DE4444796C2

DE4444796C2 - Form mit einer galvanogeformten Formschale

Info

Publication number: DE4444796C2
Application number: DE19944444796
Authority: DE
Inventors: Yasuyoshi Noda; Kanji Oyama
Original assignee: KTX Corp
Current assignee: KTX Corp
Priority date: 1994-02-16
Filing date: 1994-12-15
Publication date: 1996-08-14
Anticipated expiration: 2014-12-16
Also published as: JP3107965B2; DE4444796A1; JPH07227851A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Form mit einer galvanogeformten Formschale gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, wobei die Form in beliebigen Formverfahren anwendbar ist, wie etwa Schlicht-, Guß-, Vakuum-, Blas-, Spritzguß-, Reaktionsspritzguß-, Präge-, Kompressions- oder SMC-(Plattenverbund)-Formen.

Aus der Druckschrift US-PS 51 69 549 ist eine gattungsgemäße Nickelformschale bekannt, die durch Aufdampfen von Nickel hergestellt wird. Durch das Aufdampfen von Nickel wird die Aufgabe gelöst, eine gleichmäßige Schichtdicke der Nickelformschale und ein zeitsparendes Beschichtungsverfahren für Nickelformschalen zu schaffen.

Oftmals wird eine galvanogeformte Formschale der beschriebenen Machart vor jedem Formvorgang erhitzt und danach abgekühlt. Gewöhnlich ist deshalb eine Röhre 52 zur Temperatursteuerung für die Zirkulation von Öl oder Wasser mit geeigneter Temperatur auf der Rückfläche einer galvanogeformten Formschale 51 vorgesehen und sind diese gemäß Fig. 8 entlang ihrer beiden Seiten mit Hilfe eines Schweißmetalls 53 an der Formschale 51 befestigt.

Bei einer für das Schlichtformen eines Gegenstandes aus Vinylchloridpulver oder aus einer Vinylchloridlösung verwendeten Form wird ihre galvanogeformte Formschale vor einem Formvorgang auf eine Temperatur von etwa 250°C erwärmt und danach auf etwa 50°C abgekühlt, wobei dieser Wärmezyklus für jeden wiederholten Formvorgang wiederholt wird. Gewöhnlicherweise ist deshalb als Schweißmetall 53 ein Silberlötmittel angewendet worden, welches einen Schmelzpunkt von 600°C bis 700°C hat und der Temperatur standhält, auf welche die Formschale erwärmt wird. Die Röhre 52 zur Temperatursteuerung ist aus einer Eisenlegierung gebildet, welche mit einem Silberlötmittel leicht zu verschweißen ist. Das Silberlötmittel ist nicht für die Anwendung mit einer aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung gebildeten Röhre zur Temperatursteuerung geeignet, da die Röhre eine derart hohe Wärmeleitfähigkeit aufweist, daß sich das Silberlötmittel in einer dünnen Schicht verteilen kann, ohne eine wünschenswert dicke Schicht auszubilden.

Die Form, die nach vorstehender Beschreibung für die Befestigung der Röhre zur Temperatursteuerung an der galvanogeformten Formschale angewandt wird, hat jedoch eine Anzahl von Problemen oder Nachteilen, wie nachstehend gezeigt ist:

(1) Das Silberlötmittel schrumpft aufgrund der Abkühlung nach dem Schweißen beträchtlich, wobei seine Schrumpfkraft eine Schrumpfung oder Verformung der Formschale 51 von 0,1 bis 0,3% bewirkt;
(2) das Silberlötmittel benötigt eine Wandstärke der Formschale 51 von zumindest 3 mm, was eine lange Galvanoform-Zeit bedingt;
(3) das Silberlötmittel ist nicht bei einer Röhre anwendbar, welche aus Kupfer, aus einer Kupferlegierung oder aus einem weiteren Material gebildet ist, welches, wie vorstehend angedeutet, eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweist;
(4) das Silberlötmittel ist teuer;
(5) die Schweißwärme verringert die Festigkeit der Formschale 51, wie ein Fall zeigt, bei dem die Zugfestigkeit einer aus Nickel gebildeten Formschale von 44 kg/mm² vor dem Schweißen danach auf 34 kg/mm² verringert wurde; und
(6) die Formschale 51 kann von einem zum anderen Abschnitt eine Temperaturdifferenz aufweisen. Der Abschnitt der Formschale, der die Röhre 52 berührt oder an ihr dicht angeordnet ist, erreicht die erwünschte Temperatur in kurzer Zeit; jedoch erreichen ihre anderen, von der Röhre 52 weg angeordneten Abschnitte die erwünschte Temperatur nur langsam oder überhaupt nicht.

Im Falle einer Form, welche für das Gußformen eines Kunstmarmors aus Polyesterharz bei einer Zwischentemperatur verwendet wird, wird ihre galvanogeformte Formschale vor jeglichem Formvorgang auf eine Temperatur von etwa 90°C erwärmt und danach auf etwa 50°C abgekühlt, wobei dieser Wärmezyklus für jeden wiederholten Formvorgang wiederholt wird. Gewöhnlicherweise ist deshalb als Schweißmetall 53 ein Lötmittel verwendet worden, das einen Schmelzpunkt bei 150°C bis 200°C aufweist und der Temperatur standhalten kann, auf welche die Formschale erwärmt wird. Die Röhre 52 zur Temperatursteuerung ist aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung gebildet worden, welche mit einem Lötmittel leicht zu verschweißen ist. Diese Anordnung hat die vorstehend bei (1) bis (5) angedeuteten Probleme im wesentlichen nicht, jedoch immer noch das Problem (6). Überdies kann die Schweißwärme eine Verformung der Formschale verursachen, und zwar insbesondere eine Wellenbildung ihrer flachen Abschnitte.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die vorstehend erwähnten Probleme zu lösen und eine Form mit einer galvanogeformten Formschale für die Befestigung von Röhren zur Temperatursteuerung zu schaffen. Die Form soll wenig kosten und für die aus metallischem Material gebildeten Röhren geeignet sein und soll verhindern, daß die Formschale einer Schrumpfung, einer Verformung oder einer Spannung unterliegt, so daß ihre Dimensionsgenauigkeit, Oberflächenebenheit und Festigkeit erhalten bleibt und keinerlei unerwünschte Temperaturdifferenz von einem Abschnitt der Formschale zu einem anderen verursacht wird.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 definierten Merkmale gelöst. Das Verfahren zur Herstellung der Formschale wird durch die im Patentanspruch 16 definierten Merkmale gelöst. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die an der galvanogeformten Formschale der erfindungsgemäßen Form angebrachten Röhren zur Temperatursteuerung sind aus einem metallischen Material gebildet und stehen mit einer Rückfläche der Formschale in Berührung, wobei die Form folgendes aufweist: ein dünnes Element, welches die Röhren und die Rückfläche der Formschale bedeckt, mit der Formschale verbunden ist, eine Vielzahl von Öffnungen aufweist und zumindest auf seiner Oberfläche elektrische Leitfähigkeit aufweist; und eine galvanogeformte Beschichtung, welche die Rückfläche der Formschale, die Röhren und das dünne Element bedeckt.

Die Röhre kann aus einem metallischen Material, einschließlich einer Eisenlegierung, Kupfer und einer Kupferlegierung gebildet sein.

Das dünne Element kann ein Netz, welches eine Vielzahl von Öffnungen aufweist, oder ein Metallblech sein, welches eine Vielzahl von Durchgangslöchern aufweist (wie etwa ein gestanztes Metallblech). Das Netz kann aus elektrisch leitendem Material, welches als Ganzes elektrisch leitend ist, oder kann aus elektrisch nicht leitendem Material sein, welches eine elektrisch leitende Oberfläche aufweist, wobei nachstehend Beispiele gezeigt sind. Besteht es aus nicht leitendem Material, so wird vor der Galvanoformung elektrische Leitfähigkeit auf seine Oberfläche übertragen.

(a) Leitfähiges Material

(1) Draht aus rostfreiem Stahl, galvanisiertem Eisen, Messing, Kupfer, Aluminium oder anderem Material (oder Legierung);
(2) Garn, der durch das Zusammenfassen von Kohlenstoffasern ausgebildet ist;
(3) Garn, der durch Zusammenfassen von Monofilamenten aus elektrisch leitfähigem Harz oder aus elektrisch leitfähigen Fasern ausgebildet ist;

(b) Nicht leitfähiges Material

(1) Garn, der durch Zusammenfassen von anorganischen Fasern, wie etwa Glas, Keramik oder Quarzfasern ausgebildet ist;
(2) Garn, der durch Zusammenfassen von chemischen Fasern, wie etwa Nylon-, Polyester- oder Polypropylenfasern, oder von Monofilamenten aus Harz ausgebildet ist;
(3) Garn, der durch Zusammenfassen von Naturfasern, wie etwa Hanf- oder Baumwollfasern ausgebildet ist.

Obwohl gewöhnlicherweise das Netz durch Zusammenstricken von Drähten, Fäden oder Monofilamenten als überschneidende Elemente hergestellt wird, ist es zudem möglich, es durch Zusammenschweißen der überschneidenden Elemente oder durch Zusammenkleben mit einem Haftmittel herzustellen. Besteht das Netz aus nicht leitfähigem Material, so wird elektrische Leitfähigkeit beispielsweise durch Anwendung eines leitfähigen Lackes (einer Paste aus leitfähigem Pulver, wie etwa einem Silber-, Kupfer- oder Aluminiumpulver), durch eine Silberspiegelreaktion, durch chemisches Plattieren, durch Vakuumverdampfung oder durch Sputtern auf seine Oberfläche übertragen.

Das dünne Element kann auf der Formschale punktverschweißt werden oder mit Hilfe eines Haftmittels punktweise verbunden werden. Die galvanogeformte Beschichtung kann aus jeglichem Material gebildet sein, einschließlich Kupfer, Nickel und einer Nickel-Kobalt-Legierung.

Wünschenswerterweise sind die angrenzenden Röhren an der Rückfläche der Formschale derart angeordnet, daß sie zwischen den Mittelpunkten einen Abstand von etwa 20 bis 100 mm aufweisen, noch besser etwa 30 bis 60 mm. Ein Abstand von mehr als 100 mm kann eine Temperaturdifferenz von einem zum anderen Abschnitt der Formschale verursachen. Ein Abstand von weniger als 20 mm kann übermäßig viele nicht notwendige Röhren erforderlich machen.

Das dünne Element kann die gesamte Rückfläche der Formschale sowie die Röhren (siehe Fig. 5) bedecken oder kann die Abschnitte entlang beider Seiten jeder Röhre (siehe Fig. 6) bedecken.

Gemäß der vorliegenden Erfindung erstreckt sich die galvanogeformte Beschichtung, welche ausgebildet ist, um die Rückfläche der Formschale, die Röhren und das dünne Element zu bedecken, zu den Bereichen zwischen der Formschale und dem dünnen Element und zwischen den Röhren und dem dünnen Element, indem es durch die Öffnungen des dünnen Elements fließt und diese somit miteinander verbindet, um eine starre Form zu bilden.

Die Lösung, von welcher aus die galvanogeformte Beschichtung gebildet wird, hat eine derart geringe Temperatur, daß die Form der vorliegenden Erfindung im Gegensatz zu einer herkömmlichen Form keines der Probleme hat, einschließlich den nachteiligen Effekt der Schweißwärme und der durch das zu verwendende Schweißmetall auferlegten Beschränkung. Daher unterliegt die Formschale keiner Schrumpfung, Verformung oder Spannung, sondern kann ihre Dimensionsgenauigkeit, ihre Oberflächenebenheit und ihre Festigkeit aufrechterhalten.

Die vorliegende Erfindung ist auf die Röhren anwendbar, welche aus einem metallischen Material gebildet sind, was vom Gesichtspunkt der Wärmeleitfähigkeit bevorzugt ist. Dies beseitigt zudem die Notwendigkeit der Verwendung eines teuren Materials für die Befestigung der Röhren an der Formschale, wie etwa ein Silberlötmittel.

Wärme wird von den Röhren nicht nur auf jene Abschnitte der Formschale geführt, die die Röhren berühren, sondern über das dünne Element auch auf ihre verbleibenden Abschnitte, welche von der Röhre weg angeordnet sind, so daß die Formschale von einem zum anderen Abschnitt keine unerwünschte Temperaturdifferenz aufweist.

Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Schnittansicht einer Form für das Schlichtformen, welche eine galvanogeformte Formschale der vorliegenden Erfindung aufweist,

Fig. 2 eine Schnittansicht einer Matrix und einer darauf gebildeten galvanogeformten Formschale,

Fig. 3 eine Schnittansicht von Röhren zur Temperatursteuerung, welche auf der Rückfläche der in Fig. 2 gezeigten Formschale angeordnet sind,

Fig. 4 eine Teilschnittansicht eines Netzes, welches die in Fig. 3 gezeigten Röhren bedeckt und auf der Formschale punktverschweißt ist,

Fig. 5 eine Teilschnittansicht einer galvanogeformten Beschichtung, welche die Rückfläche der Formschale, die Röhren und das Netz bedeckt,

Fig. 6 eine Perspektivansicht eines Versuchsstückes der vorliegenden Erfindung,

Fig. 7 einen Graphen, der die Temperaturänderung des Versuchsstückes beim Erwärmen zeigt und

Fig. 8 eine Teilschnittansicht einer herkömmlichen Form mit einer galvanogeformten Formschale, an der Röhren zur Temperatursteuerung angebracht sind.

Nachstehend ist eine erfindungsgemäße Form mit einer galvanogeformten Formschale für das Schlichtformen unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 7 beispielhaft beschrieben. Eine galvanogeformte Formschale 1 ist ein Körrper, welcher aus einer Nickellegierung gebildet ist, und gemäß Fig. 1 in seiner Mitte eine Formvertiefung 2 hat. Die Formschale 1 hat eine Wandstärke von etwa 3 mm. Sie kann eine Vielzahl von Entlüftungslöchern aufweisen oder kein Entlüftungsloch aufweisen. Die Formschale 1 definiert die Form 10 mit einem Rahmen 3, welcher entlang ihrer Außenfläche auf der Rückfläche der Formschale 1 angebracht ist, und einer Stützbasis 4, welche an dem Boden des Rahmens 3 befestigt ist.

Die Formschale 1 ist an ihrer Rückfläche mit Röhren 5 zur Temperatursteuerung versehen, welche aus Kupfer bestehen und einen Außendurchmesser von 10 mm und eine Wandstärke von 1 mm aufweisen. Je zwei benachbarte Röhren 5 haben zwischen den Mittelpunkten einen Abstand von etwa 30 bis 60 mm. Die Röhren 5 sind mit einem 14-Maschennetz 6 aus einem Draht aus rostfreiem Stahl bedeckt, der einen Durchmesser von 0,3 mm hat, wobei das Netz 6 mit der Formschale 1 durch Punktschweißung verbunden ist, wie in Fig. 4 und 5 mit 7 gezeigt. Das Netz 6 bedeckt nicht nur die Röhren 5, sondern auch die gesamte Rückfläche der Formschale 1. Eine galvanogeformte Beschichtung 8 aus Kupfer bedeckt gemäß Fig. 5 die Rückfläche der Formschale 1, die Röhren 5 zur Temperatursteuerung und das Netz 6.

Nachstehend ist eine Reihe von Schritten beschrieben, die für die Befestigung der Röhren zur Temperatursteuerung an der Formschale 1 nötig sind:

(1) Eine elektrisch leitfähige Schicht 12 wird beispielsweise durch Anwendung einer leitfähigen Paste, durch eine Silberspiegelreaktion oder durch chemisches Plattieren gemäß Fig. 2 auf einer beispielsweise aus Epoxidharz gebildeten Matrix 11 gebildet;
(2) die Formschale 1 wird gemäß Fig. 2 auf der leitfähigen Schicht 12 galvanogeformt;
(3) die Röhren 5 zur Temperatursteuerung aus Kupfer werden gemäß Fig. 3 auf der Rückfläche der Formschale 1 angeordnet;
(4) das Netz 6 bedeckt die Röhren 5 und ist, wie mit 7 in Fig. 4 gezeigt, mit der Formschale 1 durch Punktschweißung verbunden. Jede Punktschweißung 7 wird durch Anpressen einer Punktschweißelektrode 13 gegen das Netz 6 und durch Durchleiten eines elektrischen Stromes zwischen der Elektrode 13 und der Formschale 1 hergestellt. Die Punktschweißung erzeugt lediglich eine geringe Wärmemenge, welche kaum eine beeinträchtigende Wirkung auf die Formschale 1 ausübt;
(5) die galvanogeformte Beschichtung 8 ist ausgebildet, um gemäß Fig. 5 die Rückfläche der Formschale 1, die Röhren 5 und das Netz 6 zu bedecken. Eine Formschale 1 einer Dicke von etwa 2 mm konnte nach 72 Stunden dauernder Galvanoformung ausgebildet werden, welche unter den in Tabelle 1 aufgezeigten Bedingungen durchgeführt wurde. Die Öffnungen des Netzes 6 wurden durch die etwa 2 mm dicke galvanogeformte Beschichtung 8 an beiden Seiten des Netzes 6 geschlossen. Die galvanogeformte Beschichtung 8 erstreckte sich zu den Bereichen zwischen der Formschale 1 und des Netzes 6 und zwischen den Röhren 5 und des Netzes 6, indem sie durch die Öffnungen des Netzes 6 floß und diese somit miteinander verband, um eine starre Form zu bilden, welche hinsichtlich der Wärmeleitfähigkeit zudem zuverlässig ist.
Tabelle 1

Die Lösung, aus welcher die galvanogeformte Beschichtung 8 erzeugt worden ist, hat eine derart geringe Temperatur, daß bei der Form der vorliegenden Erfindung keine der bislang aufgetretenen, vorstehend angedeuteten Probleme auftraten, einschließlich dem nachteiligen Effekt der Schweißwärme und der durch das verwendete Schweißmetall auferlegten Begrenzung. Gemäß der vorliegenden Erfindung unterliegt daher die Formschale 1 keiner Schrumpfung, Verformung oder Spannung, sondern kann ihre Dimensionsgenauigkeit, Oberflächenebenheit und Festigkeit aufrechterhalten. Die vorliegende Erfindung ist auf die Röhren 5 anwendbar, welche aus metallischem Material gebildet sind, einschließlich Kupfer, welches hinsichtlich der Wärmeleitfähigkeit bevorzugt ist. Es beseitigt zudem die Notwendigkeit der Anwendung eines teuren Materials für die Befestigung der Röhren 5 an der Formschale, wie etwa ein Silberlötmittel.

Wärme wird von den Röhren 5 nicht nur auf jene Abschnitte der Formschale 1 geleitet, welche die Röhren 5 berühren, sondern über das Netz 6 auch auf ihre verbleibenden Abschnitte, welche von den Röhren 5 weg angeordnet sind, so daß die Formschale 1 von einem zum anderen Abschnitt keine unerwünschte Temperaturdifferenz aufweist.

Ein in Fig. 6 gezeigtes Versuchsstück 15 wurde hergestellt, um die Effekte der die vorliegende Erfindung ausführenden Form zu bestätigen. Das Versuchsstück 15 war Nickelblech 16 mit einer Breite von 80 mm, einer Länge von 100 mm und einer Dicke von 4 mm, auf welchem gemäß dem vorstehend beschriebenen Schritten und Bedingungen eine Röhre 5 zur Temperatursteuerung einer Länge von 180 mm mit Hilfe eines Netzes 6 und einer galvanogeformten Beschichtung 8 befestigt wurde, ausgenommen, daß das Netz 6 nicht dazu verwendet wurde, um die gesamte Rückfläche des Nickelblechs 16 zu bedecken, sondern um lediglich einen Abschnitt einer Breite von etwa 15 mm entlang der beiden Seiten der Röhre 5 zu bedecken.

Ein Versuchsstück eines Vergleichsaufbaus wurde dadurch hergestellt, daß eine Röhre zur Temperatursteuerung aus Kupfer mit Hilfe eines Silberlötmittels (nicht gezeigt) auf ein gleichartiges Nickelblech geschweißt wurde.

Eine Röhre (nicht gezeigt) wurde mit der Röhre 5 eines jeden Versuchsstückes 15 der vorliegenden Erfindung und der Vergleichsform verbunden, wobei durch diese Röhre heißes Wasser einer Temperatur von 65°C in die Röhre 5 gespeist wurde. Die Temperaturen des Nickelblechs 16 wurden bei einem Punkt A unmittelbar über der Röhre 5 und bei einem Punkt B, welcher über einen Abstand von 30 mm vom Punkt A seitlich beabstandet war, über die Zeit gemessen. Die Ergebnisse sind in Fig. 7 gezeigt. Wie aus Fig. 7 ersichtlich, erreichte die Temperatur des Vergleichsversuchsstückes bei Punkt A 30 Sekunden nach der Einspeisung von heißem Wasser 53°C und blieb danach bei etwa 57°C, während seine Temperatur bei Punkt B nach 90 Sekunden lediglich etwa 50°C erreichte und danach nicht größer als etwa 54°C wurde. Andererseits erreichte die Temperatur des Versuchsstückes der vorliegenden Erfindung bei Punkt A nach 60 Sekunden etwa 55°C und blieb danach bei 57°C, während seine Temperatur bei Punkt B nach 60 Sekunden etwa 54°C erreichte und danach bei etwa 57°C blieb. Diese Ergebnisse bestätigen, daß es die Form der vorliegenden Erfindung der Formschale ermöglicht, schnell erwärmt zu werden, ohne einen nennenswerten Temperaturunterschied von einem zum anderen Abschnitt aufzuweisen.

Nachstehend ist die vorliegende Erfindung beispielhaft ausgeführt, ohne vom Wesentlichen abzuweichen:

(1) Die Röhren zur Temperatursteuerung können beispielsweise mit einem dreieckigen oder quadratischen Querschnitt ausgebildet sein, so daß sie eine größere Berührungsfläche mit der Formschale aufweisen; und
(2) die vorliegende Erfindung kann mit einer galvanogeformten Formschale für eine Form angewendet werden, welche für die Durchführung von verschiedenen Formverfahren, außer Schlichtformen, verwendet wird, wie etwa Guß-, Vakuum-, Blas-, Spritzguß-, Reaktionsspritzguß-, Präge-, Kompressions-, SMC-Formen verwendet werden.

Claims

1. Form mit einer galvanogeformten Formschale (1) mit einer Formoberfläche und einer dieser gegenüberliegenden Rückfläche, an der metallische Röhren (5) angebracht sind, dadurch gekennzeichnet, daß
die Röhren (5) und die Rückfläche mit einem dünnen, mit der Formschale (1) verbundenen, eine Vielzahl von Öffnungen aufweisenden und zumindest an seiner Oberfläche elektrisch leitfähigen Element (6) bedeckt sind, wobei
die Rückfläche der Formschale (1), die Röhren (5) und das dünne Element (6) mit einer galvanogeformten Beschichtung (8) bedeckt sind.

2. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Röhren (5) aus einer Eisenlegierung bestehen.

3. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Röhren aus Kupfer oder einer Kupferlegierung bestehen.

4. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dünne Element (6) ein Netz ist.

5. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dünne Element (6) ein Metallblech ist, welches eine Vielzahl von Durchgangslöchern aufweist.

6. Form gemäß Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Netz aus einem elektrisch leitfähigen Material besteht und als Ganzes elektrisch leitfähig ist.

7. Form gemäß Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Netz aus einem elektrisch nicht leitfähigen Material besteht, aber eine elektrisch leitfähige Oberfläche aufweist.

8. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dünne Element (6) an der Formschale (1) punktverschweißt ist.

9. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dünne Element (6) mit Hilfe eines Haftmittels punktweise mit der Formschale (1) verbunden ist.

10. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die galvanogeformte Beschichtung (8) aus Kupfer oder einer Kupferlegierung besteht.

11. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die galvanogeformte Beschichtung (8) aus Nickel oder einer Nickellegierung besteht.

12. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen jeweils zwei benachbarten Röhren (5) etwa 20 bis 100 mm beträgt.

13. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen jeweils zwei benachbarten Röhren (5) etwa 30 bis 60 mm beträgt.

14. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dünne Element (6) die gesamte gegenüberliegende Rückfläche der Formschale (1) bedeckt.

15. Form gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dünne Element (6) nur begrenzte Abschnitte der der Formfläche gegenüberliegenden Rückfläche entlang der beiden Seiten jeder der Röhren (5) bedeckt.

16. Verfahren zum Befestigen von Röhren (5) an einer galvanogeformten Formschale (1) einer Form, wobei die Röhren (5) aus metallischem Material bestehen und an der der Formfläche gegenüberliegenden Rückfläche der Formschale (1) angebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß
ein dünnes Element (6) auf die Röhren (5) und auf die der Formfläche gegenüberliegenden Rückfläche aufgebracht und mit der Formschale (1) verbunden wird, wobei das dünne Element (6) eine Vielzahl von Öffnungen aufweist und zumindest an seiner Oberfläche elektrisch leitfähig ist, und
eine galvanogeformte Beschichtung (8) auf die der Formfläche gegenüberliegende Rückfläche, die Röhren (5) und das dünne Element (6) aufgetragen wird.

17. Verwendung der Form nach einem der Ansprüche 1 bis 15 zur Durchführung eines Gießverfahrens.