DE4437679C3 - Verfahren und Anlage zur Verarbeitung von eisenhaltigen Metalloxiden - Google Patents
Verfahren und Anlage zur Verarbeitung von eisenhaltigen MetalloxidenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft die Verarbeitung von eisenhaltigen Metalloxiden, insbesondere ein Verfahren zur
Umwandlung von Eisenoxid in Eisenkarbid, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine dafür
geeignete Anlage.
Eisenkarbid wird in der Stahlherstellung als brauchbares Ausgangsmaterial betrachtet. US-PS RE 32 247 und
US-PS 5 137 566 beziehen sich auf Verfahren zur Umwandlung eines einem Reaktor zugeführten Materials in
Eisenkarbid und des daraus entstehenden Materials in Stahl. Diese Verfahren werden als Verbesserung des in
US-PS 2 780 537 beschriebenen Verfahrens betrachtet. Obwohl die in den genannten Vorveröffentlichungen
offenbarten Verfahren als bedeutende Verbesserungen in der Industrie gelten, besteht nach wie vor Bedarf an
weitergehender Innovation vor altem zur Minderung hinsichtlich der Menge der erforderlichen Ausrüstung.
Die DE-A-40 25 320 der Anmelderin offenbart ein Verfahren zur direkten Reduktion von eisenhaltigen
Metalloxiden zur Darstellung von Eisen, in welchem ein reformiertes, an H2 und CO reiches Reduktionsgas mit
einem Oxidationsgrad im Bereich von etwa 0,30 bis 0,35 gebildet wird, und die Reduktion in einer einzigen
Reaktionszone eines Reduktionsreaktors gleichzeitig erfolgt. Das reformierte Reduktionsgas wird in einer in
hohem Grade endothermen Reaktion gebildet, während welcher eine Mischung aus erwärmtem Erdgas, rückge
führtem Gichtgas und Luft, bevorzugt mit Sauerstoff angereicherte Luft, mit erwärmten Oberflächen von DRI
metallisiertem Eisen und der Reaktionszone in Kontakt gebracht wird. Das resultierende reformierte Gas
besteht im wesentlichen aus etwa 45% bis 46% Wasserstoff, etwa 32% bis 34% Kohlenmonoxid etwa 2% bis
4% Kohlendioxid, etwa 1% bis 3% Methan, etwa 14% bis 16% Stickstoff und etwa 1% bis 3% Wasserdampf.
Der US-A-48 97 113 ist ein im Gegenstrom arbeitender Reaktor zu entnehmen, in welchem direkt reduziertes
Eisen mit einem Aufkohlungsmittel bei einer Temperatur um etwa 750°C zusammengeführt sowie Eisenkarbid
mit etwa 4 Gew.-% Kohlenstoff gebildet wird.
In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, ein verbessertes Verfahren zur
Umwandlung von Eisenoxiden in Eisenkarbid anzubieten, dank dessen vor allem die Umwandlung in einem
einzigen Reaktor mit mehreren Zonen (multi-zone reactor) durchgeführt werden kann sowie Aufkohlungs-,
Reduktions- und Gasreformierungsreaktionen im Reaktor in wirksamer Weise durchgeführt zu werden vermö
gen.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des Patentanspruches 1, die Unteransprüche geben günstige
Weiterbildungen an.
Erfindungsgemäß wird nachdem das Eisenoxidmaterial mit dem H2, CO und Volumenanteile von 9% bis 12% CH4 enthaltenden reformier
ten Reduktionsgas - das ein Volumenverhältnis von CH4/(Co + H2) im Bereich von etwa 1 : 10 bis 1,4 : 10
aufweist - in Kontakt gebracht worden ist, direkt reduziertes Eisen gebildet und dieses mit einem Aufkohlungsmittel
(carburizing agent) im Reaktor bei einer Temperatur im Bereich von etwa 550°C bis 750°C zusammengeführt
sowie Eisenkarbid mit etwa 4,0 Gew.-% bis 5,5 Gew.-% Kohlenstoff und zumindest etwa 80 Gew.-% Eisen
erzeugt wird, wobei beim Kontaktieren des Eisenoxidmaterials mit dem reformierten Reduktionsgas das direkt
reduzierte Eisen mit einem Kohlenstoffgehalt im Bereich von etwa 0,1 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% gebildet wird.
Das Aufkohlungsmittel ist eine Gasmischung mit einem Volumenanteil von zumindest etwa
80% Methan und einem restlichen Anteil aus der H2, CO, CO2 und Mischungen daraus enthaltenden Gruppe.
Das In-Kontakt-Bringen des Eisenoxidmaterials mit dem reformierten Reduktionsgas führt zur Bildung direkt
reduzierten Eisens mit einem Metallisierungsgrad im Bereich von etwa 90% bis 93%, und das In-Kontakt-Brin
gen dieses direkt reduzierten Eisens mit dem Aufkohlungsmittel im Reaktor in jenem Temperaturbereich zu
Eisenkarbid mit etwa 4,0 Gew.-% bis 5,5 Gew.-% Kohlenstoff und zumindest etwa 80 Gew.-% Eisen.
Bei diesem Verfahren wird überschüssiges Methan aus der Aufkohlungszone rückgeführtem Gichtgas hinzu
gefügt und in dem - mit relativ niedrigem Druck betriebenen - Reaktor reformiert, um Reduktionsgas für das
hereinfließende Eisenoxidmaterial zu bilden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird während des Recyclier- oder Rückführungsschrittes das
Gichtgas mit Verbrennungsrauchgas aus dem Erwärmungsvorgang vorgewärmt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Umwandlung von Eisenoxiden in Eisenkarbid unter Ver
wendung eines einzigen Reaktors mit mehreren aneinandergrenzenden Reaktionszonen, wobei überschüssiges
Aufkohlungsgas mit rückgeführtem Gichtgas in Gegenwart von erhitztem, direkt reduziertem Eisen (DRI)
vermischt wird, welches bei der Reformierungsreaktion der Gasmischung zu einem Reduktionsgas als Katalysa
tor dient, welches dann mit dem Eisenoxid in Kontakt kommt und dieses direkt reduziert. Die endotherme
Reformierungsreaktion dient der Senkung der Temperatur des erhitzten, direkt reduzierten Eisens (DRI) auf
eine für die Aufkohlung in der Aufkohlungszone des Reaktors geeignete Temperatur. Diese Anordnung verbes
sert den Gesamtwirkungsgrad des Umwandlungsverfahrens erheblich und ermöglicht außerdem eine Durchfüh
rung des Verfahrens bei geringerem Energieverbrauch.
Überschüssiges Aufkohlungsmittel kühlt vorteilhafterweise das direkt reduzierte Eisen auf eine Temperatur im Bereich von etwa
600°C bis 750°C weiterhin ab.
Bei Durchführung dieses Verfahrens fließen das Eisenoxidmaterial, das direkt reduzierte Eisen und das
Eisenkarbid durch den Reaktor abwärts, überschüssiges Aufkohlungsmittel in aufsteigender Richtung; letzteres
mischt sich mit hereinströmendem, teilweise verbranntem Gas und bildet somit eine Gasmischung, die durch den
Kontakt mit direkt reduziertem Eisen reformiert wird, um so das reformierte Reduktionsgas für die Reduktion
des Eisenoxidmaterials in einer Reduktionszone des Reaktors zu bilden. Ein Gas, das übrigbleibt, nachdem das
reformierte Reduktionsgas mit dem Eisenoxidmaterial in Kontakt kommt und dieses reduziert, wird mit Eisen
oxidmaterial zusammengeführt, welches abwärts zur Reduktionszone fließt, um das Eisenoxidmaterial auf eine
Temperatur im Bereich von etwa 500°C bis 550°C vorzuwärmen.
Das restliche Gas dient weiter zur Vorreduzierung des zur Reduktionszone abwärts fließenden Eisenoxidmaterials
auf einen Metallisierungsgrad im Bereich von etwa 70% bis 80%.
Kühlgas zur Abkühlung des Eisenkarbids enthält bevorzugt einen Volumenanteil an CH4 im Bereich von etwa
8% bis 10% und weist ein Volumenverhältnis von CO/CO2 im Bereich von etwa 1,4 bis 2,0 auf, wobei eine
weitere Aufkohlung des Eisenkarbids durch das Kühlgas stattfindet. Bei diesem Abkühlungsschritt wird die
Temperatur des Eisenkarbids auf etwa 50°C bis 60°C gesenkt. Die weitere Aufkohlung findet vorteilhafterweise
bei einer Temperatur im Bereich von etwa 350°C bis 400°C statt.
Als günstig hat es sich erwiesen, daß das aus dem Reaktor entnommenes Gichtgas ein Volumenverhältnis von
CH4/CO2 im Bereich von etwa 0,58 bis 1,0, ein Volumenverhältnis von CO/CO2 im Bereich von etwa 1,4 bis 1,83
und ein Volumenverhältnis von H2/H2O im Bereich von etwa 1,38 bis 2,0 aufweist.
Zudem wird vorteilhafterweise bei diesem Verfahren ein Eisengehalt des Metalloxidmaterials von etwa 63 bis
70 Gew.-% eingestellt.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Anlage eingesetzt mit einem Bett des
Reaktors aus teilweise metallisiertem Eisenoxidmaterial, einem Bett aus direkt reduziertem Eisen und einem
Bett aus Eisenkarbid sowie einer der Reaktionszone zugeordneten Mischkammer, die an Heizeinrichtungen
angeschlossen ist; eine Abgasleitung der Heizeinrichtung/en ist mit einem Vorwärmer für das Gichtgas verbun
den. Der Reaktionszone ist eine Aufkohlungszone nachgeordnet, die eine Zusatzzone mit Kühlgaszulauf enthält.
Letzterem ist zudem eine Wasserabscheideeinrichtung zugeordnet.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschrei
bung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in schematischer Darstellung
in
Fig. 1 eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2 ein alternatives Ausführungsbeispiel zu Fig. 1.
Einem Reaktor 10 werden eisenhaltige Metalloxide durch einen Einlaß 16 zugeführt. Der Reaktor 10 enthält
ein Bett aus Eisenoxidmaterial, ein Bett aus direkt reduziertem Eisen (DRI) und ein Bett aus Eisenkarbid, welche
vorzugsweise aus dem für die Materialzuführung vorgesehenen Einlaß 16 abwärts zum Auslaß 18 fließen, wo
erfindungsgemäß hergestelltes Eisenkarbid entnommen wird.
Erfindungsgemäß wird Eisenoxid durch dem Reaktor 10 über Leitung 28 zugeführtes Gas in metallisiertes
Eisen (DRI) direkt reduziert. Das auf diese Weise zugeführte Gas besteht aus einem aus Auslaß 20 rückgeführten
Gichtgas, welches vor dem Schritt, in welchem direkt reduziertes Eisen gebildet wird, im Reaktor 10 zu einem
Reduktionsgas reformiert wird. Das auf diese Weise gebildete DRI wird durch ein dem Reaktor 10 an einem
Einlaß 17 zugeführtes Aufkohlungsgas aufgekohlt. Hierzu verfügt der Reaktor 10 über eine Eisenoxid-Vor
wärm- und Vorreduzierungszone 14, eine Eisenoxid-Reduktionszone 11, eine kombinierte Reformierungs-Re
duktions-Reaktionszone 12 und eine Aufkohlungszone (carburizing zone) 13, durch welche das zugeführte
Eisenoxidmaterial vorzugsweise in Abwärtsrichtung gelangt oder fließt, während es in Eisenkarbid umgewan
delt wird.
Das zugeführte Metalloxid enthält bevorzugt einen Eisenanteil im Bereich von etwa 63 bis 70 Gew.-%. Das
Material kann in Form von Klumpen oder Pellets oder in einer beliebigen, für den Reaktor 10 geeigneten Form,
zugeführt werden.
Top- oder Gichtgas entweicht dem Reaktor 10 durch einen Auslaß 20 und kann sich typischerweise aus einem
Volumenanteil von etwa 8,5% bis 19,7% Methan, etwa 11,3% bis 14,9% Kohlendioxid, etwa 9% bis 17,8%
Stickstoff, etwa 19% bis 24,7% Kohlenmonoxid und etwa 33,2% bis 48,5% Wasserstoff zusammensetzen. Das
Gichtgas weist ebenfalls typischerweise ein Volumenverhältnis von CH4/CO2 im Bereich von etwa 0,58 bis 1,0,
ein Volumenverhältnis von CO/CO2 im Bereich von etwa 1,4 bis 1,83 und ein Volumenverhältnis von H2/H2O
von etwa 1,38 bis 2,0 auf. Das Gichtgas wird typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von etwa 350°C bis
450°C abgezogen.
Durch die Rückführung des Gichtgases wird dem Reaktor 10 ein Gas zugeführt, das einen Volumenanteil an
CH4 von mindestens etwa 8,5% aufweist. Das Gichtgas kann in geeigneter Weise folgendermaßen rückgeführt
werden. Das Gichtgas wird über Leitung 23 einer Wasserabscheidungseinheit 22 zugeführt. Die Einheit 22 senkt
die Temperatur des Gichtgases vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von etwa 40°C bis 60°C ab und
reduziert den Wassergehalt des Gichtgases auf einen Volumenanteil im Bereich von etwa 1% bis 3%. Die
Einheit 22 kann ein beliebiger, geeigneter und auf diesem Fachgebiet bekannter Wasserabscheider sein.
Nach der Entwässerung wird das Gichtgas in zwei Teile aufgeteilt. Ein erster Teil wird als Brennstoff für
Heizeinrichtungen oder Erhitzer 24 und 26 verwendet, deren Funktion weiter unten beschrieben wird. Das
restliche Gichtgas wird dann vorzugsweise einem Vorwärmer 25 zugeführt, auf eine Temperatur im Bereich von
etwa 200°C bis 300°C erhitzt und nach Bedarf mit Erdgas als Zusatzgas vermischt, so daß vorzugsweise das
rückgeführte Gichtgas bzw. Zuführgas einen Volumenanteil an CH4 von zumindest etwa 8,5 Vol.-% aufweist.
Die Mischung aus Gichtgas und Erdgas wird dann der Heizeinrichtung 24 (die mit dem ersten Teil des Gichtga
ses als Brennstoff versehen wird) zugeführt und auf eine Temperatur im Bereich von etwa 650°C bis 850°C,
vorzugsweise etwa 680°C bis 720°C erhitzt. Die erhitzte Gasmischung (Zuführgas) gelangt dann über Leitung 28
in einen Mischer 30 des Reaktors 10. Das erhitzte Gas wird dem Mischer 30 vorzugsweise in einer Menge im
Bereich von etwa 1000 bis 1100 Nm3 pro Tonne direkt reduzierten Eisens (DRI) zugeführt.
Dem Mischer 30 wird ebenfalls Luft, vorzugsweise über die Heizeinrichtung 26, zugeführt, welche die Luft auf
eine Temperatur im Bereich von etwa 650°C bis 850°C erhitzt, vorzugsweise auf etwa 680°C bis 720°C. Die Luft
kann mit Sauerstoff angereichert sein, vorzugsweise in einem Volumenverhältnis von Luft zu Sauerstoff im
Bereich von etwa 7 : 1 bis 1 : 7. Luft bzw. Luft/Sauerstoff wird dem Mischer 30 in einer Menge von etwa 70 Nm3/Tonne
direkt reduzierten Eisens (DRI) zugeführt.
Die Mischung aus Luft, Gichtgas und Erdgas wird dann teilweise verbrannt, so daß eine Temperatur von über
etwa 850°C, vorzugsweise etwa 1000°C bis 1100°C, eingestellt wird. Das aus Gichtgas, Erdgas und. Luft
bestehende Zuführgas wird vorzugsweise manipuliert bzw. stöchiometrisch ausgeglichen, so daß das teilweise
verbrannte bzw. oxidierte Gas ein Volumenverhältnis von CH4/(CO2 + H2O) im Bereich von etwa 0,60 : 1 bis
0,63 : 1 und einen Oxidationsgrad von etwa 0,30 bis 0,35 aufweist, wobei der Oxidationsgrad (No) volumenmäßig
wie folgt definiert wird:
In der Mischkammer 30 setzt sich das Gas volumenmäßig vorzugsweise aus etwa 30% bis 35% H2, etwa 15%
bis 17% CO, etwa 18% bis 20% CO2, etwa 9% bis 12% CH4 und etwa 4% bis 7% Wasserdampf zusammen.
Dieses Gas wird dann in den Reaktor 10 geleitet, vorzugsweise in Zone 12 und weist einen Oxidationsgrad im
Bereich von etwa 0,27 bis 0,32 und ein Reduktionsvermögen (NR) im Bereich von etwa 2,0 bis 3,0 auf, wobei das
Reduktionsvermögen volumenmäßig wie folgt definiert wird:
Gleichzeitig wird ein Aufkohlungsmittel (carburizing agent) über den Einlaß 17 der Zone 13 zugeführt. Das
Aufkohlungsmittel besteht vorzugsweise aus einem Gas bzw. aus Erdgas und enthält einen Volumenanteil an
CH4 von mindestens etwa 80%, wobei der restliche Anteil aus H2, CO und CO2 besteht. Der Zone 13 wird
Aufkohlungsgas in einer Menge im Bereich von vorzugsweise etwa 400 Nm3/Tonne bis 450 Nm3/Tonne
zugeführt. Heizöle können in Kombination mit oder anstelle von Methan, wie oben genannt, als Aufkohlungs
mittel verwendet werden. In einem solchen Falle sollte die Zusammensetzung von für das Karbonisieren
vorhandenem Kohlenstoff für die Durchführung der oben beschriebenen Reformierungs- und Aufkohlungsreak
tionen ausreichend sein. Das Aufkohlungsgas kommt in Zone 13 bei einer Temperatur im Bereich von etwa
550°C bis 750°C mit direkt reduziertem Eisen (DRI) in Kontakt und reagiert mit diesem in einer Weise, daß
entsprechend der folgenden Reaktion Eisenkarbid gebildet wird:
3Fe + CH4 → 2H2 + Fe3C.
Restliches Aufkohlungsgas strömt zusammen mit zusätzlichem CH4 aufwärts in die Zone 12 und vermischt
sich mit hereinströmendem Gas aus der Mischkammer 30, so daß sich die gesamte Gasmischung in einem
Verhältnis von CH4/(CO2 + H2O) im Bereich von etwa 0,65 : 1 bis 0,9 : 1 zusammensetzt. In Zone 12 kommt das
gemischte Gas mit erhitztem, direkt reduziertem Eisenmaterial in intensiven Kontakt, wobei das metallische
feste Eisen als Katalysator dient und eine spezifische Oberfläche von etwa 12 bis 16 Quadratmetern/Gramm
Eisen für die katalytische Reaktion zur Verfügung stellt. Durch die Wärme der Oberfläche wird, wie im
folgenden dargestellt, eine stark endotherme Reformierungsreaktion des Gases verursacht:
CH4 + CO2 → 2H2 + CO.
Das daraus resultierende Reformierungsgas besteht volumenmäßig aus etwa 45% bis 48% Wasserstoff, etwa
32% bis 34% Kohlenmonoxid, etwa 2% bis 4% Kohlendioxid, etwa 1% bis 3% Methan, etwa 14% bis 16%
Stickstoff und etwa 1% bis 3% Wasserdampf, der Oxidationsgrad liegt im Bereich von etwa 0,05 bis 0,09, das
Reduktionsvermögen im Bereich von etwa 11 bis 29 und das Volumenverhältnis von CH4/(CO + H2) liegt im
Bereich von etwa 1 : 10 bis 1,4 : 10.
Die endotherme Reformierungsreaktion sowie das aufwärtsströmende, überschüssige Aufkohlungsgas dienen
erfindungsgemäß der weiteren Abkühlung des abwärtsfließenden DRI-Materials auf die für die Aufkohlungsre
aktion geeignete Temperatur. Während das Reformierungsgas aufwärts durch Zone 11 strömt, wird Eisenoxid
reduziert und zu DRI metallisiert. Das auf diese Weise hergestellte direkt reduzierte Eisen verfügt über einen
Metallisierungsgrad, der als Gewichtsprozentsatz des gesamten reduzierten bzw. metallisierten Eisens definiert
wird, im Bereich von etwa 90% bis 93% und kann aufgrund des überschüssigen Aufkohlungsgases festen
Kohlenstoff in einer Menge im Bereich von etwa 0,1 bis 1,0 Gew.-% enthalten. Die Reduktion von Eisenoxiden
erfolgt in erster Linie in Zone 11 durch das H2 und CO des Reformierungsgases bei einer Temperatur im Bereich
von etwa 640°C bis 750°C und folgt der Reaktion:
2FeO + H2 + CO → 2Fe + H2O + CO2.
Restliches Gas strömt aus der Zone 11 aufwärts und kommt in Zone 14 mit hereinfließenden Eisenoxiden in
Kontakt. Erfindungsgemäß verfügt das aufwärtsströmende, restliche Gas noch über ausreichende Wärme und
ein ausreichendes Reduktionsvermögen, um das Eisenoxid in Zone 14 vorzuwärmen und vorzureduzieren,
vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von etwa 500°C bis 550°C und einen Metallisierungsgrad im
Bereich von etwa 70% bis 80%, basierend auf dem Gesamtgewicht des Eisens.
Das restliche Gas strömt weiter aufwärts durch Zone 14 zu Auslaß 20, wo es als Gichtgas, typischerweise bei
einer Temperatur im Bereich von etwa 350°C bis 450°C, entnommen wird. Das auf diese Weise entnommene
Gichtgas wird dann entsprechend dem obengenannten Verfahren weiter rückgeführt.
Fig. 2 stellt ein alternatives Ausführungsbeispiel der Erfindung dar, bei welchem die Aufkohlungszone 13
unterteilt ist, so daß bei Bedarf eine zusätzliche Zone 13a zur Kühlung und weiteren Aufkohlung zur Verfügung
steht. Die Zone 13a verfügt über einen Einlaß 15, durch welchen dem aus Zone 13 abwärts fließenden, aufgekohl
ten und/oder teilweise aufgekohlten Eisen ein Kühlgas zugeführt wird. Erfindungsgemäß findet eine weitere
Aufkohlung in einem spezifischen kühleren Temperaturbereich von etwa 350°C bis 400°C statt. Das Kühlgas
besteht vorzugsweise aus einem Volumenanteil an CH4 im Bereich von etwa 8% bis 10% und einem Volumen
verhältnis von CO/CO2 im Bereich von etwa 1,4 bis 2,0. Das obenerwähnte Aufkohlungsgas wird vorzugsweise in
einer Menge im Bereich von etwa 400 bis 450 Nm3/Tonne der Zone 13 zugeführt. Die Zuführmenge im
Ausführungsbeispiel der Fig. 2 kann zwischen Zone 13 und 13a jeweils in einem Verhältnis im Bereich von etwa
50 : 50 bis 80 : 20 volumenmäßig aufgeteilt werden. Bringt man ein solches Gas in Zone 13a bei der genannten
Temperatur mit dem direkt reduzierten Eisen/Eisenkarbid in Kontakt, wird dieses Gas das Eisen entsprechend
der folgenden Boudouard-Reaktion weiter aufkohlen:
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2
Das Kühlgas kann aus Zone 13a durch Auslaß 19 zur Abscheidung von Wasser und anderer unerwünschter
Bestandteile geleitet und dann nach Bedarf als Kühlgas zu Einlaß 15 rückgeführt werden.
Das aus Reaktor 10 fließende Eisenkarbidmaterial enthält festen Kohlenstoff in einem Gewichtsanteil im
Bereich von etwa 4,0% bis 5,5% und besteht aus zumindest etwa 80 Gew.-% Eisen.
Weiterhin wird erfindungsgemäß durch die Heizeinrichtungen 24, 26 Rauchgas erzeugt, welches, wie in den
Zeichnungen dargestellt, zur Vorwärmung des Gichtgases im Vorwärmer 25 verwendet werden kann, wodurch
sich das Verfahren als noch effizienter erweist.
Erfindungsgemäß kann durch das Verfahren der Reaktor mit relativ niedrigem Druck, vorzugsweise im
Bereich von etwa 1,15 bis 1,45 bar, in einer noch bevorzugteren Weise im Bereich von etwa 1,3 bis 1,4 bar und in
bevorzugtester Weise mit etwa 1,34 bar betrieben werden. Dies hat den Vorteil, daß die Umwandlung in einem
einzigen Mehr-Zonen-Reaktor, der von herkömmlicher Bauweise sein kann, durchgeführt zu werden vermag.
Erfindungsgemäß werden eisenhaltige Metalloxide in einem einzigen Reaktor mit mehreren Zonen in Eisen
karbid umgewandelt. Die Temperatur des Zuführmaterials und des Gases ist in verschiedenen Stufen des
Verfahrens von Bedeutung und das Verfahren wird erfindungsgemäß in solcher Weise durchgeführt, daß die
verschiedenen Temperaturen wirkungsvoll eingestellt werden.
Das Metalloxid kann dem Reaktor 10 mit einer beliebigen Temperatur zugeführt werden und wird vorzugs
weise durch aufwärtsströmendes Gichtgas in Zone 14 auf eine Temperatur im Bereich von etwa 500°C bis 550°C
vorgewärmt. Vorgewärmtes und teilweise reduziertes Eisenoxid gelangt in Zone 11, wo das Gas die Metalloxide
auf eine Temperatur im Bereich von etwa 640°C bis 750°C weiter erwärmt und wo die Metallisierung und
Reduktion des Eisenoxids in direkt reduziertes Eisen weitergeführt wird. Das direkt reduzierte Eisen (DRI)
gelangt dann in Zone 12, wo es mit einströmendem Gas aus der Mischkammer 30 bei einer Temperatur von über
etwa 850°C, vorzugsweise im Bereich von etwa 1000°C bis 1100°C, in Kontakt kommt. Das direkt reduzierte
Eisenmaterial (DRI) dient bei diesen Temperaturen als Katalysator bei der Reformierungsreaktion des Gases,
wobei es sich hier um eine äußerst endotherme Reaktion handelt. Dadurch, daß die Reaktion endothermer Natur
ist, steigt die Temperatur des direkt reduzierten Eisenmaterials lediglich auf eine Temperatur im Bereich von
etwa 800°C bis 850°C und wird dann auf eine Temperatur im Bereich von etwa 550°C bis 750°C, vorzugsweise
im Bereich von etwa 620°C bis 680°C, durch aus Zone 13 aufsteigendes, überschüssiges Aufkohlungsgas
abgesenkt. Das direkt reduzierte Eisenmaterial gelangt dann in Zone 13, in der die Aufkohlungsreaktion
stattfindet. Falls ein abgekühltes Eisenkarbidprodukt entnommen werden soll, kann, wie in Fig. 2 dargestellt,
eine weitere Kühlungs-/Aufkohlungszone 13a im Reaktor 10 vorgesehen werden. Während das Eisenkarbidpro
dukt in Zone 13a gelangt, kommt es mit Kühlgas in Kontakt, wodurch die Temperatur des Eisenkarbids auf eine
Temperatur im Bereich von etwa 350°C bis 400°C abgesenkt wird. Bei dieser Temperatur findet eine weitere
Aufkohlung mit dem Kühlgas statt, und das Eisenkarbidmaterial wird allmählich bei einer Temperatur im
Bereich von etwa 50°C bis 60°C entnommen.
Es wird darauf hingewiesen, daß je nach Stöchiometrie des Gases und des Zuführmaterials andere Eisen-Koh
lenstoff-Produkte, wie beispielsweise Fe2C und dergleichen in ebenso geeigneter Weise hergestellt werden
können.
Repräsentative Untersuchungen und Ergebnisse aus einem umfangreichen Testprogramm, das in einem
Industriebetrieb unter Anwendung des beschriebenen Reduktions- und Aufkohlungsverfahrens in einem
Schachtofen durchgeführt wurde, werden in der nachfolgenden Tabelle aufgezeigt.
Diese Erfindung kann in anderen Formen oder auf andere Art und Weise ausgeführt werden, ohne von deren
Grundgedanke oder wesentlichen charakteristischen Merkmalen abzuweichen. Das vorliegende Ausführungs
beispiel ist daher in jeder Hinsicht als beschreibend und nicht als einschränkend zu betrachten, wobei der
Umfang der Erfindung durch die beigefügten Patentansprüche aufgezeigt wird, und sämtliche Änderungen, die
sich in der Bedeutung und im Äquivalenzbereich ergeben, darin enthalten sein sollen.
Claims (17)
1. Verfahren zur Verarbeitung von eisenhaltigen Metalloxiden, insbesondere Verfahren zur Umwandlung
von Eisenoxiden in Eisenkarbid bei niedrigem Druck, bei dem ein Reformierungs-Reduktions-Aufkohlungs
reaktor mit einem Bett aus teilweise metallisiertem Eisenoxidmaterial, einem Bett aus direkt reduziertem
Eisen sowie einem Bett aus Eisenkarbid mit einem Druck im Bereich von etwa 1,15 bis 1,45 bar betrieben,
und dem Reaktor ein eisenhaltiges Metalloxidmaterial zugeführt wird, wobei aus dem Reaktor Gichtgas
rezykliert und ein Zuführgas mit einem Methangehalt in einem Volumenanteil von mindestens etwa 8,5%
gebildet sowie auf eine Temperatur im Bereich von etwa 650°C bis 850°C erhitzt wird, mit dem Luft bei
einer Temperatur im Bereich von etwa 650°C bis 850°C in einer Mischkammer vermischt wird, wonach
diese Mischung aus Luft und Zuführgas teilweise auf eine Temperatur von über etwa 850°C verbrannt, in
dieser teilweise verbrannten Gasmischung ein Oxidationsgrad im Bereich von etwa 0,27 bis 0,32 sowie ein
Reduktionsvermögen im Bereich von etwa 2 bis 3 eingestellt und diese unter Bildung eines reformierten
Reduktionsgases mit einem Oxidationsgrad im Bereich von etwa 0,05 bis 0,09 in das direkt reduzierte Eisen
im Reaktor eingebracht sowie das Eisenoxidmaterial mit dem H2, CO und 9%
bis 12% CH4 enthaltenden reformierten Reduktionsgas, das ein Volumenverhältnis von CH4/(CO + H2) im
Bereich von etwa 1 : 10 bis 1,4 : 10 aufweist, in Kontakt gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß direkt reduziertes Eisen gebildet und
dieses mit einem Aufkohlungsmittel im Reaktor bei einer Temperatur im Bereich von etwa 550°C bis 750°C
zusammengeführt wird, das mit einer Gasmischung, die ein Volumenanteil von zumindest etwa 80% Methan und einen restlichen Anteil
aus der Gruppe enthält, die aus H2, CO, CO2 und Mischungen daraus besteht, eingebracht sowie Eisenkarbid mit etwa 4,0 Gew.-% bis 5,5 Gew.-% Kohlenstoff und zumindest etwa
80 Gew.-% Eisen erzeugt wird, wobei beim Kontaktieren des Eisenoxidmaterials mit dem reformierten
Reduktionsgas das direkt reduzierte Eisen mit einem Kohlenstoffgehalt im Bereich von etwa 0,1 Gew.-%
bis 1,0 Gew.-% gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Recyclier- oder Rückführungs
schrittes das Gichtgas mit Verbrennungsrauchgas aus dem Erwärmungsvorgang vorgewärmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gichtgas auf eine Temperatur im Bereich
von etwa 200°C bis 300°C vorgewärmt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Kontakt des Eisenoxidma
terials mit dem reformierten Reduktionsgas ein direkt reduziertes Eisen mit einem Metallisierungsgrad im
Bereich von etwa 90% bis 93% hergestellt wird.
5. Verfahren nach nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die teilweise verbrannte
Mischung ein Volumenverhältnis von CH4/(CO2 + H2O) im Bereich von etwa 0,60 : 1 bis 0,62 : 1 enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die teilweise verbrannte
Gasmischung im Reaktor mit CH4 enthaltendem, überschüssigem Aufkohlungsmittel vermischt sowie die
Mischung aus teilweise verbranntem Gas und Aufkohlungsmittel auf ein Volumenverhältnis von
CH4/(CO2 + H2O) im Bereich von etwa 0,65 : 1 bis 0,9 : 1 eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des In-Kontakt-
Bringens des Eisenoxidmaterials mit dem reformierten Reduktionsgas direkt reduziertes Eisen in einer
endothermen Reaktion bildet bei einer Temperatur des direkt reduzierten Eisens zwischen etwa 800°C und
etwa 850°C, wobei letzteres mit überschüssigem Aufkohlungsmittel das auf eine Temperatur im Bereich
von etwa 600°C bis 750°C weiter abgekühlt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Eisenkarbid durch
Kontaktnahme mit einem Kühlgas abgekühlt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlgas einen Volumenanteil an CH4 im
Bereich von etwa 8% bis 10% enthält und ein Volumenverhältnis von CO/CO2 im Bereich von etwa 1,4 bis
2,0 aufweist, wobei eine weitere Aufkohlung des Eisenkarbids durch das Kühlgas durchgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch ein weiteres Aufkohlen bei einer Temperatur im
Bereich von etwa 350°C bis 400°C.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Eisenkarbids auf etwa
50°C bis 60°C gesenkt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Volumenverhältnis von
CH4/CO2 im Bereich von etwa 0,58 bis 1,0, ein Volumenverhältnis von CO/CO2 im Bereich von etwa 1,4 bis
1,83 und ein Volumenverhältnis von H2/H2O im Bereich von etwa 1,38 bis 2,0 des dem Reaktor entnomme
nen Gichtgases eingestellt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Eisengehalt des Metalloxidmaterials von
etwa 63 bis 70 Gew.-% eingestellt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das direkt reduzierte Eisen mit dem Aufkoh
lungsmittel bei einer Temperatur im Bereich von 620°C bis etwa 680°C in Kontakt gebracht wird.
15. Anlage mit Reaktor zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14 mit einem Bett
des Reaktors (10) aus teilweise metallisiertem Eisenoxidmaterial, einem Bett aus direkt reduziertem Eisen
und einem Bett aus Eisenkarbid sowie einer der Reaktionszone (12) zugeordneten Mischkammer (30), die an
Heizeinrichtungen (24, 26) angeschlossen ist, wobei eine Abgasleitung der Heizeinrichtung/en mit einem
Vorwärmer (25) für das Gichtgas verbunden sowie der Reaktionszone (12) eine Aufkohlungszone
(13) nachgeordnet ist.
16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufkohlungszone (13) eine Zusatzzone (13a)
mit Kühlgaszulauf (15) enthält.
17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß dem Kühlgaszulauf (15) eine Wasserabscheide
einrichtung zugeordnet ist.
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