DE4444891A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Rektifikation in stark variierenden Lastbereichen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung von thermischen Stofftrennprozessen, bei denen stark variierende Lastbereiche abzudecken sind.

Das Verfahren und die Vorrichtung sind sowohl bei der kontinuierlichen als auch vorzugsweise bei der diskontinuierlichen Rektifikation anwendbar, die zum Beispiel bei Reaktionsprozessen in Batchfahrweise mit zeitlich stark geändertem Anfall der abzutrennenden Leichtsiederkomponente zur Anwendung kommt. Als Einrichtung zur Vergrößerung der Stoffaustauschflächen kommen hier vorzugsweise Füllkörper oder Packungen, aber auch Stoffaustauschböden zur Anwendung.

Die Forderung nach einer energie- und rohstoffoptimalen Prozeßführung in Produktionsanlagen zwingt bei kontinuierlich betriebenen Anlagen zur Betriebsweise im ermittelten optimalen Bereich und bei diskontinuierlich betriebenen Anlagen am jeweils momentan optimalen Punkt. Dieser kann bei ausgewählten Prozessen u. U. im Prozeßverlauf so stark variieren, daß die Anlagendimensionierung häufig mit Nachteilen verbundene Kompromisse eingehen muß.

Bei Rektifizieranlagen führen Schwankungen der Prozeßparameter, insbesondere der Dampf- und Flüssigkeitsbelastung, leicht zur Über- oder Unterschreitung des optimalen Arbeitsbereiches (Mitreißen von Flüssigkeit oder Durchregnen der Kolonne), wodurch die Trennleistung nachhaltig gestört bzw. verschlechtert wird. Wird der Arbeitsbereich der Kolonne gar verlassen, kommt es zu unerwünschten qualitativen Einbrüchen oder energetischem Mehraufwand zur Kompensation der Störgröße.

Treten diese "Schwankungen" in einem variierenden Arbeitsbereich zielgerichtet monoton steigend oder monoton fallend auf, wie es zum Beispiel bei Veresterungsreaktionen in Batchfahrweise mit destillativer Reaktionswasserentfernung der Fall ist, so ist die Kolonnendimensionierung für den maximal zu erwartenden Belastungsfall durchzuführen. Die monoton fallende Belastung ist dann im verfügbaren Arbeitsbereich regelungstechnisch zu handhaben.

Eine wesentliche verfahrenstechnische Bedingung, die von einer Rektifikation oder Destillation hinsichtlich geringer produktspezifischer Anlagen- und Investitionskosten erfüllt sein sollte, ist eine hohe spezifische Trennwirkung in einem möglichst breiten, dem Betriebsverhalten eines dem Produktionsprozeß entsprechenden Belastungsbereich bei einer hohen spezifischen Durchsatzleistung. Gegenüber Bodenkolonnen, insbesondere den Ventilbodenkolonnen, arbeiten Füllkörperkolonnen und Kolonnen mit Packungen nur in relativ engen Belastungsgrenzen mit guter Wirksamkeit. Begründet ist dies insbesondere durch den mitunter unkontrollierten Ablauf und die Randgängigkeit des Flüssigkeitsstromes in Kolonnen mit größeren Durchmessern. Die Wahrscheinlichkeit für eine unkontrollierte Strömung der flüssigen Phase ist bei der Verwendung von Trennsäulen mit einem großen Durchmesser höher als bei solchen mit kleinerem Durchmesser.

Zur Vermeidung einer ungenügend gleichmäßigen Benetzung der Austauschflächen von Füllkörpern oder Packungen mit der flüssigen Phase und zur Verringerung der Randgängigkeit ist in der Patentschrift DD 142845 eine Vorrichtung dargestellt, die aus einem durch ein Wehr gebildeten Flüssigkeitsreservoir, z. B. für den Rücklauf, im Kolonnenkopf die gesamte Oberfläche einer Füllkörperpackung gleichmäßig mit Flüssigkeit beaufschlagen kann. Aus diesem Wehr heraus werden eine großen Anzahl Gespinstfasern nach unten zentral herausgeführt und über horizontale Haltestäbe so umgelenkt, daß die Faserbündel an den unterschiedlichsten Stellen auf der Oberfläche der Packung enden.

Bedingt durch die Kapillarwirkung der Fasern und des Flüssigkeitsstandes am Wehr läßt sich ein gleichmäßiger Flüssigkeitsstrom in einer großen Dichte über die Füllkörper verteilen.

Die Funktionsfähigkeit eines solchen Flüssigkeitsteilers ist jedoch dann erheblich eingeschränkt, wenn Produkte destillativ behandelt werden, welche zu Ausscheidungen von festen Stoffen neigen.

Dem Stand der Technik liegen Lösungen zugrunde, die bei einer stark variierenden Belastung der Trennkolonne im Flüssigkeits- und/oder Dampfbereich mit der Zielstellung einer maximalen Trennleistung eine Verschaltung mehrerer Kolonnenapparate vorsehen.

Dabei wird vornehmlich von einem Zu- und Abschalten parallel geschalteter Kolonnen Gebrauch gemacht.

Nachteilig an dieser Technik ist der erhebliche investive Mehraufwand für Ausrüstungen sowie für Regel- bzw. Steuertechnik mit wachsender Kolonnenanzahl, der erhöhte Platzbedarf, die nicht sicherzustellende gleichmäßige Belastung aller Kolonnen bei Vollastbetrieb und Aufstellung der Kolonnen in räumlicher Reihenanordnung.

In der Zeitschrift "Verfahrenstechnik" 14 (1980) Nr. 5 auf den Seiten 351-355 werden zwei Betriebsweisen vorgeschlagen, die eine optimale Betriebsweise im Arbeitsbereich, d. h. einen zeit- und energieminimalen Chargenbetrieb ermöglichen. Einmal wird vorgeschlagen, ein zeitabhängiges Rücklaufverhältnis zu fahren oder zum anderen die zeitabhängige Zudosierung eines Reaktanten als Steuerfunktion zu verwenden, wenn die diskontinuierliche Rektifikation mit einer Reaktion in der Blase überlagert ist.

Einflußgrößen für die Regelung sind das Temperaturprofil und der Druckverlust über die Kolonne.

So ist es möglich, die Kolonne bzgl. hold up und damit bzgl. der Aufrechterhaltung der Trennleistung im Arbeitsbereich zu regeln. Nachteilig wird diese Lösung, wenn die energieintensive Rücklauferhöhung nicht mehr nur zum Erreichen der geforderten Produkteinheiten dient, sondern zur künstlichen Erhöhung des Arbeitsbereiches bzgl. des hold up.

Auch der Übergang von anfänglichem Druck- auf Normaldruckbetrieb oder weiter auf Vakuumbetrieb für monoton fallende Kolonnenbelastung ist in Grenzen ein gangbarer Weg mit entsprechendem Mehraufwand (für monoton steigende Belastung sinngemäß umgekehrt).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen destillativen Trennprozeß raumsparend bei gleichbleibender, vorzugsweise verbesserter Trennwirkung so zu führen, daß die Belastbarkeit hinsichtlich des Dampfstromes in einem weiten Bereich mit minimalem Energieaufwand variiert werden kann, ohne daß die hydraulische Funktionsfähigkeit des Rektifiziervorganges, insbesondere bei Einsatz von Füllkörpern oder Packungen, beeinträchtigt wird.

Die erfinderische Aufgabenstellung beinhaltet weiterhin die Durchführung eines solchen Verfahrens in einer mit vertretbar geringem Aufwand herzustellenden Vorrichtung, wobei die stark, vorzugsweise monoton fallend oder steigend, variierenden unterschiedlichen Belastungsfälle der Kolonne durch einfache manuelle, aber auch automatisierbare Bedienhandlungen optimal zu ermöglichen sind. Die Vorrichtung soll auch nachträglich in vorhandene, für eine maximale Belastung ausgelegte Kolonnen ohne erheblichen Aufwand oder technische Änderungen einfügbar sein.

Die Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1 bis 8 dargestellte Erfindung gelöst.

Destillationsapparate werden für spezielle Trennprobleme nach hydraulischen und trenntechnischen Parametern ausgelegt, wobei die Dampfbelastung nur in engen Grenzen variabel ist. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein in mehrere einzelne Kolonnensegmente unterteilter Kolonnenapparat in Abhängigkeit vom Belastungszustand so betrieben, daß durch Entnahme des Brüdens aus wahlweise einem oder mehreren Kolonnensegmenten durch die für jedes Kolonnensegment existierende Brüdenleitung eine energieoptimale Fahrweise garantiert werden kann.

Durch Öffnung oder Schließen von Brüdenabgangsleitungen können nach Bedarf Kolonnensegmente zu- bzw. abgeschaltet werden.

Im Falle des Schließens eines Brüdenabgangs nimmt das betreffende Kolonnensegment nicht mehr am Trennprozeß teil. Neigen die Komponenten zu Ablagerungen, so ist während der Phase der Segmentstillegung von oben nach unten ein geringer Inertgasstrom zuführbar.

Die Brüdenabgänge werden hinter den Absperrarmaturen in einer Sammelleitung zusammengeführt und durch diese zur Kondensation weitergeleitet.

Die Anzahl der für den konkreten Anwendungsfall benötigten Kolonnensegmente richtet sich einerseits nach der Breite des vorgegebenen Arbeitsbereiches und andererseits nach den fertigungstechnischen Möglichkeiten zur Kolonnensegmentierung.

Es hat sich gezeigt, daß ein solchermaßen in gleiche Kolonnensegmente unterteilter Kolonnenapparat besonders gut geeignet ist bei der Verwendung von Schüttungen und Packungen als Stoffaustauschflächen, jedoch sind auch Stoffaustauschböden als Trennelemente einsetzbar. Zur Erzielung des gewünschten Trenneffektes wird die erforderliche Anzahl von segmentierten Kolonnenschüssen im Baukastensystem zusammengestellt, wobei die Kolonnenhaube den erfindungsgemäßen Rücklaufteiler aufnimmt.

Außerdem kann die Höhe der Schüttungen oder Packungen jedes Kolonnensegmentes verändert werden, wodurch die Möglichkeit einer Varianz der Übertragungseinheiten bzw. der praktischen Bodenzahl in den Kolonnensegmenten entsteht. Der Rücklauf zu einem jeden in diesem Bereich befindlichen Kolonnensegmenten wird durch den erfindungsgemäßen Rücklaufteiler realisiert.

Dieser Rücklaufteiler besteht aus einem zylindrischen Rücklaufteilergehäuse, welches vom Umfang abgehend in soviel radialen Ebenen Rücklaufteilerabläufe aufweist, wie der Kolonnenapparat in Kolonnensegmente unterteilt ist. In der untersten Ebene weist der Umfang bei x Kolonnensegmenten x nach außen radial abführende Rücklaufteilerabläufe auf, in der darüberliegenden Ebene sind es x-1 abführende Rücklaufteilerabläufe, so daß in der oberen radialen Ebene nur noch ein Rücklaufteilerablauf aus dem Rücklaufteilergehäuse abführt. Die Ausgänge der in den einzelnen Ebenen untereinander liegenden Rücklaufteilerabläufe werden in je eine Rücklaufsammelleitung zusammengeführt. Diese führen den aufgeteilten Rücklauf im Brüdenraum in eine Flüssigkeitstauchung, die gleichzeitig als Flüssigkeitsverteiler ausgebildet ist und das jeweilige Kolonnensegment etwa im Schwerpunkt ihrer projizierten Grundfläche beaufschlagt.

Innerhalb des Rücklaufteilergehäuses befindet sich axial, vertikal von außen verschiebbar ein Rücklaufteilerkorb, welcher in seiner nach oben gerichteten Stirnfläche Eintrittsöffnungen und am Umfang seines unteren Randes verteilt radial geführte Austrittsöffnungen aufweist. Ober- und unterhalb der Austrittsöffnungen wird mit Dichtelementen abgedichtet, so daß ein Ringkanal entsteht, der den Austritt der Rücklaufflüssigkeit zur selben Zeit immer nur in einer der Ebenen über die Rücklaufteilerabläufe nach außen zuläßt.

Bei Verstellen des Rücklaufteilerkorbes in vertikaler Richtung nach oben bzw. nach unten in die benachbarte Ebene des Rücklaufteilers verringert bzw. erhöht sich die Zahl der freien Abläufe vorzugsweise um je einen Ablauf für den Zulauf der Rücklaufflüssigkeit in das gewünschte Kolonnensegment, so daß vorzugsweise monoton fallende bzw. monoton steigende Belastungszustände ausgeglichen werden können. Parallel dazu ist der betreffende Brüdenabgang des betreffenden Kolonnensegmentes bei fallender Belastung zu schließen bzw. bei steigender Belastung zu öffnen, um das betreffende Kolonnensegment außer Betrieb zu nehmen bzw. aktivieren. Regelungstechnisch kann dieser Prozeß zum Beispiel manuell oder automatisiert in Abhängigkeit von vorzugebenden Druckverlusten ausgeführt werden.

Die Regelung der Gesamtrücklaufmenge erfolgt durch Änderung der Sollwertvorgabe, die sich erhöhend oder reduzierend der Anzahl der aktiven Segmente anpaßt. Der erfindungsgemäße Rücklaufteiler ermöglicht dann somit in einfacher Weise entsprechend der Anzahl und Anordnung der mit Teildampfströmen beaufschlagten vorzugsweise gleichgroßen Kolonnensegmente die Gesamtrücklaufmenge in soviele vorzugsweise gleichgroße Teilrücklaufmengen aufzuteilen, um, für jedes gerade aktive Kolonnensegment den Rücklauf bereitzustellen.

Die Rücklaufteilung kann in Abhängigkeit von der geforderten Präzision der Mengenaufteilung drucklos oder unter Über- bzw. Unterdruck erfolgen, wobei bei letzteren beiden Fällen die Drosselstelle an den jeweiligen Enden der Rücklaufteilerablaufrohre innerhalb der vertikalen Sammelrohre zu positionieren ist.

Dann wird dadurch die Fertigungs- und Einbaupräzision, die für die drucklose Fahrweise unerläßlich ist, in den Hintergrund gedrängt. Dafür erhöhen sich die Anforderungen an die Dichtelemente und die Oberflächengüte im Inneren des Rücklaufteilergehäuses.

Durch die prozeßangepaßte vertikale Segmentierung des Kolonnenapparates in funktioneller Verbindung mit der erfindungsgemäßen Rücklaufteilervorrichtung, nur durch fertigungstechnische Grenzen beschränkt, wird eine höchstmögliche Anpaßbarkeit des Verfahrens und der Vorrichtung an einen außergewöhnlich großen Arbeitsbereich erzielt.

Die obengenannten Nachteile von insbesondere Füllkörper- und Packungskolonnen bei extrem niedriger Belastung werden hier ebenso vermieden wie der Nachteil der ungleichmäßigen Beaufschlagung und der erhöhte Platzbedarf von zahlreich in Reihe aufgestellten kleineren Kolonnenapparaten mit erhöhtem Steuer- oder Regelaufwand.

Der Energiebedarf kann erheblich gesenkt werden, da das optimal für die Trennaufgabe ermittelte und eingestellte Rücklaufverhältnis konstant gehalten werden kann, ohne daß sich an der Stabilität des Rektifzierprozesses etwas ändert.

Verunreinigungen am Rücklaufteiler treten nicht auf, da seine Montage in dem durch die Tauchungen vom Prozeßgeschehen unberührten Haubenraum der Kolonne erfolgt.

Die Erfindung wird nachfolgend an einem Beispiel entsprechend der Fig. 1 bis 3 näher erläutert. Dabei stellen die Figuren dar:

Fig. 1: Vorrichtung zur Rektifikation im variablen Lastbereich mit dem Rücklaufteiler als Schnittdarstellung,

Fig. 2: Schnittebene A-A durch die Kolonnensegmente mit Darstellung der Brüdensammelleitung.

Fig. 3: Schnittdarstellung des Rücklaufteilers durch die Ebenen I bis IV.

Der vom Kolonnenmantel 1 umschlossene mittlere Bereich ist durch die vier senkrechten Trennwände 3, 3′ in vier gleichgroße Kolonnensegmente 4, 4′ unterteilt. Aus dem ungeteilten unteren Dampfeintrittsraum 2 teilt sich der Damptstrom in vier gleiche Dampfteilströme 5, 5′, welche die Kolonnensegmente durchströmen und über die Brüdenleitungen 7, 7′ bei geöffneten Ventilen 19, 19′ in die Brüdensammelleitung 8 gelangen, sowie in einem gemeinsamen Kondensator (nicht dargestellt) verflüssigt werden. Aus diesem wird ein Teilstrom als flüssiger Rücklauf entnommen und dem Rücklaufteiler 9 am Rücklaufeingang 14 zugeführt.

Der Rücklaufteiler 9, bestehend aus dem Rücklaufteilergehäuse 12, dem Rücklaufteilerkorb 13 sowie einem Bedienelement 21, befindet sich unmittelbar zentral über den Kolonnensegmenten 4, 4′.

In einer Ebene I verlassen die Peripherie des Rücklaufteilergehäuses 12 dem Achsenkreuz folgend in radialer Richtung die vier Rücklaufteilerabläufe 110, 210, 310, 410, welche in senkrechte Rücklaufsammelleitungen 111, 211, 311, 411 einmünden und diese über Tauchungen 20 jeweils in die Brüdenräume 6, 6′ geführt sind. In der Ebene II verlassen nur drei Rücklaufteilerabläufe 110, 210, 310 das Rücklaufteilergehäuse in radialer Richtung, wobei diese in die Rücklaufsammelleitungen 111, 211, 311 einmünden.

Letztendlich gehen über zwei Rücklaufteilerabgänge in Ebene III in der Ebene IV nur noch ein Rücklaufteilerablauf 110 radial ab und mündet in der Rücklaufsammelleitung 111.

Mit Hilfe des sich im Inneren des Rücklaufteilergehäuses 12 vertikal durch das Bedienelement 21 verschiebbaren Rücklaufteilerkorbes 13 und dessen an seinem unteren Umfang vorgesehenen Austrittöffnungen 17 kann der im Rücklaufteilergehäuse 12 und durch die Eintrittsöffnungen 16 auch im Inneren des Rücklaufteilerkorbes 13 befindliche flüssige Rücklauf auf die vier Rücklaufteilerabläufe 110, 210, 310, 410 verteilt werden. Die Dichtelemente 18 verhindern ein Eindringen des flüssigen Rücklaufes in die Öffnungen der Rücklaufteilerabläufe der darüber- bzw. darunterliegenden Ebenen.

Die Durchführung des Verfahrens zur Rektifizierung erfolgt bei der genannten Stellung des Rücklaufteilerkorbes 13 so, daß durch die geöffneten vier Ventile 19, 19′ die Teildampfströme aus allen vier Kolonnensegmenten 4, 4′ in die Brüdensammelleitung 8 zur Kondensation gelangen. Der entnommene Rücklauf wird durch den Rücklaufteiler im Brüdenraum 6, 6′ auf die Kolonnenschüttungen aller vier Kolonnensegmente 4, 4′ gleichmäßig über die als Tauchung ausgebildeten Flüssigkeitsverteiler verteilt.

Für die Durchführung des Verfahrens bei einer geringeren Dampfbelastung im unteren Dampfeintrittsraum 2 wird der Rücklaufteilerkorb 13 zum Beispiel soweit angehoben, daß die Austrittsöffnungen 17 in der radialen Ebene III mit den Rücklaufteilerabläufen 110, 310 in Übereinstimmung gebracht sind.

Der Rücklauf gelangt in diesem Fall nur durch die Rücklaufsammelleitungen 111 und 311 und deren Tauchungen 20 in den darunterliegenden Brüdenraum. In diesen beiden Kolonnensegmenten erfolgt im Gegenstrom des Rücklaufes bei einer halben Dampfbelastung an den Stoffaustauschflächen der Packungen der Destillationsvorgang. Für die zwei weiteren Brüdenräume sind die Ventile 19 geschlossen, damit keine Dampfströme in diesen Kolonnensegmenten aufsteigen können.

Bezugszeichenliste

 1 Kolonnenmantel
 2 Dampteintrittsraum
 3, 3′ Trennwand
 4, 4′ Kolonnensegment
 5, 5′ Dampfteilstrom
 6, 6′ Brüdenraum
 7, 7′ Brüdenleitung
 8 Brüdensammelleitung
 9 Rücklaufteiler
110, 210, 310, 410 Rücklaufteilerablauf
111, 211, 311, 411 Rücklaufsammelleitung
12 Rücklaufteilergehäuse
13 Rücklaufteilerkorb
14 Rücklaufeingang
15 obere Stirnfläche
16 Eintrittsöffnungen
17 Austrittsöffnungen
18 Dichtelemente
19, 19′ Ventil
20 Tauchung
21 Bedienelement
I, II, III, IV Ebene

Claims (8)

1. Verfahren zum Betreiben einer Rektifikation in stark variierenden Lastbereichen, bei welcher aus einer aufzutrennenden Flüssigkeit ein Dampfgemischstrom erzeugt, dieser an Stoffaustauschflächen im Gegenstrom mit einer Flüssigkeit verdampft und ein Teil des Dampfgemischstromes kondensiert, der nicht konsierte Dampfgemischstrom abgezogen sowie in eine flüssige Phase überführt und ein Teil dieser flüssigen Phase mit dem aufsteigenden Dampfgemischstrom erneut in Kontakt gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß

• - der aus der aufzutrennenden Flüssigkeit erzeugte Dampfgemischstrom in x Dampfteilströme (5, 5′) aufgeteilt wird,
• - diese durch x voneinander getrennten Stoffaustauschflächen der flüssigen Phase entgegen aufwärts strömen,
• - die x Dampfteilströme (5, 5′) vereinigt und kondensiert werden,
• - vorzugsweise aus dem Kondensat ein Rücklauf entnommen,
• - dieser in x Flüssigkeitsteilströme aufgeteilt und
• - die x Flüssigkeitsteilströme jeweils auf die x voneinander getrennten Stoffaustauschflächen abgetaucht über x Flüssigkeitsverteiler aufgegeben werden,
• - wobei x eine natürliche Zahl 2 darstellt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erzeugte Dampfgemischstrom in x gleiche Dampfteilströme (5, 5′) aufgeteilt wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die voneinander getrennten Stoffaustauschflächen gleichgroß sind.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rektifikation bei Normal-, Unter- oder Überdruck betrieben wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß x vorzugsweise geradzahlig von 2 bis 8 ist.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, bestehend aus:

• - einem Kolonnenmantel (1) mit einem zentralen ungeteilten Dampfeintrittsraum (2),
• - sich darüber anschließenden Stoffaustauschflächen, welche durch senkrechte Trennwände (3, 3′) in x vertikale, voneinander abgetrennte Kolonnensegmente (4, 4′) unterteilt sind,
• - den über den Kolonnensegmenten (4, 4′) angeordneten, durch die senkrechten Trennwände (3, 3′) unterteilte x Brüdenräumen (6, 6′) mit jeweils einer absperrbaren Brüdenleitung (7, 7′), wobei alle x Brüdenleitungen (7, 7′) außerhalb vorzugsweise zu einer Brüdensammelleitung (8) vereinigt werden und
• - aus einem Rücklaufteiler (9) mit x Rücklaufsammelleitungen (111, 211, 311, 411), die in x als Tauchungen (20) ausgebildeten Flüssigkeitsverteilern in den korrespondierenden Brüdenräumen (6, 6′) abgetaucht sind,
  wobei der Rücklaufteiler (9) aus
• - einem zentralen Rücklaufteilergehäuse (12),
• - einem sich darin axial verschiebbaren, dichtend angeordneten Rücklaufteilerkorb (13),
• - einem Bedienelement (21),
• - einem zentralen Rücklaufeingang (14) und
• - x Rücklaufsammelleitungen (111, 211, 311, 411) besteht, wobei der Rücklaufteilerkorb (13) an seiner oberen Stirnfläche (15) Eintrittsöffnungen (16) sowie an seinem unteren Umfang Austrittsöffnungen (17) für den Rücklauf aufweist, vom Umfang des Rücklaufteilergehäuses (12) in x Ebenen (I, II, III, IV) verteilt jeweils Rücklaufteilerabläufe (110, 210, 310, 410) radial zu den senkrechten Rücklaufsammelleitungen (111, 211, 311, 411) geführt sind, wobei in jeder benachbarten Ebene von unten beginnend in Richtung Rücklaufeingang (14) immer ein Rücklaufteilerablauf weniger vom Rücklaufteilergehäuse (12) abgeht und die jeweils übereinander aus den x Ebenen (I, II, III, IV) austretenden Rücklaufteilerabläufe (110, 210, 310, 410) in jeweils einer der x gemeinsamen Rücklaufsammelleitungen zusammengefaßt sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnungen (17) am unteren Umfang des Rücklaufteilerkorbes (13) bei axialer Verschiebung in eine beliebige Ebene mit immer nur einer Ebene von Rücklaufteilerabläufen (110, 210, 310, 410) über den durch die Dichtelemente gebildeten Ringraum in flüssigkeitsfördernde Übereinstimmung gebracht sind.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die durch senkrechte Trennwände (3, 3′) in x vertikal, voneinander abgetrennten Kolonnensegmente (4, 4′) vorzugsweise gleichgroße projizierte Grundflächen aufweisen.