DE4444796A1 - Struktur für die Befestigung von Temperatursteuerröhren an einer galvanogeformten Ummantelung für eine Form - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Aufbau für die Befestigung von Röhren zur Temperatursteuerung bzw. von Temperatursteuerröhren an einer galvanogeformten Ummantelung für eine Form, welche für die Durchführung von beliebigen Gießverfahren verwendet wird, wie etwa Schlicht-, Guß-, Vakuum-, Blas-, Spritzguß-, Reaktionsspritzguß-, Präge-, Kompressions- oder SMC-(Plattenverbund-)Gießen.

Oft wird eine galvanogeformte Ummantelung der beschriebenen Machart vor jedem Gießvorgang erhitzt und danach abgekühlt. Gewöhnlich ist deshalb eine Temperatursteuerröhre 52 für die Zirkulation von Öl oder Wasser mit geeigneter Temperatur auf der Rückfläche einer galvanogeformten Ummantelung 51 vorgesehen und sind diese gemäß Fig. 8 entlang ihrer beiden Seiten mit Hilfe eines Schweißmetalls 53 an der Ummantelung 51 befestigt.

Bei einer für das Schichtgießen eines Stückes aus Vinylchloridpulver oder aus einer Vinylchloridlösung verwendeten Form wird seine galvanogeformte Ummantelung vor einem Gießvorgang auf eine Temperatur von etwa 250°C erwärmt und danach auf etwa 50°C abgekühlt, wobei dieser Wärmezyklus für jeden wiederholten Gießvorgang wiederholt wird. Gewöhnlicherweise ist deshalb als Schweißmetall 53 ein Silberlötmittel angewendet worden, welches einen Schmelzpunkt von 600°C bis 700°C hat und der Temperatur standhält, auf welche die Ummantelung erwärmt wird. Die Temperatursteuerröhre 52 ist aus einer Eisenlegierung gebildet, welche mit einem Silberlötmittel leicht zu verschweißen ist. Das Silberlötmittel ist nicht für die Anwendung mit jeder aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung gebildeten Temperatursteuerröhre geeignet, da die Röhre eine derart hohe Wärmeleitfähigkeit aufweist, daß sich das Silberlötmittel in einer dünnen Schicht verteilen kann, ohne eine wünschenswert dicke Schicht auszubilden.

Der Aufbau, die nach vorstehender Beschreibung für die Befestigung der Temperatursteuerröhre an der galvanogeformten Ummantelung angewandt wird, hat jedoch eine Anzahl von Problemen oder Nachteilen, wie nachstehend gezeigt wird:

• (1) Das Silberlötmittel schrumpft aufgrund der Abkühlung nach dem Schweißen beträchtlich, wobei seine Schrumpfkraft eine Schrumpfung oder Verformung der Ummantelung 51 von 0,1 bis 0,3% bewirkt;
• (2) das Silberlötmittel benötigt eine Wandstärke der Ummantelung 51 von zumindest 3 mm, was eine lange Galvanoform-Zeit bedingt;
• (3) das Silberlötmittel ist nicht bei jeder Röhre anwendbar, welche aus Kupfer, aus einer Kupferlegierung oder aus jeglichem weiteren Material gebildet ist, welches, wie vorstehend angedeutet, eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweist;
• (4) das Silberlötmittel ist teuer;
• (5) die Schweißwärme verringert die Festigkeit der Ummantelung 51, wie ein Fall zeigt, bei dem die Zugfestigkeit einer aus Nickel gebildeten Ummantelung von 44 kg/mm² vor dem Schweißen danach auf 34 kg/mm² erniedrigt wurde; und
• (6) die Ummantelung 51 kann von einem zum anderen Abschnitt eine Temperaturdifferenz aufweisen. Der Abschnitt der Ummantelung, der die Röhre 52 berührt oder an ihr dicht angeordnet ist, erreicht die erwünschte Temperatur in kurzer Zeit; jedoch erreichen ihre anderen, von der Röhre 52 weg angeordneten Abschnitte die erwünschte Temperatur nicht schnell oder überhaupt nicht.

Im Falle einer Form, welche für das Gußgießen eines Kunstmarmors aus Polyesterharz bei einer Zwischentemperatur verwendet wird, wird ihre galvanogeformte Ummantelung vor jeglichem Gießvorgang auf eine Temperatur von etwa 90°C erwärmt und danach auf etwa 50°C abgekühlt, wobei dieser Wärmezyklus für jeden wiederholten Gießvorgang wiederholt wird. Gewöhnlicherweise ist deshalb als Schweißmetall 53 ein Lötmittel verwendet worden, das einen Schmelzpunkt bei 150°C bis 200°C aufweist und der Temperatur standhalten kann, auf welche die Ummantelung erwärmt wird. Die Temperatursteuerröhre 52 ist aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung gebildet worden, welche mit einem Lötmittel leicht zu verschweißen ist. Diese Anordnung hat die vorstehend bei (1) bis (5) angedeuteten Probleme im wesentlichen nicht, jedoch immer noch das Problem (6). Überdies kann die Schweißwärme eine Verformung der Ummantelung verursachen, und zwar insbesondere eine Wellenbildung ihrer flachen Abschnitte.

Unter diesen Umständen ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die vorstehend erwähnten Probleme zu lösen und einen Aufbau für die Befestigung von Temperatursteuerröhren an einer galvanogeformten Ummantelung für eine Form zu schaffen. Der Aufbau soll wenig kosten und auf die, aus jeglichem metallischen Material gebildete Röhren anwendbar sein und soll verhindern, daß die Ummantelung einer Schrumpfung, einer Verformung oder einer Spannung unterliegt, so daß ihre Dimensionsgenauigkeit, Oberflächenebenheit und Festigkeit erhalten bleibt und keinerlei unerwünschte Temperaturdifferenz von einem Abschnitt der Ummantelung zu einem anderen verursacht wird.

Die Aufgabe wurde mit Hilfe eines Aufbau für die Befestigung von Temperatursteuerröhren an einer galvanogeformten Ummantelung für eine Form gelöst, wobei die Röhren aus einem metallischen Material gebildet sind und mit einer Rückfläche der Ummantelung in Berührung stehen, wobei der Aufbau folgendes aufweist: ein dünnes Element, welches die Röhren und die Rückfläche der Ummantelung bedeckt und mit der Ummantelung verbunden ist und eine Vielzahl von Öffnungen aufweist und zumindest auf seiner Oberfläche elektrische Leitfähigkeit aufweist; und eine galvanogeformte Beschichtung, welche die Rückfläche der Ummantelung, die Röhren und das dünne Element bedeckt.

Die Röhre kann aus jeglichem metallischen Material, einschließlich einer Eisenlegierung, Kupfer und einer Kupferlegierung gebildet sein.

Das dünne Element kann ein Netz sein, welches eine Vielzahl von Öffnungen aufweist, oder ein Metallblech sein, welches eine Vielzahl von Durchgangslöchern aufweist (wie etwa ein gestanztes Metallblech). Das Netz kann aus elektrisch leitendem Material sein, welches in seiner Gesamtheit elektrisch leitend ist, oder kann aus elektrisch nicht leitendem Material sein, welches eine elektrisch leitende Oberfläche aufweist, von welchen nachstehend Beispiele gezeigt sind. Besteht es aus nicht leitendem Material, so wird elektrische Leitfähigkeit auf seine Oberfläche vor der Galvanoformung übertragen.

• (a) Leitfähiges Material:
  • (1) Draht aus rostfreiem Stahl, galvanisiertem Eisen, Messing, Kupfer, Aluminium oder anderem Material (oder Legierung);
  • (2) Garn, der durch das Zusammenfassen von Kohlenstoffasern ausgebildet ist;
  • (3) Garn, der durch Zusammenfassen von Monofilamenten aus elektrisch leitfähigem Harz oder aus elektrisch leitfähigen Fasern ausgebildet ist;
• (b) Nicht leitfähiges Material:
  • 1(1) Garn, der durch Zusammenfassen von anorganischen Fasern, wie etwa Glas, Keramik oder Quarzfasern ausgebildet ist;
  • (2) Garn, der durch Zusammenfassen von chemischen Fasern, wie etwa Nylon-, Polyester- oder Polypropylenfasern, oder von Monofilamenten aus Harz ausgebildet ist;
  • (3) Garn, der durch Zusammenfassen von Naturfasern, wie etwa Hanf- oder Baumwollfasern ausgebildet ist.

Obwohl gewöhnlicherweise das Netz durch Zusammenstricken von Drähten, Fäden oder Monofilamenten als die überschneidenden Elemente hergestellt wird, ist es zudem möglich, es durch Zusammenschweißen der überschneidenden Elemente oder durch Zusammenkleben mit einem Haftmittel herzustellen. Besteht das Netz aus nicht leitfähigem Material, so wird elektrische Leitfähigkeit beispielsweise durch Anwendung eines leitfähigen Lackes (einer Paste aus leitfähigem Pulver, wie etwa einem Silber-, Kupfer- oder Aluminiumpulver), durch eine Silberspiegelreaktion, durch chemisches Plattieren, durch Vakuumverdampfung oder durch Sputtern auf seine Oberfläche übertragen.

Das dünne Element kann auf der Ummantelung punktverschweißt werden oder mit Hilfe eines Haftmittels punktweise verbunden werden. Die galvanogeformte Umschichtung kann aus jeglichem Material gebildet sein, einschließlich Kupfer, Nickel und einer Nickel-Kobalt-Legierung.

Wünschenswerterweise sind die angrenzenden Röhren an der Rückfläche der Ummantelung derart angeordnet, daß sie zwischen den Mittelpunkten einen Abstand von etwa 20 bis 100 mm aufweisen, noch besser etwa 30 bis 60 mm. Ein Abstand von mehr als 100 mm kann eine Temperaturdifferenz von einem zum anderen Abschnitt der Ummantelung verursachen. Ein Abstand von weniger als 20 mm kann übermäßig viele nicht notwendige Röhren erforderlich machen.

Das dünne Element kann die gesamte Rückfläche der Ummantelung sowie die Röhren (siehe Fig. 5) bedecken, oder kann die Abschnitte entlang beider Seiten jeder Röhre (siehe Fig. 6) bedecken.

Gemäß der vorliegenden Erfindung erstreckt sich die galvanogeformte Beschichtung, welche ausgebildet ist, um die Rückfläche der Ummantelung, die Röhren und das dünne Element zu bedecken, dadurch zu den Bereichen zwischen der Ummantelung und des dünnen Elements und zwischen den Röhren und dem dünnen Element, daß es durch die Öffnungen des dünnen Elements fließt und diese somit miteinander verbindet, um einen starren Aufbau zu bilden.

Die Lösung, von welcher aus die galvanogeformte Beschichtung gebildet wird, hat eine derart geringe Temperatur, daß der Aufbau der vorliegenden Erfindung im Gegensatz zum herkömmlichen Aufbau keines der Probleme hat, einschließlich dem nachteiligen Effekt der Schweißwärme und der durch das zu verwendende Schweißmetall auferlegten Beschränkung. Daher unterliegt die Ummantelung keiner Schrumpfung, Verformung oder Spannung, sondern kann ihre Dimensionsgenauigkeit, ihre Oberflächenebenheit und ihre Festigkeit aufrechterhalten.

Die vorliegende Erfindung ist auf die Röhren anwendbar, welche aus jeglichem metallischen Material gebildet sind, welches vom Gesichtspunkt der Wärmeleitfähigkeit bevorzugt ist. Es beseitigt zudem die Notwendigkeit der Verwendung eines teueren Materials für die Befestigung der Röhren an der Ummantelung, wie etwa einem Silberlötmittel.

Wärme wird von den Röhren nicht nur auf jene Abschnitte der Ummantelung geführt, die die Röhren berühren, sondern über das dünne Element auch auf ihre verbleibenden Abschnitte, welche von der Röhre weg angeordnet sind, so daß die Ummantelung von einem zum anderen Abschnitt keine unerwünschte Temperaturdifferenz aufweist.

Weitere Zielsetzungen dieser Erfindung werden aus den beschriebenen Ausführungsbeispielen oder in den beigefügten Ansprüchen ersichtlich, wobei verschiedene, nicht aufgezeigte Vorteile dem Fachmann aufgrund der praktischen Anwendung der Erfindung ersichtlich werden.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht einer Form für das Schichtgießen, welche eine galvanogeformte Ummantelung der vorliegenden Erfindung aufweist;

Fig. 2 eine Schnittansicht einer Matrix und einer darauf gebildeten galvanogeformten Ummantelung;

Fig. 3 eine Schnittansicht von Temperatursteuerröhren, welche auf der Rückfläche der in Fig. 2 gezeigten Ummantelung angeordnet sind;

Fig. 4 eine Teilschnittansicht eines Netzes, welches die in Fig. 3 gezeigten Röhren bedeckt und auf der Ummantelung punktverschweißt ist;

Fig. 5 eine Teilschnittansicht einer galvanogeformten Beschichtung, welche ausgebildet ist, um die Rückfläche der Ummantelung, die Röhren und das Netz zu bedecken;

Fig. 6 eine Perspektivansicht eines Versuchsstückes der vorliegenden Erfindung;

Fig. 7 einen Graphen, der die Temperaturänderung des Versuchsstückes beim Erwärmen zeigt; und

Fig. 8 eine Teilschnittansicht eines herkömmlichen Aufbaus für die Befestigung von Temperatursteuerröhren an einer galvanogeformten Ummantelung für eine Form.

Nachstehend wird ein Aufbau beschrieben, welcher die vorliegende Erfindung in einer galvanogeformten Ummantelung für eine Form für das Schichtgießen unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 7 beispielhaft ausführt. Eine galvanogeformte Ummantelung 1 ist ein Körper, welcher aus einer Nickellegierung gebildet ist, und gemäß Fig. 1 in seiner Mitte eine Formvertiefung 2 hat. Die Ummantelung 1 hat eine Wandstärke von etwa 3 mm. Sie kann eine Vielzahl von Entlüftungslöchern aufweisen oder kein Entlüftungsloch aufweisen. Die Ummantelung 1 definiert eine Form 10 mit einem Rahmen 3, welcher entlang seiner Außenfläche auf der Rückfläche der Ummantelung 1 angebracht ist, und eine Stützbasis 4, welche an dem Boden des Rahmens 3 befestigt ist.

Die Ummantelung 1 ist an ihrer Rückfläche mit Temperatursteuerröhren 5 versehen, welche aus Kupfer bestehen und einen Außendurchmesser von 10 mm und eine Wandstärke von 1 mm aufweisen. Je zwei benachbarte Röhren 5 haben zwischen den Mittelpunkten einen Abstand von etwa 30 bis 60 mm. Die Röhren 5 sind mit einem 14-Maschen-Netz 6 aus einem Draht aus rostfreiem Stahl bedeckt, der einen Durchmesser von 0,3 mm hat, wobei das Netz 6 mit der Ummantelung 1 durch Punktschweißung verbunden ist, wie in Fig. 4 und 5 bei 7 gezeigt. Das Netz 6 bedeckt nicht nur die Röhren 5, sondern auch die gesamte Rückfläche der Ummantelung 1. Eine galvanogeformte Beschichtung 8 aus Kupfer bedeckt gemäß Fig. 5 die Rückfläche der Ummantelung 1, die Temperatursteuerröhren 5 und das Netz 6.

Nachstehend ist eine Reihe von Schritten beschrieben, die für die Befestigung der Temperatursteuerröhren an der Ummantelung 1 nötig sind:

• (1) Eine elektrisch leitfähige Schicht 12 wird beispielsweise durch Anwendung einer leitfähigen Paste, durch eine Silberspiegelreaktion oder durch chemisches Plattieren gemäß Fig. 2 auf einer beispielsweise aus Epoxidharz gebildeten Matrix 11 gebildet;
• (2) die Ummantelung 1 wird gemäß Fig. 2 auf der leitfähigen Schicht 12 galvanogeformt;
• (3) die Temperatursteuerröhren 5 aus Kupfer werden gemäß Fig. 3 auf der Rückfläche der Ummantelung 1 angeordnet;
• (4) das Netz 6 bedeckt die Röhren 5 und ist, wie bei 7 in Fig. 4 gezeigt, mit der Ummantelung 1 durch Punktschweißung verbunden. Jede Punktschweißung 7 wird durch Anpressen einer Punktschweißelektrode 13 gegen das Netz 6 und durch Durchleiten eines elektrischen Stromes zwischen der Elektrode 13 und der Ummantelung 1 hergestellt. Die Punktschweißung erzeugt lediglich eine geringe Wärmemenge, welche kaum eine beeinträchtigende Wirkung auf die Ummantelung 1 ausübt;
• (5) die galvanogeformte Ummantelung 8 ist ausgebildet, um gemäß Fig. 5 die Rückfläche der Ummantelung 1, die Röhren 5 und das Netz 6 zu bedecken. Eine Ummantelung 8 einer Dicke von etwa 2 mm konnte nach 72 Stunden dauernder Galvanoformung ausgebildet werden, welche unter den in Tabelle 1 aufgezeigten Bedingungen durchgeführt wurde. Die Öffnungen des Netzes 6 wurde durch die etwa 2 mm dicke galvanogeformte Beschichtung 8 an beiden Seiten des Netzes 6 geschlossen. Die galvanogeformte Beschichtung 8 erstreckt sich dadurch zu den Bereichen zwischen der Ummantelung 1 und des Netzes 6 und zwischen den Röhren 5 und des Netzes 6, daß sie durch die Öffnungen des Netzes 6 fließt und diese somit miteinander verbindet, um einen starren Aufbau zu bilden, welcher hinsichtlich der Wärmeleitfähigkeit zudem zuverlässig ist.

Tabelle 1

Die Lösung, aus welcher die galvanogeformte Beschichtung 8 erzeugt worden ist, hat eine derart geringe Temperatur, daß bei dem Aufbau der vorliegenden Erfindung keine der bislang aufgetretenen, vorstehend angedeuteten Probleme auftraten, einschließlich dem nachteiligen Effekt der Schweißwärme und der durch das verwendete Schweißmetall auferlegten Begrenzung. Gemäß der vorliegenden Erfindung unterliegt daher die Ummantelung 1 keiner Schrumpfung, Verformung oder Spannung, sondern kann ihre Dimensionsgenauigkeit, Oberflächenebenheit und Festigkeit aufrechterhalten. Die vorliegende Erfindung ist auf die Röhren 5 anwendbar, welche aus jeglichem metallischem Material gebildet sind, einschließlich Kupfer, welches hinsichtlich der Wärmeleitfähigkeit bevorzugt ist. Es beseitigt zudem die Notwendigkeit der Anwendung von jeglichem teueren Material für die Befestigung der Röhren 5 an die Ummantelung, wie etwa ein Silberlötmittel.

Wärme wird von den Röhren 5 nicht nur auf jene Abschnitte der Ummantelung 1 geleitet, welche die Röhren 5 berühren, sondern über das Netz 6 auch auf ihre verbleibenden Abschnitte, welche von den Röhren 5 weg angeordnet sind, so daß die Ummantelung 1 von einem zum anderen Abschnitt keine unerwünschte Temperaturdifferenz aufweist.

Ein in Fig. 6 gezeigtes Versuchsstück 15 wurde hergestellt, um die Effekte des die vorliegende Erfindung ausführenden Aufbaus zu bestätigen. Das Versuchsstück 15 war Nickelblech 16 mit einer Breite von 80 mm, einer Länge von 100 mm und einer Dicke von 4 mm, auf welchem gemäß den vorstehend beschriebenen Schritten und Bedingungen eine Temperatursteuerröhre 5 einer Länge von 180 mm mit Hilfe eines Netzes 6 und einer galvanogeformten Beschichtung 8 befestigt wurde, ausgenommen, daß das Netz 6 nicht dazu verwendet wurde, um die gesamte Rückfläche des Nickelblechs 16 zu bedecken, sondern um lediglich einen Abschnitt einer Breite von etwa 15 mm entlang der beiden Seiten der Röhre 5 zu bedecken.

Ein Versuchsstück eines Vergleichsaufbaus wurde dadurch hergestellt, daß eine Temperatursteuerröhre aus Kupfer mit Hilfe eines Silberlötmittels (nicht gezeigt) auf ein ähnliches Nickelblech geschweißt wurde.

Eine Röhre (nicht gezeigt) wurde mit der Röhre 5 eines jeden Versuchsstückes 15 der vorliegenden Erfindung und des Vergleichsaufbaus verbunden, wobei durch diese Röhre heißes Wasser einer Temperatur von 65°C in die Röhre 5 gespeist wurde. Die Temperaturen des Nickelblechs 16 wurden bei einem Punkt A unmittelbar über der Röhre 5 und bei einem Punkt B, welcher über einen Abstand von 30 mm vom Punkt A seitlich beabstandet war, über die Zeit gemessen. Die Ergebnisse sind in Fig. 7 gezeigt. Wie aus Fig. 7 ersichtlich, erreichte die Temperatur des Vergleichsversuchsstückes bei Punkt A in 30 Sekunden nach der Einspeisung von heißem Wasser 53°C und blieb danach bei etwa 57°C, während seine Temperatur bei Punkt B in 90 Sekunden lediglich etwa 50°C erreichte und danach nicht größer als etwa 54°C war. Andererseits erreichte die Temperatur des Versuchsstückes der vorliegenden Erfindung bei Punkt A in 60 Sekunden etwa 55°C und bleib danach bei 57°C, während seine Temperatur bei Punkt B in 60 Sekunden etwa 54°C erreichte und danach bei etwa 57°C blieb. Diese Ergebnisse bestätigen, daß der Aufbau der vorliegenden Erfindung es der Ummantelung ermöglicht, schnell erwärmt zu werden, ohne einen nennenswerten Temperaturunterschied von einem zum anderen Abschnitt aufzuweisen.

Nachstehend wird die vorliegende Erfindung beispielhaft ausgeführt, ohne vom Wesentlichen abzuweichen:

• (1) Die Temperatursteuerröhren können beispielsweise mit einem dreieckigen oder quadratischem Querschnitt ausgebildet sein, so daß sie eine größere Berührungsfläche mit der Ummantelung aufweisen; und
• (2) die vorliegende Erfindung kann auf eine galvanogeformte Ummantelung für eine Form angewendet werden, welche für die Durchführung von verschiedenen Gießverfahren, außer Schlichtgießen, verwendet wird, wie etwa Guß-, Vakuum-, Blas-, Spritzguß-, Reaktionsspritzguß-, Präge-, Kompressions-, SMC-Gießen verwendet werden.

Da viele, augenscheinlich weitgehend unterschiedliche Ausführungsbeispiele der Erfindung ausgeführt werden können, ohne deren Geist und Bereich zu verlassen, ist es verständlich, daß die Erfindung nicht auf deren spezielle Ausführungsbeispiele begrenzt ist, ausgenommen wie in den beigefügten Patentansprüchen definiert.

Es ist der Aufbau für die Befestigung von Temperatursteuerröhren 5 an einer galvanogeformten Ummantelung 1 für eine Form geschaffen worden. Gemäß dem Aufbau der vorliegenden Erfindung berühren aus metallischem Metall gebildete Temperatursteuerröhren 5 die Rückfläche einer galvanogeformten Ummantelung 1; ein dünnes Element 6 mit einer Vielzahl von Öffnungen und mit elektrischer Leitfähigkeit zumindest auf seiner Oberfläche bedeckt die Röhren 5 und die Rückfläche der Ummantelung 1, wobei es mit der Ummantelung 1 verbunden ist; und wobei eine galvanogeformte Beschichtung 8 die Rückfläche der Ummantelung 1, die Röhren 5 und das dünne Element 6 bedeckt.

Claims (15)

1. Aufbau für die Befestigung von Temperatursteuerröhren (5) an einer galvanogeformten Ummantelung (1) für eine Form, bei welchem die Röhren (5) aus metallischem Material gebildet sind und die ihrer Gießoberfläche gegenüberliegende Oberfläche der Ummantelung (1) berühren, wobei der Aufbau gekennzeichnet ist durch:
ein dünnes Element (6), welches die Röhren (5) und die gegenüberliegende Oberfläche bedeckt und mit der Ummantelung (1) verbunden ist und eine Vielzahl von Öffnungen aufweist und zumindest an ihrer Oberfläche elektrische Leitfähigkeit besitzt; und
eine galvanogeformte Beschichtung (8), welche die gegenüberliegende Oberfläche, die Röhren (5) und das dünne Element (6) bedeckt.

2. Aufbau nach Anspruch 1, wobei das metallische Material eine Eisenlegierung ist.

3. Aufbau nach Anspruch 1, wobei das metallische Material aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Kupfer und einer Kupferlegierung besteht.

4. Aufbau nach Anspruch 1, wobei das dünne Element (6) ein Netz ist.

5. Aufbau nach Anspruch 1, wobei das dünne Element (6) ein Metallblech ist, welches eine Vielzahl von Durchgangslöchern aufweist.

6. Aufbau nach Anspruch 4, wobei das Netz ein elektrisch leitfähiges Material ist und als Ganzes elektrisch leitfähig ist.

7. Aufbau nach Anspruch 4, wobei das Netz ein elektrisch nicht leitfähiges Material ist und eine elektrisch leitfähige Oberfläche aufweist.

8. Aufbau nach Anspruch 1, wobei das dünne Element (6) an der Ummantelung (1) punktverschweißt ist.

9. Aufbau nach Anspruch 1, wobei das dünne Element (6) mit Hilfe eines Haftmittels punktweise mit der Ummantelung (1) verbunden ist.

10. Aufbau nach Anspruch 1, wobei die galvanogeformte Beschichtung (8) aus einem Material besteht, welches aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus Kupfer und einer Kupferlegierung besteht.

11. Aufbau nach Anspruch 1, wobei die galvanogeformte Beschichtung (8) aus einem Material besteht, welches aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Nickel und einer Nickellegierung besteht.

12. Aufbau nach Anspruch 1, wobei der Abstand zwischen jeweils zwei ihrer benachbarten Röhren (5) etwa 20 bis 100 mm beträgt.

13. Aufbau nach Anspruch 1, wobei der Abstand zwischen jeweils zwei ihrer benachbarten Röhren (5) etwa 30 bis 60 mm beträgt.

14. Aufbau nach Anspruch 1, wobei das dünne Element (6) die gesamte gegenüberliegende Oberfläche der Ummantelung (1) bedeckt.

15. Aufbau nach Anspruch 1, wobei das dünne Element (6) begrenzte Abschnitte der gegenüberliegenden Fläche entlang der beiden Seiten jeder der Röhren (5) bedeckt.