DE4402818A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen - Google Patents

Description

Diese Erfindung betrifft ein Spritzgießverfahren und eine Spritzgießvorrichtung und insbesondere ein Spritzgießver­ fahren für hohle Formteile und eine Vorrichtung dafür, bei dem ein unter hohen Druck gesetztes Gas in ein geschmolze­ nes, thermoplastisches Harz injiziert wird, so daß ein Hohlraum oder Hohlräume in dem Teil gebildet wird bzw. werden.

Typischerweise wird beim Spritzgießen mit thermoplastischem Harz ein geschmolzenes Harz in ein bei einer niederen Tem­ peratur gehaltenes Metallformwerkzeug mit einem vorgegebe­ nen Einspritzdruck eingefüllt und dann gekühlt und aus­ gehärtet. Wenn ein dickwandiges hohles Teil mit einem erhöhten Gewicht gegossen wird, bilden sich kleine Hohlräume oder Aufschäumungen, was zu einer Abnahme an struktureller Steifigkeit oder Festigkeit und zu Oberflächeneinsackstellen aufgrund von lokaler innerer Kon­ traktion führt, während das Teil abgekühlt wird. Um diese in hohle Formteilen erzeugten Fehler zu beseitigen, wird ein unter hohen Druck gesetztes Gas, wie beispielsweise Stickstoffgas, in das geschmolzenes Harz, welches das Me­ tallwerkzeug füllt, injiziert, um ein hohles Teil oder Er­ zeugnis in Form eines einstückigen Teiles mit einer hohen strukturellen Steifigkeit zu bilden. Ein solches hohles Formteil kann mit dünnen und leichten Wänden ausgeführt werden und als Folge wird das Entstehen von Oberflächen­ schwindungen verhindert.

Es gibt zwei Verfahren, um ein unter Druck gesetztes Gas in ein geschmolzenes Harz einzuspritzen oder zu injizieren. Das eine Verfahren weist zwei Angußöffnungen auf, durch die ein geschmolzenes Harz und ein unter Druck gesetztes Gas getrennt in das Formwerkzeug eingespritzt werden, wie bei­ spielsweise in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 48-41264 beschrieben ist, und das andere Verfahren weist eine einzelne Angußöffnung auf, durch die sowohl geschmol­ zenes Harz als auch unter Druck gesetztes Gas in das Form­ werkzeug eingespritzt werden, wie beispielsweise in der ja­ panischen Patentveröffentlichung Nr. 57-14968 beschrieben ist. Um dauerhafte Erscheinungsformen und Größen der Hohlräume in hohlen Formteilen zu bilden, ist es wesent­ lich, die Menge an zu injizierendem geschmolzenem Harz, den Druck des zu injizierenden Gases und den Gasinjektions- Zeitablauf zu regeln.

Jedoch enthalten in einem solchen Spritzgußverfahren gegos­ sene Teile bzw. Erzeugnisse manchmal Hohlräume, die in ih­ rer Größe und/oder Form unpassend sind. Falls beispiels­ weise ein Hohlraum in dem Formteil kleiner ist als festge­ setzt, treten in dem hohlen Teil Schwindungen aufgrund ei­ ner überschüssigen Menge an geschmolzenem Material auf. Falls andererseits ein Hohlraum in dem Formteil größer ist als festgesetzt, ist die Dicke des hohlen Teiles lokal un­ genügend, was zu einer ungenügenden Festigkeit des hohlen Teils führt. Diese hohlen Teile können zwar visuell geprüft werden, aber man kann aufgrund ihres äußeren Erscheinungs­ bildes nicht sehen, ob es Fehler gibt.

Eine Feststellung von inneren Fehlern bei Formteilen ist herkömmlicherweise durch Wiegen der Formteile, durch Über­ wachen des in einen Werkzeughohlraum während des Gießens injizierten Gasdruckes oder durch ähnliche Maßnahmen durch­ geführt worden. Diese Prüfungen können für hohle Teile wirksam sein, von denen jedes einzelne einen einzigen kontinuierlichen Hohlraum aufweist. Sie können jedoch für hohle Teile nicht akzeptiert werden, welche eine Vielzahl voneinander unabhängiger Hohlräume aufweist. In einem sol­ chen Fall, wo unabhängige Hohlräume durch Injizieren von Hochdruckgas in den Werkzeughohlraum gleichzeitig durch ei­ ne Vielzahl von Gasinjektionsöffnungen gebildet werden, werden einige der beabsichtigten Hohlräume nicht wie fest­ gesetzt gebildet, falls das Gas nicht gleichzeitig durch alle der Gasinjektionsöffnungen injiziert wird. Falls das Gas beispielsweise nur durch eine von mehreren Injek­ tionsöffnung injiziert wird, ist das Volumen des Hohlrau­ mes, der durch die Gasinjektion durch diese Injek­ tionsöffnung gebildet wird, so groß wie die volumetrische Summe von Hohlräumen, die aufgrund des Fehlens von Gasin­ jektion nicht ausgebildet wurden. Da dies keine Änderung in dem Gesamtgewicht des Teiles oder keine Änderung in dem Gasdruck, bei dem das Gas zum Bilden der Hohlräume inji­ ziert wird, zur Folge hat, führt ein Wiegen der Formteile oder ein Überwachen des Druckes des Injektionsgases nicht dazu, die sich ergebenden inneren Fehler der Spritzgußteile zu entdecken.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfin­ dung, ein Spritzgießverfahren zum Herstellen eines hohlen Teiles mit einer Vielzahl von unabhängigen inneren Hohlräumen und eine Vorrichtung dafür bereitzustellen, mit welcher die Entwicklung innerer Hohlräume während des Spritzgießens mit hoher Zuverlässigkeit festgestellt werden kann.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird gelöst, indem ein neues Spritzgießverfahren zum Herstellen eines Formtei­ les mit einer Vielzahl von inneren Hohlräumen in einer ge­ schmolzenen Harzmassen in einem Werkzeughohlraum bereitge­ stellt wird. Nachdem zuerst eine geschmolzene Harzmasse in den Werkzeughohlraum eingespritzt worden ist, wird ein Edelgas, das nachfolgend als Inertgas bezeichnet wird, mit einem allmählich zunehmenden Gasdruck in die Harzmasse durch eine Vielzahl von Gasinjektionsdüsen injiziert, die jeweils mit der Harzmasse in Kontakt ist, so daß jeder in­ nere Hohlraum innerhalb der geschmolzenen Harzmasse gebil­ det wird. Dann wird nach dem Verstreichen einer Zeitdauer, die für das Abkühlen und Aushärten der Harzmasse vorgegeben ist, jede der Gasinjektionsdüsen von der Harzmasse ent­ fernt, so daß das Inertgas direkt von der Harzmasse abge­ lassen wird. Während der Injektion des Inertgases, insbe­ sondere bei einem Spitzendruckniveau des Gasdruckes, wird die Temperatur der Gasinjektionsdüse erfaßt. Wenn die Tem­ peratur der Gasinjektionsdüse niedriger als ein vorgegebe­ nes erstes Temperaturniveau ist, wird angenommen, daß ein Formteil ordnungsgemäß mit einer zuvor festgelegten Qua­ lität hergestellt worden ist.

Weiterhin wird die Gasinjektionsdüse an eine Stelle im Strömungsweg des abfließenden Inertgases nach ihrem Entfer­ nen von der Harzmasse versetzt. Auf diese Weise bläst das abfließende Inertgas über die versetzte Düse und gleichzei­ tig wird die Temperatur der Gasinjektionsdüse erfaßt. Wenn die erfaßte Temperatur der Gasinjektionsdüse zwischen dem vorgegebenen ersten Temperaturniveau und einem anderen zweiten vorgegebenen Temperaturniveau, das niedriger als das vorgegebene erste Temperaturniveau ist, liegt, wird an­ genommen, daß ein Formteil ordnungsgemäß mit einer vorher festgelegten Qualität hergestellt worden ist.

Falls angenommen oder entschieden wird, daß ein Formteil nicht ordnungsgemäß hergestellt worden ist, weil die festge­ stellten Temperaturen der Düse nicht innerhalb der vorgege­ benen Grenzwerte liegen, wird ein unter Druck gesetztes Gas in die Gasinjektionsdüse zugeführt, nachdem sie von der Harzmasse entfernt worden ist, um sie zu reinigen. Danach wird die Gasinjektionsdüse mit der Harzmasse in Kontakt ge­ bracht und ein Inertgas wird durch die Gasinjektionsdüse wieder in die Harzmasse injiziert, um den inneren Hohlraum zu bilden.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert, in denen

Fig. 1 eine Querschnittsansicht einer Spitzgießvorrich­ tung gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist;

Fig. 2 eine vergrößerte, detaillierte Ansicht eines wesentlichen Teils der Spritzgießvorrichtung der Fig. 1 ist;

Fig. 3 eine Vorderansicht ist, die beispielhaft eine Fahrzeugstoßstange zeigt, die mit der Spritzgieß­ vorrichtung der Fig. 1 gegossen worden ist;

Fig. 4 ein Zeitdiagramm ist, das die Beziehung zwischen Gasdruck und Düsentemperatur darstellt; und

Fig. 5 ein Ablaufdiagramm ist, das die Beurteilung eines Formteiles illustriert.

In den Figuren und insbesondere in Fig. 1 ist eine Spritz­ gießvorrichtung gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dargestellt. Die Vorrichtung ist für eine Anwendung zum Herstellen von Fahrzeugstoßstangen aus thermoplastischem Harz als Beispiel ausgelegt ist. In diesem Beispiel, wie es im einzelnen in Fig. 3 dargestellt ist, weist eine Fahrzeugstoßstange 30 aus thermoplastischem Harz eine Vielzahl von dickwandigen länglichen Abschnitten 30a, in diese Fall beispielsweise vier, auf, die sich in der Längsrichtung der Stoßstange 30 oder in der Querrich­ tung einer Fahrzeugkarosserie erstrecken. Jeder dickwandige längliche Abschnitt 30a ist mit einem länglichen geschlos­ senen Raum oder Hohlraum 31 darin ausgebildet. Die Fahr­ zeugstoßstange 30 wird mit einer zentrischen Gasinjek­ tionsöffnung 32 in Verbindung mit jedem Hohlraum 31 in ih­ rer Mitte gebildet.

Die neue Spritzgießvorrichtung weist ein oberes stationäres Metallformwerkzeug 1 und ein unteres bewegbares Metallform­ werkzeug 2 auf. Wenn das obere und das untere Metallform­ werkzeug 1 und 2 zusammengelegt werden, wird ein geschlos­ sener Werkzeughohlraum 3 zwischen einer oberen und unteren Werkzeugoberfläche gebildet, der eine Form aufweist, die mit der äußeren Form der Fahrzeugstoßstange 30 überein­ stimmt. Das untere Formwerkzeug 2 ist mit einer An­ gußöffnung 4 versehen, durch die ein geschmolzenes thermo­ plastisches Harz direkt in den Werkzeughohlraum 3 injiziert wird. Das geschmolzene thermoplastische Harz wird von einem Heizkanal 41, der vertikal in dem oberen Metallformwerkzeug 1 ausgebildet ist, welches mit der Angußöffung 4 in Verbin­ dung steht, in den Werkzeughohlraum 3 zugeführt und inji­ ziert.

Das untere Metallformwerkzeug 2, das bewegbar ist, ist mit vier sich vertikal erstreckenden Düsenkammern 21 ausgebil­ det, die entsprechend an den Stellen angeordnet sind, wo die jeweiligen Gasinjektionsöffnungen 32 der Fahrzeug­ stoßstange 30 in dem Werkzeughohlraum 3 liegen. Gasinjek­ tionsdüsen 5, die jeweils am oberen Ende einer sich in je­ der Düsenkammer 21 vertikal erstreckenden Haltestange ge­ halten werden, werden gegenläufig vertikal mittels einer hydraulischen Kolbenzylinderanordnung 6 in der Düsenkammer 21 bewegt. Diese Gasinjektionsdüsen 5 sind getrennt mit Gasleitungen 7 verbunden, von denen jede mit einem Ventil 8 versehen ist und mit einer Hauptgasleitung 9 in Verbindung ist, die sich von einer Gaszufuhr-Injektionseinheit 10 er­ streckt.

Die Düsenkammer 21 (siehe Fig. 2) weist eine obere Öffnung 22 auf. In die Öffnung 22 ist ein zylindrischer Wärmeiso­ lierring 23 eingepaßt. Die Gasinjektionsdüse 5 wird während des Spritzgießens in die Öffnung 24 des Wärmeisolierringes 23 eingepaßt, wenn sie vertikal aufwärts hin- und herbewegt wird, und wird nach dem Spritzgießen aus der Öffnung 24 vertikal abwärts versetzt, und zwar in die in Fig. 2 ge­ zeigte Stellung, wo sie mit geringem Abstand unterhalb des Ringes 23 zu liegen kommt.

Jede Gasinjektionsdüse 5 weist einen Temperatursensor 11 auf, beispielsweise ein Thermoelement, zum Erfassen der Düsentemperatur und insbesondere der Temperatur an der Spitze der Gasinjektionsdüse 5. Diese Feststellung führt zu einem für die Düsentemperatur repräsentativen Signal, wel­ ches zu einem Regler oder zu einer Regeleinheit 13 über ei­ nen Temperaturwandler 12 gesendet wird. Der Regler 13 re­ gelt gemäß der Düsentemperatur einerseits das Öffnen und das Schließen des der Gasinjektionsdüse 5 zugehörigen Ven­ tils und andererseits die Gaszufuhr-Injektionseinheit 10, um den Druck eines in die Hauptgasleitung 9 eingeführten Gases zu regeln.

Vor Beginn des Spritzgießens wird das untere Metallform­ werkzeug 2 aufwärts bewegt und in engen Kontakt mit dem oberen Metallformwerkzeug 1 gebracht, um die Formhälften miteinander zu verschließen und dazwischen den Werkzeug­ hohlraum 3 zu bilden. Zu diesem Zeitpunkt werden die Gasin­ jektionsdüsen 5, die auf eine vorgegebene Temperatur erwärmt worden sind, beispielsweise auf etwa 200°C, aufwärts bewegt und in die Wärmeisolierringe 23 der jewei­ ligen Düsenkammern 21 eingepaßt, so daß die oberen Enden der Düsen 5 und des Ringes 23 bündig sind. Dann wird eine geschmolzene Harzmasse in den Werkzeughohlraum 3 durch den Heizkanal 41 und über die Anguß- oder Injektionsöffnung 4 eingegossen und injiziert. Während die geschmolzene Harz­ masse in den Werkzeughohlraum 3 gegossen und injiziert wird, sind das obere und das untere Metallformwerkzeug 2 kalt und bleiben auf einer Temperatur im Bereich von etwa 40 bis etwa 50°C. Danach liefert die Gasinjektionseinheit 10 ein Inertgas, wie beispielsweise ein Stickstoffgas, zu den jeweiligen Gasinjektionsdüsen 5 durch die separaten Gasleitungen 7 über die Hauptgasleitung 9. Das unter Druck stehende Inertgas wird in die geschmolzene Harzmasse in dem Werkzeughohlraum 3 injiziert, um die Hohlräume 31 zu bil­ den.

Wie in dem in Fig. 4 dargestellten Zeitdiagramm angegeben ist, wurde bei der Zeit t1 die Gasinjektionsdüse 5 in den Wärmeisolierring 23 eingefügt. Zu dieser Zeit beginnt die Temperatur (Tn) der Gasinjektionsdüse 5 etwas abzufallen. Gleichzeitig mit dem Beginn der Injektion des Inertgases in die geschmolzene Harzmasse in den Werkzeughohlraum 3 zur Zeit t2 bringt dann die Gaszufuhr-Regeleinheit 13 das Inertgas dazu, seinen Injektionsdruck (P) zu erhöhen, wobei die Geschwindigkeit der Inertgasströmung in der Gasinjek­ tionsdüse 5 erhöht wird. Dies hat zur Folge, daß die Gasin­ jektionsdüse 5 gekühlt wird und ihre Düsentemperatur Tn schnell auf eine unterste Temperatur Tns (die im nachfol­ genden als die unterste Injektionstemperatur bezeichnet wird) abfällt, bis der Injektionsdruck P den maximalen In­ jektionsdruck Pmax zu einem Zeitpunkt t3 erreicht. Wenn die unterste Injektionstemperatur Tns mit einer vorgegebenen höheren Injektionsschwellentemperatur T1 übereinstimmt oder darunter liegt, wird angenommen, daß das unter Druck ge­ setzte Inertgas in ausreichender und geeigneter Menge in die geschmolzene Harzmasse injiziert worden ist.

Die Gaszufuhr-Regeleinheit 13 senkt daraufhin den Injek­ tionsdruck P von dem maximalen Injektionsdruck Pmax herab auf einen vorgegebenen Aushärtedruck Po und hält ihn auf dem Aushärtedruck Po für eine vorgegebene Zeitdauer, bei­ spielsweise etwa für 20 Sekunden. In dem Zeitraum vom Be­ ginn (t3) der Absenkung des Injektionsdruckes Po bis zum Ende (t4) der Aushärtezeitdauer unter dem Aushärtedruck Po erzeugt das unter Druck gesetzte Inertgas einen Hohlraum 31 innerhalb der geschmolzenen Harzmasse und drückt die ge­ schmolzene Harzmasse gegen die Innenflächen des oberen und unteren Metallformwerkzeuges 1 und 2, bis die Harzmasse ab­ gekühlt und ausgehärtet ist, so daß sie eine ausreichende Festigkeit für die Beibehaltung der spritzgegossenen Konfi­ guration aufweist. Zu Beginn der Aushärtezeitdauer steigt die Düsentemperatur Tn etwa auf die Temperatur vor der Inertgasinjektion an, da der Inertgasstrom beendet ist.

Zum Ende der Aushärtezeitdauer, d. h. zum Zeitpunkt t4, schließt der Regler 13 jedes Ventil 8 und der Hydraulikzy­ linder 6 läßt die Gasinjektionsdüse 5 aus der Öffnung 24 des Wärmeisolierringes 23 der Düsenkammer 21 entfernen. Als Folge davon wird das Gas in jedem Hohlraum 31 in die Düsen­ kammer 21 abgezogen und es kühlt die Spitze der Gasinjek­ tionsdüse 5 ab, wodurch die Düsentemperatur Tn der Gasin­ jektionsdüse 5 auf eine Temperatur Tno (die im folgenden als eine unterste Rückzugstemperatur bezeichnet wird) zu einem Zeitpunkt t5 abgesenkt wird, wenn das Gas in dem Hohlraum 31 vollständig abgezogen ist. Wenn die unterste Rückzugstemperatur Tno unter die obere Injektionsschwellen­ temperatur T1 fällt, wird angenommen, daß das Spritzgießen bei einem ausreichend hohen Gasdruck ausgeführt worden ist. Wenn jedoch die unterste Rückzugstemperatur Tno nicht unter die obere Injektionsschwellentemperatur T1 fällt, wie in Fig. 4 dargestellt ist, wird angenommen, daß das Spritz­ gießen bei einem ungenügenden Gasdruck ausgeführt worden ist, und daß folglich das Formteil fehlerhaft oder mangel­ haft ist. Diese Beurteilung wird durch Überwachung der Düsentemperatur vorgenommen. Falls die unterste Rückzugs­ temperatur Tno irgendeiner der Gasinjektionsdüsen 5 nicht unter die höhere Injektionsschwellentemperatur T1 fällt, so wird angenommen, daß das Formteil in diesem Stadium des Gasrückzuges fehlerhaft ist.

Falls tatsächlich eine der Gasinjektionsdüsen 5 über ihre Fühler 11 anzeigt, daß entweder eine unterste Injektions­ temperatur Tns oder eine unterste Rückzugstemperatur Tno oder beide Temperaturen nicht unter die höhere Injektions­ schwellentemperatur T1, wie durch eine strichpunktierte Li­ nie in Fig. 4 dargestellt, gefallen ist bzw. sind, zeigt dies, wie durch ein in Fig. 5 dargestelltes Ablaufdiagramm illustriert ist, daß das unter Druck gesetzte Gas nicht durch die spezifische Gasinjektionsdüse 5 injiziert worden ist und daß folglich das Formteil fehlerhaft ist.

Dann wird das Spritzgießen zum Regulieren des Gasdruckes, der der spezifischen Gasinjektionsdüse 5 zugeführt wird, unterbrochen. Die Regulierung erfolgt im Hinblick auf einen höheren Druck, beispielsweise auf etwa 200 kg/qcm. Danach wird das Ventil 8 für die spezifische Gasinjektionsdüse 5 geöffnet, so daß der erhöhte höhere Gasdruck nur der spezi­ fischen Gasinjektionsdüse 5 zugeführt wird, wodurch die spezifische Gasinjektionsdüse 5 mit dem angehobenen Gas­ druck ausgeblasen und gereinigt wird. Dieser Schritt wird deshalb für wesentlich erachtet, weil der Hauptgrund für einen ungenügenden Spritzgußdruck im allgemeinen auf das Blockieren der Gasinjektionsdüse 5 mit dem geschmolzenen Harz und ähnlichem zurückzuführen ist. Nach dem Ausblasen oder Reinigen der spezifischen Gasinjektionsdüse 5 indem der angehobene Gasdruck mehrere Male der spezifischen Gas­ injektionsdüse 5 zugeführt worden ist, wird der Gasdruck wieder auf den normalen Gasdruck eingestellt und das Spritzgießen fortgesetzt.

Zusätzlich zu der Überprüfung und zum Vergleich der unter­ sten Injektionstemperatur Tns und der untersten Rückzugs­ temperatur Tno in Beziehung zu der oberen Injektionsschwel­ lentemperatur T1 können eine zusätzliche Prüfung und Ver­ gleich dieser untersten Temperaturen Tns und Tno durch­ geführt werden. Das heißt, die unterste Injektionstempera­ tur Tns und die unterste Rückzugstemperatur Tno werden in­ dividuell mit einer zweiten vorgegebenen unteren Injek­ tionsschwellentemperatur T2 verglichen, die unter der ober­ en Injektionsschwellentemperatur T1 festgelegt ist. Wenn entweder die unterste Injektionstemperatur Tns oder die un­ terste Rückzugstemperatur Tno oder beide Temperaturen un­ terhalb der unteren Injektionsschwellentemperatur T2 ist bzw. sind, so wird angenommen, daß das Spritzgießen bei ei­ nem übermäßig hohen Gasdruck ausgeführt worden ist.

Claims (15)

1. Spritzgießverfahren zum Herstellen eines Formteils, das eine Vielzahl innerer Hohlräume enthält, aus einer ge­ schmolzenen Harzmasse in einem Werkzeughohlraum, wobei das Spritzgießverfahren folgende Schritte umfaßt:
Injizieren eines Inertgases mit einem allmählich erhöhten Gasdruck in eine geschmolzene Harzmasse in ei­ nem Werkzeughohlraum durch eine Gasinjektionsdüse für jeden der Hohlräume, um jeden inneren Hohlraum inner­ halb der geschmolzenen Harzmasse zu bilden, wobei die Gasinjektionsdüse mit der Harzmasse in Kontakt gebracht worden ist;
Entfernen der Gasinjektionsdüse aus der Harzmasse nach einer vorgegebenen Zeit, um das Inertgas direkt aus der Harzmasse abzulassen;
Bestimmen einer Temperatur der Gasinjektionsdüsen während des Spritzgießvorgangs; und
Bewertung eines Formteiles als korrekt hergestellt mit einer festgelegten Qualität, wenn die Temperatur der Gasinjektionsdüsen niedriger als ein vorgegebenes Tem­ peraturniveau ist.

2. Spritzgießverfahren nach Anspruch 1, bei dem die Harzmasse bei einem vorgegebenen Gasdruck für die vorgegebene Zeit ausgehärtet wird, während das Inertgas auf einem vorgegebenen Druckniveau gehalten wird.

3. Spritzgießverfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Zuführen eines unter Druck gesetzten Gases durch die Gasinjektionsdüse, nachdem sie von der Harzmasse ent­ fernt worden ist, wenn für die Temperatur der Düse festgestellt wird, daß sie über dem vorgegebenen Tempe­ raturniveau liegt;
erneutes Inkontaktbringen der Gasinjektionsdüse mit der Harzmasse in dem Werkzeughohlraum; und
Injizieren von Inertgas in die Harzmasse, um einen in­ neren Hohlraum in der Harzmasse zu bilden.

4. Spritzgießverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Gasinjektionsdüse während der Injektion des Inertgases erfaßt wird.

5. Spritzgießverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Gasinjektionsdüse bei einem Spitzendruckniveau des Gasdruckes erfaßt wird.

6. Spritzgießverfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formteil als korrekt mit einer festgelegten Qualität erzeugt bewertet wird, wenn die Temperatur der Gasinjektionsdüse niedriger als das vorgegebene Tempe­ raturniveau und höher als ein anderes vorgegebenes niedrigeres Temperaturniveau ist.

7. Spritzgießverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasinjektionsdüse nach dem Entfernen in einem Strömungsweg des abströmenden Inertgases angeordnet ist.

8. Spritzgießverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Gasinjektionsdüse während des Abströmens des Inertgases erfaßt wird.

9. Spritzgießverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Gasinjektionsdüse am Ende des Abströmens des Inertgases erfaßt wird.

10. Spritzgießverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Temperaturen der Gasinjek­ tionsdüse während der Injektion des Inertgases bzw. während des Ablassens des Inertgases bestimmt wird und bei dem ein Formteil als korrekt mit einer festgelegten Qualität hergestellt bewertet wird, wenn die Temperatu­ ren der Gasinjektionsdüse niedriger als das vorgegebene Temperaturniveau sind.

11. Spritzgießverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Gasinjektionsdüse während der Injektion des Inertgases bzw. während des Ablassens des Inertgases erfaßt wird, und bei dem ein Formteil als korrekt mit einer festgelegten Qualität erzeugt bewert­ et wird, wenn beide Temperaturen der Gasinjektionsdüse zwischen den vorgegebenen Temperaturniveaus liegen.

12. Spritzgießverfahren zum Herstellen eines Erzeugnisses mit einer Vielzahl innerer Hohlräume, wobei das Spritz­ gießverfahren folgende Schritte umfaßt:
Injizieren einer geschmolzenen Harzmasse in einen Werk­ zeughohlraum;
Injizieren eines Inertgases mit einem schrittweise er­ höhten Gasdruck in die Harzmasse durch eine Gasinjek­ tionsdüse, die mit der Harzmasse in Kontakt gebracht worden ist, um jeden inneren Hohlraum in der Harzmasse zu bilden;
Halten des Inertgases auf einem vorgegebenen Druckni­ veau;
Bestimmen einer Temperatur der Gasinjektionsdüse wäh­ rend des Injizierens des Inertgases;
Bewerten eines Formteiles als mit einer festgelegten Qualität korrekt hergestellt, wenn die Temperatur der Gasinjektionsdüse niedriger als ein vorgegebenes Tempe­ raturniveau ist;
Entfernen der Gasinjektionsdüse von der Harzmasse und Reinigen der Gasinjektionsdüse, wenn das Erzeugnis als ungeeignet bewertet worden ist;
erneutes Inkontaktbringen der Gasinjektionsdüse mit der Harzmasse und nochmaliges Injizieren eines Inertgases mit einem allmählich erhöhten Gasdruck in die Harzmasse durch die Gasinjektionsdüse.

13. Spritzgießverfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Erfassen einer Temperatur der Gasinjektionsdüse während des Abströmens des Inertgases, und
Bewerten eines Formteiles als korrekt mit einer festge­ legten Qualität erzeugt, wenn die Temperatur der Gasin­ jektionsdüse niedriger ist als das vorgegebene Tempera­ turniveau und höher ist als ein weiteres vorgegebenes Temperaturniveau, das niedriger ist als das zuerst ge­ nannte vorgegebene Temperaturniveau.

14. Spritzgießvorrichtung zum Herstellen eines Formteiles, mit einer Vielzahl innerer Hohlräume, wobei die Vor­ richtung zur Ausbildung der jeweiligen inneren Hohlräume eine Vielzahl von Gasinjektionsdüsen auf­ weist, durch welche ein Inertgas in eine geschmolzene Harzmasse in einen Werkzeughohlraum injiziert wird, um die inneren Hohlräume zu bilden, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
eine Temperaturerfassungseinrichtung zum Erfassen einer Temperatur der Gasinjektionsdüse;
eine Vorrichtung zum Hin- und Herbewegen der Düsen, um jede dieser Düsen in eine erste Stellung bündig mit dem Werkzeughohlraum und in eine zweite Stellung entfernt vom Werkzeughohlraum zu bewegen;
eine Düsen-Reinigungseinrichtung, die betätigt wird als Antwort auf eine Düse, und die zur Reinigung der Gasin­ jektionsdüse in ihre zweite Stellung bewegt wird, wenn die während der Gasinjektion festgestellte Temperatur höher ist als ein vorgegebenes Temperaturniveau; und
eine Steuereinrichtung zur Rückführung der gereinigten Gasinjektionsdüse in ihre erste Stellung und zum erneu­ ten Injizieren von Inertgas mit einem allmählich erhöhten Gasdruck.

15. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturerfassungsvorrichtung einen Sensor aufweist, welcher an jeder der Gasinjektionsdüsen ange­ bracht ist.