßführung in Produk­ tionsanlagen zwingt bei kontinuierlich betriebenen Anlagen zur Betriebsweise im ermittelten optimalen Bereich und bei diskontinuierlich betriebenen Anlagen am jeweils momentan optimalen Punkt. Dieser kann bei ausgewählten Prozessen u. U. im Prozeßverlauf so stark variieren, daß die Anlagendimensionierung häufig mit Nachteilen verbundene Kompromisse eingehen muß.

Bei Rektifizieranlagen führen Schwankungen der Prozeßparameter, insbesondere der Dampf- und Flüssigkeitsbelastung, leicht zur Über- oder Unterschreitung des optimalen Arbeitsbereiches (Mitreißen von Flüssigkeit oder Durchregnen der Ko­ lonne), wodurch die Trennleistung nachhaltig gestört bzw. verschlechtert wird. Wird der Arbeitsbereich der Kolonne gar verlassen, kommt es zu unerwünschten qualitativen Einbrüchen oder energetischem Mehraufwand zur Kompensation der Störgröße.

Treten diese "Schwankungen" in einem variierenden Arbeitsbereich zielgerichtet monoton steigend oder monoton fallend auf, wie es zum Beispiel bei Vereste­ rungsreaktionen in Batchfahrweise mit destiliativer Reaktionswasserentfernung der Fall ist so ist die Kolonnendimensionierung für den maximal zu erwartenden Belastungsfall durchzuführen. Die monoton fallende Belastung ist dann im verfüg­ baren Arbeitsbereich regelungstechnisch zu handhaben.

Eine wesentliche verfahrenstechnische Bedingung, die von einer Rektifikation oder Destillation hinsichtlich geringer produktspezifischer Anlagen- und Investi­ tionskosten erfüllt sein sollte, ist eine hohe spezifische Trennwirkung in einem möglichst breiten, dem Betriebsverhalten eines dem Produktionsprozeß entspre­ chenden Belastungsbereich bei einer hohen spezifischen Durchsatzleistung. Gegenüber Bodenkolonnen, insbesondere den Ventilbodenkolonnen, arbeiten Füll­ körperkolonnen und Kolonnen mit Packungen nur in relativ engen Belastungsgrenzen mit guter Wirksamkeit. Begründet ist dies insbesondere durch den mitun­ ter unkontrollierten Ablauf und die Randgängigkeit des Flüssigkeitsstromes in Ko­ lonnen mit größeren Durchmessern. Die Wahrscheinlichkeit für eine unkontrollier­ te Strömung der flüssigen Phase ist bei der Verwendung von Trennsäulen mit einem großen Durchmesser höher als bei solchen mit kleinerem Durchmesser.

Zur Vermeidung einer ungenügend gleichmäßigen Benetzung der Austauschflächen von Füllkörpern oder Packungen mit der flüssigen Phase und zur Verringerung der Randgängigkeit ist in der Patentschrift DD 1 42 845 eine Vorrichtung dargestellt, die aus einem durch ein Wehr gebildeten Flüssigkeitsreservoir, z. B. für den Rücklauf, im Kolonnenkopf die gesamte Oberfläche einer Füllkörperpackung gleichmäßig mit Flüssigkeit beaufschlagen kann. Aus diesem Wehr heraus werden eine große Anzahl Gespinstfasern nach unten zentral herausgeführt und über horizontale Haltestäbe so umgelenkt daß die Faserbündel an den unterschiedlichsten Stellen auf der Oberflä­ che der Packung enden.

Bedingt durch die Kapillarwirkung der Fasern und des Flüssigkeitsstandes am Wehr läßt sich ein gleichmäßiger Flüssigkeitsstrom in einer großen Dichte über die Füll­ körper verteilen.

Die Funktionsfähigkeit eines solchen Flüssigkeitsteilers ist jedoch dann erheblich eingeschränkt, wenn Produkte destillativ behandelt werden, welche zu Ausschei­ dungen von festen Stoffen neigen.

Dem Stand der Technik liegen Lösungen zugrunde die bei einer stark variierenden Belastung der Trennkolonne im Flüssigkeits- und/oder Dampfbereich mit der Ziel­ stellung einer maximalen Trennleistung eine Verschaltung mehrerer Kolonnenap­ parate vorsehen.

Dabei wird vornehmlich von einem Zu- und Abschalten parallel geschalteter Kolonnen Ge­ brauch gemacht.

Nachteilig an dieser Technik ist der erhebliche intensive Mehraufwand für Ausrüstungen sowie für Regel- bzw. Steuertechnik mit wachsender Kolonnenzahl, der erhöhte Platzbe­ darf, die nicht sicherzustellende gleichmäßige Belastung aller Kolonnen bei Vollastbetrieb und Aufstellung der Kolonnen in räumlicher Reihenanordnung.

Nach den Patentschriften DE 35 10 365 A1 und US 2.471.134 wird zur Erhöhung der Ka­ pazität und Verringerung des Energiebedarfes einer Destillationskolonne diese in Höhe der selben Trennstufe durch Einbau einer senkrechten Trennwand über mehrere Böden in einen Entnahme- und einen Zulaufteil aufgegliedert. Dabei wird auch bei zusätzlicher Entnahme von Seitenfraktionen das gesamte Kolonnenvolumen aktiviert.

In der EP 0192539 A1 werden Einbauten in Form von Trennwänden im Dampfraum über jedem Boden beschrieben, wodurch die Dampfphase über einen längeren Weg von einem zum anderen Boden geführt wird.

In der Zeitschrift "Verfahrenstechnik" 14 (1980) Nr. 5 auf den Seiten 351-355 werden zwei Betriebsweisen vorgeschlagen, die eine optimale Betriebsweise im Arbeitsbereich, d. h., einen zeit- und energieminimalen Chargenbetrieb ermöglichen. Einmal wird vorgeschla­ gen, ein zeitabhängiges Rücklaufverhältnis zu fahren oder zum anderen die zeitabhängige Zudosierung eines Reaktanten als Steuerfunktion zu verwenden, wenn die diskontinuierliche Rektifikation mit einer Reaktion in der Blase überlagert ist.

Einflußgrößen für die Regelung sind das Temperaturprofil und der Druckverlust über die Kolonne.

So ist es möglich, die Kolonne bzgl. hold up und damit bzgl. der Aufrechterhaltung der Trennleistung im Arbeitsbereich zu regeln. Nachteilig wird diese Lösung, wenn die energie­ intensive Rücklauferhöhung nicht mehr nur zum Erreichen der geforderten Produktreinhei­ ten dient sondern zur künstlichen Erhöhung des Arbeitsbereiches bzgl. des hold up.

Auch der Übergang von anfänglichem Druck- auf Normaldruckbetrieb oder weiter auf Va­ kuumbetrieb für monoton fallende Kolonnenbelastung ist in Grenzen ein gangbarer Weg mit entsprechendem Mehraufwand (für monoton steigende Belastung sinngemäß umge­ kehrt).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen destillativen Trennprozeß raumsparend bei gleichbleibender, vorzugsweise verbesserter Trennwirkung so zu führen, daß die Belastbar­ keit hinsichtlich des Dampfstromes in einem weiten Bereich mit minimalem Energieaufwand variiert werden kann, ohne daß die hydraulische Funktionsfähigkeit des Rektifiziervorgan­ ges, insbesondere bei Einsatz von Füllkörpern oder Packungen, beeinträchtigt wird.

Die erfinderische Aufgabenstellung beinhaltet weiterhin die Durchführung eines solchen Verfahrens in einer mit vertretbar geringem Aufwand herzustellenden Vor­ richtung, wobei die stark, vorzugsweise monoton fallend oder steigend, variierenden unterschiedlichen Belastungsfälle der Kolonne durch einfache manuelle aber auch autoinatisierbare Bedienhandlungen optimal zu ermöglichen sind. Die Vorrichtung soll auch nachträglich in vorhandene, für eine maximale Belastung ausgelegte Ko­ lonnen ohne erheblichen Aufwand oder technische Änderungen einfügbar sein.

Die Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1 bis 8 dargestellte Erfindung ge­ löst.

Destillationsapparate werden für spezielle Trennprobleme nach hydraulischen und trenntechnischen Parametern ausgelegt, wobei die Dampfbelastung nur in engen Grenzen variabel ist. Nach dem erfindungsmäßigen Verfahren wird ein in mehrere einzelne Kolonnensegmente unterteilter Kolonnenapparat in Abhängigkeit vom Be­ lastungszustand so betrieben, daß durch Entnahme des Brüdens aus wahlweise ei­ nem oder mehreren Kolonnensegmenten durch die für jedes Kolonnensegment exi­ stierende Brüdenleitung eine energieoptimale Fahrweise garantiert werden kann.

Durch Öffnen oder Schließen von Brüdenabgangsleitungen können nach Bedarf Ko­ lonnensegmente zu- bzw. abgeschaltet werden.

Im Falle des Schließens eines Brüdenabgangs nimmt das betreffende Kolonnenseg­ ment nicht mehr am Trennprozeß teil. Neigen die Komponenten zu Ablagerungen, so ist während der Phase der Segmentstillegung von oben nach unten ein geringer Inertgasstrom zuführbar.

Die Brüdenabgänge werden hinter den Absperrarinaturen in einer Sammelleitung zusammengeführt und durch diese zur Kondensation weitergeleitet.

Die Anzahl der für den konkreten Anwendungsfall benötigten Kolonnensegmente richtet sich einerseits nach der Breite des vorgegebenen Arbeitsbereiches und andererseits nach den fertigungstechnischen Möglichkeiten zur Kolonnensegmen­ tierung.

Es hat sich gezeigt daß ein solchermaßen in gleiche Kolonnensegmente unterteilter Kolonnenapparat besonders gut geeignet ist bei der Verwendung von Schüttungen und Packungen als Stoffaustauschflächen, jedoch sind auch Stoffaustauschböden als Trennelemente einsetzbar. Zur Erzielung des gewünschten Trenneffektes wird die erforderliche Anzahl von segmentierten Kolonnenschüssen im Baukastensystem zu­ sammengestellt, wobei die Kolonnenhaube den erfindungsgemäßen Rücklaufteiler aufnimmt.

Außerdem kann die Höhe der Schüttungen oder Packungen jedes Kolonnensegmen­ tes verändert werden, wodurch die Möglichkeit einer Varianz der Übertragungsein­ heiten bzw. der praktischen Bodenzahl in den Kolonnensegmenten entsteht. Der Rücklauf zu einem jeden sich in Betrieb befindlichen Kolonnensegment wird durch den erfindungsgemäßen Rücklaufteiler realisiert.

Dieser Rücklaufteiler besteht aus einem zylindrischen Rücklaufteilergehäuse, wel­ ches vom Umfang abgehend in soviel radialen Ebenen Rücklaufteilerabläufe auf­ weist, wie der Kolonnenapparat in Kolonnensegmente unterteilt ist. In der untersten Ebene weist der Umfang bei x Kolonnensegmenten x nach außen radial abführende Rücklaufteilerabläufe auf, in der darüberliegenden Ebene sind es x-1 abführende Rücklaufteilerabläufe so daß in der oberen radialen Ebene nur noch ein Rücklauf­ teilerablauf aus dem Rücklaufteilergehäuse abführt. Die Ausgänge der in den ein­ zelnen Ebenen untereinander liegenden Rücklaufteilerabläufe werden in je eine Rücklaufsammelleitung zusammengeführt. Diese führen den aufgeteilten Rücklauf im Brüdenraum in eine Flüssigkeitstauchung, die gleichzeitig als Flüssigkeitsverteiler ausgebildet ist und das jeweilige Kolonnensegment etwa im Schwerpunkt ihrer projizierten Grundfläche beaufschlagt.

Innerhalb des Rücklaufteilergehäuses befindet sich axial, vertikal von außen ver­ schiebbar ein Rücklaufteilerkorb, welcher in seiner nach oben gerichteten Stirn­ fläche Eintrittsöffnungen und am Umfang seines unteren Randes verteilt radial geführte Austrittsöffnungen aufweist. Ober- und unterhalb der Austriftsöffnungen wird mit Dichtelementen abgedichtet so daß ein Ringkanal entsteht, der den Aus­ tritt der Rücklaufflüssigkeit zur selben Zeit immer nur in einer der Ebenen über die Rücklaufteilerabläufe nach außen zuläßt.

Bei Verstellen des Rücklaufteilerkorbes in vertikaler Richtung nach oben bzw. nach unten in die benachbarte Ebene des Rücklaufteilers verringert bzw. erhöht sich die Zahl der freien Abläufe vorzugsweise um je einen Ablauf für den Zulauf der Rück­ laufflüssigkeit in das gewünschte Kolonnensegment, so daß vorzugsweise monoton fallende bzw. monoton steigende Belastungszustände ausgeglichen werden können. Parallel dazu ist der betreffende Brüdenabgang des betreffenden Kolonnensegmen­ tes bei fallender Belastung zu schließen bzw. bei steigender Belastung zu öffnen, um das betreffende Kolonnensegment außer Betrieb zu nehmen bzw. zu aktivieren. Regelungstechnisch kann dieser Prozeß zum Beispiel manuell oder automatisiert in Abhängigkeit von vorzugebenden Druckverlusten ausgeführt werden.

Die Regelung der Gesamtrücklaufmenge erfolgt durch Änderung der Sollwertvorga­ be die sich erhöhend oder reduzierend der Anzahl der aktiven Segmente anpaßt. Der erfindungsgemaße Rücklaufteiler ermöglicht dann somit in einfacher Weise entsprechend der Anzahl und Anordnung der mit Teildampfströmen beaufschlagten vorzugsweise gleichgroßen Kolonnensegmente die Gesamtrücklaufmenge in so viele vorzugsweise gleichgroße Teilrücklaufmengen aufzuteilen, um für jedes gerade ak­ tive Kolonnensegment den Rücklauf bereitzustellen.

Die Rücklaufteilung kann in Abhängigkeit von der geforderten Präzision der Men­ genaufteilung drucklos oder unter Über- bzw. Unterdruck erfolgen, wobei bei letz­ teren beiden Fällen die Drosselstelle an den jeweiligen Enden der Rücklaufteilerab­ laufrohre innerhalb der vertikalen Sammelrohre zu positionieren ist.

Dann wird dadurch die Fertigungs- und Einbaupräzision, die für die drucklose Fahr­ weise unerläßlich ist, in den Hintergrund gedrängt. Dafür erhöhen sich die Anforde­ rungen an die Dichtelemente und die Oberflächengüte im Inneren des Rücklauftei­ lergehäuses.

Durch die prozeßangepaßte vertikale Segmentierung des Kolonnenapparates in funktioneller Verbindung mit der erfindungsgemäßen Rücklaufteilervorrichtung, nur durch fertigungstechnische Grenzen beschränkt wird eine höchstmögliche An­ paßbarkeit des Verfahrens und der Vorrichtung an einen außergewöhnlich großen Arbeitsbereich erzielt.

Die oben genannten Nachteile von insbesondere Füllkörper- und Packungskolonnen bei extrem niedriger Belastung werden hier ebenso vermieden, wie der Nachteil der ungleichmäßigen Beaufschlagung und der erhöhte Platzbedarf von zahlreich in Rei­ he aufgestellten kleineren Kolonnenapparaten mit erhöhtem Steuer- oder Regelauf­ wand.

Der Energiebedarf kann erheblich gesenkt werden, da das optimal für die Trennauf­ gabe ermittelte und eingestellte Rücklaufverhältnis konstant gehalten werden kann, ohne daß sich an der Stabilität des Rektifizierprozesses etwas ändert. Verwireinigungen am Rücklaufteiler treten nicht auf, da seine Montage in dem durch die Tauchungen vom Prozeßgeschehen unberührten Haubenraum der Kolon­ ne erfolgt.

Die Erfindung wird nachfolgend an einem Beispiel entsprechend der Fig. 1 bis 3 näher erläutert. Dabei stellen die Figuren dar:

Fig. 1 Vorrichtung zur Rektifikation im variablen Lastbereich mit dem Rücklauf­ teiler als Schnittdarstellung

Fig. 2 Schnittebene A-A durch die Kolonnensegmente mit Darstellung der Brü­ densammelleitung

Fig. 3 Schnittdarstellung des Rücklaufteilers durch die Ebenen I bis IV

Der vom Kolonnenmantel 1 umschlossene mittlere Bereich ist durch die vier senk­ rechten Trennwände 3, 3′ in vier gleichgroße Kolonnensegmente 4, 4′ unterteilt. Aus dem ungeteilten unteren Dampfeintrittsraum 2 teilt sich der Dampfstrom in vier gleiche Dampfteilströme 5, 5′, welche die Kolonnensegmente durchströmen und über die Brüdenleitungen 7, 7′ bei geöffneten Ventilen 19, 19′ in die Brüdensammel­ leitung 8 gelangen, sowie in einem gemeinsamen Kondensator (nicht dargestellt) verflüssigt werden. Aus diesem wird ein Teilstrom als flüssiger Rücklauf entnom­ men und dem Rücklaufteiler 9 am Rücklaufeingang 14 zugeführt.

Der Rücklaufteiler 9, bestehend aus dem Rücklaufteilergehäuse 12, dem Rücklauf­ teilerkorb 13 sowie einem Bedienelement 21, befindet sich unmittelbar zentral über den Kolonnensegmenten 4, 4′.

In einer Ebene I verlassen die Peripherie des Rücklaufteilergehäuses 12 dem Achsenkreuz folgend in radialer Richtung die vier Rücklaufteilerabläufe 110, 210, 310, 410, welche in senkrechte Rücklaufsammelleitungen 111, 211, 311, 411 ein­ münden und diese über Tauchungen 20 jeweils in die Brüdenräume 6, 6′ geführt sind. In der Ebene II verlassen nur drei Rücklaufteilerabläufe 110, 210, 310 das Rücklaufteilergehäuse in radialer Richtung, wobei diese in die Rücklaufsammellei­ tungen 111, 211, 311 einmünden.

Letztendlich gehen über zwei Rücklaufteilerabgänge in Ebene III in der Ebene IV nur noch ein Rücklaufteilerablauf 110 radial ab und mündet in der Rücklaufsammelleitung 111.

Mit Hilfe des sich im Inneren des Rücklaufteilergehäuses 12 vertikal durch das Be­ dienelement 21 verschiebbaren Rücklaufteilerkorbes 13 und dessen an seinem un­ teren Umfang vorgesehenen Austrittsöffnungen 17 kann der im Rücklaufteilergehäuse 12 und durch die Eintrittsöffnungen 16 auch im Inneren des Rücklaufteiler­ korbes 13 befindliche flüssige Rücklauf auf die vier Rücklaufteilerabläufe 110, 210 310, 410 verteilt werden. Die Dichtelemente 18 verhindern ein Eindringen des flüs­ sigen Rücklaufes in die Öffnungen der Rücklaufteilerabläufe der darüber bzw. dar­ unter liegenden Ebenen.

Die Durchführung des Verfahrens zur Rektifizierung erfolgt bei der genannten Stel­ lung des Rücklaufteilerkorbes 13 so, daß durch die geöffneten vier Ventile 19, 19′ die Teildampfströme aus allen vier Kolonnensegmenten 4, 4′ in die Brüdensammel­ leitung 8 zur Kondensation gelangen. Der entnommene Rücklauf wird durch den Rücklaufteiler im Brüdenraum 6, 6′ auf die Kolonnenschüttungen aller vier Kolon­ nensegmente 4, 4′ gleichmäßig über die als Tauchung ausgebildeten Flüssigkeitsverteiler verteilt.

Für die Durchführung des Verfahrens bei einer geringeren Dampfbelastung im un­ teren Dampfeintrittsraum 2 wird der Rücklaufteilerkorb 13 zum Beispiel soweit angehoben, daß die Austrittsöffnungen 17 in der radialen Ebene III mit den Rück­ laufteilerabläufen 110, 310 in Übereinstimmung gebracht sind.

Der Rücklauf gelangt in diesem Fall nur durch die Rücklaufsammelleitungen 111 und 311 und deren Tauchungen 20 in den darunter liegenden Brüdenraum. In diesen beiden Kolonnensegmenten erfolgt im Gegenstrom des Rücklaufes bei einer halben Dampfbelastung an den Stoffaustauschflächen der Packungen der Destiliationsvor­ gang. Für die zwei weiteren Brüdenräume sind die Ventile 19 geschlossen, damit keine Dampfströme in diesem Kolonnensegmenten aufsteigen können.

Bezugszeichenliste

1 Kolonnenmantel
2 Dampfeintrittsraum
3, 3′ Trennwand
4, 4′ Kolonnensegment
5, 5′ Dampfteilstrom
6, 6′ Brüdenraum
7, 7′ Brüdenleitung
8 Brüdensammelleitung
9 Rücklaufteiler
110, 210, 310, 410 Rücklaufteilerablauf
111, 211, 311, 411 Rücklaufsammelleitung
12 Rücklaufteilergehäuse
13 Rücklaufteilerkorb
14 Rücklaufeingang
15 obere Stirnfläche
16 Eintrittsöffnungen
17 Austrittsöffnungen
18 Dichtelemente
19, 19′ Ventil
20 Tauchung
21 Bedienelement
I, II, III, IV Ebene

Claims (9)

1. Verfahren zum Betreiben einer Rektifikation in stark variierenden Lastbereichen, bei wel­ cher aus einer aufzutrennenden Flüssigkeit ein Dampfgemischstrom erzeugt, dieser an Stoffaustauschflächen im Gegenstrom mit einer Flüssigkeit verdampft und ein Teil des Dampfgemischstromes kondensiert, der nicht kondensierte Dampfgemischstrom abgezo­ gen sowie in eine flüssige Phase überführt und ein Teil dieser flüssigen Phase mit dem aufsteigenden Dampfgemischstrom erneut in Kontakt gebracht wird, dadurch gekenn­ zeichnet, daß

• - der aus der aufzutrennenden Flüssigkeit erzeugte Dampfgemischstrom in x Dampf­ teilströme (5, 5′) aufgeteilt wird,
• - diese durch x voneinander getrennte Stoffaustauschflächen der flüssigen Phase ent­ gegen aufwärts strömen,
• - die x Dampfteilströme (5, 5′) vereinigt und kondensiert werden,
• - aus dem Kondensat ein Rücklauf entnommen,
• - dieser in x Flüssigkeitsteilströme aufgeteilt und
• - die x Flüssigkeitsteilströme jeweils auf die x voneinander getrennten Stoffaus­ tauschflächen abgetaucht über x Flüssigkeitsverteiler aufgegeben werden,
• - wobei x eine natürliche Zahl 2 darstellt, welche im Verlauf der Rektifikation anpas­ send an die variierenden Lastbereiche verändert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erzeugte Dampfgemisch­ strom in x gleiche Dampfteilströme (5, 5′) aufgeteilt wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die voneinander getrennten Stoffaustauschflächen gleich groß sind.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rektifikation bei Normal-, Unter- oder Überdruck betrieben wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß x geradzahlig von 2 bis 8 ist.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5 bestehend aus:

• - einem Kolonnenmantel (1) mit einem zentralen ungeteilten Dampfeintrittsraum (2),
• - sich darüber anschließenden Stoffaustauschflächen, welche durch senkrechte Trenn­ wände (3, 3′) in x vertikale, voneinander abgetrennte Kolonnensegmente (4, 4′) un­ terteilt sind,
• - den über den Kolonnensegmenten (4, 4′) angeordneten, durch die senkrechten Trennwände (3, 3′) unterteilte x Brüdenräumen (6, 6′) mit jeweils einer absperrbaren Brüdenleitung (7, 7′) und
• - aus einem Rücklaufteiler (9) mit x Rücklaufsammelleitungen (111, 211, 311, 411), die in x als Tauchungen (20) ausgebildeten Flüssigkeitsverteilern in den korrespondie­ renden Brüdenräumen (6, 6′) abgetaucht sind, wobei der Rücklaufteiler (9) aus
• - einem zentralen Rücklaufteilergehäuse (12),
• - einem sich darin axial verschiebbaren, dichtend angeordneten Rücklaufteilerkorb (13),
• - einem Bedienelement (21),
• - einem zentralen Rücklaufeingang (14) und
• - x Rücklaufsammelleitungen (111, 211, 311, 411) besteht, wobei der Rücklaufteilerkorb (13) an seiner oberen Stirnfläche (15) Eintrittsöffnungen (16) sowie an seinem unteren Umfang Austrittsöffnungen (17) für den Rücklauf aufweist, vom Umfang des Rücklaufteilergehäuses (12) in x Ebenen (I, II, III, IV) verteilt je­ weils Rücklaufteilerabläufe (110, 210, 310, 410) radial zu den senkrechten Rücklaufsammelleitungen (111, 211, 311, 410) geführt sind, wobei in jeder be­ nachbarten Ebene von unten beginnend in Richtung Rücklaufeingang (14) im­ mer ein Rücklaufteilerablauf weniger vom Rücklaufteilergehäuse (12) abgeht und die jeweils übereinander aus den x Ebenen (I, II, III, IV) austretenden Rücklaufteilerabläufe (110, 210, 310, 410) in jeweils einer der x gemeinsamen Rücklaufsammelleitungen zusammengefaßt sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnungen (17) am unteren Umfang des Rücklaufteilerkorbes (13) bei axialer Verschiebung in eine be­ liebige Ebene mit immer nur einer Ebene von Rücklaufteilerabläufen (110, 210, 310, 410) über den durch die Dichtelemente gebildeten Dichtraum in flüssigkeitsfördernde Übereinstimmung gebracht sind.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die durch senk­ rechte Trennwände (3, 3′) in x vertikal, voneinander abgetrennte Kolonnensegmente (4, 4′) gleich große projizierte Grundflächen aufweisen.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß alle x Brüden­ leitungen (7, 7′) außerhalb des Kolonnenmantels (1) zu einer Brüdensammelleitung (8) vereinigt sind.